JP5906781B2 - 車両の構成部材 - Google Patents

Description

本発明は、ステッチ部と貫通孔を有する表皮材（皮革や不織布など）を備えた車両の構成部材に関する。

この種の車両の構成部材として、特許文献１に開示の車両用シートが公知である。この車両用シートは、シート外形をなすクッション材と、クッション材を被覆する表皮材を有する。
表皮材は、複数の表皮ピースを袋状に縫合することで形成されており、最も表面側に配置する皮革と、複数の貫通孔を有する。複数の貫通孔は、皮革を厚み方向に貫通する部位であり、パンチ機構にて皮革全面に形成されて適宜の間隔で離間配置する。
公知技術では、隣り合う表皮ピース同士を糸材にて縫合しつつ（第一ステッチ部を形成しつつ）袋状の表皮材を作製する。また表皮材の着座側に、第二ステッチ部を線状に形成するなどして、シートの意匠性を向上させる。このとき表皮材(各ステッチ部の形成位置)に予め線引きすることで、各ステッチ部を見栄え良く形成できる。

登録実用新案第３１１９７９２号公報

ところで公知技術では、表皮材に線引きするため、各ステッチ部の形成作業がやや面倒であった（作業性に劣る構成であった）。
また公知技術では、パンチ機構によるステッチ部の糸切れ（破損）を防止するため、各表皮ピースに貫通孔を形成したのち各ステッチ部を形成する。このため各ステッチ部の形成途中において、近傍の貫通孔（ステッチ部の形成位置から外れた位置にある貫通孔）に糸材が落ち込むなどして、各ステッチ部が蛇行することがあった（意匠性に劣る構成となりがちであった）。
もっともステッチ部の形成位置に貫通孔を設けなければよい。しかしそうすると貫通孔の形成箇所と貫通孔の非形成箇所が明確に分かれるなどして、表皮材の意匠性に悪影響を与えやすい。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、より簡素な手法にて、ステッチ部を性能良く形成することにある。

上記課題を解決するための手段として、第１発明の車両の構成部材は、貫通孔を形成可能な皮革や不織布などの表皮材を有する。
そして表皮材に、複数又は単数の貫通孔を形成しつつ、糸材からなるステッチ部を線状に形成するのであるが、この種の構成では、より簡素な手法にて、ステッチ部を性能良く形成できることが望ましい。

そこで本発明では、上述の貫通孔を、ステッチ部の形成位置とは異なる位置に設けるとともに、ステッチ部の形成位置に、表皮材を貫通又は非貫通の複数の孔部を並べて設ける。そして複数の孔部を、それぞれ貫通孔とは異なる開口形状とするとともに、糸材を、複数の孔部の全部又は一部に通しつつステッチ部を形成する構成とした。
本発明では、ステッチ部の形成位置に並ぶ複数の孔部に糸材を通しつつステッチ部を形成するため、ステッチ部の蛇行を極力回避できる（意匠性に優れる構成となる）。
また本発明では、複数の孔部を、貫通孔とは異なる開口形状としたため、ステッチ部の形成位置が比較的明確となる（例えば目印としての線引きが不要となる）。

また第１発明の車両の構成部材は、複数の孔部が、ステッチ部の延びる方向で見て、貫通孔よりも寸法が大きく設定されるとともに、ステッチ部の延びる方向と直交する方向における孔部の最大寸法が、ステッチ部の延びる方向における孔部の最大寸法よりも小さく設定される。
本発明では、複数の孔部を大きくしてステッチ部（糸材）を通しやすくしたことから、ステッチ部をより作業性良く形成することができる。

第２発明の車両の構成部材は、第１発明の車両の構成部材において、孔部を通る糸材を、表皮材の縫付け部に縫付け可能としたため、ステッチ部を安定性良く形成することができる。

本発明に係る第１発明によれば、より簡素な手法にて、ステッチ部を性能良く形成することができる。また第１発明によれば、ステッチ部をより作業性良く形成することができる。そして第２発明によれば、ステッチ部をより安定性良く形成することができる。

車両用シートの斜視図である。 シートバックの表皮材の斜視図である。 表皮材一部の正面図である。 （ａ）は、図３のＩＶ‐ＩＶ線で破断した表皮材一部の断面図であり、（ｂ）は、変形例にかかる表皮材一部の断面図である。 第一ステッチ部を有する表皮材を一部破断して示す斜視図である。 第二ステッチ部を有する表皮材を一部破断して示す斜視図である。 別の第二ステッチ部を有する表皮材を一部破断して示す斜視図である。

以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図７を参照して説明する。なお各図には、車両用シート前方に符号Ｆ、車両用シート後方に符号Ｂ、車両用シート上方に符号ＵＰ、車両用シート下方に符号ＤＷを適宜付す。なお各図では、便宜上、貫通孔や孔部の図示を省略することがある。
図１の車両用シート２は、シートクッション４と、シートバック６と、ヘッドレスト８を有する。これらシート構成部材は、各々、シート骨格をなすフレーム部材（４Ｆ，６Ｆ，８Ｆ）と、シート外形をなすクッション材（４Ｐ，６Ｐ，８Ｐ）と、クッション材に被覆の表皮材（４Ｓ，６Ｓ，８Ｓ）を有する。

シートバック６は、シートクッション４に対して起倒可能に連結する部材であり、基本構成（６Ｆ，６Ｐ，６Ｓ）と、着座部６ａと、土手部６ｂを有する（図１及び図２を参照）。
着座部６ａは、シートバック６（着座側）中央の凹部位であり、乗員（図示省略）の着座位置となる。また土手部６ｂは、着座部６ａ両側の凸部位である。

本実施例では、クッション材６Ｐを、フレーム部材６Ｆ上に配置したのち表皮材６Ｓで被覆する。そして表皮材６Ｓに、複数の貫通孔２０と、複数のステッチ部（第一ステッチ部５１や第二ステッチ部５２）を設けることで、シートの意匠性等を向上させる（各構成の詳細は後述）。
例えば本実施例では、第一ステッチ部５１が、シート外形に沿った湾曲形状をなして、シートバック６の上部に形成される。また第二ステッチ部５２が、シート幅方向に延びる直線状をなして、シートバック６の着座側に複数形成される（各図では、便宜上、一部のステッチ部にのみ符号を付す）。
この種の構成では、より簡素な手法にて、各ステッチ部５１，５２を性能良く形成できることが望ましい。
そこで本発明では、後述の構成により、より簡素な手法にて、各ステッチ部５１，５２を性能良く形成することとした。以下、各構成について詳述する。

［表皮材］
表皮材６Ｓは、表材１０と、パッド材１２と、裏材１４と、後述の構成（貫通孔２０、孔部３０、縫付け部４０、ステッチ部５１，５２）を有する（図１〜図４を参照）。
表材１０は、貫通孔２０（後述）を形成可能な面状部材であり、表皮材６Ｓの着座側を構成する。表材１０（素材）は特に限定しないが、貫通孔２０の形成により伝線しない素材（典型的に非織編物製の素材）であることが好ましく、皮革（天然皮革，合成皮革）や不織布を例示できる。
またパッド材１２は、表材１０の裏面に配設される面状部材であり、スラブウレタン等の発泡樹脂にて形成できる。そして裏材１４は、パッド材１２の裏面に配設される面状部材であり、布帛（織物，編物，不織布）や皮革や樹脂層を例示できる。
本実施例では、表材１０と、パッド材１２と、裏材１４をこの順で積層することで表皮材６Ｓを作成する。このとき表材１０とパッド材１２と裏材１４を、全体的又は部分的に、接着やラミネート加工等にて一体化できる。なお表材１０（後述の貫通孔の形成箇所）とパッド材１２を非接着状態とすることで表材１０の通気性を好適に確保できる。

本実施例の表皮材６Ｓは、複数の表皮ピース（例えば第一ピースＳＰ１〜第四ピースＳＰ４）を袋状に縫合して形成できる（図１、図２及び図５等を参照、縫合方法の詳細は後述）。
ここで第一ピースＳＰ１は、縦長の長方形状（比較的幅広）のピースであり、着座部６ａ下部を被覆できる。また第二ピースＳＰ２は、縦長の長方形状（比較的幅狭）のピースであり、着座部６ａ上部を被覆できる。また第三ピースＳＰ３は、長方形状（横長）のピースであり、土手部６ｂを被覆できる。そして第四ピースＳＰ４は、長方形状（縦長）のピースであり、シートバック６後面を被覆できる。

（貫通孔）
貫通孔２０は、表材１０（皮革等）を厚み方向に貫通する孔部位であり、表材１０に複数又は単数形成できる（図３では、便宜上、一部の貫通孔にのみ符号を付す）。
ここで貫通孔２０の形状（開口形状）は特に限定しないが、円形、楕円形、三角形や菱形等の多角形状、端部が円弧状の長方形状（長孔状）、十字状等の図柄形状を例示できる。なお複数の貫通孔２０を形成する場合には、全ての貫通孔２０の形状を同一とすることができ、また異なる形状とすることもできる。
また各貫通孔２０の径寸法Ｄ１は特に限定しないが、比較的小径（典型的に０．５〜１．５ｍｍ）である。
本実施例では、複数の貫通孔２０全てを、略円形状（正面視）としつつ、表材１０に適宜の間隔で形成する。このとき複数の貫通孔２０を、表材１０一部（後述の各ステッチ部５１，５２の形成位置とは異なる部位）に形成する。
ここで貫通孔２０の形成方法は特に限定しないが、パンチ機構（物理的手段）やレーザ（光学的手段）を例示できる。

（孔部）
本実施例の複数の孔部３０は、それぞれ表材１０を貫通する孔部位であり、各ステッチ部５１，５２（後述）の形成位置に並べて形成できる（図３及び図４（ａ）を参照。図３では、便宜上、一部の孔部にのみ符号を付す）。
例えば第一ピースＳＰ１と第二ピースＳＰ２（第二ステッチ部５２の形成位置）に、複数の孔部３０を、シート幅方向に直線状に並列して形成できる（図３の矢線Ｘを参照）。
また同様にシートバック６上部（第一ステッチ部５１の形成位置）に、複数の孔部３０（図示省略）を湾曲形状に並列して形成できる（図２及び図５を参照）。
ここで孔部３０の形成方法は特に限定しないが、貫通孔と同一の形成方法（パンチ機構，レーザ）を例示できる。そして孔部３０の形成作業を、貫通孔２０の形成作業と同時に行うことで、表皮材６Ｓの作製工程を簡略化できる。

（孔部の形状）
複数の孔部３０は、それぞれ貫通孔２０とは異なる形状（開口形状又は外形寸法）を有し、円形、楕円形、多角形状、長孔状、図柄形状を例示できる。
ここで複数の孔部３０全てを同一形状とすることで、貫通孔２０と明確に区別できる（ステッチ部形成時の好適な目印となる）。このとき各孔部３０を、端部３０ａに向かうほど開口寸法が次第に小さくなる形状（長孔状、楕円形状、菱形状等）として、同端部３０ａを、各ステッチ部５１，５２の形成位置上に配置することが好ましい。そして各ステッチ部の糸材（５１ａ，５２ａ等、詳細後述）を孔部３０に通過させたのち引き締めることで、各ステッチ部５１，５２が端部３０ａ（定められた形成位置上）に正しく配置することとなる（図３、図５及び図６を参照）。
本実施例の孔部３０は長孔状であり、各ステッチ部５１，５２（後述）の延びる方向で見た寸法Ｄ２が貫通孔２０の寸法Ｄ１よりも大きく設定される（図３を参照）。このように孔部３０の寸法Ｄ２を大きくすることで、各ステッチ部５１，５２（糸材）を通しやすくなる（作業性に優れる構成となる）。

（縫付け部）
縫付け部４０は、孔部３０を通る糸材を縫付け可能な部位であり、表皮材６Ｓの構成部材（表材１０やパッド材１２等）に形成できる（図４を参照）。
本実施例では、孔部３０から露出するパッド材１２部分を縫付け部４０とすることができる（図４（ａ）を参照）。そして各ステッチ部の糸材（５１ａ，５２ａ等、詳細後述）を孔部３０に通しつつ、縫付け部４０に縫付けることで、各ステッチ部５１，５２を安定性良く形成できる。

（変形例）
孔部は、上述の形態に限定されず、その他各種の構成をとることができる（図４（ｂ）を参照）。
例えば本変形例では、複数の孔部３０Ａを、非貫通の凹み部位として形成できる。このとき孔部３０Ａの側面３１を、中央位置に向かって傾斜状（テーパ状）にすることができる。そして各ステッチ部５１，５２を、孔部３０Ａの側面３１（テーパ状）から中央位置に導くことで、各ステッチ部５１，５２の蛇行を極力回避できる。そして本変形例では、孔部３０Ａ（非貫通の凹み部位）の底面を縫付け部４０とすることができる。

（ステッチ部）
複数のステッチ部（第一ステッチ部５１，第二ステッチ部５２）は、それぞれ複数又は単数の糸材からなる線状の縫い目部位である（図１、図２、図５〜図７を参照）。
各ステッチ部５１，５２の構成（縫い目の形式）として、本縫い、単環縫い、二重環縫い、偏平縫いを例示できる。なかでも本縫いは、縫い目の構成が１縫い目ごとに独立しているため解け難い構成となる。
本実施例では、複数の糸材（上糸，下糸）を用いて、第一ステッチ部５１と第二ステッチ部５２を本縫いにて形成する（詳細後述）。第一ステッチ部５１は、上糸５１ａと下糸５１ｂにて形成され、第二ステッチ部５２は、上糸５２ａと下糸５２ｂにて形成される。
ここで各ステッチ部５１，５２の形成方法は特に限定しないが、典型的に手縫いやミシンにて形成できる。

［表皮材の形成作業］
図１、図５及び図６を参照して、各表皮ピースＳＰ１〜ＳＰ４を袋状に縫合しつつ、第一ステッチ部５１と第二ステッチ部５２を形成する。
そして本実施例では、複数の孔部３０（貫通孔２０とは異なる形状）を目印とすることで、各ステッチ部５１，５２を作業性良く形成できる。
例えばシートバック６上部を形成する際に、第二ピースＳＰ２の上端と第四ピースＳＰ４の上端同士を重ね合わせて縫合する（図１及び図５を参照）。このとき第二ピースＳＰ２の複数の孔部３０に上糸５１ａを順次通しつつ下糸５１ｂに交差させることで（交差部分５３を形成することで）、第一ステッチ部５１を形成できる。
また同様に、着座部６ａ（例えば第一ピースＳＰ１）に複数の第二ステッチ部５２を形成する（図１、図３及び図６を参照）。このとき第一ピースＳＰ１の孔部３０に、上糸５２ａを順次通しつつ下糸５２ｂに交差させることで、第二ステッチ部５２を形成できる。

ここで上述の構成において、上糸５１ａ（５２ａ）と下糸５１ｂ（５２ｂ）の交差部分５３を、表皮材６Ｓの内部（裏面側）に形成することが好ましい（図５及び図６を参照）。こうすることで交差部分５３が表材１０からみて極力目立たなくなり、第一ステッチ部５１（第二ステッチ部５２）を見栄え良く形成できる。
また交差部分５３を、表皮材６Ｓの裏面側に形成することでも、例えば第二ステッチ部５２を見栄え良く形成できる（図７を参照）。

以上説明したとおり本実施例では、複数の孔部３０に糸材を通しつつ各ステッチ部５１，５２を形成するため、各ステッチ部５１，５２の蛇行を極力回避できる（意匠性に優れる構成となる）。このとき複数の孔部３０を大きくして各ステッチ部５１，５２（糸材）を通しやすくすることで、作業性をより向上させることができる。
また本実施例では、複数の孔部３０（貫通孔２０とは異なる開口形状）を目印としつつ、各ステッチ部５１，５２を形成できる（作業性に優れる構成となる）。このため例えば手縫いにより各ステッチ部５１，５２を形成する際にも、蛇行等を極力生じさせることなく各ステッチ部５１，５２を形成できる。
また本実施例では、貫通孔２０の形成箇所と孔部３０の形成箇所が、見た目で同様の印象を与えるため、表皮材６Ｓに一様な印象を与えることができる。
また本実施例では、貫通孔２０の形成作業を、孔部３０の形成作業と同時に行うことで、表皮材６Ｓの作成工程を簡略化できる（生産性が向上する）。
そして本実施例では、孔部３０を通る各ステッチ部５１，５２を縫付け部４０に縫付け可能としたため、各ステッチ部５１，５２を安定性良く形成できる。
このため本実施例によれば、より簡素な手法にて、各ステッチ部５１，５２を性能良く形成することができる。

＜変形例＞
本実施例の構成は、シートバック６のほか、各種のシート構成部材に適用できる（図１を参照）。
例えば本変形例では、シートクッション４の表皮材４Ｓが、複数の貫通孔（図示省略）と、複数の孔部（図示省略）と、複数のステッチ部５１Ａ，５２Ａを有する。
第一ステッチ部５１Ａは、シート外形に沿った湾曲形状をなして、シートクッション４の上部縁部に形成される。また第二ステッチ部５２Ａは、シート幅方向に延びる直線状をなして、シートクッション４中央（着座部）に複数形成される。
そこで本変形例においても、複数の孔部（図示省略）を、各ステッチ部５１Ａ，５２Ａの形成箇所に並べて形成する。そして複数の孔部（図示省略）を目印としつつ、各ステッチ部５１Ａ，５２Ａを意匠性良く形成する。このため本変形例によっても、より簡素な手法にて、各ステッチ部５１Ａ，５２Ａを性能良く形成できる。

本実施形態の車両の構成部材は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）本実施形態では、複数の孔部３０の全てに糸材（５１ａ，５２ａ等）を通す構成としたが、複数の孔部３０の少なくとも一部に糸材を通す構成とすることができる。例えば糸材を、一つおきに孔部に通すことができる（複数の孔部の離間寸法を、ステッチ部のピッチに正確に合わせる必要がない）。
（２）また本実施形態では、各ステッチ部５１，５２等の形状を例示したが、ステッチ部の形状を限定する趣旨ではない。例えばステッチ部は、シート構成に応じて、直線状、波形状、ジグザグ状、円形状、渦巻状などの各種の形状をとることができる。また車両用シートは、複数又は単数のステッチ部を有することができる。

（３）また本実施形態では、各ステッチ部５１，５２のピッチに応じて、複数の孔部３０を略等間隔で形成する例を説明した。これとは異なり複数の孔部３０を、ステッチ部のピッチに応じて、不規則な間隔で形成することもできる。
（４）また本実施形態では、表皮材６Ｓとして、表材１０とパッド材１２と裏材１４を有する構成を例示したが、表皮材６Ｓの構成を限定する趣旨ではない。例えば表皮材６Ｓを表材１０のみで構成することもできる。
（５）また本実施形態では、表皮材６Ｓに縫付け部４０を設ける例を説明したが、縫付け部を省略することもできる。

（６）また本実施形態では、車両の構成部材として、シートバック６やシートクッション４を例示したが、同構成部材を限定する趣旨ではない。例えば車両の構成部材として、ヘッドレスト８等の各種シート構成部材、インストルメントパネル、ドア、天井等の各種構成部材を例示できる。

２ 車両用シート
４ シートクッション
６ シートバック
８ ヘッドレスト
６ａ 着座部
６ｂ 土手部
６Ｓ 表皮材
１０ 表材
１２ パッド材
１４ 裏材
２０ 貫通孔
３０ 孔部
４０ 縫付け部
５１ 第一ステッチ部
５２ 第二ステッチ部

Claims (2)

1. 貫通孔を形成可能な皮革や不織布などの表皮材に、複数又は単数の前記貫通孔を形成しつつ、糸材からなるステッチ部を線状に形成する構成の車両の構成部材において、
   前記貫通孔を、前記ステッチ部の形成位置とは異なる位置に設けるとともに、前記ステッチ部の形成位置に、前記表皮材を貫通又は非貫通の複数の孔部を並べて設け、
   前記複数の孔部を、それぞれ前記貫通孔とは異なる開口形状とするとともに、前記糸材を、前記複数の孔部の全部又は一部に通しつつ前記ステッチ部を形成する構成とし、
   前記複数の孔部が、前記ステッチ部の延びる方向で見て、前記貫通孔よりも寸法が大きく設定されるとともに、前記ステッチ部の延びる方向と直交する方向における前記孔部の最大寸法が、前記ステッチ部の延びる方向における前記孔部の最大寸法よりも小さく設定される車両の構成部材。
2. 前記孔部を通る前記糸材を、前記表皮材の縫付け部に縫付け可能とした請求項１に記載の車両の構成部材。

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