JP2017222440A - ロール体搬送システム - Google Patents

Abstract

【課題】オペレータがコアに対してシャフトを適切に挿入及び抜取した否かを、確実に確認できるようにすること。【解決手段】ロール体１００を第１位置と第２位置との間で搬送する搬送台車２と、第１位置と第２位置との間の第３位置に配置された補助台１と、を備え、補助台１は、オペレータがシャフト２００を一時的に支持するための支持部１６と、シャフト２００がコア１０２に対して適切に挿入又は抜取されたか否かを検知するためのセンサー１３，１４と、を備え、搬送台車２は、第１位置と第２位置との間で移動するときに、第３位置で一時的に停止して、センサー１３，１４がシャフト２００の適切な挿入又は抜取を検知した場合、停止を解除して移動を再開し、センサー１３，１４がシャフト２００の適切な挿入又は抜取を検知しない場合、停止を維持する。【選択図】図２

Description

本発明は、ロール体を搬送するためのロール体搬送システムに関する。

フィルムや紙等の原反が巻き取られたロール体を搬送するためのロール体搬送システムでは、オペレータが作業台車等でロール体を巻取機から第１受渡位置に搬送した後、無人走行式の搬送台車がロール体を第１受渡位置から第２受渡位置へ搬送して、その後、スタッカークレーンがロール体を第２受渡位置から格納棚の所定位置に収納する。また、ロール体搬送システムでは、上記と反対の動作を行って、ロール体を収納棚から製造機等へ搬送できる。

従来のロール体搬送システムでは、特許文献１の通り（以下、符号は特許文献１を参照）、ロール体２００は、ロール体２００の中心を貫通する中空のコア２１０と、コア２１０に巻き取られた原反と、を備える。コア２１０は、原反の両端から突出する一対の突出部２１０−１を備える。搬送台車１００は、昇降可能なコア受けブロック１１０と、コア受けブロック１１０に設けられた一対のコア受け部１１０−１と、を備える。

搬送台車１００は、第１受渡位置に移動すると共に、コア受け部１１０−１でロール体２００のコア２１０の突出部２１０−１を支持した後、ロール体２００を第１受渡位置から第２受渡位置へ搬送する。そして、搬送台車１００が第１受渡位置から第２受渡位置へ移動する間に、所定長さのシャフト５００がコア２１０に挿入される。

第２受渡位置には、一定間隔を置いて配置された一対の載置台６００が設けられる。搬送台車１００が、第２受渡位置に移動すると共に、コア受けブロック１１０を昇降して、シャフト５００の両端を載置台６００で支持する。

ところで、コア２１０の長さは、原反の寸法に応じて一定ではない。一方、シャフト５００の長さは一定である。そのため、コア２１０の長さが一定でなくても、シャフト５００の長さが一定であるので、一定間隔の載置台６００にロール体２００を支持できると共に、一定寸法の格納棚にもロール体２００を支持できる。

なお、シャフト５００は長尺な重量物なので、ロール体２００を格納棚に格納するときにのみ使用される。そのため、シャフト５００は、ロール体２００が第１受渡位置と第２受渡位置との間を搬送される途中で挿入及び抜取られる。

ここで、オペレータがコア２１０に対してシャフト５００を挿入及び抜取り、オペレータの目視で、シャフト５００が適切に挿入又は抜取されたか否かが確認される。しかし、オペレータの目視による確認では、信頼性に欠ける問題がある。また、オペレータを介さずに、シャフト５００を自動的に挿入及び抜取る装置もあるが、大掛かりな装置となるので、省スペース性に欠けると共に、生産コスト性に劣る問題がある。

特開２００８−２１４００６号公報の図４、図５、段落０００２〜００１１

そこで、本発明が解決しようとする課題は、上記の問題に鑑みて、オペレータがコアに対してシャフトを適切に挿入及び抜取した否かを、確実に確認できるロール体搬送システムを提供することにある。

上記の課題を解決するために、本発明に係るロール体搬送システムは、
ロール体を搬送するためのロール体搬送システムであって、
ロール体は、
ロール体の中心に配置された中空のコアと、
コアに巻き取られた原反と、を備え、
ロール体搬送システムは、
ロール体を第１位置と第２位置との間で搬送する自動走行式の搬送台車と、
第１位置と第２位置との間の第３位置に配置され、オペレータによるコアに対するシャフトの挿入又は抜取りを補助するための補助台と、を備え、
補助台は、
オペレータがシャフトを一時的に支持するための支持部と、
シャフトがコアに対して適切に挿入又は抜取されたか否かを検知するためのセンサーと、を備え、
搬送台車は、
第１位置と第２位置との間で移動するときに、第３位置で一時的に停止して、
センサーがシャフトの適切な挿入又は抜取を検知した場合、停止を解除して移動を再開し、
センサーがシャフトの適切な挿入又は抜取を検知しない場合、停止を維持する。

好ましくは、
補助台は、
ロール体の幅方向の両側に配置された第１及び第２台を備え、
センサーは、
第１台に設けられ、シャフトが所定位置に存するか否かを検知する第１センサー部と、
第２台に設けられ、シャフトが所定位置に存するか否かを検知する第２センサー部と、を備え、
第１センサー部がシャフトの存在を検知すると共に、第２センサー部がシャフトの不存在を検知する場合、シャフトの適切な挿入を検知し、
第１センサー部がシャフトの不存在を検知すると共に、第２センサー部がシャフトの不存在を検知する場合、シャフトの適切な抜取を検知する。

好ましくは、
第１台は、シャフトを当接するための当接部を備え、
第２台は、支持部を備え、
シャフトがコアに挿入されるときに、支持部が、シャフトを支持して、当接部が、コアに挿入されたシャフトを当接する。

好ましくは、
第２センサー部は、
シャフトが支持部に載置されるときに、シャフトが第２センサー部に衝突しないように、支持部の上方から水平方向に離れて配置される。

好ましくは、
さらに、
第１位置に配置され、ロール体を昇降するための昇降装置と、
第２位置に配置され、ロール体を格納するための格納棚と、
ロール体を格納棚に対して出し入れするためのスタッカークレーンと、を備える。

本発明に係るロール体搬送システムは、オペレータがコアに対してシャフトを適切に挿入及び抜取した否かを、確実に確認できる。

ロール体搬送システムを示す側面図。 ロール体搬送システムの一部を示す正面図。 第１台を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図。 第２台を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図。

以下、図面に基づいて、本発明に係るロール体搬送システムの一実施形態を説明する。

[構成]
図１及び図２の通り、ロール体搬送システムは、ロール体１００を所定位置に搬送する。ロール体搬送システムは、ロール体１００を第１位置Ｐ１と第２位置Ｐ２との間で搬送する自動走行式の搬送台車２を備える。搬送台車２は、予め設定された搬送方向Ｘに沿って走行する。

ロール体搬送システムは、第１位置Ｐ１に、ロール体１００を昇降するための昇降装置５が配置される。第２位置Ｐ２に、ロール体１００を格納するための格納棚３が配置される。さらに、ロール体搬送システムは、ロール体１００を格納棚３に対して出し入れするためのスタッカークレーン４を備える。

ロール体１００は、ロール体１００の中心に配置された中空のコア１０２と、コア１０２に巻き取られた原反１０１と、を備える。昇降装置５は、搬送方向Ｘに対して直角な幅方向Ｙに間隔を置いて設けられた一対のチャック部５０を備える。各チャック部５０は、幅方向Ｙ及び上下方向Ｚに移動する。

格納棚３は、幅方向Ｙ及び上下方向Ｚに複数の格納部（不図示）が並べられる。格納棚３には、格納部に複数のロール体１００が格納される。スタッカークレーン４は、幅方向Ｙ及び上下方向Ｚに移動可能であると共に、搬送方向Ｘに出没可能な一対のフォーク（不図示）を備える。スタッカークレーン４は、フォークを使って、ロール体１００を格納棚３の所定の収納部に対して出し入れする。

ロール体搬送システムは、オペレータによるコア１０２に対するシャフト２００の挿入又は抜取りを補助するための補助台１を備える。補助台１は、第１位置Ｐ１と第２位置Ｐ２との間の第３位置Ｐ３に配置される。

搬送台車２は、本体部２０の下部に設けられた車輪２１を備える。搬送台車２は、車輪２１を駆動することで、搬送方向Ｘに沿って走行する。搬送台車２は、本体部２０の上方に設けられたリフト部２３を備える。リフト部２３は、上下方向Ｚに昇降する。搬送台車２は、リフト部２３の上部に設けられた一対のコア受け部２２を備える。コア受け部２２は、幅方向Ｙに移動する。

コア１０２の長さは、原反１０１の幅方向Ｙの長さより長い。そのため、ロール体１００は、原反１０１の両端から突出するコア１０２の突出部１０２ａを備える。搬送台車２は、各コア受け部２２で各突出部１０２ａを支持して、ロール体１００を搬送する。また、コア１０２の長さは、原反１０１の幅の長さに応じて様々なので、各突出部１０２ａの位置が異なる。そのため、各コア受け部２２は、各突出部１０２ａの下方に配置されるように、各突出部１０２ａの位置に合わせて移動する。

補助台１は、ロール体１００の幅方向Ｙの両側に配置された第１台１１及び第２台１２を備える。搬送台車２が第３位置で停止するとき、第１台１１と第２台１２との間に搬送台車２が配置されて、幅方向Ｙに並列される。補助台１は、オペレータがシャフト２００を一時的に支持するための支持部１６と、シャフト２００がコア１０２に対して適切に挿入又は抜取されたか否かを検知するためのセンサー１３，１４と、を備える。

センサー１３，１４は、第１台１１に設けられた第１センサー部１３と、第２台１２に設けられた第２センサー部１４と、を備える。第１及び第２センサー部１３，１４は、シャフト２００が所定位置に存するか否かを検知する光電センサーからなる。

図３の通り、第１台１１は、床面に設置されるフレーム台１１０と、フレーム台１１０に支持された当接部１５と、を備える。当接部１５は、搬送台車２で搬送されるロール体１００に対向する。当接部１５は、一対の当接ローラ１５０からなる。各当接ローラ１５０は、上下方向Ｚに延設されると共に、搬送方向Ｘに回転可能に構成される。当接部１５に当接されたシャフト２００は、各当接ローラ１５０の回転によって滑らかに搬送方向Ｘに移動できる。

第１台１１は、フレーム台１１０に支持されたセンサーフレーム１３０を備える。第１センサー部１３は、投光部１３ａ及び受光部１３ｂからなる。投光部１３ａは、センサーフレーム１３０に支持されると共に、当接部１５の上方に配置される。受光部１３ｂは、フレーム台１１０に支持されると共に、当接部１５の下方に配置される。そのため、投光部１３ａ及び受光部１３ｂは、上下方向Ｚに沿って一定間隔を置いて配置される。

図２の通り、投光部１３ａ及び受光部１３ｂは、幅方向Ｙにおいて、当接部１５の近傍のロール体１００側に配置される。投光部１３ａ及び受光部１３ｂは、シャフト２００が当接部１５に当接するとき、シャフト２００の存在を検知して、シャフト２００が当接部１５に当接しないとき、シャフト２００の不存在を検知するように配置される。

図４の通り、第２台１２は、床面に設置されるフレーム台１２０と、フレーム台１２０に支持された支持部１６と、を備える。支持部１６は、オペレータがシャフト２００を一時的に支持するときに使用される。支持部１６は、一対の支持ローラ１６０からなる。各支持ローラ１６０は、搬送方向Ｘに延設されると共に、幅方向Ｙに回転可能に構成される。支持部１６に支持されたシャフト２００は、各支持ローラ１６０の回転によって滑らかに幅方向Ｙに移動できる。

第２台１２は、フレーム台１２０に支持されたセンサーフレーム１４０，１４１を備える。第２センサー部１４は、投光部１４ａ及び受光部１４ｂからなる。投光部１４ａは、逆Ｌ型とＩ型との組み合わせからなるセンサーフレーム１４０に支持される。投光部１４ａは、支持部１６の上方で、支持部１６から搬送方向Ｘ及び幅方向Ｙに離れた所定の位置に配置される。受光部１４ｂは、Ｉ型のセンサーフレーム１４１に支持される。受光部１４ｂは、支持部１６の下方で、支持部１６から搬送方向Ｘ及び幅方向Ｙに離れた所定の位置に配置される。そのため、投光部１４ａ及び受光部１４ｂは、上下方向Ｚに一定間隔を置くと共に、搬送方向Ｘに対して所定角度で配置される。

シャフト２００は長尺な重量物なので、オペレータはシャフト２００を支持部１６に支持しながら幅方向Ｙに搬送する。そのため、投光部１４ａ及び受光部１４ｂが支持部１６の近傍に配置されると、オペレータがシャフト２００を搬送する際に、シャフト２００が投光部１４ａ及び受光部１４ｂに衝突して破損するおそれがある。それを防止するために、投光部１４ａ及び受光部１４ｂは、支持部１６の上方から搬送方向Ｘに離れて配置される。

図２の通り、投光部１４ａ及び受光部１４ｂは、幅方向Ｙにおいて、支持部１６から離れて、ロール体１００側の所定位置に配置される。投光部１４ａ及び受光部１４ｂは、シャフト２００が当接部１５に当接されないとき、シャフト２００の存在を検知して、シャフト２００が当接部１５に当接されるとき、シャフト２００の不存在を検知するように配置される。

支持部１６は、オペレータがシャフト２００を搬送する際にシャフト２００を載置しやすい高さに配置される。当接部１５は、支持部１６で支持されたシャフト２００が幅方向Ｙに移動するときに、シャフト２００が当接するように配置される。そのため、搬送台車２は、搬送台車２が第３位置Ｐ３で停止するときに、支持部１６で支持されたシャフト２００がコア１０２に挿入及び抜取可能なように、搬送方向Ｘ及び上下方向Ｚに車輪２１及びリフト部２３の駆動を制御する。

シャフト２００は一定長さである。そのため、第１及び第２センサー部１３，１４は、幅方向Ｙの間隔がシャフト２００の長さと略同一になるように配置される。
シャフト２００がコア１０２に対して適切に挿入及び抜取されたか否かを、第１及び第２センサー部１３，１４が検知する工程を説明する。

シャフト２００をコア１０２に挿入する場合に、シャフト２００がコア１０２に適切に挿入されると、シャフト２００が当接部１５に当接する。そのため、シャフト２００が当接部１５に当接しない場合、シャフト２００はコア１０２に適切に挿入されない。そこで、（ｉ）第１センサー部１３がシャフト２００の存在を検知すると共に、第２センサー部１４がシャフト２００の不存在を検知する場合、シャフト２００の適切な挿入が検知される。一方、（ｉｉ）第１センサー部１３がシャフト２００の不存在を検知すると共に、第２センサー部１４がシャフト２００の存在を検知する場合、シャフト２００の適切な挿入が検知されない。また、シャフト２００が適切な長さよりも長い場合、（ｉｉｉ）第１センサー部１３がシャフト２００の存在を検知すると共に、第２センサー部１４がシャフト２００の存在を検知して、シャフト２００の適切な挿入が検知されない。

シャフト２００をコア１０２から抜取する場合に、シャフト２００がコア１０２に適切に抜取されると、シャフト２００が当接部１５に当接せずに離れる。そこで、（ｉｖ）第１センサー部１３がシャフト２００の不存在を検知すると共に、第２センサー部１４がシャフト２００の不存在を検知する場合、シャフト２００の適切な抜取を検知する。一方、（ｖ）第１センサー部１３がシャフト２００の不存在を検知すると共に、第２センサー部１４がシャフト２００の存在を検知する場合、シャフト２００の適切な抜取を検知しない。

上記の通り、（ｉ）及び（ｉｖ）の場合、センサー１３，１４は、シャフト２００の適切な挿入及び抜取を検知する。一方、（ｉｉ）、（ｉｉｉ）及び（ｖ）の場合、センサー１３，１４は、シャフト２００の適切な挿入及び抜取を検知しない。

[シャフト挿入動作]
巻取機等から排出されたロール体１００に対してシャフト２００を挿入して、格納棚３にロール体１００を格納する工程を説明する。
巻取機等から排出されたロール体１００は、オペレータによって作業台車等で昇降装置５に搬送される。このとき、ロール体１００は、シャフト２００が挿入されていない。昇降装置５は、一対のチャック部５０をロール体１００のコア１０２の両側に挿入して、各チャック部５０でコア１０２を支持する。そして、昇降装置５は、ロール体１００を所定高さに昇降する。

その後、搬送台車２は、搬送方向Ｘに移動して、第１位置Ｐ１に停止する。搬送台車２は、一対のコア受け部２２でロール体１００のコア１０２の各突出部１０２ａを支持する。そして、昇降装置５は、各チャック部５０のコア１０２の支持を解放する。

その後、搬送台車２は、搬送方向Ｘに移動して、第３位置Ｐ３に一時的に停止する。搬送台車２は、リフト部２３を昇降して、ロール体１００のコア１０２を所定高さに配置する。そして、オペレータがシャフト２００をコア１０２に挿入する。

搬送台車２は、センサー１３，１４がシャフト２００の適切な挿入を検知した場合（上記（ｉ））、停止を解除して移動を再開する。一方、搬送台車２は、センサー１３，１４がシャフト２００の適切な挿入を検知しない場合（上記（ｉｉ）又は（ｉｉｉ））、停止を維持する。そして、ランプやアラーム等の報知手段（不図示）で、オペレータに対して、シャフト２００が適切に挿入されていないことを報知する。

その後、搬送台車２は、搬送方向Ｘに移動して、第２位置Ｐ２に停止する。格納棚３は、一定間隔を置いて配置された一対の載置台３０を備える。搬送台車２は、各載置台３０にシャフト２００の両端部が載置されるように、車輪２１及びリフト部２３を駆動する。そして、ロール体１００が、格納棚３の載置台３０に載置される。

その後、スタッカークレーン４は、格納棚３の載置台３０に載置されたロール体１００のシャフト２００の両端をフォーク（不図示）で掬い取り、幅方向Ｙ及び上下方向Ｚに移動して、ロール体１００を格納棚３の所定の格納部に載置する。

[シャフト抜取動作]
格納棚３に格納されたロール体１００に対してシャフト２００を抜取して、製造機等にロール体１００を搬送する工程を説明する。
基本的には、上記のシャフト挿入工程と逆の工程が行われる。
スタッカークレーン４がロール体１００を格納棚３の載置台３０に載置する。その後、搬送台車２がロール体１００を支持して、第２位置Ｐ２から第３位置Ｐ３に搬送方向Ｘに移動する。

搬送台車２は、搬送方向Ｘに移動して、第３位置Ｐ３に一時的に停止する。搬送台車２は、リフト部２３を昇降して、ロール体１００のコア１０２を所定高さに配置する。そして、オペレータがシャフト２００をコア１０２に抜取する。

搬送台車２は、センサー１３，１４がシャフト２００の適切な抜取を検知した場合（上記（ｉｖ））、停止を解除して移動を再開する。一方、搬送台車２は、センサー１３，１４がシャフト２００の適切な抜取を検知しない場合（上記（ｖ））、停止を維持する。そして、ランプやアラーム等の報知手段（不図示）で、オペレータに対して、シャフト２００が適切に抜取されていないことを報知する。

その後、搬送台車２は、搬送方向Ｘに移動して、第１位置Ｐ１に停止する。そして、昇降装置５がロール体１００を昇降して作業台車等に載置して、オペレータが作業台車等でロール体１００を製造機等に搬送する。

以上、本発明の好ましい実施形態を説明したが、本発明の構成はこれらの実施形態に限定されるものではない。

本発明に係るロール体搬送システムでは、オペレータがコア１０２に対してシャフト２００を適切に挿入及び抜取した否かを、センサー１３，１４で検知するように構成されているので、オペレータの目視による確認よりも信頼性に優れる効果を奏する。

１ 補助台
１１ 第１台
１２ 第２台
１３ 第１センサー部（センサー）
１４ 第２センサー部（センサー）
１５ 当接部
１６ 支持部
２ 搬送台車
３ 格納棚
４ スタッカークレーン
５ 昇降装置
１００ ロール体
１０２ コア
１０１ 原反
２００ シャフト
Ｐ１ 第１位置
Ｐ２ 第２位置
Ｐ３ 第３位置

好ましくは、
補助台は、
ロール体の幅方向の両側に配置された第１及び第２台を備え、
センサーは、
第１台に設けられ、シャフトの一端部が存するか否かを検知する第１センサー部と、
第２台に設けられ、シャフトの他端部が存するか否かを検知する第２センサー部と、を備え、
第１センサー部がシャフトの一端部の存在を検知すると共に、第２センサー部がシャフトの他端部の不存在を検知する場合、シャフトの適切な挿入を検知し、
第１センサー部がシャフトの一端部の不存在を検知すると共に、第２センサー部がシャフトの他端部の不存在を検知する場合、シャフトの適切な抜取を検知する。

Claims (5)

1. ロール体を搬送するためのロール体搬送システムであって、
   前記ロール体は、
   前記ロール体の中心に配置された中空のコアと、
   前記コアに巻き取られた原反と、を備え、
   前記ロール体搬送システムは、
   前記ロール体を第１位置と第２位置との間で搬送する自動走行式の搬送台車と、
   前記第１位置と前記第２位置との間の第３位置に配置され、オペレータによる前記コアに対するシャフトの挿入又は抜取りを補助するための補助台と、を備え、
   前記補助台は、
   前記オペレータが前記シャフトを一時的に支持するための支持部と、
   前記シャフトが前記コアに対して適切に挿入又は抜取されたか否かを検知するためのセンサーと、を備え、
   前記搬送台車は、
   前記第１位置と前記第２位置との間で移動するときに、前記第３位置で一時的に停止して、
   前記センサーが前記シャフトの適切な挿入又は抜取を検知した場合、停止を解除して移動を再開し、
   前記センサーが前記シャフトの適切な挿入又は抜取を検知しない場合、停止を維持する
   ことを特徴とするロール体搬送システム。
2. 前記補助台は、
   前記ロール体の幅方向の両側に配置された第１及び第２台を備え、
   前記センサーは、
   前記第１台に設けられ、前記シャフトが所定位置に存するか否かを検知する第１センサー部と、
   前記第２台に設けられ、前記シャフトが所定位置に存するか否かを検知する第２センサー部と、を備え、
   前記第１センサー部が前記シャフトの存在を検知すると共に、前記第２センサー部が前記シャフトの不存在を検知する場合、前記シャフトの適切な挿入を検知し、
   前記第１センサー部が前記シャフトの不存在を検知すると共に、前記第２センサー部が前記シャフトの不存在を検知する場合、前記シャフトの適切な抜取を検知する
   ことを特徴とする請求項１に記載のロール体搬送システム。
3. 前記第１台は、前記シャフトを当接するための当接部を備え、
   前記第２台は、前記支持部を備え、
   前記シャフトが前記コアに挿入されるときに、前記支持部が、前記シャフトを支持して、前記当接部が、前記コアに挿入された前記シャフトを当接する
   ことを特徴とする請求項２に記載のロール体搬送システム。
4. 前記第２センサー部は、
   前記シャフトが前記支持部に載置されるときに、前記シャフトが前記第２センサー部に衝突しないように、前記支持部の上方から水平方向に離れて配置される
   ことを特徴とする請求項３に記載のロール体搬送システム。
5. さらに、
   前記第１位置に配置され、前記ロール体を昇降するための昇降装置と、
   前記第２位置に配置され、前記ロール体を格納するための格納棚と、
   前記ロール体を前記格納棚に対して出し入れするためのスタッカークレーンと、を備える
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のロール体搬送システム。

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