JP2018004984A - 現像装置の再生産方法 - Google Patents

Abstract

【課題】分解した現像枠体と軸受部材とを再び結合させる場合に、軸受部材を現像枠体に対して精度良く位置決めすることができる。【解決手段】第１ネジ部材５０における樹脂部材４０と接触する部分における少なくとも一部の外径に比べ、樹脂部材４０と接触する部分における外径が大きい第２ネジ部材５５を用い、第１ネジ部材５０と樹脂部材４０との係合を解除し、樹脂部材４０を枠体２１から分離させ、現像装置Ｄに設けられる部品の交換、または、現像装置Ｄへの現像剤の補充を行い、樹脂部材４０を枠体に連結させ、第２ネジ部材５５を、枠体２１と係合するように貫通穴に挿入し、樹脂部材４０と係合させ、樹脂部材４０を枠体に対して固定させることで、軸受部材３１を枠体２１に対して固定する。【選択図】図２０

Description

本発明は、感光ドラムに形成された静電潜像を現像する現像装置の再生産方法に関するものである。

電子写真技術を利用した画像形成装置では、まず、帯電ローラによって感光ドラムを一様に帯電する。次に、帯電した感光ドラムが選択的に露光されることによって、感光ドラム上に静電潜像を形成される。そして、感光ドラム上に形成された静電潜像は、現像装置によってトナー像として現像される。感光ドラム上に形成されたトナー像は、記録用紙やプラスチックシートなどの記録材に転写され、記録材上に転写されたトナー像は、加熱・加圧されることで記録材に定着する。また、感光ドラム上のトナー像が記録材に転写された後に感光ドラム上に残留したトナーは、クリーニングブレードによって除去される。

このような画像形成装置では、一般的に、トナー補給や各種のプロセス手段のメンテナンスなどが必要とされる。このトナー補給やメンテナンスなどを容易にするために、感光ドラム、帯電ローラ、現像装置、そしてクリーニングブレードなどのプロセス手段がカートリッジとして一体化されたプロセスカートリッジが実用化されている。このプロセスカートリッジは画像形成装置の装置本体に着脱可能となっているため、プロセスカートリッジを交換することで、プロセス手段の交換やトナーの補充などを容易に行うことができる。

このプロセスカートリッジ方式によれば、画像形成装置のメンテナンスをユーザ自身で行うことができるため、格段に操作性を向上させることができ、ユーザビリティーに優れた画像形成装置を提供することができる。そのため、プロセスカートリッジ方式は、画像形成装置において広く採用されている。

ここで、従来のプロセスカートリッジについて説明する。感光体ユニットＣは、感光ドラム１０と帯電ローラ１１とクリーニングブレード１２とを一体的に支持しているクリーニング枠体１３を有している。また、現像ユニットＤは、現像ローラ２３と、供給ローラ２２と、規制部材としての現像ブレード２４と、を一体的に支持し、現像剤を収納する現像剤収納部２０を構成する現像枠体２１を有している。現像ローラ２３は、感光ドラム１０に形成された静電潜像を現像するための現像剤を担持するローラであり、供給ローラ２２は、現像ローラ２３に現像剤を供給するためのローラである。また、現像ブレード２４は、現像ローラ２３に担持された現像剤の層厚を規制するためのブレードである。現像ユニットＤは、現像ローラ２３と供給ローラ２２の回転中心軸線方向における現像枠体２１の両端に、現像ローラ２３や供給ローラ２２を支持する軸受部材３１と軸受部材３９を備えている。

ここで、特許文献１に開示された技術について説明する。特許文献１に開示された技術では、現像ローラ２３と供給ローラ２２の回転中心軸線方向における現像枠体２１の端部には、軸線方向に開口を有する穴が設けられている。現像枠体２１に現像ブレード２４がネジ５０で固定され、このネジ５０の先端が穴の内部に突出する構成としている。また、軸受部材３１には貫通孔が設けられている。このようにして、軸受部材３１が現像枠体２１に取り付けられる状態では、現像枠体２１の穴と軸受部材３１の貫通孔とが連通する構成とされている。そして、現像枠体２１の穴と軸受部材３１の貫通孔とが連通している状態で、軸受部材３１の貫通孔から、現像枠体２１の穴と軸受部材３１の貫通孔とで形成された空間に溶融された導電樹脂が注入され、固められた構成とされている。特許文献１に
開示された技術では、このようにして、導電樹脂を用いて、軸受部材３１と現像枠体２１とを結合させている。これにより、現像ユニットＤの製造について生産性を向上させている。また、導電樹脂が固まることで形成された樹脂成形部は現像ブレード２４に電気的に接続されている。そのため、その樹脂成形部における給電位置に給電することで、現像ブレード２４に対しても給電することができる。

また、特許文献２に開示された技術について説明する。特許文献２に開示された技術では、軸受部材３１と現像枠体２１とを分解（分離）する方法が開示されている。具体的には、特許文献２に開示された技術では、現像枠体２１の外壁から、現像枠体２１の端部に形成された円柱状の穴に向かってネジ５０が入れ込まれている。これにより、現像枠体２１の穴に形成された導電樹脂成形部に、ネジ５０が、穴の軸線方向と直交する方向に突出している。特許文献２に開示された技術では、導電樹脂成形部は、軸受部材３１に対しては固定されており、現像枠体２１に対してはネジ５０のみによって固定されている。このため、ネジ５０を取り外すだけで、導電樹脂成形部が現像枠体２１から外れ、簡単に軸受部材３１と現像枠体２１とが分解可能とされている。

特許第５４６０８２４号公報 特開２０１３−１３４２９９号公報

発明者は、従来技術を踏まえ、軸受部材３１と現像枠体２１を一度分解した後、導電樹脂成形部からネジ５０を引き抜いたときに形成された穴に再びネジ５０を挿入し、分解された現像枠体２１と導電樹脂成形部を固定する構成の検討を行った。

この結果、ネジ５０も再利用した場合、再利用されたネジ５０を導電樹脂成形部に形成された穴に嵌め込んだときに、ネジ５０が導電樹脂成形部に対してガタついてしまう恐れがあることが判明した。ネジ５０が導電樹脂成形部に対してガタついた場合、導電樹脂成形部が現像枠体２１に対して精度良く位置決めされないため、現像枠体２１も軸受部材３１に対して精度良く位置決めされなくなる。つまり、現像ローラ２３が現像枠体２１に対して精度良く位置決めされなくなり、感光ドラム１０に形成された静電潜像が精度良く現像されなくなってしまう恐れがあることがわかった。

そこで、本発明は、分解した現像枠体と軸受部材とを再び結合させる場合に、軸受部材を現像枠体に対して精度良く位置決めすることが可能となる現像装置の再生産方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明である再生産方法は、
現像装置の枠体と、
現像剤を担持する現像剤担持体と、
前記現像剤担持体を回転可能に支持する軸受部材と、
前記枠体に設けられた貫通穴に挿入され、係合するように設けられた第１ネジ部材と、
前記軸受部材に対して固定され、前記第１ネジ部材と係合する樹脂部材と、
を有する現像装置の再生産方法において、
前記第１ネジ部材における前記樹脂部材と接触する部分における少なくとも一部の外径に比べ、前記樹脂部材と接触する部分における外径が大きい第２ネジ部材を用い、
前記第１ネジ部材と前記樹脂部材との係合を解除し、前記樹脂部材を前記枠体から分離
させ、
現像装置に設けられる部品の交換、または、現像装置への現像剤の補充を行い、
前記樹脂部材を前記枠体に連結させ、
前記第２ネジ部材を、前記枠体と係合するように前記貫通穴に挿入し、前記樹脂部材と係合させ、前記樹脂部材を前記枠体に対して固定させることで、前記軸受部材を前記枠体に対して固定することを特徴とする。

本発明は、分解した現像枠体と軸受部材とを再び結合させる場合に、軸受部材を現像枠体に対して精度良く位置決めすることができる。

実施例１に係る画像形成装置の全体構成を示す断面図 実施例１に係る現像ユニットの斜視図 現像ブレードを現像ユニットに取り付ける様子を示す斜視図 現像枠体に現像ブレードが取り付けられた状態を示す側面図 軸受部材が現像枠体に取り付けられる前の状態を示す斜視図 軸受部材が現像枠体に対して位置決めされた状態を示す図 接合部内に溶融した導電性樹脂を注入する様子を示す断面図 溶融樹脂が固まった後における樹脂成形部近傍の断面図 実施例１に係る現像枠体からネジを取り外す様子を示す斜視図 実施例１に係る現像枠体からネジを取り外す様子を示す断面図 実施例１に係る現像枠体から軸受部材を取り外す様子を示す斜視図 実施例１に係る現像枠体から軸受部材を取り外す様子を示す断面図 実施例１に係る現像ローラを現像枠体から取り外す様子を示す側面図 実施例１に係る現像枠体から現像ブレードを取り外す様子を示す斜視図 実施例１に係る軸受部材を現像枠体に取り付ける様子を示す斜視図 実施例１に係る軸受部材を現像枠体に取り付ける様子を示す断面図 実施例１に係る現像ブレードを現像枠体に取り付ける様子を示す斜視図 実施例１に係る現像ローラを現像枠体に取り付ける様子を示す斜視図 実施例１に係る軸受部材を現像枠体に取り付ける様子を示す斜視図 現像ブレードを現像枠体に固定するためのネジを示す図 現像ブレードを現像枠体に固定するためのネジを示す図

以下に図面を参照して本発明の実施形態を例示する。ただし、実施形態に記載されている構成部品の寸法や材質や形状やそれらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件などにより適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施形態に限定する趣旨ではない。

（実施例１）
＜画像形成装置１００＞
図１を参照して、画像形成装置１００全体の概略構成を、記録媒体Ｐの流れに沿って説明する。図１は、実施例１に係る画像形成装置１００の全体構成を示す断面図である。画像形成装置１００の装置本体Ａにおいて、潜像データを受信したスキャナ部１により、像担持体としての感光ドラム１０に潜像が形成される。そして、現像剤担持体としての現像ローラ２３周面上の現像剤が潜像に応じて感光ドラム１０に転移することで、感光ドラム１０上の潜像が現像剤像として可視像化される。また、画像形成装置１００には、記録媒体Ｐを収納可能な給紙カセット２が設けられており、給紙部３によって記録媒体Ｐが１枚ずつ給紙される。そして、給紙された記録媒体Ｐはレジストローラ４に搬送される。レジ
ストローラ４により搬送された記録媒体Ｐには、転写ローラ５によって、感光ドラム１０上の現像剤像が転写される。続いて、記録媒体Ｐは、定着部６に搬送され、定着ローラ７によって現像剤像が定着する。その後、画像が定着した後の記録媒体Ｐは、排出部８により排紙部９に排出される。

＜プロセスカートリッジＢ＞
本実施例に係るプロセスカートリッジＢは、感光体ユニットＣと現像装置としての現像ユニットＤとが一体的にカートリッジ化されることで構成され、装置本体Ａに着脱可能となっている。感光体ユニットＣは、感光ドラム１０、帯電手段である帯電ローラ１１、クリーニング手段であるクリーニングブレード１２、及びクリーニング枠体１３などを有する。

現像ユニットＤは、現像手段としての現像ローラ２３、供給ローラ２２、規制部材としての現像ブレード２４、及び、現像剤収納部２０を構成する枠体としての現像枠体２１などを有する。本実施例において、現像手段は、次のように現像を行うものである。まず、現像剤収納部２０の現像剤を供給ローラ２２の回転によって現像ローラ２３へ供給し、現像ブレード２４が、現像ローラ２３上の現像剤層の層厚を規制する。そして、その現像剤を潜像に応じて感光ドラム１０へ転移させることによって、感光ドラム１０上に現像剤像を形成する。また、本実施例に係るクリーニング手段において、クリーニングブレード１２は、感光ドラム１０上の現像剤像が記録媒体Ｐに転写された後に感光ドラム１０上に残留した現像剤を除去する。

＜現像ユニットＤ＞
図１、図２、図３を参照して、本実施例に係る現像ユニットＤについて説明する。図２は、現像ユニットＤの斜視図であり、図３は、現像ブレード２４を現像ユニットＤに取り付ける様子を示す斜視図である。現像ユニットＤは、前述したように、現像剤と、現像剤を収納する現像剤収納部２０と、供給ローラ２２、現像ローラ２３、現像ブレード２４、現像枠体２１などで構成される。現像ブレード２４は、現像ローラ２３に当接する当接部２６と、当接部２６を支持する金属製の支持板金２５とで構成されている。当接部２６は、ゴムや薄い金属などの弾性のあるものが用いられる。ここで、本実施例及び従来例において、当接部２６としては、厚みが０．０８ｍｍのステンレス鋼材を用いている。そして、これらの部品で構成されている現像ブレード２４は、現像枠体２１に、導電性材料からなるネジ５０（第１ネジ部材）によって固定されている。また、現像ローラ２３及び供給ローラ２２は軸受部材３１に支持されている。なお、現像ユニットＤは、上述したように、プロセスカートリッジＢの一部を構成していてもよいし、独立して画像形成装置１００の装置本体Ａに着脱可能となっていてもよい。

次に、図２〜図８を参照して、実施例１に係る現像ユニットＤの構成について説明する。ここでは、特に、軸受部材３１を現像枠体２１に結合する方法、及び、現像ブレード２４に電力を供給するための導電経路の構成について、現像ブレード２４及び軸受部材３１の組み付け作業の順序に沿って詳細に説明する。ここで、図３〜図８は、それぞれ、本実施例に係る現像ユニットＤを組み立てる様子を示す説明図である。なお、ここでは、現像枠体２１への現像剤の充填や、現像枠体２１への供給ローラ２２の組み付け等が完了している状態の現像枠体２１に部品を組み付ける。

＜現像ブレード２４の組み付け＞
図３は、現像枠体２１に現像ブレード２４を組み付ける前の状態を示す斜視図である。なお、この状態では、まだ、軸受部材３１（図２を参照）は現像枠体２１に取り付けられていない。また、図４は、現像枠体２１に現像ブレード２４が取り付けられた状態を示す側面図である。この状態では、まだ、軸受部材３１は現像枠体２１に取り付けられていな
い。

現像枠体２１に現像ブレード２４を組み付ける際には、まず、現像枠体２１に設けられた２つの座面２７に、それぞれ、現像ブレード２４をネジ５０によって固定する。ここで図３に示すように、一方のネジ穴２７ａ（貫通穴）は、現像枠体２１において、軸受部材３１との接合面に設けられた接合部３２と連通するように貫通ししている。このため、ネジ５０の締め付けが完了した状態では、図４に示すように、ネジ先端５１が接合部３２の空間に突き出た状態となる。ここで、現像ブレード２４の現像枠体２１への組み付けは、安定した画像形成を実現するために非常に重要な工程である。そのため、現像ブレード２４が所定の取り付け位置に取り付けられるように、現像ブレード２４の位置を調整しながら、現像ブレード２４を組みつけることもある。

＜軸受部材３１の組み付け＞
図５は、軸受部材３１が現像枠体２１に取り付けられる前の状態を示す斜視図である。また、図６は、軸受部材３１が現像枠体２１に対して位置決めされた状態を示す図である。具体的には、図６（ａ）は、軸受部材３１が現像枠体２１に取り付けられた状態における現像ユニットＤの側面図である。また、図６（ｂ）は、軸受部材３１が現像枠体２１に対して位置決めされた状態における現像ユニットＤの部分断面図である。ここで、軸受部材３１は、現像ローラ２３の回転軸の端部を回転可能に支持する軸受部３１ｄと、供給ローラ２２の回転軸の端部を回転可能に支持する軸受部３１ｅとを有している。また、軸受部材３１には、現像枠体２１に対して軸受部材３１を位置決めするための位置決め部３１ａと、位置決め部３１ｂと、位置決め部３１ｃと、溶融樹脂を注入するための注入部３３とが設けられている。

ここで、軸受部材３１の材質には、摺動性にすぐれる樹脂（例えば、ポリアセタール樹脂など）が用いられる。また、本実施例では、注入部３３に注入する溶融樹脂には、軸受部材３１の材質とは相溶性の無い材料を選択している。また、軸受部材３１に設けられた注入部３３は、図６に示すように、注入口３３ａ、樹脂流路部３３ｂ、樹脂流路部３３ｂの内径を小さくするための段差部３５、注入ノズル部３４を有している（図６（ｂ）を参照）。

本実施例では、注入口３３ａから注入ノズル部３４までは、すべて、溶融樹脂の流路となっている。また、注入口３３ａから注入ノズル部３４までは、軸受部材３１を貫通しており、現像枠体２１に設けられた凹部である接合部３２と連通している。そして、この流路（注入口３３ａから注入ノズル部３４まで）と、接合部３２と、接合部３２内に突出するネジ５０のネジ先端５１とによって、溶融樹脂が充填される空間が形成される。なお、現像枠体２１と軸受部材３１との組み付けは、軸受部材３１における位置決め部３１ａ〜３１ｃ（図５を参照）を、現像枠体２１における位置決め部２１ａ〜２１ｃ（図３を参照）に係合させることで行う。

＜軸受部材３１を現像枠体２１に結合させる方法＞
図７は、接合部３２内に溶融した導電性樹脂を注入する様子を示す断面図である。また、図８は、溶融樹脂が固まった後における樹脂成形部４０近傍の断面図である。接合部３２内に溶融した導電性樹脂を注入する際には、溶融樹脂を注入する樹脂注入装置（不図示）のノズル先端５２０を注入部３３の注入口３３ａに当接させる。そして、軸受部材３１の樹脂流路部３３ｂを介して現像枠体２１の接合部３２の空間に、溶融した導電性樹脂を適量注入する。なお、溶融した樹脂の流れの向きは矢印Ｙ方向である。注入された導電性樹脂は注入後すぐに固化（硬化）して樹脂成形部４０（樹脂部材）となる（図８）。これにより、現像枠体２１と軸受部材３１とを結合する作業は完了する。

そして、図８に示すように、樹脂成形部４０は、現像枠体２１における接合部３２において、ネジ５０のネジ先端５１の周囲で樹脂が冷え固まることにより、ネジ５０に対して結合する。これにより、樹脂成形部４０が現像枠体２１に対して固定される。これは、ネジ先端５１が、樹脂成形部４０の抜け止めストッパーとして機能しているためである。また、ネジ５０は現像枠体２１と締結されているため、樹脂成形部４０は現像枠体２１に対しても固定されていることとなる。一方、樹脂成形部４０は、軸受部材３１の段差部３５に対応した段差を有する形状に成形されている。そして、樹脂成形部４０におけるこの段差形状は、軸受部材３１の段差部３５と係合することで、軸受部材３１が現像枠体２１に組み付けられる方向とは反対の方向に、樹脂成形部４０が軸受部材３１から抜けることを抑制する。

本実施例では、上述したように、溶融した樹脂材料を充填する空間において、注入口３３ａと接合部３２とを連通させる部分の広さ（段差部３５近傍における穴の内径）は、注入口３３ａの広さ（内径）及び接合部３２の広さ（内径）よりも狭くなっている。これにより、現像枠体２１に対して樹脂成形部４０が固定され、樹脂成形部４０が軸受部材３１から外れない状態になっている。また、上述したように、樹脂成形部４０は、ネジ５０によって現像枠体２１に固定されている。そのため、現像枠体２１と軸受部材３１とが結合されていることとなる。

なお、樹脂成形部４０は冷えて固化する際に微量だけ収縮する。この性質によって、樹脂成形部４０が固化した後では、ネジ５０の周囲の樹脂がネジ５０を押圧した状態となっている。また、樹脂成形部４０が固化した状態では、段差部３５及び注入ノズル部３４の周囲の樹脂が、段差部３５と注入ノズル部３４とが近づく方向に、段差部３５と注入ノズル部３４とを押圧している。これにより、樹脂成形部４０が軸受部材３１に対して強固に固定される。また、軸受部材３１と現像枠体２１とが近づく方向に現像枠体２１に対して力が働く。そのため、軸受部材３１が現像枠体２１を押圧した状態となり、軸受部材３１と現像枠体２１との密着性が高まる。特に、溶融した樹脂が充填される空間において、樹脂成形部４０が接合部３２から抜ける方向と交差（直交）する方向にネジ５０が突出していることで、軸受部材３１と現像枠体２１とをより強固に固定することができる。

＜現像ユニットＤの再生産方法＞
次に、本実施例に係る現像ユニットＤの再生産方法について説明する。本実施例では、現像ユニットＤの再生産方法は次のような工程を有している。
（１）ネジ５０を、現像枠体２１及び樹脂成形部４０から取り外す工程
（２）軸受部材３１を現像枠体２１から取り外す工程
（３）現像ローラ２３を現像枠体２１から取り外す工程
（４）現像ブレード２４を現像枠体２１から取り外す工程
（５）軸受部材３１を現像枠体２１に取り付ける工程
（６）現像ブレード２４を現像枠体２１に取り付ける工程
（７）ネジ５５を、現像枠体２１及び樹脂成形部４０に対して締結する工程
（８）現像ローラ２３を現像枠体２１に取り付ける工程
（９）軸受部材３９を現像枠体２１に取り付ける工程

ここで、本実施例に係るネジ５０及びネジ５５（第２ネジ部材に対応する）について図２０を用いて説明する。図２０は、現像ブレード２４を現像枠体２１に固定するためのネジ５０及びネジ５５の側面図である。具体的には、図２０（ａ）はネジ５０の側面図であり、図２０（ｂ）はネジ５５の側面図である。本実施例において、ネジ５０の先端部分であるネジ先端５１は、ネジが切られることなく円筒状となっている。一方、ネジ５５の先端部分であるネジ先端５６ａは、ネジが切られたネジ部となっている。そして、本実施例では、現像ユニットＤを再生産する際にネジ５５を用いることで、現像ブレード２４を現
像枠体２１に対してより強固に固定することができる。また、これにより、本実施例では、ネジ５５と樹脂成形部４０との電気的接続状態を安定させることができる。以下に、現像ユニットＤの再生産方法における各工程について詳細に述べる。

＜（１）ネジ５０を、現像枠体２１及び樹脂成形部４０から取り外す工程＞
現像枠体２１及び樹脂成形部４０からネジ５０を取り外す（係合（螺合）を解除する）工程について、図２、図９、図１０を用いて説明する。図９は、現像枠体２１からネジ５０（ネジ５０ａ、ネジ５０ｂ）を取り外す様子を示す斜視図である。また、図１０は、現像枠体２１からネジ５０ａを取り外す様子を示す断面図である。

本工程では、図９で示すように、現像枠体２１に現像ブレード２４を固定している２本のネジ５０（ネジ５０ａ、ネジ５０ｂ）を現像枠体２１から取り外す。ネジ５０ａは、軸受部材３１と近い位置に設けられており、本工程で、ネジ５０ａが、現像枠体２１及び樹脂成形部４０から取り外される。このとき、図１０に示すように、樹脂成形部４０において、ネジ５０ａと係合していた凹部４０ｃ（ネジ穴に対応する）が露出される。なお、本工程では、現像ブレード２４は、この時点ではまだ現像枠体２１から取り外さない。

＜（２）軸受部材３１を現像枠体２１から取り外す工程＞
軸受部材３１を現像枠体２１から取り外す工程について、図１１及び図１２を用いて説明する。図１１は、現像枠体２１から軸受部材３１を取り外す様子を示す斜視図である。また、図１２は、現像枠体２１から軸受部材３１を取り外す様子を示す断面図である。樹脂成形部４０は軸受部材３１に対して固定されているため、本工程では、軸受部材３１と樹脂成形部４０とは一体的に現像枠体２１より取り外される。ここで、本実施例では、軸受部材３１と樹脂成形部４０とが一体的に現像枠体２１から取り外されるように、樹脂成形部４０は現像枠体２１からは外れ、樹脂成形部４０は軸受部材３１から外れない構成となっている。

また、図８で示すように、ネジ５０が樹脂成形部４０と係合している状態では、ネジ５０のネジ先端５１は、現像枠体２１における接合部３２から樹脂成形部４０が抜けることを抑制するストッパーとして機能を有している。そのため、ネジ５０が樹脂成形部４０と係合している状態では、軸受部材３１は現像枠体２１から取り外されない構成となっている。しかし、前述した工程（１）（ネジ５０を取り外す工程）においてネジ５０ａを取り外しているため、この状態では、樹脂成形部４０が接合部３２から抜けることを抑制するストッパーがない。また、前述したように、樹脂成形部４０と現像枠体２１の材質は互いに相溶性がない組み合わせとしている。以上のような理由により、樹脂成形部４０は、現像枠体２１における接合部３２からは外れる。一方、樹脂成形部４０は、段差部３５が設けられていることで軸受部材３１から外れない。そのため、軸受部材３１と樹脂成形部４０とを一体的に現像枠体２１から取り外すことができる。

一方、図２で示すように、現像ローラ２３を回転可能に支持する、軸受部材３１の反対側に設けられる軸受部材３９は、ネジ等によって現像枠体２１に固定されている。そこで、ネジ等を外し、現像枠体２１から軸受部材３９を外す。なお、「軸受部材３９を取り外す工程」は、次の「（３）現像ローラ２３を現像枠体２１から取り外す工程」より前であればいつでもよい。

＜（３）現像ローラ２３を現像枠体２１から取り外す工程＞
図１３は、実施例１に係る現像ローラ２３を現像枠体２１から取り外す様子を示す側面図である。図１３に示すように、本工程では、現像ローラ２３を現像枠体２１から取り外す。なお、ここまでの工程において、現像ローラ２３の回転軸の両端を支持している軸受部材３１及び軸受部材３９は取り外されているため、現像ローラ２３は現像枠体２１から
取り外し可能である。

＜（４）現像ブレード２４を現像枠体２１から取り外す工程＞
図１４は、実施例１に係る現像枠体２１から現像ブレード２４を取り外す様子を示す斜視図である。図１４で示すように、本工程では、現像ブレード２４を現像枠体２１から取り外す。先の工程で、現像ブレード２４を現像枠体２１に固定するネジ５０が取り外されているため、現像ブレード２４は現像枠体２１から取り外し可能である。

＜（５）軸受部材３１を現像枠体２１に取り付ける工程＞
図１５は、実施例１に係る軸受部材３１を現像枠体２１に取り付ける様子を示す斜視図である。また、図１６は、実施例１に係る軸受部材３１を現像枠体２１に取り付ける様子を示す断面図である。本工程では、先の工程で一体的に取り外された樹脂成形部４０と軸受部材３１とを現像枠体２１に再び取り付ける。

なお、取り外された樹脂成形部４０と軸受部材３１は、必ずしも、元々取り付けられていた現像枠体２１に再び取り付けられる必要はない。例えば、一体的に取り外された樹脂成形部４０と軸受部材３１は、同じ機種の別の現像枠体２１に取り付けてもよい。なお、図１５と図１６に示すように、樹脂成形部４０を接合部３２に連結させ、位置決め部３１ａ〜３１ｃ（図１５（ａ）を参照）を位置決め部２１ａ〜２１ｃ（図１５（ｂ）を参照）にそれぞれ係合させて、軸受部材３１を現像枠体２１に対して取り付ける。

＜（６）現像ブレード２４の現像枠体２１に対する位置を調整する工程＞
本工程では、現像ブレード２４の現像枠体２１に対する位置を調整する。具体的には、ネジ５５を用いて現像ブレード２４を現像枠体２１に取り付けられるように、現像ブレード２４の現像枠体２１に対する位置を調整する。

＜（７）現像ブレード２４を現像枠体２１に固定する工程＞
図１７は、実施例１に係る現像ブレード２４を現像枠体２１に対して位置決めする様子を示す斜視図である。本工程では、ネジ５５を用いて現像ブレード２４を現像枠体２１に取り付ける。まず、図１７に示すように、現像枠体２１に設けられた２つの座面２７に現像ブレード２４を当接させる。次に、２本のネジ５５（ネジ５５ａ、ネジ５５ｂ）を用いて現像ブレード２４を現像枠体２１に固定する。具体的には、現像ブレード２４に設けられた穴にネジ５５を通し、ネジ５５を樹脂成形部４０に係合させることで、現像ブレード２４を現像枠体２１に固定する。

このとき、本実施例では、図２０で示すように、ネジ５０のネジ先端５１（端部近傍に位置する）における外径（第１先端外径）は、ネジ５０のネジが切られたネジ部（樹脂成形部４０と接触する部分）の外径（第２先端外径）よりも小さくなっている。一方、ネジ５５は、ネジの先端部から他端部にわたって、一様にネジが切られ、ネジ５５のネジ先端５６ａの外径がネジ５５のネジ部の外径と同じとなるように形成されている。つまり、ネジ５５のネジ先端５６ａの外径は、ネジ５０とは異なり、ネジ５５のネジ部の外径よりも小さくなっていない。また、ネジ５０とネジ５５を比較すると、ネジ５０のネジ部の外径は、ネジ５５のネジ部の外径と同じとなっている。一方、ネジ５５のネジ先端５６ａの外径は、ネジ５０のネジ先端５１の外径よりも大きくなっている。

そのため、樹脂成形部４０における凹部４０ｃに対してネジ５５を挿入（螺入）させた場合に、ネジ部であるネジ先端５６ａが樹脂成形部４０と係合し、樹脂成形部４０とネジ５５とが強固に固定される。また、これにより、樹脂成形部４０とネジ５５とが電気的に安定して接続されるため、不図示の電力供給部材から樹脂成形部４０を介して支持板金２５に安定して電力が供給される。なお、現像ブレード２４を精度良く現像枠体２１に取り
付ける場合には、現像ブレード２４を２本のネジ５５によって一度仮締結し、現像ブレード２４の先端の位置を測定しながら、現像ブレード２４を現像枠体２１に固定させてもよい。

＜（８）現像ローラ２３を現像枠体２１に取り付ける工程＞
図１８は、現像ローラ２３を現像枠体２１に取り付ける様子を示す斜視図である。工程（５）において軸受部材３１は現像枠体２１にすでに取り付けられており、現像ローラ２３の回転軸を、この軸受部材３１の軸受部３１ｄに係合させる。

＜（９）軸受部材３９を現像枠体２１に取り付ける工程＞
軸受部材３９を現像枠体２１に取り付ける工程について、図２、図１９を用いて説明する。図１９は、軸受部材３９を現像枠体２１に取り付ける様子を示す斜視図である。本工程では、軸受部材３９における現像ローラ支持部３９ａに現像ローラ２３の回転を係合させるとともに、不図示のネジ等によって軸受部材３９を現像枠体２１に締結させる。そして、軸受部材３９を現像枠体２１に組み付けた後、図２に示すように、駆動ギア３８等を覆うためのサイドカバー３７等を再び現像枠体２１に取り付けることで現像ユニットＤの再生産が終了する。

なお、現像枠体２１に現像剤を再充填する場合においては、現像剤を現像枠体２１に再充填する工程の順番は特に制約されない。例えば、現像剤を現像枠体２１に再充填する工程は、工程（４）（現像ブレード２４を現像枠体２１から取り外す工程）の後に行ってもよい。また、例えば、現像剤を現像枠体２１に再充填する工程は、工程（９）（軸受部材３９を現像枠体２１に取り付ける工程）の後に行ってもよい。

以上のように、本実施例では、ネジ５５におけるネジ部の少なくとも一部の外径は、ネジ５０におけるネジ部の外径よりも大きくなっている。そのため、分解した現像枠体２１と軸受部材３１とを再び結合させる場合に、軸受部材３１を現像枠体２１に対して精度良く位置決めすることができる。

（実施例２）
次に、実施例２について説明する。本実施例において、現像ユニットＤを再生産する方法は実施例１と同じである。ただし、本実施例では、実施例１と異なるネジ５７を用いて、軸受部材３１を現像枠体２１に対して再び固定している。図２１は、実施例２に係る現像ブレード２４を現像枠体２１に固定するためのネジ５２及びネジ５７を示す図である。図２１（ａ）は、本実施例に係るネジ５２を示す図である。また、図２１（ｂ）は、本実施例２に係るネジ５７を示す図である。

本実施例では、ネジ５２を樹脂成形部４０から抜くことで、軸受部材３１を現像枠体２１から取り外す。また、ネジ５７を樹脂成形部４０に挿入することで、軸受部材３１を現像枠体２１に再び固定させる。ここで、本実施例では、ネジ５２には、実施例１に係るネジ５０とは異なり、ネジ部よりも外径が小さい部分が形成されていない。ネジ５２には、ネジ５２の略全域においてネジ部が形成されている。また、ネジ５２のネジ部の外径は一定となっている。

ここで、本実施例では、軸受部材３１を現像枠体２１に再び固定させるためのネジ５７のネジ部の外径Ｒ´は、ネジ５２のネジ部の外径Ｒよりも大きくなっている。具体的には、本実施例では、ネジ５２はＭ３（ネジ部の直径が３ｍｍであるネジ）であり、ネジ５７はＭ４（ネジ部の直径が４ｍｍであるネジ）である。これにより、軸受部材３１を現像枠体２１に再び固定させる際には、樹脂成形部４０とネジ５７とが強固に固定される。これにより、樹脂成形部４０とネジ５７とが電気的に安定して接続されるため、不図示の電力
供給部材から樹脂成形部４０を介して支持板金２５に安定して電力が供給される。

以上のように、本実施例では、実施例１と同様に、分解した現像枠体２１と軸受部材３１とを再び結合させる場合に、軸受部材３１を現像枠体２１に対して精度良く位置決めすることができる。

２１…現像枠体、２３…現像ローラ、３１…軸受部材、４０…樹脂成形部、
４０ｃ…凹部、５０…ネジ、５５…ネジ、Ｄ…現像ユニット

Claims (5)

1. 現像装置の枠体と、
   現像剤を担持する現像剤担持体と、
   前記現像剤担持体を回転可能に支持する軸受部材と、
   前記枠体に設けられた貫通穴に挿入され、係合するように設けられた第１ネジ部材と、
   前記軸受部材に対して固定され、前記第１ネジ部材と係合する樹脂部材と、
   を有する現像装置の再生産方法において、
   前記第１ネジ部材における前記樹脂部材と接触する部分における少なくとも一部の外径に比べ、前記樹脂部材と接触する部分における外径が大きい第２ネジ部材を用い、
   前記第１ネジ部材と前記樹脂部材との係合を解除し、前記樹脂部材を前記枠体から分離させ、
   現像装置に設けられる部品の交換、または、現像装置への現像剤の補充を行い、
   前記樹脂部材を前記枠体に連結させ、
   前記第２ネジ部材を、前記枠体と係合するように前記貫通穴に挿入し、前記樹脂部材と係合させ、前記樹脂部材を前記枠体に対して固定させることで、前記軸受部材を前記枠体に対して固定する
   ことを特徴とする再生産方法。
2. 前記第１ネジ部材が挿入される方向において、前記第１ネジ部材のネジ部における端部近傍の外径を第１先端外径とし、
   前記第２ネジ部材が挿入される方向において、前記第２ネジ部材のネジ部における端部近傍の外径を第２先端外径とした場合に、
   前記第１先端外径の外径は、前記第２先端外径の外径よりも小さいことを特徴とする請求項１に記載の再生産方法。
3. 前記第１ネジ部材のネジ部の外径は一定であり、
   前記第２ネジ部材のネジ部の外径は一定であり、
   前記第２ネジ部材のネジ部の外径は、前記第１ネジ部材のネジ部の外径よりも大きいことを特徴とする請求項１に記載の再生産方法。
4. 前記現像剤担持体に担持される現像剤の量を規制する規制部材を有し、
   前記第１ネジ部材は、前記規制部材を前記枠体に固定し、
   前記第２ネジ部材は、前記規制部材を前記枠体に固定することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の再生産方法。
5. 前記樹脂部材は導電性を有し、
   前記第１ネジ部材と前記第２ネジ部材は導電性を有しており、
   前記樹脂部材と前記規制部材とは前記第１ネジ部材を介して電気的に接続され、
   前記樹脂部材と前記規制部材とは前記第２ネジ部材を介して電気的に接続され、
   前記樹脂部材に電力を供給することで、前記規制部材に電力を供給することを特徴とする請求項４に記載の再生産方法。