MXPA06014177A

MXPA06014177A - Promotor de adhesion para plastico.

Info

Publication number: MXPA06014177A
Application number: MXPA06014177A
Authority: MX
Inventors: Latoska Nikita Price; Ingrid Frieda Martha Walther; Lavonne Wynette Swift
Original assignee: Akzo Nobel Coatings Int Bv
Priority date: 2004-06-05
Filing date: 2005-06-03
Publication date: 2007-01-31
Also published as: BRPI0511821A; WO2005121259A2; ZA200700142B; RU2006146066A; WO2005121259A3; JP2008501813A; AU2005252376A1; CN1981002A; EP1756235A2; KR20070034531A; CA2568853A1; US20050271882A1

Abstract

Se describe una composicion de revestimiento para revestir sustratos de plastico que comprenden por lo menos un polimero formador de pelicula de hidroxilo-funcional, por lo menos un compuesto de poliisocianato; y un aditivo promotor de adhesion novedoso; el aditivo promotor de adhesion comprende (A) por lo menos una poliolefina modificada; y (B) por lo menos un componente seleccionado del grupo que consiste en alcoholes monohidricos, silanos epoxi-funcionales y mezclas de estos; la invencion tambien se relaciona con sustratos de plastico revestidos y metodos para revestir tales sustratos.

Description

PROMOTOR DE ADHESIÓN PARA PLÁSTICO CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un aditivo promotor de adhesión, y a una composición de revestimiento adecuada para uso con una variedad de componentes de plástico, incluyendo poliolefina termoplástica (TPO). La composición de revestimiento comprende el aditivo promotor de adhesión que tiene (a) por lo menos una poliolefina modificada y (b) por lo menos un alcohol monohídrico, por lo menos un silano epoxi-funcional, o una mezcla de los mismos. También se describen los substratos pintados con la composición de revestimiento. La composición de la presente invención es particularmente útil como una imprimación para componentes de plástico en la industria automotriz.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los plásticos se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones, incluyendo contenedores, aparatos domésticos, partes y accesorios automotrices, y otros artículos comerciales. Con respecto a la industria automotriz, el uso de componentes de plástico ha incrementado drásticamente durante las últimas décadas. La búsqueda por carros más ligeros, más eficientes en combustible ha conducido a los fabricantes de automóviles a utilizar plásticos en un número creciente de aplicaciones interiores y exteriores, tales como cubiertas para bolsas de aire, defensas, facias, salpicaderas, paneles para puerta, toldos, techos, y forros de cajuela. Además de que generalmente son de bajo costo, los plásticos también son de peso ligero, resisten la corrosión, resisten los impactos, son relativamente fáciles de moldear, y son reciclables. Debido a éstas y otras ventajas derivadas de su uso, es inevitable que se produzcan cada vez más partes automotrices a partir de plásticos. Con frecuencia es aconsejable pintar o de otra manera recubrir componentes automotrices, especialmente aquellos de la carrocería exterior, con el fin de decorarlos o protegerlos contra degradación por la luz solar, humedad, calor y frío. Para obtener partes de mayor duración y de mayor permanencia, es importante que estos revestimientos se adhieran fuertemente a la superficie de los componentes. Uno de los problemas con el creciente uso de plástico para componentes automotrices es que los substratos poliméricos hechos a partir de una variedad de materiales termoplásticos y de termofijación pueden tener propiedades superficiales ampliamente variables, tales como tensión superficial, aspereza y flexibilidad, que pueden hacer difícil la fuerte adhesión de los revestimientos, particularmente después de maduración o exposición ambiental. Por lo general, con el fin de utilizar una imprimación de poliuretano sobre un plástico durante reparación automotriz, primero se tiene que identificar el plástico, por ejemplo, tipo, flexibilidad, etc, al realizar actividades tales como la prueba de "combustión" o al verificar un sistema de identificación con el fin de determinar el procedimiento adecuado para recubrir el plástico. La olefina termoplástíca (TPO), una aleación de polipropileno y un elastómero, es un tipo de plástico comúnmente utilizado en la industria automotriz. La estructura de este polímero da como resultado una superficie a la cual la mayoría de los revestimientos no se impregnarán o adherirán. Por lo tanto, la superficie se debe alterar física o químicamente con el fin de que sea recubierta con la tecnología de revestimiento disponible más actual, pero cada uno de estos pre-tratamientos superficiales tienen sus propias desventajas. El tratamiento de plasma o descarga de corona emplea gases ionizados para oxidar la superficie y puede ser difícil y costoso. El tratamiento de llama también oxida la superficie pero requiere una distancia precisa de llama que es difícil obtener en una línea de producción. El grabado con ácido es otra manera de preparar la superficie. Sin embargo, los químicos de grabado con ácido pueden ser tóxicos o pueden ser el motivo de problemas ambientales. Otro método más común es pintar una capa delgada o "recubrimiento de unión" de una imprimación promotora de adhesión que contiene una resina de poliolefina clorada (CPO) sobre la superficie para obtener adhesión. Sin embargo, estas poliolefinas cloradas portadas en solventes pueden tener una solubilidad limitada y requieren el uso de solventes aromáticos tales como xileno o tolueno los cuales pueden ser difíciles de utilizar sin exceder los estándares de emisión. Además, este procedimiento de pasos múltiples puede ser tardado, más costoso y es susceptible a omisión. Por lo tanto, se desea acortar este procedimiento al desarrollar un aditivo que proporcione las propiedades de adhesión a los plásticos, incluyendo TPO, para que la necesidad de un "recubrimiento de unión" e identificación del plástico, antes del revestimiento, sean pasos innecesarios. Dicho procedimiento sería altamente benéfico en la industria automotriz y en la industria de reparación de automóviles así como para otras industrias en las cuales se utilizan comúnmente plásticos recubiertos. Se han desarrollado algunas composiciones de revestimiento que presentan una adhesión aceptable directamente a materiales polimérícos, tales como TPO, sin el uso de capas promotoras de adhesión separadas o recubrimientos de unión. Por ejemplo, se han utilizado dioles de poliolefina en composiciones de revestimiento para mejorar la adhesión a substratos poliméricos sin el uso de capas promotoras de adhesión separadas o recubrimientos de unión. Por ejemplo, la patente de E.U.A. US 6001469, incorporada a la presente como referencia, describe una composición de revestimiento que contiene un polímero de polidieno polihidroxilado saturado que tiene grupos hidroxilo terminales. La patente de E.U.A. US 4863988, también incorporada a la presente como referencia, se refiere a una composición de pintura curable que contiene una resina formadora de película curable y un polipropileno clorado y modificado por injerto.

Sin embargo, persiste la necesidad de una composición de revestimiento, que incorpore en la misma un aditivo promotor de adhesión, la cual tenga una buena adhesión directamente a la superficie de una amplia variedad de plásticos.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Es un objetivo de la presente invención proveer un aditivo promotor de adhesión que mejore las propiedades de adhesión de una formulación de revestimiento, particularmente con respecto a substratos de plástico. Es un objetivo relacionado de la invención proveer una composición de revestimiento que se adhiera directamente a la superficie de un substrato de plástico sin la necesidad de aplicar primero un recubrimiento de unión al substrato. Es un objetivo adicional de la invención proveer una composición de revestimiento que forme un revestimiento de película en una variedad de substratos de plástico sin la necesidad de identificar el substrato de plástico particular antes de aplicar el revestimiento. Se ha descubierto que cuando se combina una poliolefina modificada con un alcohol monohídríco o un silano epoxi-funcional, se forma un novedoso aditivo promotor de adhesión que se puede incorporar en una composición de revestimiento permitiendo de esta manera que la composición sea recubierta directamente sobre muchos tipos de substratos de plástico sin el uso de métodos de pre-tratamiento. También se descubrió una ventaja adicional en cuanto a que el aditivo también reduce la necesidad de flexibilizar la composición de revestimiento. De manera más particular, la presente invención se refiere a un aditivo promotor de adhesión que comprende: (A) por lo menos una olefina modificada; y (B) por lo menos un componente seleccionado del grupo que consiste en alcoholes monohídricos, silanos epoxi-funcionales, y mezclas de los mismos. La invención también se refiere a composiciones de revestimiento que comprenden el aditivo promotor de adhesión. Una composición de revestimiento de ese tipo comprende por lo menos un polímero formador de película hidroxilo-funcional y por lo menos un compuesto de poliisocianato así como el aditivo promotor de adhesión. La invención también se refiere a un método para recubrir un substrato de plástico al aplicar una composición de revestimiento que comprende el aditivo promotor de adhesión sobre un substrato de plástico y curar la composición de revestimiento y a artículos de plástico recubiertos con dicha composición de revestimiento. Aunque es particularmente ventajosa en la industria automotriz, la presente invención también aplica a otras industrias tal como se sugirió anteriormente, las cuales utilizan substratos de plástico recubiertos.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un aditivo promotor de adhesión y a una composición de revestimiento que comprende el aditivo promotor de adhesión. En una modalidad preferida, la composición de revestimiento comprende adicionalmente por lo menos un polímero formador de película hidroxilo funcional y por lo menos un compuesto de poliisocianato. El aditivo promotor de adhesión comprende (A) por lo menos una poliolefina modificada y (B) por lo menos un componente seleccionado del grupo que consiste en alcoholes monohídricos, silanos epoxi-funcíonales, y mezclas de los mismos. De preferencia, la cantidad del aditivo promotor de adhesión incorporada en la composición de revestimiento está en la escala de 20% a 40% en volumen, preferiblemente 25% a 35% en volumen, con base en el volumen total de la composición de revestimiento. El polímero formador de película hidroxilo-funcional de preferencia tiene un valor hidroxilo entre 50 y 300 mg de KOH/g con base en contenido de sólidos del polímero, y de preferencia entre 70 y 200 mg de KOH/g. El peso molecular promedio en número de preferencia no excede 6000 y preferiblemente no excede 4500. La polidispersidad de preferencia está entre aproximadamente 1.1 a aproximadamente 5 y preferiblemente entre aproximadamente 1.1 y aproximadamente 3. El valor ácido del polímero de preferencia es inferior o igual a 50 mg de KOH/g con base en el contenido de sólidos del polímero. Ejemplos de polímeros formadores de película hidroxilo- funcionales incluyen poliésteres, poliacrilatos, polivinilo, poliuretanos, policarbonatos o poliamidas. En una modalidad preferida, el polímero es un poliol de poliacrilato. El compuesto de poliisocianato es un poliisocianato que tiene dos o más, de preferencia dos a cuatro grupos isocianato. Ejemplos de compuestos de poliisocianato útiles incluyen diisocianato de tolueno, bis(4-ciclohexilisocianato) de metileno, diisocianato de isoforona y su isocianurato o aductos, diisocianato de hexametileno y su isocianurato, biuret, uretdiona, y alofanato, y diisocianato de meta-tetrametilxileno, y el aducto del mismo con trimetilolpropano. La composición de revestimiento de la presente comprende adicionalmente un aditivo promotor de adhesión, el cual comprende por lo menos una poliolefina modificada. Preferiblemente, la cantidad de poliolefina modificada en el aditivo está entre 10% en peso y 30% en peso, con base en el peso del aditivo. Una poliolefina particularmente preferida es poliolefina clorada, también conocida como CPO. Las poliolefinas cloradas adecuadas para uso en la presente invención de preferencia tienen un contenido de cloro entre 15% en peso y 60% en peso, con base en el peso sólido total de la polioelfina clorada final, y de preferencia entre 18% en peso y 23% en peso. La poliolefina clorada preferiblemente tiene un peso molecular promedio en peso entre 5000 y 200000, de preferencia, entre 10000 y 40000. La poliolefina clorada puede ser sólida, en forma de polvo o en pellas, o en solución. Generalmente, se puede utilizar cualquier poliolefina clorada conocida para los expertos en la técnica como un promotor de adhesión, por ejemplo polipropileno clorado, polibutileno clorado, polietíleno clorado y mezclas de los mismos. Una poliolefina clorada adecuada es CPO-343-1 , comercialmente disponible de Eastman Chemical Company de Kingsport, Tennessee, E.U.A. Otras poliolefinas cloradas adecuadas se describen en las patentes de E.U.A. Nos. US 4997882; US 5319032; y US 5397602, incorporadas a la presente como referencia. Otras poliolefinas modificadas adecuadas incluyen, por ejemplo, AP 440-1 , una poliolefina no clorada comercialmente disponible de Eastman Chemical Company de Kingsport, Tennessee, E.U.A. De manera más general, si no es clorada, la poliolefina modificada debe tener suficiente solubilidad para inclusión en una formulación de imprimación, una baja temperatura de formación de película, y un alto nivel de funcionalización de ácido, es decir, un número ácido de al menos 40 mg de KOH/g. Preferiblemente, la poliolefina modificada es capaz de ser curada con calor. El promotor de adhesión también comprende por lo menos un componente seleccionado del grupo que consiste en alcoholes monohídricos, silanos epoxi-funcionales, y mezclas de los mismos. El término "alcohol monohídrico" se utiliza a través de la especificación para describir un hidrocarburo lineal, cíclico, aromático o de cadena ramificada que tiene un solo grupo hidroxilo localizado en una terminal de la molécula. Preferiblemente, la cantidad de alcohol monohídrico o silano epoxi-funcional presente es de 5% en peso a 30% en peso del aditivo. Los alcoholes monohídricos útiles en la invención contienen entre 8 a 18 átomos de carbono, y de preferencia 12 a 18 átomos de carbono. Ejemplos de alcoholes monohídricos útiles incluyen alcohol cetílíco, alcohol tridecílico, alcohol tetradecílico, pentadecanol, hexadecanol, heptadecanol, y octadecanol, preferiblemente alcohol dodecílico. En la presente invención se pueden utilizar numerosos alcoholes monohídricos adicionales. Ejemplos de silanos epoxi-funcionales adecuados incluyen pero no se limitan a (3-glicidoxipropil) trimetoxisilano, (3-glicidoxipropil) trietoxisilano, (3-glicidoxípropil) tripropoxisilano, (3-glicidoxipropíl) dimetoximetilsilano, (3-glicidoxipropíl) dimetílmetoxisílano. Otros silanos epoxi-funcionales se conocen en la bibliografía y se pueden obtener a través de procedimientos reconocidos en la técnica. Opcionalmente, la composición de revestimiento de la presente invención también puede contener uno o más colorantes o pigmentos para proveer color o cobertura. Se puede utilizar cualquier pigmento convencional conocido para los expertos en la técnica, incluyendo pigmentos inorgánicos tales como dióxido de titanio, talco, mica, óxidos de hierro, óxidos de plomo, óxidos de cromo, cromato de plomo y negro de humo/negro de humo conductor, y pigmentos orgánicos tales como azul de ftalocianina y verde de ftalocianina, así como una variedad de otros pigmentos de color. De preferencia, la cantidad total de pigmento en la composición de revestimiento estará entre 15% en peso y 60% en peso, con base en sólidos totales. La cantidad específica de pigmento puede variar, pero de manera general, la cantidad de pigmento es tal para que se obtenga la cubrición necesaria con el grosor de película deseado y sólidos de aplicación. En la modalidad de la presente invención, la composición de revestimiento comprende adicionalmente un flexibilizador para impartir elasticidad adicional a la película seca y ayudar a evitar la fisura de la película. El flexíbilizador puede ser un políéster, una resina acrílica suave que tenga una temperatura de transición del estado vitreo inferior a 10°C, o de preferencia, un alcano monofuncional. Ejemplos de alcanos monofuncionales adecuados incluyen aquellos que tienen una cadena alquilo de C8-C?8 de funcionalidad X, en donde X puede ser OH, NH, NH2 o SH. Se prefieren particularmente aquellos compuestos C-?2-C-?8 con funcionalidad OH tales como alcohol dodecílíco, alcohol tridecílico, alcohol tetradecílico, pentadecanol, hexadecanol, heptadecanol y octadecanol. En una modalidad, el flexibilizador puede ser el mismo que el alcohol monohídrico utilizado en el aditivo promotor de adhesión. La composición de revestimiento de la presente, puede incluir adicionalmente, aparte de cualquier solvente provisto por otros componentes de revestimiento, un componente solvente. Ejemplos no limitativos de solventes adecuados incluyen solvente alífátícos; solventes aromáticos y/o aromáticos alquilados tales como tolueno, xileno y solventes de hidrocarburo; alcoholes tales como isopropano; esteres; cetonas; glicol éteres; y esteres de glicol éter.

Si se desea, la composición de revestimiento de la presente invención puede contener otros materiales conocidos en la técnica de formulación de revestimientos de superficie, tales como por ejemplo agentes tensioactivos, agentes para control de flujo, agentes tixotrópicos, llenadores, agentes anti-gasificación, co-solventes orgánicos, polímeros formadores de película adicionales, micropartículas poliméricas, catalizadores y otros aditivos convencionales. La composición de revestimiento de la presente invención puede ser elaborada utilizando técnicas conocidas para los expertos. El porcentaje en peso de contenido de sólidos de la composición de revestimiento de preferencia varía de 19% a 73%. La composición de revestimiento de la presente invención es particularmente adecuada para el revestimiento de substratos de plástico, que incluyen pero no se limitan a poliolefinas termoplásticas, policarbonatos, poliésteres, polipropileno, poliuretanos y políamidas tales como Nylon, ABS (copolímero de acrilonitrilo butadieno estireno), SMC (compuesto para moldeo de láminas), y RIM (moldeo por inyección de reacción) uretano, y combinaciones de los mismos. Se prefieren substratos de poliolefina termoplástica. La composición de revestimiento de la presente se puede aplicar al substrato a través de cualquier medio convencional que incluye cepillado, inmersión, revestimiento por flujo, aspersión y similares, pero con mayor frecuencia se aplica mediante aspersión. Se pueden utilizar técnicas y equipo convencionalmente conocidos para aspersión manual y automática y aspersión electrostática. Aunque se emplean medios de aplicación convencionales, una de las ventajas de la presente composición de revestimiento es que se puede depositar directamente sobre la superficie de un substrato de plástico sin la necesidad de un promotor de adhesión separado, capa de recubrimiento de unión o pre-tratamiento de corona. Cuando la composición de revestimiento se utiliza como una composición de imprimación, se pueden aplicar otros recubrimientos superiores tales como materiales mixtos de recubrimiento de base-recubrimiento transparente convencionales o recubrimientos superiores monocapa al revestimiento de imprimación. Además, cuando se utiliza como una imprimación o una capa promotora de adhesión, la composición de revestimiento se puede secar al aire antes de la aplicación de la capa o capas de recubrimiento superior(es), o alternativamente, se pueden pre-hornear a una película curada antes de la aplicación del recubrimiento superior. Aunque se ha descrito en la presente una modalidad preferida de una composición de revestimiento, el novedoso aditivo promotor de adhesión de la presente invención se puede utilizar como un aditivo en cualquier composición de imprimación convencional, de preferencia en composiciones de imprimación que comprenden isocianatos. Se ha descubierto que el uso del aditivo promotor de adhesión en composiciones de imprimación provee imprimaciones que tienen buena adhesión, no solamente a substratos de plástico sino también a substratos de metal, tales como substratos de acero.

La presente invención puede ser ilustrada adicionalmente con los siguientes ejemplos no limitativos. Todas las partes y porcentajes en los mismos están en peso a menos que se indique o se entienda lo contrario.

EJEMPLOS Para los siguientes ejemplos, se prepararon aditivos promotores de adhesión de acuerdo con la presente invención. El primer aditivo promotor de adhesión ("APA-1 ") se preparó al añadir, en orden, 30 partes en peso de alcohol dodecílico, 20 partes en peso de CP 343-1 , un promotor de adhesión de poliolefina clorada (25% en peso de CPO en xileno) disponible comercialmente de Eastman Chemicals Company, y 50 partes en peso de xileno a un recipiente adecuado y mezclar con agitación baja durante 15 minutos. El segundo aditivo promotor de adhesión ("APA-2") se preparó al añadir, en orden, 20 partes en peso de CP-440-1 , un promotor de adhesión de poliolefina no clorada (25% en peso en xileno) disponible comercialmente de Eastman Chemicals Company, 75 partes en peso de xileno y 5 partes en peso de (3-glicidoxipropil)trimetoxísilano a un recipiente adecuado y mezclar con agitación baja durante 15 minutos. Se utilizaron dos sistemas de control en los ejemplos 1 y 2 para propósitos de comparación. El sistema de control A es Primer PO, una composición de recubrimiento de unión de CPO comercialmente disponible con Akzo Nobel Coatings Inc. de Norcross, Georgia, E.U.A. El sistema de controlo B es Plastoflex, una composición de imprimación también comercialmente disponible con Akzo Nobel Coatings Inc. Los sustratos de panel de plástico utilizados en los siguientes ejemplos son Hifax CA186AC, una olefina dermoplástica (TPO) comercialmente disponible con Basell Poiyolefins de Elkton, Maryland, E.U.A.; Xenoy 1102, de policarbonato (PC)/tereftalato de polibutileno (PBT) comercialmente disponible con General Electric Plastics de Pittsfield, Massachussets, E.U.A., y Phase Alpha Sheet Holding Compound (SMC) comercialmente disponible con Ashland Chemical Company en Dublín, Ohio.

EJEMPLO 1 Se preparó una composición de revestimiento al añadir, en orden, 100 partes en volumen de Colorbuild Primer, comercialmente disponible con Akzo Nobel Coatings Inc., 50 partes en volumen de Colorbuild Sealer Hardener, también disponible comercialmente con Akzo Nobel Coatings y 30 partes en volumen de APA-1. Estos componentes se mezclaron juntos hasta que se hizo la mezcla homogénea y que tenía una viscosidad de 15-18 segundos en un vaso #4DIN. Esta composición de revestimiento luego se aplica por aspersión, por separado, con una pistola de aspersión HPLV a cada uno de los sustratos de panel de plástico. El revestimiento aplicado se dejó secar durante 15 minutos. Luego, Autobase Plus, un revestimientote base comercialmente disponible con Akzo Nobel Coatings Inc., se activó de conformidad con el método técnico requerido para uso en plástico y luego se aplicó por aspersión a cada uno de los paneles con imprimación para recubrimiento según lo denota la cobertura utilizando calcomanía blanco y negro para recubrimiento. El revestimiento de base aplicado se dejó secar durante 15 minutos hasta que se secó al tocar con el dedo. Finalmente, Autoclear III, un revestimiento transparente comercialmente disponible con Akzo Nobel Coatings Inc., se activó de conformidad con la hoja de datos técnicos para revestimiento sobre plástico y luego se aplicó por aspersión a cada uno de los revestimientos de base. Esas muestras se les llama aquí muestra A. El control A se suministró listo para asperjar y se aplicó a los sustratos de panel de plástico y se secó durante 15 minutos. El control B se aplicó a los sustratos como lo indica a la hoja de datos técnicos suministrada con el control B y se dejó secar durante 15 minutos. Después del secado, se aplicaron el revestimiento de base Autonase Plus y el revestimiento transparente Autoclear III como se establece arriba para todos los paneles de control A y control B. Se realizó la prueba de flexión de mandril de conformidad con el método General Motors 9503P a temperatura ambiente (mandril de 1.27 cm) para el TPO flexible y la prueba de adhesión entrelazada de conformidad con el método General Motors 9071 P en los sustratos. Como puede observarse en el cuadro 1 a continuación, los paneles de la muestra A se desempeñaron igualmente bien que los paneles de control A y control B.

CUADRO 1 Sistema Adhesión (= 10 lo mejor) Puntuación de flexión de mandril (10 = la mejor) Inicial (ambiente temperatura) TPO SMC PC/PBT TPO Muestra A 10 10 10 10 Control A 10 NA NA 9 Control B NA 10 10 NA EJEMPLO 2 Se preparó una composición de revestimiento al añadir 33 partes en peso de un poliol de poliéster con Tg menor a 20°C a 67 partes en peso de Colorbuild Primer y se mezclaron con una espátula para formar una imprimación Colorbuild Primer modificada. 50 partes en volumen de Colorbuild Sealer Hardener y 30 partes en volumen de APA-2 se añadieron a 100 partes en volumen del Colorbuild Primer. Estos componentes se mezclaron juntos hasta que se hicieron homogéneos y tenían una viscosidad de 15-18 segundos en un vaso #4DIN. Esta composición de revestimiento luego se aplicó por aspersión, por separado, con una pistola de aspersión HPLV a cada uno de los sustratos de panel plástico. El revestimiento aplicado se dejó secar durante 15 minutos. Luego, se activó Autoclear III de conformidad con el método técnico requerido para uso en plástico y luego se aplicó para aspersión a cada uno de los paneles imprimados para ocultar según lo denota la cobertura utilizando una calcomanía blanco y negro para recubrimiento. El revestimiento de base aplicado se dejó secar durante 15 minutos hasta que se secó al tocar con un dedo. Finalmente, Autoclear III de conformidad con la hoja de datos técnicos para revestimiento sobre plásticos y luego se aplicó por aspersión a cada uno de los revestimientos de base. Las muestras se le llama aquí muestra B. El control A se suministró listo para asperjar y se aplicó a los sustratos de panel de plástico y se secó durante 15 minutos. El control B se aplicó a los sustratos según las instrucciones de la hoja de datos técnicos suministrada con el control B y se dejó secar durante 15 minutos. Después del secado, el revestimiento de base Autobase Plus y el revestimiento transparente Autoclear III se aplicaron como se establece arriba para todos los paneles de control A y control B. Todos los paneles se dejaron madurar durante 7 días a temperatura ambiente. La prueba de flexión de mandil de conformidad con el método General Motors 9503P a temperatura ambiente (mandril de 1.27 cm) para el TPO flexible y la prueba de adhesión entrelazada de conformidad con el método General Motors 9071 P se llevaron a cabo en los sustratos. Como puede verse en el Cuadro 2 los paneles de la muestra B se desempeñaron igual que los paneles del control A y control B.

CUADRO 2 Sistema Adhesión 10 = la mejor Calificación flexión de mandril (10 = la mejor) Inicial (Temperatura Ambiente) TPO SMC PC/PBT TPO Muestra B 10 10 10 10 Control A 10 NA NA 9 Control B NA 10 10 NA EJEMPLO 3 Se realizó la prueba de resistencia y la humedad de conformidad con el método General Motors 4465P y la prueba de resistencia a astillas de conformidad con el método General Motors 9508 en los paneles TPO preparados como para la muestra A y muestra B arriba. Todos los paneles se dejaron madurar durante 7 días a temperatura ambiente. La prueba de flexión de mandril de conformidad con el método General Motors 9503P tanto a temperatura ambiente y a -28°C también se realizó en los paneles. Los resultados se muestran en el Cuadro 3 a continuación. Como puede verse en el Cuadro 3, los revestimientos que comprenden APA-1 y APA-2 tuvieron buena retención y resistencia a las astillas.

CUADRO 3 EJEMPLO 4 Se realizó la prueba de resistencia a humedad de conformidad con el método General Motors 4465P y la prueba de resistencia a astilla de conformidad con el método General Motors 9508 en panales SMC y PC/PBT preparados como para la Muestra A y la Muestra B anteriores. Todos los paneles se dejaron madurar durante 7 días a temperatura ambiente. Los resultados se muestran en el Cuadro 4 a continuación. Observe que toda la remoción de pintura después de la humedad ocurrió entre el revestimiento de base y la imprimación. No se observó una falla en los sustratos.

CUADRO 4 EJEMPLO 5 En este ejemplo, se compara una composición de revestimiento de la presente invención con imprimaciones de plástico actualmente disponibles. Los sustratos de panel de plástico utilizados en este ejemplo son Hifax CA186AC, una olefina termoplástica (TPO) comercialmente disponible con Baserll Poiyolefins de Elkton, Maryland, E.U.A. y Cyclolac AR4051 , un acronitrilo butadiendo estireno (ABS) comercialmente disponible con General Electric Plastics de Pittsfield, Massachussets, E.U.A. Se preparó una composición de revestimiento utilizando APA-1 como para el ejemplo 1 anterior. Esta composición se le llama aquí Muestra C. La Muestra C se comparó contra SUA 4903 y DPX 801 , dos imprimaciones comercialmente disponibles con PPG Industries, y UPO7226, una imprimación comercialmente disponible con The Sherwin-Williams Company. La Muestra C se aplicó por aspersión, por separado, con una pistola de aspersión HPLV a los sustratos de panel de plástico. El revestimiento aplicado se dejó secar durante 15 minutos. Luego, se activó Autobase Plus de acuerdo con el método técnico requerido para uso en plástico para cobertura según denota la cobertura utilizando una calcomanía blanco y negro para cobertura. El revestimiento de base aplicado se dejó secar durante 15 minutos hasta que se secó al tocar con un dedo. Finalmente se activó Autoclear III de conformidad con la hoja de datos técnicos para revestimiento sobre plásticos y luego se aplicó por aspersión a cada uno de los revestimientos de base. Las imprimaciones a compararse se aplicaron a los sustratos según las instrucciones en las hojas de datos técnicos suministrados con los productos. El revestimiento de base Autobase Plus y el revestimiento transparente Autoclear III se aplicaron luego como se establece anteriormente a todos los sustratos revestidos con las imprimaciones a compararse. La prueba de flexión de mandril de conformidad con el método General Motors 9503P a temperatura ambiente, humedad relativa de conformidad con el método General Motors 4465P, resistencia a astillas de conformidad con el método General Motors 9508P (utilizando gravelómetro), y prueba de adhesión inicial de conformidad con el método General Motors 9071 P se llevaron a cabo en cada uno de los sustratos revestidos. Los resultados muestran en el cuadro 5 a continuación.

CUADRO 5

Claims

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1.- Un aditivo promotor de adhesión portado en solvente que comprende (A) por lo menos una poliolefina modificada; y (B) por lo menos un componente seleccionado del grupo que consiste en alcoholes monohídricos, silanos epoxi-funcionales y mezclas de éstos.

2.- El aditivo de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la cantidad de poliolefina modificada en el aditivo está entre 10% en peso y 30% en peso, preferiblemente entre 20% en peso y 30% en peso, con base en el peso total del aditivo.

3.- El aditivo de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado además porque la poliolefina modificada es una poliolefina clorada.

4.- El aditivo de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado además porque la poliolefina modificada es una poliolefina no clorada.

5.- El aditivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque comprende un alcohol monohídrico.

6.- El aditivo de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado además porque el alcohol monohídrico se selecciona del grupo que consiste en alcohol cetílico, alcohol tridecilico, alcohol tetradecílico, pentadecanol, hexadecanol, heptadecanol y octadecanol, alcohol dodecílico y mezclas de éstos.

7.- El aditivo de conformidad con cual quiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque comprende un silano epoxi-funcional.

8.- El aditivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado además porque la cantidad de alcohol monohídrico o silano epoxi-funcional en el aditivo promotor de adhesión es desde 5% en peso a 30% en peso, con base en el peso total del aditivo.

9.- Una composición de revestimiento que comprende el aditivo promotor de adhesión de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes.

10.- La composición de revestimiento de conformidad con la reivindicación 9, caracterizada además porque también comprende por lo menos un compuesto de poliisocianato.

11.- La composición de revestimiento de conformidad con la reivindicación 10, caracterizada además porque también comprende por lo menos un polímero formador de película de hidroxilo-funcional.

12.- La composición de revestimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 9 a 11 , caracterizada además porque también comprende un flexibilizador.

13.- La composición de revestimiento de conformidad con la reivindicación 12, caracterizada además porque el flexibilizador se selecciona del grupo que consiste en alcanos monofuncionales, poliésteres y resinas acrílicas que tienen una temperatura de transición del estado vitreo por debajo de 10°C.

14.- La composición de revestimiento de conformidad con la reivindicación 13, caracterizada además porque el flexibilizador es un alcano monofuncional que tiene una cadena alquilo de C12-C?8 y funcionalidad hidroxilo.

15.- La composición de revestimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 9 a 14, caracterizada además porque también comprende un pigmento.

16.- La composición de revestimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 9 a 15, caracterizada además porque la composición es una composición de imprimación.

17.- Un método para revestir un sustrato de plástico que comprende (i) aplicar una composición de revestimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 9 a 16 a un sustrato de plástico; y (ii) curar la composición de revestimiento para formar una primera capa de revestimiento.

18.- El método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado además porque el sustrato de plástico no se ha tratado previamente para mejorar la adhesión del revestimiento.

19.- El método de conformidad con la reivindicación 17 ó 18, caracterizado además porque también comprende los pasos de (iii) aplicar una composición de revestimiento de base sobre la primera capa de revestimiento para formar una segunda capa de revestimiento, (iv) curar la segunda capa de revestimiento, (v) aplicar una composición de revestimiento transparente sobre la segunda capa de revestimiento para formar una tercera capa de revestimiento, y (vi) curar la tercera capa de revestimiento.

20.- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 17 a 19, caracterizado además porque el sustrato de plástico es un componente automotriz.

21.- El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 17 a 20, caracterizado además porque el plástico del sustrato se selecciona del grupo que consiste en poliolefinas termoplásticas, policarbonatos, poliésteres, polipropileno, poliuretanos, poliamidas como nylon, acrilonitrilo butadieno estireno, SMC (compuesto de moldeo de láminas), RIM-uretano, y mezclas de éstos.

22.- Un sustrato de plástico revestido de conformidad con el método de cualquiera de las reivindicaciones 17 a 21.