JP2017534714A - バリア層、及びプラスチック基板のコーティングシステムにおけるその使用 - Google Patents

Abstract

本発明は、プラスチック基板にバリア層を形成するための、ヒドロキシ官能性結合剤成分とイソシアネート含有硬化剤成分とを含有するコーティング材料に関し、該結合剤成分は、ポリフェニレンエーテル又はフッ素化エチレンとビニルエーテルとのコポリマーを含む水性ポリマーディスパージョン、ガラス中空体、並びに無機フィラー及び／又は無機顔料を含有する。コーティング材料は、プラスチック基板、特に熱可塑性プラスチック又はプラスチック繊維複合材料製の内部部材のプライマー塗布のためのコーティングシステムに使用可能である。また、本発明は、バリア層含有コーティングを製造する方法にも関する。【選択図】なし

Description

本発明は、バリア層を形成するためのコーティング材料と、プラスチック基板用コーティングシステムにおけるその使用と、バリア層を含むコーティング作製工程とに関する。

繊維プラスチック複合材料又は熱可塑性プラスチックから製造される部材は、非均一の粗面を通常有する。表面には挿入された繊維があり、孔や空隙が現れており、これらは熱可塑性プラスチックの固化時又は熱硬化性樹脂マトリクスの硬化時に起こる。この表面の不都合な物は、端部領域や目に見える領域では特に望ましくない。

繊維プラスチック複合材料製である部材は、車両の内部空間の仕上げ又はライニングによく用いられる。以下において、乗客輸送車両の内部空間の仕上げ又はライニングに用いられる部材は内部部材として言及される。用いられる部材の目に見える表面には、車両内部の設備又は光学設計用に個々の装飾が施される。この場合、装飾は表面の色彩パターンと３次元構造とを含み得る。

一般に、ワニスの塗布が可能な滑らかな面にするため、内部部材には多層プライマーを施す必要がある。慣用されるコーティングシステムは２つの充填層と２つのトップコート層とからなる。つまり、この構造では表面の重量が重いものになる。例えば航空機の場合など重量が重要である車両において、これは特に不利である。従来のコーティングシステムのさらなる不利な点は、個々の層のフラッシュオフや硬化に必要とされる時間を要因とする、適用法の長い工程時間である。さらに、滑らかな面にするために、充填層は次の各層の塗布前に研磨される必要がある。このように、従来の処理は大きな労働力を要し、それに応じて費用がかかるものである。

従って、本発明の目的は、プラスチック基板、特に熱可塑性プラスチック製基板及び繊維プラスチック複合材料製基板の改良型コーティングを提供することであり、これは、より簡便に扱える改良された表面、特により滑らかな表面を形成する。

前記目的は、主請求項に記載のコーティング材料、２次的要件に記載のプライマー用コーティングシステムにおけるその使用、及び２次的請求項に記載のコーティング処理によって達成される。さらなる実施形態は従属請求項と詳細な説明において示される。

本発明の基礎となる目的は、ヒドロキシ官能性結合剤成分及びイソシアネート含有硬化剤成分を有するバリア層を形成するためのコーティング材料によって達成される。結合剤成分は、ヒドロキシ官能性水性ポリマーディスパージョン、ガラス中空体、並びに無機フィラー及び／又は無機顔料の組合せを含む。硬化時に、ガラス中空体とフィラーとは、大きく阻害する現象なく、密に架橋された樹脂マトリクスに著しく包埋される。そして、非常に滑らかな表面の安定したコーティングが形成される。部材表面に単一層を塗布するとしても良い結果が得られる。故に、本発明のコーティング材料はプライマー構築に使用可能である。このように得られたプライマーには、さらなる後処理をせずに、所望の装飾やトップコートを直接的に塗布することができる。本発明のコーティングは、最大で５０μｍの乾燥膜厚で、機械的および化学的ストレスに対する特に高い耐性を示す。

本発明において、結合剤成分は、ディスパージョンの総重量を基準にして２０〜６０重量％、好ましくは３０〜５０重量％、特に好ましくは３５〜４５重量％の不揮発分を有する、ヒドロキシ官能性水性ポリマーディスパージョンを含有する。適切なポリマーは、ポリフェニレンエーテル、又はフッ素化エチレンとビニルエーテルとのコポリマーである。好ましくは、フッ素化エチレンとビニルエーテルとのコポリマーである。本発明に用いるポリマーディスパージョンは、ポリマーを基準にして６０〜１００ｍｇＫＯＨ／ｇ、好ましくは７０〜９０ｍｇＫＯＨ／ｇ、特に好ましくは７５〜８５ｍｇＫＯＨ／ｇのヒドロキシル価を有する。ポリマーディスパージョンは、結合剤成分の総重量を基準にして１０〜４０重量％の範囲の量で、好ましくは１５〜３５重量％、特に好ましくは２０〜３０重量％の範囲の量で、用いられる。

本発明の一実施形態において、コーティング材料は、４０〜８０％、好ましくは５０〜７０％、特に好ましくは５５〜６５％の顔料体積濃度を有する。顔料体積濃度は、不揮発構成物質総体積に対する、膜形成に関わらないすべての固体粒子総体積の割合として規定される。

本発明のさらなる実施形態において、結合剤成分は、結合剤成分の総体積を基準にして、１０〜３０体積％、好ましくは１５〜２５体積％、特に好ましくは１６〜２０体積％のガラス中空体を含有する。適切なガラス中空体は、例えばガラス中空球体である。好適には、０．６５〜０．８０μｍ、好ましくは０．７０〜０．７５μｍの壁厚を有する、ホウケイ酸ガラス製の、薄肉の単一セルガラス中空球体が使用される。さらに、ガラス中空球体は、１０〜４０μｍ、好ましくは１３〜３２μｍ、特に好ましくは１８〜２３μｍの平均粒子サイズを有する。またさらに、ガラス中空球体は、０．４〜０．５ｇ／ｍ^３、好ましくは約０．４６ｇ／ｍ^３の見かけ密度を有する。またガラス中空球体は、５％充填で、８〜１２、好ましくは９〜１１の範囲の、水中におけるアルカリ性ｐＨ値を示す。

本発明のさらなる実施形態において、結合剤成分は、結合剤成分の総重量を基準にして、５〜４０重量％、好ましくは１０〜３０重量％、特に好ましくは１５〜２５重量％の無機フィラー及び／又は無機顔料を含む。

適切なフィラーは、例えば、チョーク、石灰石粉末、カルサイト、沈降炭酸カルシウム、ドロマイト、及び炭酸バリウムなどのカーボネート；バライト、沈降硫酸バリウム、及び硫酸カルシウムなどのサルフェート；タルカム、パイロフィライト、クロライト、ホルンブレンド、マイカ、カオリン、ウラストナイト，頁岩粉末、沈降ケイ酸カルシウム、沈降ケイ酸アルミニウム、沈降ケイ酸カルシウムアルミニウム、沈降ケイ酸アルミニウムナトリウム、長石、ムライトなどのシリケート；クォーツ、溶融シリカ、クリストバライト、珪藻土、シリカ、沈降シリカ及び焼成シリカ、軽石粉末、パーライト、メタケイ酸カルシウム、ガラス又はバサルト繊維溶融物、ガラス粉末及びスラグなどのシリカ、である。本発明の好ましいフィラーは、沈降炭酸カルシウム、並びにバライト及び沈降硫酸バリウムなどのサルフェート、並びにタルカム、パイロフィライト、クロライト、ホルンブレンド、及びマイカなどのシリケートである。特に好ましくは、タルカムである。

適切な顔料は、二酸化チタン、硫化亜鉛、リトポン、塩基性炭酸鉛、塩基性硫酸鉛、塩基性ケイ酸鉛、酸化亜鉛、酸化アンチモン、酸化鉄黄、クロムイエロー、カドミウムイエロー、ニッケルチタンイエロー、クロムオレンジ、モリブデンオレンジ、カドミウムオレンジ、酸化鉄赤、カドミウムレッド、酸化銅、モリブデンレッド、ウルトラマリンレッド、混相赤、ミネラルバイオレット、マンガンバイオレット、ウルトラマリンバイオレット、アイアンブルー、ウルトラマリンブルー、コバルトブルー、酸化クロムグリーン、酸化クロム水和物グリーン、ウルトラマリングリーン、混相緑顔料、酸化鉄茶、混相茶、酸化鉄黒、硫化アンチモン、グラファイト、ガスブラック、サーマルブラック、ファーネスブラック、ランプブラック、又はアセチレンブラックなどの、当業者には知られた、既知であるすべての無機顔料である。好ましくは、二酸化チタン、硫化亜鉛、リトポン、酸化亜鉛、酸化アンチモン、酸化鉄黄、ニッケルチタンイエロー、モリブデンオレンジ、酸化鉄赤、酸化銅、モリブデンレッド、ウルトラマリンレッド、混相赤、ミネラルバイオレット、マンガンバイオレット、ウルトラマリンバイオレット、アイアンブルー、ウルトラマリンブルー、コバルトブルー、酸化クロムグリーン、酸化クロム水和物グリーン、ウルトラマリングリーン、混相緑顔料、酸化鉄茶、混相茶、酸化鉄黒、硫化アンチモン、グラファイト、ガスブラック、サーマルブラック、ファーネスブラック、フレームブラック、又はアセチレンブラックである。

好ましい実施形態において、本発明のコーティング材料は難燃剤をさらに含む。通常、消防法規は、個人輸送車両に適用され、内部に使用される内部部材に要求される。火災の際に放出される物質の燃焼性、煙、及び毒性についての要件は、ＦＳＴ特性（燃焼性（Ｆｌａｍｍａｂｉｌｉｔｙ）、煙（Ｓｍｏｋｅ）、毒性（Ｔｏｘｉｃｉｔｙ））として慣用的に言及される。難燃性とは、火炎の作用若しくは発火源に耐えるという、材料、製品、若しくは部品の特性であるか、又はエネルギー的、動的、化学的、若しくは機械的手段によって火災の広がりを防ぐ性能である。

本発明のさらに好ましい実施形態において、結合剤成分は、結合剤成分の総体積を基準にして、１０〜４０体積％、好ましくは１５〜３５体積％、特に好ましくは２０〜３０体積％の難燃剤を含有する。適切な難燃剤は、例として、無機難燃剤、ハロゲン含有、窒素含有、若しくはホウ素含有難燃剤、イントメッセント系難燃剤、又はそれらの混合物である。好ましい難燃剤は、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｚｎ、及びＡｌの水酸化物、水和酸化物、及びリン酸塩；ポリリン酸アンモニウム；メタホウ酸バリウム、メタホウ酸カルシウム、テトラフルオロホウ酸ナトリウム、テトラフルオロホウ酸カリウム、ホウ酸亜鉛、及びテトラホウ酸ナトリウム１０水和物などのホウ酸塩；デカブロモビフェニルなどのハロゲン含有有機難燃剤と組み合わせた三酸化アンチモン及び五酸化アンチモンなどの酸化アンチモン；赤リン；ホウ砂；及び膨張黒鉛である。特に好ましい難燃剤は、Ａｌ、Ｍｇ、及びＺｎの水酸化物、水和酸化物、及びホウ酸塩、並びに例えばデカブロモビフェニルなどのハロゲン含有有機難燃剤と組み合わせた五酸化アンチモン、並びに上述の難燃剤の２つ以上の混合物である。

本発明のコーティング材料の硬化剤成分は、１つ以上のイソシアネートを含む。適切なイソシアネートはコーティング材料の硬化に通常使用されるすべてのイソシアネートであり、例えばジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、及び、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、４，４’−ジイソシアネートジシクロヘキシルメタン（ＨＭＤＩ）、ｍ−キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、１，６−ジイソシアネートトリメチルヘキサン（ＴＭＤＩ）、又はテトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）由来のオリゴマ―又はポリマーなどが挙げられる。上述のイソシアネートの混合物もまた使用され得る。好ましい硬化剤はヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）由来のオリゴマ―である。

結合剤成分と硬化剤成分とは、１：０．８〜１：２．６、好ましくは１：１〜１：２．２、特に好ましくは１：１．５〜１：２の範囲の、結合剤のＯＨ基と硬化剤のＮＣＯ基とのモル比で、用いられる。

さらに、本発明のコーティング材料は、例えば湿潤剤、レオロジー添加剤、又は付着促進剤など、当業者には既知の通例の助剤及び添加剤を含み得る。コーティング材料は、コーティング材料の総質量を基準にして、１５重量％までの添加剤及び助剤を含有可能である。

本発明のコーティングは、プラスチック及び繊維プラスチック複合材料のプライマー塗布のための、好ましくはガラス又は炭素繊維強化プラスチックのプライマー塗布のためのコーティングシステムにおけるバリア層をとして特に適切である。これらの基板は、その製作における適応によって、特に非均一の粗面を有する。既知のコーティング材料は、塗料の塗布が可能な面にするために少なくとも２層の塗布を行う必要がある。本発明のコーティングは、最大５０μｍの乾燥膜厚の単一層の塗布でも、通例の装飾やトップコートを塗布可能な非常に滑らかな表面をもたらす。該コーティングはまた、その表面が非常に滑らかなため、特に高光沢仕上げ用プライマーとしても適切である。

プライマーとして従来より使用されるコーティングシステムと比較して、本発明のコーティングシステムは、実質的に重量がより小さいものである。各場合に塗布及び硬化される必要のある層がより少数であることから、本発明のコーティングはまた、処理時間が著しく短縮されて形成可能である。

コーティングシステムにおけるコーティング層として用いられる本発明のコーティングは、難燃剤の添加により、航空機産業において通例である防火要件に対応する燃焼挙動とＦＳＴ特性とを示す。さらに、本発明による表面は高い耐摩耗性と耐傷性、そして良好なクリーニング性を示す。故に、本発明のコーティングは、好ましくは内部部材の表面に塗布される。そうした部材は、例えば、帽子掛けフラップ、天井部品、収納キャビネット、特に、ドア及び側壁、仕切り壁、コーブ照明パネル、ドア及びドア枠のライニング、手すり、旅客サービスユニット（ｐａｓｓｅｎｇｅｒ ｓｅｒｖｉｃｅ ｕｎｉｔ、ＰＳＵ）用制御素子、並びに窓パネルである。本発明のコーティングは、航空機又は鉄道車両の内部構造に通常使用されるような、モノリシック構造又はサンドイッチ構造を有するプラスチック繊維複合材料製の内部部材を装飾するためのコーティングシステムに、特に好ましく用いられる。

本発明の基礎となる目的は、プラスチック部材をコーティングする方法によっても達成される。適切なプラスチックは、例として、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリサルフォン（ＰＳＵ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、又はポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）などの熱可塑性プラスチックである。特に適切なものは、高温熱可塑性プラスチックである。繊維プラスチック複合材料製部材をコーティングする方法も好ましく用いられる。

ステップａでは、部材は、表面を洗浄、乾燥、そして研磨して準備される。続くステップｂでは、本発明のコーティング材料を塗布し、乾燥又は硬化する。本発明の工程の最後のステップｃでは、通例の装飾やトップコートを塗布し、乾燥する。

コーティングされる部材は、はく離剤や他の不純物のないものである必要がある。このため、部材は、第１層を塗布する前に、例えばイソプロパノールなどの冷洗浄剤によって洗浄されるとよい。本発明の方法の一実施形態において、部材は、第１層を塗布する前に、導電性プライマーでコーティング可能である。特に、例えば繊維プラスチック複合材料及び耐高温熱可塑性プラスチックなど、静電印加法（ＥＳＴＡ処理）でコーティングされる部材には、導電性プライマーが施される。この場合、導電性プライマーは、静電印加処理に必要とされるような、導電面をもたらすコーティングである。

本発明の好ましい実施形態において、表面の大きな欠陥を補うため、プライマーを塗布する前に、部材表面を平滑化する。特に、熱可塑性又は熱硬化性プラスチックを含有する部材には、しばしば空洞がある。「空洞」という用語は、プラスチック樹脂の固化又は硬化時に発生する中空空間を指す。これら表面の欠陥は、端部領域や目に見える領域において望ましくないものである。従って、滑らかな表面にするために、へら層又はパテが表面に適用され、硬化され、そして滑らかに研磨される。本発明では、粗目へら層がまず適用、硬化、及び研磨される。次に、微細フィラー層が適用、硬化、及び研磨される。適用されたパテは、例えば対流式乾燥又はＩＲ乾燥によって硬化可能である。対流式乾燥の場合、適用されたフィラー層は、まず、５〜４０分間、好ましくは２０〜３５分間、より好ましくは約３０分間、室温で通風され、そして、２５〜６０分間、好ましくは約３０分間、５０〜７０℃、好ましくは約６０℃で乾燥される。

本発明のコーティング材料は、バリア層を形成するために、こうして準備された表面にステップｂにおいて塗布され、硬化される。適切な塗布方法は、例えば、静電印加法や圧縮空気噴霧処理である。静電印加処理では、例えば５０ｍＡで、２．３〜２５バールの材料圧力が用いられる。圧縮空気適用処理では、例えば、１．１〜１．８ｍｍのノズル、３〜４バールの噴霧圧力で処理が行われる。ステップｂで得られたコーティングは、例えば１５０グレードの研磨紙で、硬化後にその表面が研磨される。

本発明の工程において得られたコーティングシステムは、３０〜５０μｍの乾燥膜厚を有する。これは、従来の工程で得られるコーティングよりも著しく薄いものである。本発明の工程の一実施形態において、無機難燃剤を添加した上述のコーティング材料が用いられる。このように、難燃性コーティング及び部材において、航空機産業のＦＳＴ要件に合致する３０〜５０μｍの乾燥膜厚が得られる。航空機産業において内部部材のコーティングに使用される通常の耐火性コーティングシステムは、１００〜２００μｍの乾燥膜厚を有する。本発明のコーティングシステムと対照的に、これらは少なくとも２つの防火フィラー層をさらに含んでいる。

［実施例１］
本発明のバリア層の組成

［実施例２］
本発明のＦＳＴバリア層の組成

種々の基板のテスト試料に本発明のコーティングを施し、分析した。基板Ａとして、フェノール樹脂含浸紙製ハニカム形コアとフェノール樹脂含浸ガラス繊維織物の外層とを有するサンドイッチパネルを用いた。さらに、基板Ｂとしてフェノール樹脂含浸ガラス繊維織物製のモノリシックガラス繊維積層板を用い、基板Ｃとしてアルミニウム板を用いた。テスト試料を調製するために、結合剤のＯＨ基と硬化剤のＮＣＯ基との量を基準にして、結合剤成分と硬化剤成分とを１：１．８のモル比で混合した。得られた混合物を、噴霧による塗布によって、基板Ａ、Ｂ、及びＣの表面に塗布した。塗布した層を、室温にて１５分間フラッシュオフし、そして６０℃で３０分間硬化した。硬化したコーティングは４０〜４５μｍの乾燥膜厚を有する。テスト試料Ａ１及びＡ２では、実施例１及び実施例２の組成物を基板Ａにコーティングした。テスト試料Ｂ１及びＢ２では、実施例１及び実施例２の組成物を基板Ｂにコーティングした。テスト試料Ｃ１及びＣ２では、実施例１及び実施例２の組成物を基板Ｃにコーティングした。

水道中の５重量％のＴｕｒｃｏ５９４８−ＤＰＭ洗浄剤（Ｈｅｎｋｅｌ ＫＧ社製造）溶液とイソプロパノールとについて強さをテストした。テスト試料を、洗浄剤溶液又はイソプロパノールに完全に浸漬して、２３℃で１６８時間保管した。その後、テスト試料を拭き取り、２３℃、５０％の相対大気湿度で、２４時間馴化させた。

＜耐傷性測定＞
工程において、ウエイトを負荷したスクレーパーの先端部を、テストされるコーティングに配置し、テストされる表面に垂直に、その表面上で引っぱった。次に、テストしたコーティングに引っかき跡があるかどうかを目視で評価した。テスト時に、スクレーパーがコーティングを傷つけることなく負荷できるウエイトの最大質量が、コーティングの耐傷性の尺度である。

＜付着性測定＞（格子状切込みテスト）
格子状の切込みを得るため、テスト試料のコーティングに６つの平行な切込みをカッターナイフでつける。コーティングの切込みは十分に深く、基板表面を傷つけることなく基板表面に届くほどである。そして、最初のものと垂直であり、且つ均一の正方形又は格子を形成するさらなる６つの平行な切込みをつける。格子の間隔は１ｍｍである。得られた正方形に、８〜１０Ｎ／２５ｍｍの付着力をもつクリアテープ又はクレープテープストリップを貼り付ける。これを０．５〜１秒の時間内に６０°の角度で取り去る。そして、格子又はコーティングを目視で評価する。格子状切込みの特性値Ｇｔ０は、非常に良好な付着の強さに相当し、特性値Ｇｔ５は非常に小さい付着の強さに相当する。

結果を以下の表にまとめる。

すべてのテスト試料は、基板コーティングの不変の良好な付着性（Ｇｔ０)と、高い耐傷性とを示し、これらは熱的ストレス又は化学的作用にも影響されない。

実施例２のコーティングでコーティングされたテスト試料を、その燃焼挙動についてさらにテストした。燃焼挙動テストはすべて、米国航空交通局の規定（ｓ．連邦規則集１４ ＣＦＲ Ｃｈ．Ｉ（１−１−９２）米国運輸省、米国連邦航空局）に従って行われた。

＜燃焼性測定＞
コーティングの燃焼性をＰｔ．２５、Ａｐｐ．Ｆ、ｐａｒｔ．Ｉ、ｐａｒａ５に従って測定した。コーティングされた試料を水平に配置してガスバーナーで６０秒間燃やした。次に、コーティングを燃焼した長さ距離を測定した（炎の長さ）。さらに、ガスバーナーの除去後のコーティングの燃焼持続時間（燃焼後時間）、又はテスト試料の燃焼材料の滴下持続時間（滴下後時間）を測定した。サンドイッチパネルＡ２とモノリシックガラス繊維積層板Ｂ２をこのテストのテスト試料として用いた。

＜特定燃焼排ガス密度測定＞
Ｐｔ．２５、Ａｐｐ．Ｆ、ｐａｒｔ．Ｖに従って、コーティング燃焼時に発生した燃焼排ガスの特定光学燃焼排ガス密度を測定した。サンドイッチパネルＡ２をこのテストのテスト試料として用いた。

＜燃焼排ガス組成測定＞
毒性材料上のコーティング燃焼時に発生した煙の組成を調査した。このため、特定光学燃焼排ガス密度の上述の調査において、燃焼排ガスにおけるシアン化水素（ＨＣＮ）、一酸化炭素（ＣＯ）、窒素酸化物ガス（ＮＯ_ｘ）、二酸化硫黄（ＳＯ_２）、塩化水素（ＨＣｌ）、及びフッ化水素（ＨＦ）の濃度について、煙を調査した。サンドイッチパネルＡ２をこのテストのテスト試料として用いた。

＜放熱測定＞
Ｐｔ．２５、Ａｐｐ．Ｆ、ｐａｒｔ．ＩＶに従って、放熱を測定した。コーティング燃焼時に起こる総放熱、及び最大発生火力を測定した。サンドイッチパネルＡ２とアルミニウム板Ｃ２とをこのテストのテスト試料として用いた。

結果を以下の表にまとめる。

実施例２のコーティングでコーティングされたテスト試料を、その燃焼挙動についてさらにテストした。燃焼挙動テストはすべて、米国航空交通局の規定（連邦規則集１４ ＣＦＲ Ｃｈ．Ｉ（１−１−９２）米国運輸省、米国連邦航空局）に従って行われた。

Claims (15)

1. プラスチック基板にバリア層を形成するための、ヒドロキシ官能性結合剤成分とイソシアネート含有硬化剤成分をと含有するコーティング材料であって、
   前記結合剤成分は、
   ポリフェニレンエーテル、又はフッ素化エチレンとビニルエーテルとのコポリマーを含む水性ポリマーディスパージョン、
   ガラス中空体、並びに
   無機フィラー及び／又は無機顔料
   を含有する、コーティング材料。
2. 前記結合剤成分は、４０〜８０％、好ましくは５０〜７０％、特に好ましくは５５〜６５％の顔料体積濃度を有する、請求項１に記載のコーティング材料。
3. 前記結合剤成分は、前記結合剤成分の総重量を基準にして、１０〜４０重量％、好ましくは１５〜３５重量％、特に好ましくは２０〜３０重量％の量の前記ポリマーディスパージョンを含有する、請求項１又は２に記載のコーティング材料。
4. 前記ポリマーディスパージョンは、フッ素化エチレンとビニルエーテルとのコポリマーを含有する、請求項１〜３の１項に記載のコーティング材料。
5. 前記結合剤成分は、前記結合剤成分の総体積を基準にして、１０〜３０体積％、好ましくは１５〜２５体積％、特に好ましくは１６〜２０体積％の前記ガラス中空体を含有する、請求項１〜４の１項に記載のコーティング材料。
6. 前記結合剤成分は、前記結合剤成分の総重量を基準にして、５〜４０重量％の前記無機フィラー及び／又は無機顔料を含有する、請求項１〜５の１項に記載のコーティング材料。
7. 前記フィラーは、沈降炭酸カルシウム、バライト、沈降硫酸バリウム、タルカム、パイロフィライト、クロライト、ホルンブレンド、及びマイカからなる群より選ばれる、請求項６に記載のコーティング材料。
8. 前記顔料は、二酸化チタン、硫化亜鉛、リトポン、酸化亜鉛、酸化アンチモン、酸化鉄黄、ニッケルチタンイエロー、モリブデンオレンジ、酸化鉄赤、酸化銅、モリブデンレッド、ウルトラマリンレッド、混相赤、ミネラルバイオレット、マンガンバイオレット、ウルトラマリンバイオレット、アイアンブルー、ウルトラマリンブルー、コバルトブルー、酸化クロムグリーン、酸化クロム水和物グリーン、ウルトラマリングリーン、混相緑顔料、酸化鉄茶、混相茶、酸化鉄黒、硫化アンチモン、グラファイト、ガスブラック、サーマルブラック、ファーネスブラック、フレームブラック、及びアセチレンブラックからなる群より選ばれる、請求項６に記載のコーティング材料。
9. 前記結合剤成分は、難燃剤をさらに含み、該難燃剤は、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｚｎ、及びＡｌの水酸化物、水和酸化物、及びリン酸塩、ポリリン酸アンモニウム、ホウ酸塩、ハロゲン含有有機難燃剤と組み合わせた酸化アンチモン、赤リン、ホウ砂、並びに膨張黒鉛からなる群から選ばれる、請求項１〜８の１項に記載のコーティング材料。
10. 前記硬化剤成分は、
    ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、
    トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、４，４’−ジイソシアネートジシクロヘキシルメタン（ＨＭＤＩ）、ｍ−キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、１，６−ジイソシアネートトリメチルヘキサン（ＴＭＤＩ）、テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）由来のオリゴマ―又はポリマー、及び
    それらの混合物
    からなる群より選ばれるポリイソシアネートを含有する、請求項１〜９の１項に記載のコーティング材料。
11. 前記コーティング材料は、結合剤のＯＨ基と硬化剤のＮＣＯ基とのモル比が１：０．８〜１：２．６の範囲で、結合剤成分と硬化剤成分とを有する、請求項１〜１０の１項に記載のコーティング材料。
12. プラスチック基板又は繊維プラスチック複合材料基板の表面のプライマー塗布のためのコーティングシステムにおける、請求項１〜１１の１項に記載のコーティング材料の使用。
13. プラスチック又は繊維プラスチック複合材料製部材にコーティングシステムを製造するための方法であって、
    ａ 表面を準備するステップと、
    ｂ 請求項１〜１１の１項に記載のコーティング材料を塗布及び硬化するステップと、
    ｃ ワニスを塗布するステップと
    を含む、方法。
14. 前記コーティング材料は、前記ステップｂにおいて、静電印加法又は圧縮空気噴霧法によって塗布される、請求項１３に記載の方法。
15. 請求項１〜１１のいずれか１項に記載のコーティング材料からなる少なくとも１つのコーティングを含む、プラスチック又は繊維プラスチック複合材料の内部部材。