JP2017515710A - 迅速加熱モールド用冷却システム成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】冷却水路の加工が簡易となり、モールドの放熱を均一にすることが可能となる迅速加熱モールド用冷却システム成形方法を提供する。【解決手段】実体冷却水路対象を作製し、実体冷却水路対象は、互いに連通する、複数の貼付け部と、複数の分岐部と、を含み、各貼付け部の間に隙間がある作製ステップと、注入槽を有する容器に実体冷却水路対象を入れて、注入槽の槽底面に各貼付け部を押付ける置き入れステップと、注入材料を用意して、容器の注入槽に注入材料を注入して、冷却の後、実体冷却水路対象を覆うモールド固定層が形成される注入成形ステップと、モールド固定層を取り出して、モールド固定層に対して取外し作業を行うことにより、実体冷却水路対象が液体や気体になってモールド固定層から排出されて、モールド固定層は、実体冷却水路対象に対応する冷却水路を形成する取外し成形ステップと、を含む。【選択図】図２

Description

本発明は、迅速加熱モールドに関し、特に、迅速加熱モールド用冷却システム成形方法に関するものである。

一般的なモールドは、樹脂射出成形、アルミ合金鋳造やマグネシウム合金鋳造などの加工作業に利用されるときに、当該モールドに取り付けられる迅速加熱システムにより、モールド加工の生産品質を向上可能であり、モールドの生産サイクルタイムを減少可能である。

例えばモールドを樹脂射出成形加工に利用する場合には、溶融する成形用樹脂をモールドのランナーにスムーズに注入し、溶融する樹脂を安定的に流動し、樹脂の速すぎる冷却を回避するために、モールドを型合わせする前に、前記迅速加熱システムにより、オス型とメス型とを予定の温度に加熱することで、溶融する樹脂が、キャビティに確実でスムーズに注入して冷却可能である。

同じように、モールドに取り付けられている冷却システムにより、キャビティ内の材料を迅速に冷却可能であるため、モールドの生産サイクルタイムを減少可能である。
図１を参照する。図１は、冷却システムを有するモールド（上型１０を例にし）を示す。上型１０は、モールド固定層１１と、モールド固定層１１に設けられているモールド層１２と、前記モールド固定層１１に設けられている複数の冷却水路１１１と、を含む。冷却水路１１１に冷却水を流すことにより、モールド層１２の熱が冷却水に流入して放熱され、モールド層１２の温度を迅速に降下可能である。しかしながら、これには次のような欠点がある。

上型１０のモールド固定層１１とモールド層１２とは鋼材を採用し、且つモールド固定層１１を先に成形して、モールド固定層１１に対して冷却水路１１１を加工するため、加工が容易ではなく、複雑な三次元幾何形状や自由曲面を有するモールド層１２のモールド面１２１に合わせることができない。このため、モールド層１２のモールド面１２１に冷却水路１１１を良く合わせることができず、上型１０の表面の放熱を均一にすることができない。

本発明の主な目的は、必要によって、モールドに何れかの形態の冷却水路を成形可能であることにより、モールドの表面に冷却水路を容易に近接可能であり、冷却水路の加工が簡易となり、モールドの放熱を均一にすることが可能となる迅速加熱モールド用冷却システム成形方法を提供することにある。

上記の問題を解決するために、本発明の迅速加熱モールド用冷却システム成形方法は、冷却水路とデフォルトされる実体冷却水路対象を作製し、前記実体冷却水路対象は、互いに連通する、複数の貼付け部と、複数の分岐部と、を含む作製ステップと、注入槽を有する容器に前記実体冷却水路対象を入れて、前記注入槽の槽底面に前記各貼付け部を押付ける置き入れステップと、注入材料を用意して、前記容器の前記注入槽に前記注入材料を注入して、冷却の後、前記実体冷却水路対象を覆うモールド固定層が形成される注入成形ステップと、前記モールド固定層を取り出して、前記モールド固定層に対して取外し作業を行うことにより、前記実体冷却水路対象が液体や気体になって前記モールド固定層から排出されて、前記モールド固定層は、前記実体冷却水路対象に対応する冷却水路を形成する取外し成形ステップと、を含む。

前記作製ステップにおいて、３Ｄプリント技術によって前記実体冷却水路対象をプリントし、前記実体冷却水路対象の前記各貼付け部の間に隙間があることが好ましい。

前記注入成形ステップにおいて、前記実体冷却水路対象の融点より高い注入材料を用意し、前記取外し成形ステップにおいて、前記モールド固定層を加熱し、当該加熱温度は、前記モールド固定層の融点より低くて前記実体冷却水路対象の融点より高いことが好ましい。

前記注入成形ステップにおいて、前記実体冷却水路対象の腐食性より低い注入材料を用意し、前記取外し成形ステップにおいて、前記モールド固定層を腐食溶剤に浸漬し、前記腐食溶剤が前記モールド固定層を腐食できないため、前記実体冷却水路対象を腐食することが好ましい。

前記作製ステップにおいて、前記実体冷却水路対象の前記各貼付け部が冷却槽を有し、前記各分岐部は前記各冷却槽と連通する冷却通路を有するため、予設冷却水路が形成されることが好ましい。

また、上記の問題を解決するために、本発明の別の迅速加熱モールド用冷却システム成形方法は、実体冷却水路対象を作製し、前記実体冷却水路対象は、互いに連通する、複数の貼付け部と、複数の分岐部と、を含み、前記各貼付け部は冷却槽を有し、前記各分岐部は、前記冷却槽と連通する冷却通路を有するため、予設冷却水路が形成される作製ステップと、注入槽を有する容器に前記実体冷却水路対象を入れて、前記注入槽の槽底面に前記各貼付け部を押付ける置き入れステップと、前記容器の前記注入槽に注入材料を注入して、冷却の後、前記実体冷却水路対象を覆うモールド固定層が形成されることにより、前記モールド固定層は、前記各冷却槽と前記各冷却通路とから構成される前記予設冷却水路を有する注入成形ステップと、を含む。

前記作製ステップにおいて、３Ｄプリント技術によって前記実体冷却水路対象をプリントし、前記実体冷却水路対象の前記各貼付け部の間に隙間があることが好ましい。

また、上記の問題を解決するために、本発明の更に別の迅速加熱モールド用冷却システム成形方法は、注入槽を有する容器と、前記注入槽内に位置し前記注入槽と一体成形され冷却水路とデフォルトされる実体冷却水路対象と、を作製し、前記実体冷却水路対象は、互いに連通する、複数の貼付け部と、複数の分岐部と、を含み、前記各貼付け部は、前記注入槽の槽底面に成形されている作製ステップと、注入材料を用意して、前記容器の前記注入槽に前記注入材料を注入して、冷却の後、前記実体冷却水路対象を覆うモールド固定層が形成される注入成形ステップと、前記モールド固定層に対して取外し作業を行うことにより、前記容器と前記実体冷却水路対象とが液体や気体になって前記モールド固定層から排出されて、前記モールド固定層は、前記実体冷却水路対象に対応する冷却水路を形成する取外し成形ステップと、を含む。

前記作製ステップにおいて、３Ｄプリント技術によって前記容器と前記実体冷却水路対象とをプリントし、前記実体冷却水路対象の前記各貼付け部の間に隙間があることが好ましい。

前記注入成形ステップにおいて、前記容器と前記実体冷却水路対象との融点より高い注入材料を用意し、前記取外し成形ステップにおいて、前記モールド固定層を加熱し、当該加熱温度は、前記モールド固定層の融点より低くて前記容器と前記実体冷却水路対象との融点より高いことが好ましい。

前記注入成形ステップにおいて、前記容器と前記実体冷却水路対象との腐食性より低い注入材料を用意し、前記取外し成形ステップにおいて、前記モールド固定層を腐食溶剤に浸漬し、前記腐食溶剤が前記モールド固定層を腐食できないため、前記容器と前記実体冷却水路対象とを腐食することが好ましい。

最後に、上記の問題を解決するために、本発明の他の迅速加熱モールド用冷却システム成形方法は、注入槽を有する容器と、前記注入槽内に位置し前記注入槽と一体成形され冷却水路とデフォルトされる実体冷却水路対象と、を作製し、前記実体冷却水路対象は、互いに連通する、複数の貼付け部と、複数の分岐部と、を含み、前記各貼付け部は、前記注入槽の槽底面に成形されており、冷却槽を有し、前記各分岐部は、前記各冷却槽と連通する冷却通路を有するため、予設冷却水路が形成される作製ステップと、前記容器の前記注入槽に注入材料を注入して、冷却の後、前記実体冷却水路対象を覆うモールド固定層が形成されるため、前記モールド固定層は、前記各冷却槽と前記各冷却通路とから構成される前記予設冷却水路を有する注入成形ステップと、前記容器をトリミングすることにより、前記各冷却槽と少なくとも一つの前記冷却通路とは外部と連通するトリミング成形ステップと、を含む。

前記作製ステップにおいて、３Ｄプリント技術によって前記容器と前記実体冷却水路対象とをプリントし、前記実体冷却水路対象の前記各貼付け部の間に隙間があることが好ましい。

冷却システムを有する従来のモールドを示す断面図である。 本発明の第１の実施例に係る成形方法を示すフローチャートである。 本発明の第１の実施例に係る作製ステップを示す模式図であって、実体冷却水路対象の立体的な状態を示す。 本発明の第１の実施例に係る作製ステップを示す模式図であって、実体冷却水路対象の斜視断面状態を示す。 本発明の第１の実施例に係る作製ステップを示す模式図であって、別の視点から見た実体冷却水路対象の立体的な状態を示す。 本発明の第１の実施例に係る置き入れステップを示す模式図であって、容器に実体冷却水路対象を置き入れた状態を示す。 本発明の第１の実施例に係る置き入れステップを示す模式図であって、容器に実体冷却水路対象を置き入れた状態の断面図を示す。 本発明の第１の実施例に係る注入成形ステップを示す模式図であって、当該実体冷却水路対象を覆うモールド固定層が形成された状態を示す。 本発明の第１の実施例に係る加熱成形ステップを示す模式図であって、モールド固定層に冷却水路が成形された状態を示す。 本発明の第１の実施例に係る加熱成形ステップを示す模式図であって、モールド固定層に冷却水路が成形された状態の断面を示す。 本発明の第１の実施例を示す分解斜視図であって、モールド固定層の一部が剖開されてモールド層から分離した状態を示す。 本発明の第１の実施例の組合済み状態を示す斜視図であって、モールド固定層の一部が剖開されてモールド層に結合した状態を示す。 本発明の第１の実施例を示す分解斜視図であって、モールド層の一部が剖開されてモールド固定層から分離した状態を示す。 本発明の第１の実施例の組合済み状態を示す斜視図であって、モールド固定層とモールド層を結合して一部を剖開した状態を示す。 本発明の第１の実施例を示す断面図であって、モールド固定層が下型である状態を示す。 本発明の第２の実施例の一部を示す斜視図であって、実体冷却水路対象に二つの穿孔が設けられている状態を示す。 本発明の第２の実施例の一部を示す斜視図であって、モールド固定層が二つの支持部を有する状態を示す。 本発明の第４の実施例の成形方法を示すフローチャートである。 本発明の第４の実施例の作製ステップを示す模式図であって、実体冷却水路対象の一部が剖開された状態を示す斜視図である。 本発明の第４の実施例の置き入れステップを示す模式図であって、容器に実体冷却水路対象を置き入れた状態を示す断面図である。 本発明の第４の実施例の注入成形ステップを示す模式図であって、当該実体冷却水路対象を覆うモールド固定層が形成された状態を示す。 本発明の第４の実施例の組合済み状態を示す斜視図であって、モールド固定層の一部が剖開されてモールド層に結合した状態を示す。 本発明の第５の実施例の一部を示す斜視図であって、実体冷却水路対象に二つの支持部が設けられている状態を示す。 本発明の第５の実施例の一部を示す斜視図であって、モールド固定層が二つの支持部を有する状態を示す。 本発明の第６の実施例の一部を示す斜視図である。 本発明の第７の実施例の成形方法を示すフローチャートである。 本発明の第７の実施例の作製ステップを示す模式図である。 本発明の第７の実施例の注入成形ステップを示す模式図である。 本発明の第７の実施例の加熱成形ステップを示す模式図である。 本発明の第８の実施例の成形方法を示すフローチャートである。 本発明の第８の実施例の作製ステップを示す模式図である。 本発明の第８の実施例の注入成形ステップを示す模式図である。 本発明の第８の実施例のトリミング成形ステップを示す模式図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

図２を参照する。本発明の第１の実施例に係る迅速加熱モールド用冷却システム成形方法は、作製ステップ２１と、置き入れステップ２２と、注入成形ステップ２３と、取外し成形ステップ２４と、を含む。

図３−１、図３−２及び図３−３を参照する。前記作製ステップは、冷却水路とデフォルトされる実体冷却水路対象３０を作製し、実体冷却水路対象３０は、互いに連通する、複数の貼付け部３１と、複数の分岐部３２と、を含む。
本実施例では、３Ｄプリント（３Ｄ Ｐｒｉｎｔｉｎｇ）技術によって実体冷却水路対象３０をプリントするが、本発明はこれらに限定されない。実体冷却水路対象３０の各貼付け部３１の間に隙間３３がある。そして実体冷却水路対象３０の各貼付け部３１の表面３１１は、予設形状を有する貼付けモールド面（図示せず）に位置する。

図４−１及び図４−２を参照する。前記置き入れステップは、注入槽４１を有する容器４０に実体冷却水路対象３０を入れて、注入槽４１の槽底面４１１に各貼付け部３１の表面３１１を押付ける。すなわち、槽底面４１１は前記貼付けモールド面である。

図５を参照する。前記注入成形ステップは、実体冷却水路対象３０の融点より高い注入材料を用意して、容器４０の注入槽４１に前記注入材料を注入して、冷却の後、実体冷却水路対象３０を覆うモールド固定層５０が形成される。モールド固定層５０は、更に、注入槽４１の槽底面４１１に押付ける固定層モールド面５１を有する。

図６−１及び図６−２を参照する。前記取外し成形ステップは、モールド固定層５０を取り出して、モールド固定層５０に対して加熱を行う。当該加熱温度は、モールド固定層５０の融点より低くて実体冷却水路対象３０の融点より高いため、実体冷却水路対象３０が液体（又は気体）になってモールド固定層５０から排出されて、モールド固定層５０は、実体冷却水路対象３０に対応する冷却水路５２を形成する。これにより、冷却水路５２は、各貼付け部３１に対応する冷却槽５２１と、各分岐部３２に対応する冷却通路５２２と、を形成する。

図７−１、図７−２、図８−１及び図８−２を参照する。本実施例では、前記取外し成形ステップの後、モールド固定層５０の固定層モールド面５１をモールド層６０の裏モールド面６１に押付ける。これにより、モールド固定層５０の冷却水路５２（冷却槽５２１）は、モールド層６０の裏モールド面６１を通過する。

以上、本発明の実施例の主なステップを説明した。次に、本発明の実施例の効果を説明する。

本発明に係る迅速加熱モールド用冷却システム成形方法によれば、モールド固定層５０の冷却水路５２の経路は必要によって設計可能であり、複雑な三次元幾何形状や自由曲面を有するモールド層６０のモールド面に合わせることが可能であり、そしてモールド固定層５０の冷却水路５２の経路はモールド層６０を通過可能である。これにより、モールド層６０のモールド面に冷却水路５２を近接可能であり、冷却水路５２の加工が簡易となり、モールドの放熱が均一になるという効果を得ることが可能である。

特に、注入成形ステップ２３において、モールド固定層５０は、更に、固定層モールド面５１を有し、取外し成形ステップ２４の前に、固定層モールド面５１がモールド層６０の裏モールド面６１に押付けるため、取外し成形ステップ２４の後に、モールド固定層５０の冷却水路５２の経路はモールド層６０の裏モールド面６１を通過する。すなわち、実体冷却水路対象３０を溶融していないときに、モールド固定層５０とモールド層６０を結合して固定する。これにより、モールド層６０のモールド面に冷却水路５２を近接可能であり、冷却水路５２の加工が簡易となり、モールドの放熱が均一となるという効果を得ることが可能である。もちろん、モールド層６０の融点は、実体冷却水路対象３０の融点より高いことが必要である。

図９を参照する。本発明の第１の実施例に係る迅速加熱モールド用冷却システム成形方法は、モールド固定層５０が下型である形態に適用可能である。これは、上記と同じように、冷却水路５２及び固定層モールド面５１を有し、別の種類のモールド（下型）の形態に適用可能である。

特に、本発明の第１の実施例に係る迅速加熱モールド用冷却システム成形方法は、注入成形ステップ２３において、実体冷却水路対象３０の腐食性より低い注入材料を用意し、取外し成形ステップ２４において、モールド固定層５０を腐食溶剤に浸漬し、前記腐食溶剤がモールド固定層５０を腐食できないため、実体冷却水路対象３０を腐食する。
これにより、同じように、実体冷却水路対象３０が液体（又は気体）になってモールド固定層５０から排出されて、モールド固定層５０は、実体冷却水路対象３０に対応する冷却水路５２を形成する。そうすると、冷却水路５２は、各貼付け部３１に対応する冷却槽５２１と、各分岐部３２に対応する冷却通路５２２と、を形成する。

また、図１２−３を参照する。本発明の第１の実施例に係る迅速加熱モールド用冷却システム成形方法は、作製ステップ２１において、実体冷却水路対象３０の各貼付け部３１は冷却槽３１４を有し、各分岐部３２は各冷却槽３１４と連通し（又は連通しない）冷却通路３２１を有するため、予設冷却水路が形成される。これにより、実体冷却水路対象３０を作製する材料を節約可能であり、作製コストを減少可能である。

図１０−１及び図１０−２を参照する。本発明の第２の実施例に係る迅速加熱モールド用冷却システム成形方法の第１の実施例と相違する点は下記にある。

作製ステップにおいて、図１０−１に示すように、各貼付け部３１に穿孔３１２が二つ設けられている。これにより、加熱成形ステップの後に、図１０−２に示すように、モールド固定層５０で形成する冷却水路５２（冷却槽５２１）は、穿孔３１２に対応する支持部５２３を有する。各支持部５２３の上面はモールド層６０の裏モールド面６１に押付けるため、モールド層６０の構造強度を増加可能である。

図３−１及び図８−１を参照する。本発明の第３の実施例に係る迅速加熱モールド用冷却システム成形方法の第１の実施例と相違する点は下記にある。

作製ステップにおいて、図３−１に示すように、各貼付け部３１は二つの縮幅端３１３を有し、各貼付け部３１の各縮幅端３１３は分岐部３２とそれぞれ連接する。これにより、加熱成形ステップの後に、図８−１に示すように、各貼付け部３１に対応して形成される冷却水路５２（冷却槽５２１）は、縮幅端の輪郭に対応する端部５２１１と、冷却槽５２１と連通する冷却通路５２２（分岐部３２に対応して形成され）と、を有する。これにより、一方の冷却通路５２２を吸気穴とし、他方の冷却通路５２２を排気穴として、冷却槽５２１内の冷却液を、一方の端部５２１１から他方の端部５２１１に移動して、他方の冷却通路５２２から排出可能である。

図１１を参照する。本発明の第４の実施例に係る迅速加熱モールド用冷却システム成形方法は、作製ステップ２１と、置き入れステップ２２と、注入成形ステップ２３と、を含む。

図１２−１を参照する。前記作製ステップは、実体冷却水路対象３０を作製し、実体冷却水路対象３０は、互いに連通する、複数の貼付け部３１と、複数の分岐部３２と、を含み、各貼付け部３１は冷却槽３１４を有し、各分岐部３２は、冷却槽３１４と連通する冷却通路３２１を有するため、予設冷却水路が形成される。本実施例では、上記と同じように、３Ｄプリント技術によって実体冷却水路対象３０をプリントし、且つ実体冷却水路対象３０の各貼付け部３１の間に隙間３３がある。

図１２−２を参照する。前記置き入れステップは、注入槽４１を有する容器４０に実体冷却水路対象３０を入れて、注入槽４１の槽底面４１１に各貼付け部３１を押付ける。

図１２−３を参照する。前記注入成形ステップは、容器４０の注入槽４１に注入材料を注入して、冷却の後、実体冷却水路対象３０を覆うモールド固定層５０が形成されることにより、モールド固定層５０は、各冷却槽３１４と各冷却通路３２１とから構成される前記予設冷却水路を有する。

本実施例では、図１２−４に示すように、前記注入成形ステップの後に、容器４０からモールド固定層５０を取り出す。モールド固定層５０は、更に、固定層モールド面５１を有する。固定層モールド面５１はモールド層６０の裏モールド面６１に押付け、且つモールド固定層５０の各冷却槽３１４は、モールド層６０の裏モールド面６１を通過する。

これにより、第４の実施例は、その効果が第１の実施例と同じであり、必要によって、モールドに何れかの形態の冷却水路を成形可能であり、これにより、モールドのモールド面に冷却水路を容易に近接可能であり、冷却水路の加工が簡易となり、モールドの放熱を均一にすることが可能となる。

特に、第４の実施例の第１の実施例と相違する点は、前記作製ステップによって作製される実体冷却水路対象３０は、各貼付け部３１と各分岐部３２とに冷却槽３１４と冷却通路３２１とがそれぞれ成形されており、且つ各冷却槽３１４と各冷却通路３２１とが互いに連通するため、前記冷却水路が形成されることにある。
これにより、取外し成形ステップを必要とせず、注入材料の融点が実体冷却水路対象３０の融点より高いと限定される必要がなく、又は前記実体冷却水路対象の腐食性より低い注入材料を用意する必要がないため、工程数を有効に減少可能である。

前記注入成形ステップを行うときに、注入材料が実体冷却水路対象３０の冷却通路３２１に流入することを回避するために、冷却通路３２１の開口にプラグ（図示せず）を脱着可能に取り付けることが可能である。前記注入成形ステップを行った後に、前記プラグを取り外すと済む。前記注入成形ステップを行う前には、注入槽４１を有する容器４０に実体冷却水路対象３０を入れて、注入槽４１の槽底面４１１に各貼付け部３１を押付けるため、冷却槽３１４にプラグを取り付けて封止する必要がない。

図１３−１及び図１３−２を参照する。本発明の第５の実施例に係る迅速加熱モールド用冷却システム成形方法が第４の実施例と相違する点は下記にある。

作製ステップにおいて、図１３−１に示すように、各貼付け部３１の冷却槽３１４内に支持部３１４１が二つ設けられている。これにより、注入成形ステップを行った後に、図１３−２に示すように、モールド固定層５０で形成する冷却水路は二つの支持部３１４１を保有する。各支持部３１４１の上面はモールド層６０の裏モールド面６１に押付けるため、前記モールド層の構造強度を増加可能である。

図１４を参照する。本発明の第６の実施例に係る迅速加熱モールド用冷却システム成形方法が第４の実施例と相違する点は下記にある。

作製ステップにおいて、各貼付け部３１の冷却槽３１４は二つの縮幅端３１４２を有し、各冷却槽３１４の各縮幅端３１４２は分岐部３２の冷却通路３２１とそれぞれ連接する。これにより、一方の冷却通路３２１を吸気穴とし、他方の冷却通路３２１を排気穴として、冷却槽３１４内の冷却液を、一方の縮幅端３１４２から他方の縮幅端３１４２に移動して、他方の冷却通路３２１から排出可能である。

図１５を参照する。本発明の第７の実施例に係る迅速加熱モールド用冷却システム成形方法は、作製ステップ２１と、注入成形ステップ２３と、取外し成形ステップ２４と、を含む。

図１６−１を参照する。前記作製ステップは、注入槽４１を有する容器４０と、注入槽４１内に位置し注入槽４１と一体成形され冷却水路とデフォルトされる実体冷却水路対象３０と、を作製し、実体冷却水路対象３０は、互いに連通する、複数の貼付け部３１と、複数の分岐部３２と、を含み、各貼付け部３１は、注入槽４１の槽底面４１１に成形されている。本実施例では、上記と同じように、３Ｄプリント技術によって実体冷却水路対象３０をプリントし、且つ実体冷却水路対象３０の各貼付け部３１の間に隙間３３がある。

図１６−２を参照する。前記注入成形ステップは、容器４０と実体冷却水路対象３０との融点より高い注入材料を用意して、容器４０の注入槽４１に前記注入材料を注入して、冷却の後、実体冷却水路対象３０を覆うモールド固定層５０が形成される。

図１６−２及び図１６−３を参照する。前記取外し成形ステップは、モールド固定層５０に対して加熱を行い、且つ当該加熱温度は、モールド固定層５０の融点より低くて容器４０と実体冷却水路対象３０との融点より高いことにより、容器４０と実体冷却水路対象３０とが液体や気体になってモールド固定層５０から排出されて、モールド固定層５０は、実体冷却水路対象３０に対応する冷却水路５２を形成する。そうすると、冷却水路５２は、各貼付け部３１に対応する冷却槽５２１と、各分岐部３２に対応する冷却通路５２２と、を形成する。

これにより、第７の実施例は、その効果が第１の実施例と同じであり、必要によって、モールドに何れかの形態の冷却水路５２を成形可能であり、これにより、モールドのモールド面に冷却水路５２を容易に近接可能であり、冷却水路５２の加工が簡易となり、モールドの放熱を均一にすることが可能となる。

特に、第７の実施例の第１の実施例と相違する点は、作製ステップ２１において、容器４０と実体冷却水路対象３０とを同時に作製するため、容器４０を別に用意する必要がなく、置き入れステップ２２も必要ないことにある。これにより、工程数を有効に減少可能である。

同じように、本発明の第７の実施例に係る迅速加熱モールド用冷却システム成形方法は、注入成形ステップ２３において、実体冷却水路対象の腐食性より低い注入材料を用意し、取外し成形ステップ２４において、モールド固定層５０を腐食溶剤に浸漬し、前記腐食溶剤がモールド固定層５０を腐食できないため、実体冷却水路対象３０を腐食する。
これにより、同じように、実体冷却水路対象３０が液体（又は気体）になってモールド固定層５０から排出されて、モールド固定層５０は、実体冷却水路対象３０に対応する冷却水路５２を形成する。そうすると、冷却水路５２は、各貼付け部３１に対応する冷却槽５２１と、各分岐部３２に対応する冷却通路５２２と、を形成する。

図１７を参照する。本発明の第８の実施例に係る迅速加熱モールド用冷却システム成形方法は、作製ステップ２１と、注入成形ステップ２３と、トリミング成形ステップ２５と、を含む。

図１８−１を参照する。前記作製ステップは、注入槽４１を有する容器４０と、注入槽４１内に位置し注入槽４１と一体成形され冷却水路とデフォルトされる実体冷却水路対象３０と、を作製し、実体冷却水路対象３０は、互いに連通する、複数の貼付け部３１と、複数の分岐部３２と、を含み、各貼付け部３１は、注入槽４１の槽底面４１１に成形されており、冷却槽３１４を有する。各分岐部３２は、各冷却槽３１４と連通する冷却通路３２１を有するため、予設冷却水路５２が形成される。
本実施例では、上記と同じように、３Ｄプリント技術によって容器４０と実体冷却水路対象３０とをプリントし、且つ実体冷却水路対象３０の各貼付け部３１の間に隙間３３がある。

図１８−２を参照する。前記注入成形ステップは、容器４０の注入槽４１に注入材料を注入して、冷却の後、実体冷却水路対象３０を覆うモールド固定層５０が形成されるため、モールド固定層５０は、各冷却槽３１４と各冷却通路３２１とから構成される予設冷却水路５２を有する。

図１８−２及び図１８−３を参照する。前記トリミング成形ステップは、容器４０をトリミングすることにより、モールド固定層５０に覆われる、各冷却槽３１４と、少なくとも一つの冷却通路３２１とは外部と連通する。

これにより、第８の実施例は、その効果が第１の実施例と同じであり、必要によって、モールドに何れかの形態の冷却水路５２を成形可能であり、これにより、モールドのモールド面に冷却水路５２を容易に近接可能であり、冷却水路５２の加工が簡易となり、モールドの放熱を均一にすることが可能となる。

上記では、種々の実施例および変形例を説明したが、本発明はこれらの内容に限定されるものではない。本発明の技術的思想の範囲内で考えられるその他の態様も本発明の範囲内に含まれる。

１０ 上型
１１ モールド固定層
１２ モールド層
２１ 作製ステップ
２２ 置き入れステップ
２３ 注入成形ステップ
２４ 取外し成形ステップ
２５ トリミング成形ステップ
３０ 実体冷却水路対象
３１ 貼付け部
３２ 分岐部
３３ 隙間
４０ 容器
４１ 注入槽
５０ モールド固定層
５１ 固定層モールド面
５２ 冷却水路
６０ モールド層
６１ 裏モールド面
１１１ 冷却水路
１２１ モールド面
３１１ 表面
３１２ 穿孔
３１３ 縮幅端
３１４ 冷却槽
３２１ 冷却通路
４１１ 槽底面
５２１ 冷却槽
５２２ 冷却通路
５２３ 支持部
３１４１ 支持部
３１４２ 縮幅端
５２１１ 端部

Claims (13)

1. 冷却水路とデフォルトされる実体冷却水路対象を作製し、前記実体冷却水路対象は、互いに連通する、複数の貼付け部と、複数の分岐部と、を含む作製ステップと、
   注入槽を有する容器に前記実体冷却水路対象を入れて、前記注入槽の槽底面に前記各貼付け部を押付ける置き入れステップと、
   注入材料を用意して、前記容器の前記注入槽に前記注入材料を注入して、冷却の後、前記実体冷却水路対象を覆うモールド固定層が形成される注入成形ステップと、
   前記モールド固定層を取り出して、前記モールド固定層に対して取外し作業を行うことにより、前記実体冷却水路対象が液体や気体になって前記モールド固定層から排出されて、前記モールド固定層は、前記実体冷却水路対象に対応する冷却水路を形成する取外し成形ステップと、を含むことを特徴とする、
   迅速加熱モールド用冷却システム成形方法。
2. 前記作製ステップにおいて、３Ｄプリント技術によって前記実体冷却水路対象をプリントし、前記実体冷却水路対象の前記各貼付け部の間に隙間があることを特徴とする、請求項１に記載の迅速加熱モールド用冷却システム成形方法。
3. 前記注入成形ステップにおいて、前記実体冷却水路対象の融点より高い注入材料を用意し、前記取外し成形ステップにおいて、前記モールド固定層を加熱し、当該加熱温度は、前記モールド固定層の融点より低くて前記実体冷却水路対象の融点より高いことを特徴とする、請求項１に記載の迅速加熱モールド用冷却システム成形方法。
4. 前記注入成形ステップにおいて、前記実体冷却水路対象の腐食性より低い注入材料を用意し、前記取外し成形ステップにおいて、前記モールド固定層を腐食溶剤に浸漬し、前記腐食溶剤が前記モールド固定層を腐食できないため、前記実体冷却水路対象を腐食することを特徴とする、請求項１に記載の迅速加熱モールド用冷却システム成形方法。
5. 前記作製ステップにおいて、前記実体冷却水路対象の前記各貼付け部が冷却槽を有し、前記各分岐部は前記各冷却槽と連通する冷却通路を有するため、予設冷却水路が形成されることを特徴とする、請求項１に記載の迅速加熱モールド用冷却システム成形方法。
6. 実体冷却水路対象を作製し、前記実体冷却水路対象は、互いに連通する、複数の貼付け部と、複数の分岐部と、を含み、前記各貼付け部は冷却槽を有し、前記各分岐部は、前記冷却槽と連通する冷却通路を有するため、予設冷却水路が形成される作製ステップと、
   注入槽を有する容器に前記実体冷却水路対象を入れて、前記注入槽の槽底面に前記各貼付け部を押付ける置き入れステップと、
   前記容器の前記注入槽に注入材料を注入して、冷却の後、前記実体冷却水路対象を覆うモールド固定層が形成されることにより、前記モールド固定層は、前記各冷却槽と前記各冷却通路とから構成される前記予設冷却水路を有する注入成形ステップと、を含むことを特徴とする、
   迅速加熱モールド用冷却システム成形方法。
7. 前記作製ステップにおいて、３Ｄプリント技術によって前記実体冷却水路対象をプリントし、前記実体冷却水路対象の前記各貼付け部の間に隙間があることを特徴とする、請求項６に記載の迅速加熱モールド用冷却システム成形方法。
8. 注入槽を有する容器と、前記注入槽内に位置し前記注入槽と一体成形され冷却水路とデフォルトされる実体冷却水路対象と、を作製し、前記実体冷却水路対象は、互いに連通する、複数の貼付け部と、複数の分岐部と、を含み、前記各貼付け部は、前記注入槽の槽底面に成形されている作製ステップと、
   注入材料を用意して、前記容器の前記注入槽に前記注入材料を注入して、冷却の後、前記実体冷却水路対象を覆うモールド固定層が形成される注入成形ステップと、
   前記モールド固定層に対して取外し作業を行うことにより、前記容器と前記実体冷却水路対象とが液体や気体になって前記モールド固定層から排出されて、前記モールド固定層は、前記実体冷却水路対象に対応する冷却水路を形成する取外し成形ステップと、を含むことを特徴とする、
   迅速加熱モールド用冷却システム成形方法。
9. 前記作製ステップにおいて、３Ｄプリント技術によって前記容器と前記実体冷却水路対象とをプリントし、前記実体冷却水路対象の前記各貼付け部の間に隙間があることを特徴とする、請求項８に記載の迅速加熱モールド用冷却システム成形方法。
10. 前記注入成形ステップにおいて、前記容器と前記実体冷却水路対象との融点より高い注入材料を用意し、前記取外し成形ステップにおいて、前記モールド固定層を加熱し、当該加熱温度は、前記モールド固定層の融点より低くて前記容器と前記実体冷却水路対象との融点より高いことを特徴とする、請求項８に記載の迅速加熱モールド用冷却システム成形方法。
11. 前記注入成形ステップにおいて、前記容器と前記実体冷却水路対象との腐食性より低い注入材料を用意し、前記取外し成形ステップにおいて、前記モールド固定層を腐食溶剤に浸漬し、前記腐食溶剤が前記モールド固定層を腐食できないため、前記容器と前記実体冷却水路対象とを腐食することを特徴とする、請求項８に記載の迅速加熱モールド用冷却システム成形方法。
12. 注入槽を有する容器と、前記注入槽内に位置し前記注入槽と一体成形され冷却水路とデフォルトされる実体冷却水路対象と、を作製し、前記実体冷却水路対象は、互いに連通する、複数の貼付け部と、複数の分岐部と、を含み、前記各貼付け部は、前記注入槽の槽底面に成形されており、冷却槽を有し、前記各分岐部は、前記各冷却槽と連通する冷却通路を有するため、予設冷却水路が形成される作製ステップと、
    前記容器の前記注入槽に注入材料を注入して、冷却の後、前記実体冷却水路対象を覆うモールド固定層が形成されるため、前記モールド固定層は、前記各冷却槽と前記各冷却通路とから構成される前記予設冷却水路を有する注入成形ステップと、
    前記容器をトリミングすることにより、前記各冷却槽と少なくとも一つの前記冷却通路とは外部と連通するトリミング成形ステップと、を含むことを特徴とする、
    迅速加熱モールド用冷却システム成形方法。
13. 前記作製ステップにおいて、３Ｄプリント技術によって前記容器と前記実体冷却水路対象とをプリントし、前記実体冷却水路対象の前記各貼付け部の間に隙間があることを特徴とする、請求項１２に記載の迅速加熱モールド用冷却システム成形方法。

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