JP2017511276A

JP2017511276A - ステアリングモータの双油路構造

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Publication number: JP2017511276A
Application number: JP2016559975A
Authority: JP
Inventors: 蜀剛 ▲ごん▼
Original assignee: 深▲せん▼市智行単軸双輪駆動技術有限公司
Priority date: 2014-03-31
Filing date: 2014-04-02
Publication date: 2017-04-20
Anticipated expiration: 2034-04-02
Also published as: JP6386078B2; US20170110927A1; CN106488868A; EP3128652A1; ES2750554T3; WO2015149296A1; CN106488868B; PL3127778T3; EP3127778A4; KR20160138116A; JP6386076B2; CN106104983A; EP3127778B1; CN106104983B; KR102128146B1; KR102128148B1; ES2794086T3; US20170110931A1; JP2017511277A; US10348154B2

Abstract

ステアリングモータの双油路構造は、上蓋緩衝アセンブリ（１）及び配油盤（２）を備え、両者は閉合されて軸方向キャビティ（４）を形成する。配油盤（２）の中に、通油通路（２３）、給油口（２２）及び中空柱（２１）が設けられ、通油通路（２３）が軸方向キャビティ（４）と連通し、中空柱（２１）の内壁に通油通路（２３）と連通する通油口が設けられる。中空柱（２１）内に弁コア（３１）を含む切替弁（３）が設けられ、中空柱（２１）と切替弁（３）との間に第１の径方向キャビティが形成され、前記キャビティは、ピンボルト（７）により給油口（２２）と連通する配油盤給油キャビティ（２４）、及び軸方向キャビティ（４）と連通する配油盤排油キャビティ（２５）に隔離される。弁キャビティ（３２）の側壁の上部に切替弁通油通路（３３）が設けられ、その下方に通油孔（３４）が設けられ、弁コア（３１）の外壁に、配油盤給油キャビティ（２４）、配油盤排油キャビティ（２５）に連通された通油環状溝（３５）が環設される。弁コア（３１）の下端の外壁と弁キャビティ（３２）の下部の側壁とにより第２の径方向キャビティ（３６）が形成され、弁キャビティ（３２）の下部に、第２の径方向キャビティ（３６）と連通する排油口（３７）が設けられる。上記双油路構造によれば、油路が互いに干渉しない２つの油路に分かれ、占用する空間が小さくなり、ステアリングモータの体積が小さくなる。【選択図】図２

Description

本発明は電動モータ油路の技術分野に関し、特にステアリングモータの双油路構造に関する。

自動車工業が絶えず発展するにつれて、自動車のステアリングシステムも急速に進歩し、電動パワーステアリングシステムが自動車のステアリングシステムの発展方向になっている。このシステムは、ステアリングモータによりステアリングパワーを直接提供するため、従来の液圧動力ステアリングシステムにおけるある必要な部材が省略されており、エネルギーも節約され、環境にも優しい。このシステムは、更に、調整が簡単で、組立が自由で、また様々な状況でもステアリングパワーを提供できるという利点を有する。

運転手がハンドルを動かしてステアリングする場合、トルクセンサが、ステアリング・ホイールのステアリング及びトルクの大きさを検出し、電圧信号を電子制御ユニットに送る。電子制御ユニットはトルクセンサからのトルク電圧信号、回転方向及び車速信号等に基づいて、ステアリングモータコントローラに指令を出して、ステアリングモータに相応の大きさ及び方向のステアリングパワートルクを出力させ、これによって補助動力を発生させる。自動車がステアリングされない場合、電子制御ユニットは、モータコントローラに指令を出さず、電動モータは動作しない。

現在のステアリングモータには、例えば、衝撃吸収用の給油油路、ブレーキ用の給油油路、リフト用の給油油路等の様々な油路が内蔵される。これらの油路は、一般的に、互いに離間されるように、個別に設計され組み立てられる。これにより、ステアリングモータの多くの内部空間が多すぎる個別の油路により占用されるので、ステアリングモータの内部の残された使用空間がそれに応じて小さくなる。その影響を避けるために、ステアリングモータ全体の体積を大きくすることがよくあるが、資源の無駄使いになり、また、生産コストも増加する。

本発明は、ステアリングモータの双油路構造を提供することを目的とし、従来の技術によるステアリングモータの内部に存在する各油路が、個別に設計され、ステアリングモータの大きな内部空間を占用することによって、ステアリングモータの体積が大きくなり、更に、資源の無駄使いになり、生産コストが増加するという欠陥を解決することを旨とする。

本発明の提供する技術的解決手段は、ステアリングモータの双油路構造であって、
上蓋緩衝アセンブリ及び配油盤を備え、前記配油盤は、前記上蓋緩衝アセンブリの下方に置かれ、前記上蓋緩衝アセンブリを被せられて、密封された軸方向キャビティを形成し、前記配油盤の中に、前記軸方向キャビティと連通するように径方向に沿って配置された通油通路が設けられ、前記配油盤に給油口が設けられ、前記配油盤の中に、軸方向に沿って配置され且つ内部キャビティを有する中空柱がそれぞれ上及び下へ延伸し、前記中空柱の内壁に前記通油通路と連通する通油口が設けられ、
前記中空柱の内側に、弁コアを有する切替弁が設けられ、前記中空柱の内壁と前記切替弁の外壁により第１の径方向キャビティが形成され、前記第１の径方向キャビティの中にピンボルトが嵌め込まれており、前記第１の径方向キャビティは、前記ピンボルトにより互いに独立した前記給油口と連通する配油盤給油キャビティ及び前記軸方向キャビティと連通する配油盤排油キャビティに隔離され、
前記弁キャビティの側壁の上部に径方向に沿って貫通して配置された切替弁通油通路が設けられ、前記弁キャビティに、前記切替弁通油通路の軸方向の下方に径方向に沿って配置された通油孔が設けられ、
前記弁コアの上端の外壁に、前記配油盤給油キャビティ及び前記配油盤排油キャビティに連通され且つ断面が半円状となる通油環状溝が環設され、
前記弁コアの下端の外壁と前記弁キャビティの下部の側壁により第２の径方向キャビティが形成され、前記弁キャビティの下部に、前記第２の径方向キャビティと連通する排油口が設けられる。

更に、前記上蓋緩衝アセンブリは、上蓋及び蝶形状である弾性隔離膜を含み、前記弾性隔離膜が前記上蓋の内側の下縁に嵌め込まれて、締付部材によって前記配油盤と閉合して密封される。

好ましくは、前記配油盤の下方に、前記配油盤の下面に当接し且つ両端が開口したシリンダーと、上端が固定して接続されるように前記シリンダーの内部キャビティ内に置かれた弾性油室と、前記シリンダーの内で軸方向に移動するように前記弾性油室の下端に固定して接続されたピストンと、を含むシリンダーアセンブリが設けられる。

更に、前記弾性油室の上端に開口を有し、該開口のエッジが前記シリンダーに固定して接続され、前記配油盤の中に、それぞれ前記軸方向キャビティ及び前記弾性油室と連通するオリフィスが設けられる。

更に、前記オリフィスの孔径は前記弾性油室の上端の開口の口径より小さい。

好ましくは、前記切替弁は、前記弁キャビティの外周に覆設されるように前記配油盤の下方に置かれたコイル巻線を更に含む。

更に、前記弁コアの中心に円形貫通孔が設けられ、前記弁コアの外壁に複数の開口環状溝が環設され、前記開口環状溝の内にＯ型シールリングが嵌め込まれる。

更に、前記弁コアの底端に弁尾部を有し、前記弁尾部は、下へ前記弁キャビティの底端まで延伸し、且つ前記弁尾部の内壁及び外壁に開口溝が環設され、前記開口溝の内に、下へ前記弁コアの底端から延伸した中空波形管が嵌め込まれる。

更に、前記中空柱の先端の内壁に深溝玉軸受けが嵌設され、前記深溝玉軸受けの内輪に中空スリーブが嵌設され、前記中空スリーブの内径は前記弁コアに設けられる円形貫通孔の内径より小さい。

更に、前記中空スリーブの内に、前記中空スリーブの内壁に沿って下へ前記中空波形管に対して延出した配管ジャケットが設けられる。

本発明の提供するステアリングモータの双油路構造によれば、切替弁の弁コアとその弁キャビティとの配置によって、配油盤給油キャビティから、弁コアの通油環状溝、及び配油盤排油キャビティを介して、軸方向キャビティに入る油路が形成され、配油盤給油キャビティから、切替弁の通油孔を介して、第２の径方向キャビティ、排油口に連通する別の油路が形成される。切替弁の弁コアとその弁キャビティとの配置によって、油路は互いに干渉しない２つの分支油路に分けられ、その占用する空間が小さくなり、更に、ステアリングモータの体積が小さくなり、資源やコストが節約される。

本発明の実施例の提供する双油路構造がステアリングモータに用いられる場合の断面模式図である。図１の部分拡大模式図である。図１における配油盤の部分拡大模式図である。図１における切替弁の部分拡大模式図である。図１におけるＡ-Ａ方向に沿った切断模式図である。図１におけるＢ-Ｂ方向に沿った切断模式図である。

本発明の目的、技術的解決手段及び利点をより明らかにするために、以下、図面及び実施例を結合させて本発明をより詳細に説明する。ここで説明される具体的な実施例は本発明を解釈するためのものに過ぎず、本発明を限定するためのものではないことを理解すべきである。

以下、具体的な実施例に合わせて、本発明が達成されることを詳しく説明する。

図１〜６は、本発明の提供する好ましい実施例の一つを示す。

本実施例では、ステアリングモータの内部に設けられるステアリングモータの双油路構造を提供する。ステアリングモータの双油路構造は、上蓋緩衝アセンブリ１及び配油盤２を備え、配油盤２は、上蓋緩衝アセンブリ１の下方に設けられ、上蓋緩衝アセンブリ１と閉合して、密封された軸方向キャビティ４を形成する。配油盤２の中には、軸方向に沿って配置され且つ内部キャビティを有する中空柱２１がそれぞれ上及び下へ延伸すると同時に、給油口２２、及び径方向に沿って配置された通油通路２３が設けられる。中空柱２１の内壁に通油通路２３と連通する通油口が設けられており、通油通路２３は、通油口を介して中空柱２１の内部キャビティと連通し、また軸方向キャビティ４とも連通する。中空柱２１の内側に、弁コア３１及び弁キャビティ３２を有する切替弁３が設けられる。中空柱２１の内壁と弁キャビティ３２の外壁により第１の径方向キャビティが形成され、この第１の径方向キャビティの中にピンボルト７が嵌め込まれており、第１の径方向キャビティは、ピンボルト７により互いに独立した給油口２２と連通する配油盤給油キャビティ２４及び軸方向キャビティ４と連通する配油盤排油キャビティ２５に隔離される。弁キャビティ３２の側壁の上部に径方向に沿って貫通して配置された切替弁通油通路３３が設けられ、切替弁通油通路３３の軸方向の下方に径方向に沿って配置された通油孔３４が設けられる。また、弁コア３１の外壁の上部に、それぞれ配油盤給油キャビティ２４及び配油盤排油キャビティ２５に連通され且つ断面が半円状となる通油環状溝３５が環設される。弁コア３１の下端の外壁と弁キャビティ３２の下部の内壁との間に第２の径方向キャビティ３６が形成され、弁キャビティ３２の下部に、第２の径方向キャビティ３６と連通する排油口３７が設けられる。

上述したように、配油盤給油キャビティ２４、切替弁通油通路３３、通油環状溝３５、配油盤排油キャビティ２５、及び軸方向キャビティ４を連通させることによって、ステアリングモータの液圧衝撃吸収システムの給油やリフト給油のための油路が構成され、配油盤給油キャビティ２４、通油孔３４、第２の径方向キャビティ３６、及び排油口３７を連通させることによって、ステアリングモータのブレーキ給油のための別の油路が構成される。弁コア３１の弁キャビティ３２内での上下移動、及び通油環状溝３５及び複数のＯ型シールリング３８と弁キャビティ３２の内壁との配置によって、上記２つの油路の切替が互いに干渉することなく達成される。

上記の双油路構造をステアリングモータに適用する場合、下記の利点を有する。

上蓋緩衝アセンブリ１と配油盤２を閉合することによって、密封された軸方向キャビティ４を形成し、また、軸方向キャビティ４と連通する配油盤排油キャビティ２５、切替弁通油通路３３は、通油環状溝３５を介して配油盤給油キャビティ２４と連通する。第２の径方向キャビティ３６は、通油孔３４、配油盤給油キャビティ２４と連通し、及び排油口３７と連通する。弁コア３１の弁キャビティ３２での上下移動、及び通油環状溝３５及び複数のＯ形シールリング３８と弁キャビティ３２の内壁との配置によって、前述の２つの油路の切替が互いに干渉することなく達成される。上述の設計により２つの油路の占用する空間が小さくなり、更にステアリングモータの体積が小さくなり、資源やコストが節約される。

本実施例において、上蓋緩衝アセンブリ１は、上蓋１１及び弾性隔離膜１２を含む。弾性隔離膜１２は蝶形状である。弾性隔離膜１２は上蓋１１の内側の下縁に嵌め込まれ、締め付けられて密封される。配油盤２の構造と上蓋緩衝アセンブリ１の構造とは対応して整合し、両者が閉合されて締付部材によって密封接続される。もちろん、他の実施例において、具体的な状況や実際の要求に応じて、上蓋緩衝アセンブリ１及び上記配油盤２は、他の形状の構造であってもよい。

本実施例において、配油盤２の下方に、シリンダーアセンブリ５が設けられる。シリンダーアセンブリ５は、シリンダー５１と、弾性油室５２と、ピストン５３と、を含む。シリンダー５１は、両端が開口した中空柱状構造であり、上端が配油盤２の下面に当接する。弾性油室５２とピストン５３はシリンダー５１の中に設けられる。弾性油室５２は、上端が開口した嚢状の弾性隔離膜であり、そのエッジがピストン５３の上端に固定して接続される。ピストン５３は、シリンダー５１の内で軸方向に移動することができる。

弾性油室５２の上端の開口のエッジがシリンダー５１の上端の開口の内壁に固定して接続されることによって、シリンダー５１の端部の開口が密封される。また、弾性油室５２の開口が配油盤２を介して軸方向キャビティ４と密封連通することによって、油路が構成される。

配油盤２の底面にオリフィス２６が設けられる。このオリフィス２６は弾性油室５２の上端の開口に対向するように設けられる。このように、弾性油室５２がこのオリフィス２６によって軸方向キャビティ４と密封連通することになる。もちろん、他の実施例において、弾性油室５２は、例えば、管路による連通、或は通路による連通等のような他の形態によって、軸方向キャビティ４と密封連通してもよい。

また、オリフィス２６の孔径は弾性油室５２の開口の口径より小さい。弾性油室５２がピストン５３により圧迫される場合、その中の油液は押されてオリフィス２６を介して軸方向キャビティ４に入る。このオリフィス２６は、これにより減衰緩衝の作用を果たす。もちろん、これは単に緩衝の形態の１つであり、他の実施例において、他の緩衝形態を採用してもよい。

本実施例において、切替弁３として、電磁切替弁が採用される。この切替弁３は、コイル巻線３９を更に含む。具体的には、コイル巻線３９は、弁キャビティ３２の軸方向位置決めフランジが設けられる外壁に覆設されるように、中空柱２１の下方及び弁キャビティ３２の外壁の位置決めフランジの上方に位置する。もちろん、他の実施例において、実際の状況や要求に応じて、他のタイプの切替弁を採用してもよい。

弁コア３１の中心に円形貫通孔が設けられ、弁コア３１の外壁に複数の開口環状溝が環設され、各開口環状溝内にＯ型シールリング３８が嵌め込まれる。

初期状態では、通油環状溝３５と通油通路２３とがずらされて、切替弁通油通路３３が弁コア３１の外壁により塞がれており、この場合、第２の径方向キャビティ３６が通油孔３４を介して配油盤給油キャビティ２４と連通し、つまり配油盤給油キャビティ２４と第２の径方向キャビティ３６により形成された油路が通路となり、且つ配油盤給油キャビティ２４、軸方向キャビティ４と弾性油室５２により形成された油路が遮断されることになる。コイル巻線３９に給電されると、弁コア３１全体が下へ移動し、通油環状溝３５と通油通路３３とが、位置を合わせて連通し、弁コア３１の下部の錐面のＯ型シールリング３８が弁キャビティ３２の下部の円錐面に押し込まれ、つまり第２の径方向キャビティ３６が塞がれる。このように、配油盤給油キャビティ２４、軸方向キャビティ４と弾性油室５２により形成された油路が通路となると同時に、配油盤給油キャビティ２４と第２の径方向キャビティ３６により形成された油路が遮断されることになる。切替弁３の方向切替作用により、互いに干渉することなく２つの油路の切替が達成される。

本実施例において、弁コア３１の底端に弁尾部を有する。弁尾部は、下に向かって弁キャビティ３２の底端へ延出し、且つその内壁及び外壁に、円周方向において貫通する開口溝が設けられる。この開口溝内に、下に向かって弁コア３１の底端から延出した中空波形管６が嵌め込まれる。

中空柱２１の先端の内壁に深溝玉軸受け８が嵌設される。深溝玉軸受け８の内輪に中空スリーブ９が嵌設される。弁コア３１の中に、その上下を貫通した円状貫通孔が設けられる。中空スリーブ９の内径は円状貫通孔の内径より小さい。他の実施例において、中空柱２１の内壁の先端に、他のタイプの軸受けが嵌設されてもよい。

具体的には、中空スリーブ９内に配管ジャケット１０が設けられる。配管ジャケット１０が中空スリーブ９の内壁に沿って下へ弁コア３１の底端に対して延出し、中空波形管６内に伸びる。中空波形管６及び中空スリーブ９は、配管ジャケット１０に対して支持及び位置決めの作用を果たす。本実施例において、配管ジャケット１０は、手ブレーキ線を覆設することに用いられる。もちろん、他の実施例において、手ブレーキ線は他の形態によって敷設されてもよく、配管ジャケット１０は他の配線の敷設に用いられてもよい。

上記は本発明の好ましい実施例に過ぎず、本発明を制限するためのものではなく、本発明の精神及び原則の内においてなされたあらゆる変更、等価取替及び改良等は、本発明の保護範囲に含まれるはずである。

（付記）
（付記１）
上蓋緩衝アセンブリ及び配油盤を備え、前記配油盤は、前記上蓋緩衝アセンブリの下方に置かれ、前記上蓋緩衝アセンブリを被せられて、密封された軸方向キャビティを形成し、前記配油盤の中に、前記軸方向キャビティと連通するように径方向に沿って配置された通油通路が設けられ、前記配油盤に給油口が設けられ、前記配油盤の中に、軸方向に沿って配置され且つ内部キャビティを有する中空柱がそれぞれ上及び下へ延伸し、前記中空柱の内壁に前記通油通路と連通する通油口が設けられ、
前記中空柱の内側に、弁コアを有する切替弁が設けられ、前記中空柱の内壁と前記切替弁の外壁により第１の径方向キャビティが形成され、前記第１の径方向キャビティの中にピンボルトが嵌め込まれており、前記第１の径方向キャビティは、前記ピンボルトにより互いに独立した前記給油口と連通する配油盤給油キャビティ及び前記軸方向キャビティと連通する配油盤排油キャビティに隔離され、
弁キャビティの側壁の上部に径方向に沿って貫通して配置された切替弁通油通路が設けられ、前記弁キャビティに、前記切替弁通油通路の軸方向の下方に径方向に沿って配置された通油孔が設けられ、
前記弁コアの上端の外壁に、前記配油盤給油キャビティ及び前記配油盤排油キャビティに連通され且つ断面が半円状となる通油環状溝が環設され、
前記弁コアの下端の外壁と前記弁キャビティの下部の側壁により第２の径方向キャビティが形成され、前記弁キャビティの下部に、前記第２の径方向キャビティと連通する排油口が設けられることを特徴とするステアリングモータの双油路構造。

（付記２）
前記上蓋緩衝アセンブリは、上蓋及び蝶形状である弾性隔離膜を含み、前記弾性隔離膜が前記上蓋の内側の下縁に嵌め込まれて、締付部材によって前記配油盤と閉合して密封されることを特徴とする付記１に記載のステアリングモータの双油路構造。

（付記３）
前記配油盤の下方に、前記配油盤の下面に当接し且つ両端が開口したシリンダーと、上端が固定して接続されるように前記シリンダーの内部キャビティ内に置かれた弾性油室と、前記シリンダーの内で軸方向に移動するように前記弾性油室の下端に固定して接続されたピストンと、を含むシリンダーアセンブリが設けられることを特徴とする付記１に記載のステアリングモータの双油路構造。

（付記４）
前記弾性油室の上端に開口を有し、該開口のエッジが前記シリンダーに固定して接続され、前記配油盤の中に、それぞれ前記軸方向キャビティ及び前記弾性油室と連通するオリフィスが設けられることを特徴とする付記３に記載のステアリングモータの双油路構造。

（付記５）
前記オリフィスの孔径は前記弾性油室の上端の開口の口径より小さいことを特徴とする付記４に記載のステアリングモータの双油路構造。

（付記６）
前記切替弁は、前記弁キャビティの外周に覆設されるように前記配油盤の下方に置かれたコイル巻線を更に含むことを特徴とする付記１乃至５の何れか１つに記載のステアリングモータの双油路構造。

（付記７）
前記弁コアの中心に円形貫通孔が設けられ、前記弁コアの外壁に複数の開口環状溝が環設され、前記開口環状溝の内にＯ型シールリングが嵌め込まれることを特徴とする付記６に記載のステアリングモータの双油路構造。

（付記８）
前記弁コアの底端に弁尾部を有し、前記弁尾部は、下へ前記弁キャビティの底端まで延伸し、且つ前記弁尾部の内壁及び外壁に開口溝が環設され、前記開口溝の内に、下へ前記弁コアの底端から延伸した中空波形管が嵌め込まれることを特徴とする付記６に記載のステアリングモータの双油路構造。

（付記９）
前記中空柱の先端の内壁に深溝玉軸受けが嵌設され、前記深溝玉軸受けの内輪に中空スリーブが嵌設され、前記中空スリーブの内径は前記弁コアに設けられる円形貫通孔の内径より小さいことを特徴とする付記８に記載のステアリングモータの双油路構造。

（付記１０）
前記中空スリーブの内に、前記中空スリーブの内壁に沿って下へ前記中空波形管に対して延出した配管ジャケットが設けられることを特徴とする付記９に記載のステアリングモータの双油路構造。

Claims

上蓋緩衝アセンブリ及び配油盤を備え、前記配油盤は、前記上蓋緩衝アセンブリの下方に置かれ、前記上蓋緩衝アセンブリを被せられて、密封された軸方向キャビティを形成し、前記配油盤の中に、前記軸方向キャビティと連通するように径方向に沿って配置された通油通路が設けられ、前記配油盤に給油口が設けられ、前記配油盤の中に、軸方向に沿って配置され且つ内部キャビティを有する中空柱がそれぞれ上及び下へ延伸し、前記中空柱の内壁に前記通油通路と連通する通油口が設けられ、
前記中空柱の内側に、弁コアを有する切替弁が設けられ、前記中空柱の内壁と前記切替弁の外壁により第１の径方向キャビティが形成され、前記第１の径方向キャビティの中にピンボルトが嵌め込まれており、前記第１の径方向キャビティは、前記ピンボルトにより互いに独立した前記給油口と連通する配油盤給油キャビティ及び前記軸方向キャビティと連通する配油盤排油キャビティに隔離され、
弁キャビティの側壁の上部に径方向に沿って貫通して配置された切替弁通油通路が設けられ、前記弁キャビティに、前記切替弁通油通路の軸方向の下方に径方向に沿って配置された通油孔が設けられ、
前記弁コアの上端の外壁に、前記配油盤給油キャビティ及び前記配油盤排油キャビティに連通され且つ断面が半円状となる通油環状溝が環設され、
前記弁コアの下端の外壁と前記弁キャビティの下部の側壁により第２の径方向キャビティが形成され、前記弁キャビティの下部に、前記第２の径方向キャビティと連通する排油口が設けられることを特徴とするステアリングモータの双油路構造。
前記上蓋緩衝アセンブリは、上蓋及び蝶形状である弾性隔離膜を含み、前記弾性隔離膜が前記上蓋の内側の下縁に嵌め込まれて、締付部材によって前記配油盤と閉合して密封されることを特徴とする請求項１に記載のステアリングモータの双油路構造。
前記配油盤の下方に、前記配油盤の下面に当接し且つ両端が開口したシリンダーと、上端が固定して接続されるように前記シリンダーの内部キャビティ内に置かれた弾性油室と、前記シリンダーの内で軸方向に移動するように前記弾性油室の下端に固定して接続されたピストンと、を含むシリンダーアセンブリが設けられることを特徴とする請求項１に記載のステアリングモータの双油路構造。
前記弾性油室の上端に開口を有し、該開口のエッジが前記シリンダーに固定して接続され、前記配油盤の中に、それぞれ前記軸方向キャビティ及び前記弾性油室と連通するオリフィスが設けられることを特徴とする請求項３に記載のステアリングモータの双油路構造。
前記オリフィスの孔径は前記弾性油室の上端の開口の口径より小さいことを特徴とする請求項４に記載のステアリングモータの双油路構造。
前記切替弁は、前記弁キャビティの外周に覆設されるように前記配油盤の下方に置かれたコイル巻線を更に含むことを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記載のステアリングモータの双油路構造。
前記弁コアの中心に円形貫通孔が設けられ、前記弁コアの外壁に複数の開口環状溝が環設され、前記開口環状溝の内にＯ型シールリングが嵌め込まれることを特徴とする請求項６に記載のステアリングモータの双油路構造。
前記弁コアの底端に弁尾部を有し、前記弁尾部は、下へ前記弁キャビティの底端まで延伸し、且つ前記弁尾部の内壁及び外壁に開口溝が環設され、前記開口溝の内に、下へ前記弁コアの底端から延伸した中空波形管が嵌め込まれることを特徴とする請求項６に記載のステアリングモータの双油路構造。
前記中空柱の先端の内壁に深溝玉軸受けが嵌設され、前記深溝玉軸受けの内輪に中空スリーブが嵌設され、前記中空スリーブの内径は前記弁コアに設けられる円形貫通孔の内径より小さいことを特徴とする請求項８に記載のステアリングモータの双油路構造。
前記中空スリーブの内に、前記中空スリーブの内壁に沿って下へ前記中空波形管に対して延出した配管ジャケットが設けられることを特徴とする請求項９に記載のステアリングモータの双油路構造。