JP2017221081A - クロージャの補修構造体、及びクロージャの補修方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ガス漏れの補修作業を簡単且つ確実に行うことができるクロージャの補修構造体、及びクロージャの補修方法を提供する。【解決手段】一形態のクロージャの補修構造体は、少なくとも２本のケーブルＣを接続させる接続部を収容する筒状のスリーブ２と、ケーブルＣを通す孔部４ａを有し孔部４ａにケーブルＣを通した状態でスリーブ２を封止する端面板４とを備えたクロージャ１の補修構造体１０である。補修構造体１０は、漏出部Ｌ１を有するクロージャ１端面に対向して配置された充填部材１４と、充填部材１４を端面板４の外側から加圧するスライダ１２及びワッシャ１３と、スライダ１２を充填部材１４に向けて押圧するバネ部材１５と、を備える。【選択図】図２

Description

本発明は、クロージャの補修構造体、及びクロージャの補修方法に関する。

従来から、通信用ケーブルの接続部を覆って保護するクロージャが知られている。クロージャの内部にはケーブルを通じて空気、窒素ガス等のガスが加圧供給されており、この加圧されたガスによってクロージャ内部への水の浸入が防止される。

特許文献１には、通信用ケーブルの接続部を収容する筒状のスリーブと、スリーブの両端に取り付けられる端面板とを備えたケーブル接続部保護ケースのガス漏れ補修方法が記載されている。このガス漏れ補修方法では、２個の半円形の型枠で端面板の外側に位置するケーブルを挟み込む。そして、２個の型枠を端面板に押し当てた後、上側の型枠に形成された注入口から型枠の内部に液状の発泡ウレタンを充填させ、この発泡ウレタンを硬化させることによってガス漏れを補修する。発泡ウレタンを硬化させた後には、型枠を取り外して補修が完了する。

特開平５−１４６０２６号公報

特許文献１に記載された補修方法では、型枠の内部に液状の発泡ウレタンを充填させ、この発泡ウレタンの発泡硬化によってガス漏れの箇所を塞いでいる。この補修方法では、ガスが漏れている状態で補修をすると、液状の発泡ウレタンを充填させているときに漏出したガスの通り道が形成されて、結局ガス漏れが解消されないといった問題が起こりうる。この場合、ガス漏れの箇所を特定して更なる補修が必要となる。このように、ガス漏れの補修作業が不十分になる可能性がある。

そのため、ガス漏れの補修作業を簡単且つ確実に行うことができることが望まれている。

本発明の一形態に係るクロージャの補修構造体は、少なくとも２本のケーブルを接続させた接続部を収容する筒状のスリーブと、ケーブルを通す孔部を有し孔部にケーブルを通した状態でスリーブを封止する端面板とを備えたクロージャの補修構造体であって、漏出部を有するクロージャ端面に対向して配置された充填部材と、充填部材を端面板の外側から加圧する加圧部材と、加圧部材を充填部材に向けて押圧するバネ部材と、を備える。

このような形態によれば、充填部材が漏出部を有するクロージャ端面に配置されると共に、この充填部材を加圧部材によって外側から加圧している。従って、漏出部に充填部材を充填させて加圧部材で充填部材を加圧することにより、漏出部からのガスの漏れを止めることができる。このように加圧部材に充填部材を加圧させることにより、漏出部から漏れるガス漏れの補修作業を簡単且つ確実に行うことができる。また、上記の充填部材は、長期間使用した場合に、温度変化又はクリープ現象等によって膨張又は収縮することがあり、これにより加圧部材で充填部材を加圧しても安定した加圧力を維持できなくなる懸念がある。しかしながら、本形態によれば、加圧部材を充填部材に向けて押圧するバネ部材を備えているので、充填部材が膨張又は収縮しても、バネ部材が伸縮して充填部材の膨張又は収縮を吸収することにより、安定した加圧力を長期間にわたって維持することができる。従って、長期間にわたって加圧力を安定させることができるので、補修構造を長寿命化させることができると共に、将来的に生じうるガス漏れを予防することもできる。

別の形態に係る補修構造体において、複数のバネ部材が、ケーブルに対して点対称又は線対称に配置されていてもよい。

別の形態に係る補修構造体において、充填部材は、シリコーンパテとシリコーンゴムとの混合材料であってもよい。

別の形態に係る補修構造体において、シリコーンゴムのゴム硬度は、シリコーンパテのゴム硬度よりも低くてもよい。

別の形態に係る補修構造体において、混合材料全体に対するシリコーンゴムの重量比は、３０％以上且つ５０％未満であってもよい。

別の形態に係る補修構造体において、加圧部材は、ケーブルの外周に取り付けられた状態で充填部材を押し込む押込部材と、ケーブルに沿ってスライドして押込部材を加圧するスライド部材と、を含んでおり、押込部材は、ケーブルの延在方向に伸びる複数の切断線を有してもよい。

別の形態に係る補修構造体において、押込部材は、ケーブルの径方向に互いに取り外し可能に重ねられている複数の被覆部材を含んでもよい。

別の形態に係る補修構造体において、各被覆部材は、他の被覆部材を重ねて引っ掛けるラッチ部、及びラッチ部が引っ掛けられる係合孔、の少なくともいずれかを備えてもよい。

別の形態に係る補修構造体において、各被覆部材のラッチ部は、互いにずれた位置に配置されていてもよい。

別の形態に係る補修構造体において、各ラッチ部は、径方向外側に突出していてもよい。

別の形態に係る補修構造体において、スライド部材の内周面には、押込部材に当接する突起部が形成されていてもよい。

別の形態に係る補修構造体において、突起部は、径方向に凹凸が並ぶ波形形状を有してもよい。

別の形態に係る補修構造体において、突起部は、ケーブルの延在方向に伸びる複数の切断線を有してもよい。

別の形態に係る補修構造体において、突起部における押込部材が当接する部位は、径方向外側に向かうに従って深く窪む形状とされていてもよい。

本発明の一形態に係るクロージャの補修方法は、少なくとも２本のケーブルを接続させた接続部を収容する筒状のスリーブと、ケーブルを通す孔部を有し孔部にケーブルを通した状態でスリーブを封止する端面板とを備えたクロージャの補修方法であって、孔部に充填部材を配置する工程と、加圧部材を配置する工程と、バネ部材を配置してバネ部材によって加圧部材を充填部材に向けて押圧する工程と、を備える。

このような形態によれば、端面板の孔部に充填部材を配置して、加圧部材によって充填部材を外側から加圧し、更に、バネ部材が加圧部材を充填部材に向けて押圧している。従って、前述した補修構造体と同様、長期間の使用によって充填部材が膨張又は収縮しても、バネ部材が伸縮して充填部材の膨張又は収縮を吸収するので、加圧力を長期間にわたって安定させることができると共に、ガス漏れの補修作業を簡単且つ確実に行うことができる。

別の形態に係る補修方法において、充填部材を配置する工程の前に、孔部の内側に突出した凸部を切削治具で切削する工程を更に備えてもよい。

別の形態に係る補修方法において、切削治具は、端面板及びスリーブの少なくともいずれかに固定される固定部と、固定部に取り付けられる切削部と、を含んでおり、切削する工程では、固定部に切削部を取り付けてねじ込むことにより、凸部を切削してもよい。

別の形態に係る補修方法において、切削部の内周面には、径方向外側に窪む凹部が形成されており、切削する工程では、凹部に凸部の削り屑が通されてもよい。

別の形態に係る補修方法において、充填部材を配置する工程の前に、シリコーンパテに粉末状のシリコーンゴムを混合して充填部材を生成する工程を更に備えてもよい。

本発明によれば、ガス漏れの補修作業を簡単且つ確実に行うことができる。

第１実施形態に係るクロージャの補修構造体を示す斜視図である。 図１の補修構造体を分解して示す斜視図である。 図１の補修構造体を示す断面斜視図である。 （ａ）は、補修構造体を取り付ける前のクロージャの初期状態を示す斜視図である。（ｂ）は、図４（ａ）を端面板側から見た正面図である。 (ａ)は、図４（ａ）のクロージャに充填部材を充填させた状態を示す斜視図である。（ｂ）は、図４（ａ）を端面板側から見た正面図である。 図５（ａ）のクロージャにリング及びフックプレートを装着させた状態を示す斜視図である。 図６のクロージャにワッシャとスライダを装着させた状態を示す斜視図である。 図７のクロージャにバネ部材を装着させた状態を示す斜視図である。 図１の補修構造体を検証する実験装置を示す斜視図である。 （ａ）は、図９の実験装置の押し付け部材を示す斜視図である。（ｂ）は、図９の実験装置の収容部材を示す斜視図である。（ｃ）は、収容部材の内部構造を示す斜視図である。 （ａ）は、収容部材へのセンサの配置を示す斜視図である。（ｂ）は、収容部材に収容された充填部材に対する押し付け部材の押し付けを示す斜視図である。 （ａ）は、押し付け部材にネジを締め付けた状態を示す斜視図である。（ｂ）は、押し付け部材に更にバネ部材を取り付けた状態を示す斜視図である。 第２実施形態に係る充填部材の変位と反発力との関係をシリコーンゴムの添加率ごとに示すグラフである。 シリコーンゴムの添加率と充填部材の高さ比率との関係を示すグラフである。 第３実施形態に係るワッシャとスライダを示す斜視図である。 （ａ）は、ワッシャとスライダを示す斜視図である。（ｂ）は、ワッシャ及びスライダを装着した状態を示す斜視図である。 スライダを軸線方向外側から見た側面図である。 ワッシャを分解した状態を示す斜視図である。 ワッシャのラッチ部及び係合孔を示す断面図である。 スライダにワッシャが当接する部位を示すスライダ及びワッシャの縦断面図である。 （ａ）は、スライダ及びワッシャを示す斜視図である。（ｂ）は、スライダ及びワッシャを端面板の外側から見た側面図である。 （ａ）は、径方向に切断された突起部と周方向及び径方向に切断されたワッシャを示す斜視図である。（ｂ）は、図２２（ａ）の突起部とワッシャを軸線方向外側から見た側面図である。 第４実施形態に係る補修構造体を取り付ける前のクロージャを示す断面斜視図である。 切削治具の切削部を示す斜視図である。 切削治具の固定部を示す斜視図である。 （ａ）は、図２３のクロージャに固定部を固定させる状態を示す斜視図である。（ｂ）は、図２６（ａ）のクロージャに切削部を装着する状態を示す斜視図である。 （ａ）は、図２６（ｂ）の切削部を装着した状態を示す斜視図である。（ｂ）は、切削部によって凸部を切削する前の状態を示す斜視図である。 切削部を回して凸部を切削している状態を示す斜視図である。 凸部が切削されたクロージャを示す断面斜視図である。 変形例に係るバネ部材及びスライダを示す斜視図である。 第５実施形態に係る補修構造体を示す斜視図である。 図３１の補修構造体を示す断面斜視図である。 図３１の補修構造体の縦断面図である。 図３１の補修構造体を取り付けている状態を示す斜視図である。 （ａ）は、図３１の補修構造体を取り付けている状態を示す斜視図である。（ｂ）は、端面板と押し込みボルトの位置関係を示す正面図である。

以下、添付図面を参照しながら本発明の実施形態を詳細に説明する。なお、図面の説明において同一又は相当する要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。

（第１実施形態）
第１実施形態に係る補修構造体について説明する。本明細書における用語「補修」は、クロージャからのガス漏れを解消、使用上問題がない程度まで漏出を低減すること、及びクロージャからのガス漏れを予め防止することを含んでおり、すなわち、クロージャからのガスリーク対策を含んでいる。クロージャの種類としては種々のものが挙げられる。具体的には、図１〜図３に示されるように、通信用のケーブルＣの接続部を保護するクロージャ１を挙げることができ、クロージャ１は、地下で延びるケーブルＣの接続部を保護するために設けられる。

まず、クロージャ１の構造について説明する。クロージャ１は、２つの半円筒状となったスリーブ２がバンド部材５のネジ３で互いに固定されることによって構成されており、全体的に円筒形状を呈する。スリーブ２は少なくとも２本以上のケーブルＣの接続部を収容する。スリーブ２の材料は、例えば、ポリプロピレンである。スリーブ２は、円筒状のクロージャ１の側面を構成している。

スリーブ２は、クロージャ１の長手方向（クロージャ１の軸線方向、ケーブルＣの延在方向）に沿って並設される複数のリブ２ａを備えており、各リブ２ａはクロージャ１の周方向に延在している。また、バンド部材５のネジ３は、クロージャ１の長手方向に沿って並設されている。なお、以下の説明において、クロージャ１の軸線方向、クロージャ１の径方向、及びクロージャ１の周方向を、それぞれ単に軸線方向、径方向、及び周方向とすることがある。

クロージャ１の長手方向の両端には円板形の端面板４が設けられており、２個の端面板４によってスリーブ２は封止されている。端面板４は、ケーブルＣを通す円形の孔部４ａを備える。孔部４ａの径はケーブルＣの外径よりも大きい。また、端面板４は、２個の半円形状の側壁部材４ｂがボルト接合されることによって形成されている。

２個の側壁部材４ｂの間にはシーリングテープが介在しており、このシーリングテープによって２個の側壁部材４ｂの間における気密性が確保されている。このシーリングテープはパテ状となっており、シーリングテープの材料としては、例えばブチルゴムが挙げられる。また、ケーブルＣには、端面板４の孔部４ａとケーブルＣとの間の隙間を塞ぐエアタイトテープＴ１が巻き付けられている。エアタイトテープＴ１は、例えばゴム製である。

図３の端面板４では１個の孔部４ａのみが設けられているが、クロージャ１から延びるケーブルＣの本数又はケーブルＣの種類に応じて、端面板及びその孔部の形状及び個数は適宜変更可能である。端面板の種類は様々である。具体的には、例えばケーブルの接続部から二股又は三股となってケーブルが延び出している場合もあり、このような場合、端面板に設けられる孔部の数は２つまたは３つとなる。

スリーブ２の内部には加圧された窒素ガス又は空気等のガスがケーブルＣを通じて供給されており、このガスでスリーブ２の内部が高い気圧とされていることによって、スリーブ２の内部への水の浸入が阻止されている。また、スリーブ２と端面板４との間には気密保持を行うガスケットが設けられている。

スリーブ２の外周にはバンド部材５が巻き付けられており、複数のバンド部材５がクロージャ１の長手方向に並設されている。これらのバンド部材５は、内部が高い気圧とされたスリーブ２を外側からネジ３で締め付けるために設けられており、例えばステンレスによって構成されている。

以上のように構成されるクロージャ１では、経年劣化等により、ケーブルＣと端面板４の孔部４ａとの間（エアタイトテープＴ１が設けられる箇所）、端面板４とスリーブ２との間、又は端面板４を構成する２個の側壁部材４ｂの間、に位置する漏出部からガスが漏れることがある。ここで、漏出部とは、ケーブルＣと孔部４ａとの間、端面板４とスリーブ２との間、又は２個の側壁部材４ｂの間等、スリーブ２に封入されたガスが漏れうる箇所を示している。

クロージャ１の漏出部からのガス漏れを検知した場合には、漏出部を塞いでガス漏れを解消する補修作業を行う必要がある。漏出部を特定する方法としては、例えば、クロージャ１の表面に石鹸水等の液体を付着させて発泡が生じるかどうかを確認する方法が挙げられる。

次に、前述した漏出部の補修作業で用いられる補修構造体１０について説明する。なお、図１〜図３では、ケーブルＣと孔部４ａとの間の隙間に位置する漏出部Ｌ１を補修する補修構造体１０を示している。補修構造体１０は、端面板４に固定される固定部材１１と、固定部材１１にケーブルＣの延在方向に移動可能に支持されるスライダ１２（スライド部材）と、スライダ１２及びケーブルＣの間に介在するワッシャ１３（押込部材）と、端面板４の孔部４ａとケーブルＣとの間の隙間を覆う充填部材１４と、スライダ１２をケーブルＣの延在方向に沿って押圧する複数のバネ部材１５とを備えている。

固定部材１１は、端面板４に固定されるフックプレート１１ａと、フックプレート１１ａが固定されるリング部材１１ｂとを含んでいる。リング部材１１ｂは、半円環状の側壁部材１１ｃを備えており、ケーブルＣの側方から２個の側壁部材１１ｃが接合されることによって円環状のリング部材１１ｂが形成される。また、リング部材１１ｂは、バネ部材１５のネジ棒１５ａをねじ込むネジ穴１１ｄを備えており、４個のネジ穴１１ｄが周方向に等間隔に配置される。これらのネジ穴１１ｄは、軸線方向外側に露出しており、軸線方向外側からネジ棒１５ａがねじ込まれる。

スライダ１２は、半円環状の側壁部材１２ａを備えており、ケーブルＣの側方から２個の側壁部材１２ａが接合されることによって円環状に形成される。各側壁部材１２ａはフランジ部を備えており、このフランジ部にはネジ棒１５ａを挿通させる孔部１２ｃが設けられている。２個の側壁部材１２ａを接合させたときに、孔部１２ｃは周方向に等間隔に４つ配置される。

ワッシャ１３は、円環状に形成されている。ワッシャ１３は、ケーブルＣとスライダ１２との間に入り込む部材であって、スライダ１２による加圧力を充填部材１４の露出面に全面的に伝達させるために設けられる。スライダ１２の移動に伴ってスライダ１２の端面がワッシャ１３の表面に軸線方向に当接し、この当接によってワッシャ１３が充填部材１４を軸線方向外側から満遍なく押圧する。

充填部材１４は、充填時に粘土状であって充填後にゴム状に硬化する材料によって構成されていてもよい。充填部材１４としては、２液が反応してゴム状となる硬化型弾性樹脂を用いることができ、例えばシリコーン系の材料を用いることができる。充填部材１４は、端面板４の孔部４ａとケーブルＣとの間の隙間に埋め込まれると共に軸線方向外側から押し付けられ、当該隙間を封止させるために設けられる。充填部材１４が、充填時に粘土状であって加圧されると流動する材料である場合には、充填部材１４を孔部４ａとケーブルＣとの間に押し込むことによって、孔部４ａにおいてケーブルＣ及びエアタイトテープＴ１の表面に充填部材１４を密着させて充填部材１４の充填を行える。例えば、本実施形態に係る充填部材１４は粘土状であり、手で容易に形状を変化させられる程度に軟らかく、漏洩しているガスが貫通できない程度の粘土であることが好ましい。

バネ部材１５は、例えば圧縮コイルバネである。バネ部材１５は、ケーブルＣの延在方向において、スライダ１２の端面板４との反対側に設けられる。スライダ１２の周方向において等間隔に並ぶように複数のバネ部材１５が配置されており、本実施形態では例えば４個のバネ部材１５が配置されている。各バネ部材１５は、ケーブルＣの延在方向に延びるネジ棒１５ａと、ネジ棒１５ａが挿通されるスプリング１５ｂと、スプリング１５ｂのスライダ１２との反対側においてネジ棒１５ａに挿通されるワッシャ１５ｃと、ワッシャ１５ｃのスプリング１５ｂとの反対側に設けられてネジ棒１５ａに螺合されるナット１５ｄとを備えている。

ネジ棒１５ａは、その表面に雄ネジを備えており、スライダ１２の孔部１２ｃ、及び固定部材１１のネジ穴１１ｄに挿入される。スプリング１５ｂは、その軸線方向の一端がワッシャ１５ｃに当接すると共に、スプリング１５ｂの軸線方向の他端はスライダ１２の円環状の外周面１２ｄに当接している。外周面１２ｄは、スライダ１２のクロージャ１との反対側に設けられた端面である。ワッシャ１５ｃは、ケーブルＣの延在方向に押し込まれてネジ棒１５ａに対するナット１５ｄの螺合位置が調整される。これにより、軸線方向に延びるスプリング１５ｂの長さを調整することができ、スプリング１５ｂの押圧力を調整することができる。

次に、補修構造体１０を形成してクロージャ１の漏出部Ｌ１を補修する補修方法について説明する。初期状態では、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示されるように、端面板４の孔部４ａとケーブルＣとの間にエアタイトテープＴ１が介在した状態とされている。まず、図５（ａ）及び図５（ｂ）に示されるように、孔部４ａとケーブルＣとの間の部分に形成された漏出部Ｌ１に粘土状の充填部材１４を充填させる。このとき、充填部材１４をエアタイトテープＴ１の外側に満遍なく充填して漏出部Ｌ１を軸線方向外側から塞ぎ込む（充填部材を配置する工程）。

次に、図６に示されるように、固定部材１１を充填部材１４の軸線方向外側に固定させる。すなわち、フックプレート１１ａを側壁部材１１ｃに取り付けると共に２個の側壁部材１１ｃを接合してリング部材１１ｂを形成し、このリング部材１１ｂを端面板４に固定させる。続いてケーブルＣにワッシャ１３を装着してワッシャ１３を固定部材１１の内側に入れ込むことにより、ワッシャ１３を充填部材１４の軸線方向外側に配置する。ワッシャ１３を配置した後には、図７に示されるように、ケーブルＣの側方から２個の側壁部材１２ａを接合させて円環状のスライダ１２を形成して、更にワッシャ１３と係合させた後に充填部材１４に突き当てる（加圧部材を配置する工程）。

そして、図８に示されるように、スプリング１５ｂ、ワッシャ１５ｃにネジ棒１５ａを挿通させ、ネジ棒１５ａにナット１５ｄを螺合してワッシャ１５ｃでスプリング１５ｂをクロージャ１側に押し込んでいく。そして、ネジ棒１５ａをスライダ１２の孔部１２ｃ及び固定部材１１のネジ穴１１ｄに挿入して螺合させることにより、バネ部材１５をスライダ１２に取り付ける。このように４個のバネ部材１５をスライダ１２に取り付けてバネ部材１５でスライダ１２を押圧することにより（加圧部材を押圧する工程）、補修構造体１０が完成する。

以上、本実施形態の補修構造体１０によれば、充填部材１４が漏出部Ｌ１を有するクロージャ１の端面に配置されると共に、この充填部材１４をスライダ１２及びワッシャ１３によって外側から加圧している。従って、漏出部Ｌ１に充填部材１４を充填させてスライダ１２及びワッシャ１３によって充填部材１４を加圧することにより漏出部Ｌ１からのガスの漏れを止めることができる。よって、漏出部Ｌ１から漏れるガス漏れの補修作業を簡単且つ確実に行うことができる。

また、前述の充填部材１４は、長期間使用した場合に、温度変化又はクリープ現象等によって膨張又は収縮することがあり、これによりスライダ１２で充填部材１４を加圧しても安定した加圧力を維持できなくなる懸念がある。しかしながら、補修構造体１０によれば、スライダ１２を充填部材１４に向かって押圧するバネ部材１５を備えている。これにより、充填部材１４が膨張又は収縮しても、バネ部材１５が伸縮して充填部材１４の膨張又は収縮を吸収することにより、安定した加圧力を長期間にわたって維持することができる。このように、長期間にわたって加圧力を安定させることができるので、補修構造体１０を長寿命化させることができると共に、将来的に生じうるガス漏れを予防することもできる。

また、補修構造体１０では、複数のバネ部材１５が、ケーブルＣに対して点対称且つ線対称となる位置に配置されている。このように複数のバネ部材１５を配置することにより、複数のバネ部材１５によってバランスよくスライダ１２及びワッシャ１３を押圧することができる。従って、充填部材１４をバランスよく押圧することができるので、ガス漏れの発生をより確実に防止することができる。なお、このような作用効果を発揮するためには、複数のバネ部材１５は、ケーブルＣに対して点対称又は線対称に配置されていればよい。

次に、前述したバネ部材１５の効果を検証した実験について説明する。この実験では、バネ部材を有する構造体とバネ部材を有しない構造体との比較検証を行っている。この実験では、図９に示される構造体２０を用いている。構造体２０は、充填部材１４を収容する収容部材２１と、収容部材２１に収容された充填部材１４を加圧する押し付け部材２２とを含んでいる。前述した補修構造体１０において、収容部材２１は端面板４に相当し、押し付け部材２２は充填部材１４を加圧するワッシャ１３及びスライダ１２（加圧部材）に相当する。

図９及び図１０（ｂ）に示されるように、収容部材２１は、直方体状に形成されており、正方形状の主面２１ａを有する。この主面２１ａには、円環状の溝２１ｂが形成されており、この溝２１ｂに充填部材１４が充填される。図１０（ｃ）は、溝２１ｂを含む収容部材２１の内部空間の形状、すなわち溝２１ｂに充填された充填部材１４の形状を示しており、溝２１ｂに充填された充填部材１４は段付き円環状とされている。また、収容部材２１は、その主面２１ａに後述するネジ棒２３が螺合する４個のネジ穴２１ｄを有しており、各ネジ穴２１ｄは主面２１ａの四隅付近に配置されている。

図９及び図１０（ａ）に示されるように、押し付け部材２２は、直方体状の本体部２２ａと、本体部２２ａの正方形状の主面２２ｂから円環状に突出する突出部２２ｃとを備えている。突出部２２ｃの頂部の形状は、収容部材２１の溝２１ｂの形状と相似形となっており、溝２１ｂに充填された充填部材１４を押圧可能な形状及び大きさとされている。また、押し付け部材２２の主面２２ｂには、ネジ棒２３が挿通する４個の挿通孔２２ｄが形成されており、各挿通孔２２ｄは主面２２ｂの四隅付近に配置されている。

図１１（ａ）に示されるように、構造体２０において、収容部材２１の溝２１ｂの底面に圧力を検出するセンサ２４を配置し、溝２１ｂに充填部材１４を充填させる。このとき、充填部材１４は、６０秒間混合された後に溝２１ｂに充填され、その後６０分かけて充填部材１４を硬化させる。そして、図１１（ｂ）に示されるように、溝２１ｂに突出部２２ｃを当接させて、収容部材２１に押し付け部材２２を押し付けた状態とする。

続いて、図１２（ａ）に示されるように、ネジ棒２３をワッシャ２５に通した状態で押し付け部材２２の各挿通孔２２ｄにネジ棒２３を通し、このネジ棒２３を収容部材２１のネジ穴２１ｄに締め付ける。このとき、センサ２４で検出した圧力が３０００ｋＰａとなるまでネジ棒２３の締め付けを行って比較例の構造体２０Ｂを完成させる。

一方、実施例の構造体２０Ａでは、図１２（ｂ）に示されるように、スプリング２６を取り付ける。具体的には、ネジ棒２３をワッシャ２５、スプリング２６及びワッシャ２７に通した状態で各挿通孔２２ｄにネジ棒２３を通し、各ネジ棒２３を収容部材２１のネジ穴２１ｄに締め付けて実施例の構造体２０Ａを完成させる。

以上のように実施例の構造体２０Ａと比較例の構造体２０Ｂを完成させた後には、ヒートサイクル試験を行って充填部材１４の内部圧力をセンサ２４で検出した。具体的には、構造体２０Ａ，２０Ｂを恒温槽に入れ、２０℃（０．５時間）、２０℃⇒６０℃（１．０時間）、６０℃（１．０時間）、６０℃⇒２０℃（１．０時間）、２０℃（１．０時間）、２０℃⇒−２０℃（１．５時間）、−２０℃（１．０時間）、−２０℃⇒２０℃（１．０時間）の８ステップを有するサイクルを複数サイクル実施した。このとき、充填部材１４は、温度が高いときには膨張して内部圧力が上昇し、温度が低いときには収縮して内部圧力が低減した。充填部材１４の内部圧力が低減すると、クロージャ１からのガス漏れが発生することが懸念される。

比較例の構造体２０Ｂにおいて前述のサイクルを１５サイクル実施した結果、充填部材１４の内部圧力の最大値と最小値の差が平均１８３５ｋＰａとなり、充填部材１４の内部圧力の最小値は１８２ｋＰａとなった。これに対し、実施例の構造体２０Ａにおいて前述のサイクルを３サイクル実施した結果、充填部材１４の内部圧力の最大値と最小値の差が平均７０５ｋＰａとなり、充填部材１４の内部圧力の最小値は６８７ｋＰａとなった。

以上のように、スプリング２６を有する実施例の構造体２０Ａでは、前述の内部圧力の差は、７０５ｋＰａとなり、比較例の構造体２０Ｂにおける内部圧力の差に対して６０％近く低減できた。また、構造体２０Ａでは、内部圧力の最小値を６８７ｋＰａにまで高めることができた。従って、スプリング２６を有する構造体２０Ａでは、温度変化による充填部材１４の内部圧力の変動を抑えると共に、充填部材１４の内部圧力の最小値を高めることができた。よって、充填部材１４が収縮してもスプリング２６による押圧力が働くので、温度変化が生じても加圧力を維持することができると共に、クロージャ１からのガス漏れの発生を回避することができる。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態について説明する。第２実施形態は、シリコーンゴムが添加された充填部材１４を用いた点が第１実施形態と異なっている。なお、以下では、前述した内容と重複する説明を適宜省略する。充填部材１４は、ガス漏れの抑制機能を高めるため、低硬度且つ高いクリープ耐性を有することが求められる。ここで高いクリープ耐性とは、塑性変形しにくい性状を示しており、すなわち、長期間圧縮変形を受けた場合であっても圧縮力が無くなれば圧縮変形前の形状に戻る性状を示している。第２実施形態において、充填部材１４は、２液室温硬化のシリコーンパテであり、粉末状のシリコーンゴムがシリコーンパテに混ぜられることによって生成される。

シリコーンゴムのゴム硬度は、シリコーンパテのゴム硬度よりも低い。また、シリコーンゴムは、シリコーンパテと比較してより高い温度で硬化する。従って、シリコーンゴムがシリコーンパテに混合される場合、より低硬度で且つより高いクリープ耐性を備えた充填部材１４が生成される。また、混合材料である充填部材１４全体に対するシリコーンゴムの重量比は、例えば、３０％以上且つ５０％未満である。

次に、この充填部材１４を生成する方法の具体例について説明する。まず、液状のシリコーンゴムを混合し１２０℃で１０分間硬化させて厚さ３ｍｍのシリコーンゴムシートを作製する。そして、このシリコーンゴムシートを１５０℃で３時間かけて２次架橋する。なお、例えば、上記シリコーンゴムのショアＡ硬度は５度である。その後、上記のシリコーンゴムシートを凍結粉砕し、粉末の凝集を回避するために、粉砕したシリコーンゴムにシリカ粉末を添加した。そして、このシリコーンゴム粉末を１ｍｍ角のメッシュで篩にかけることにより、前述した粉末状のシリコーンゴムを生成した。

粉末状のシリコーンゴムとシリコーンパテの混合については、例えば、所定量のシリコーンパテをガラス瓶に投入し、その後所定量のシリコーンゴムを当該ガラス瓶に投入した。そして、上記ガラス瓶の内部において、ミキサーによりシリコーンパテの主剤とシリコーンゴム、及びシリコーンパテの硬化剤とシリコーンゴムとを撹拌混合した後、これらを更に混合し、この混合物をステンレス製の型枠に詰め込んで型枠に蓋を乗せ、２４時間かけてシリコーンパテを硬化させ、直径３０ｍｍ且つ高さ１３ｍｍの円柱状の充填部材１４を作製した。第２実施形態に係るクロージャ１の補修方法では、上記のように、シリコーンパテに粉末状のシリコーンゴムを混ぜ合わせて充填部材１４を生成し（充填部材を生成する工程）、その後、前述と同様、漏出部Ｌ１に充填部材１４を充填する（充填部材を配置する工程）。後は、第１実施形態と同様の工程を実行する。

次に、充填部材１４の弾性率を測定した実験について説明する。この実験では、上記のように作製した充填部材１４の反発力を測定するために、作製した充填部材１４をプッシュプルゲージで圧縮した。具体的には、直径１００ｍｍの２枚の円板で充填部材１４を挟み、一方の板を他方の板に向かって１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で移動させることにより、充填部材１４を圧縮した。このプッシュプルゲージで充填部材１４の反発力を計測及び記録した。その結果を図１３のグラフに示している。

図１３に示されるように、シリコーンゴムの添加率が高いほど板の変位に対する充填部材１４全体としての反発力を低下できることが分かった。また、上記２枚の円板を１０ｍｍの間隔を空けるように配置し、この２枚の円板の間に充填部材１４を挟んで圧縮し、９０℃で７２時間放置した後、２枚の円板を外して室温で２時間冷ますことにより、充填部材１４がどのくらいの割合で元に戻らなかったかを検証した。その結果を図１４のグラフで示している。

図１４に示されるように、シリコーンゴムの添加率が０％の場合と比較して、シリコーンゴムの添加率が高い場合、特にシリコーンゴムの添加率が３０％以上の場合に、元に戻らなかった充填部材１４の高さ比率を低減させることができた。すなわち、シリコーンゴムの添加率が高いほど、充填部材１４のクリープ耐性を高めることができることが分かった。

以上のように、第２実施形態に係るクロージャの補修構造体及び補修方法において、充填部材１４はシリコーンパテとシリコーンゴムとの混合材料であり、シリコーンゴムのゴム硬度は、シリコーンパテのゴム硬度よりも低い。このように充填部材１４として当該混合材料を用いることにより、低硬度で且つより高いクリープ耐性を備えた充填部材１４を生成できるので、充填部材１４によるガス漏れの抑制機能を高めることができる。また、混合だけで充填部材１４を生成できるので、化学的な組成を変えることなく容易に低硬度且つ高いクリープ耐性を有する充填部材１４を生成することができる。

また、上記混合材料全体に対するシリコーンゴムの重量比は、例えば、３０％以上且つ５０％未満である。上記の重量比を３０％以上とすることにより、充填部材１４の硬度を低下できると共にクリープ耐性を一層高めることができる。また、上記の重量比を５０％未満とすることにより、混合時のべとつきを低減して混合を容易に行うことができ、混合の作業性を向上させることができる。

以上、第２実施形態では、シリコーンパテとシリコーンゴムとの混合材料がクロージャ１の補修用に用いられる充填部材１４である例について説明したが、この混合材料は、クロージャ１の補修以外の用途で用いることも可能である。具体的には、以下の用途で使用可能である。

密閉を行うパッキンであって、前記パッキンは、シリコーンパテとシリコーンゴムの混合材料によって構成されている。前記パッキンは、容器を密閉するパッキン、又は配管用パッキンである。また、所定の箇所に充填される充填材料であって、前記充填材料は、シリコーンパテとシリコーンゴムの混合材料によって構成されている。前記充填材料は、ケーブルと前記ケーブルの挿入口との隙間、又は、小動物若しくは外気の流入を防止するために充填される。更に、部材の防振又は耐衝撃で用いられる材料であって、前記材料は、シリコーンパテとシリコーンゴムの混合材料によって構成されている。このように、当該混合材料を以上の用途で用いた場合にも前述と同様の効果が得られる。

（第３実施形態）
次に、第３実施形態に係るクロージャ１の補修構造体について説明する。第３実施形態に係る補修構造体は、スライダ１２及びワッシャ１３に代えて、切断可能なスライダ５２及びワッシャ５３を備えた点で第１実施形態と異なっている。図１５、図１６（ａ）、図１６（ｂ）及び図１７に示されるように、スライダ５２は、半円筒状の側壁部材５２ａを一対に備えており、２つの側壁部材５２ａが接合されることによって円筒状に形成される。一方、ワッシャ５３も２つの半円筒状の側壁部材５３ａで構成されている。

スライダ５２の円弧状とされた内周面５２ｂには、径方向内側に突出する複数の突起部５４が形成されており、各突起部５４は、スライダ５２の軸線方向（ケーブルＣの延在方向）に直線状に延在している。複数の突起部５４は、例えば、スライダ５２の周方向に等間隔に配置されており、本実施形態では５つの突起部５４が周方向に等間隔に配置されている。各突起部５４は径方向に凹凸が並ぶ波形部を備えており、各突起部５４の軸線方向の一端は径方向に高さが異なる階段状とされた段差部５４ｃが当該波形部の位置に対応して設けられている。

このように、各突起部５４では、その軸線方向の一端に波形部に対応する段差部５４ｃが設けられており、この段差部５４ｃから、波形部の凹の部分に沿って突起部５４を軸線方向に切断可能とされている。この波形部の凹の部分は、切断するための脆弱部、すなわち、突起部５４の切断部に相当し、この切断部はケーブルＣの延在方向に伸びている。波形部の軸線方向への切断を行うことによって、内周面５２ｂに対する突起部５４の高さを複数段階で変更可能である。例えば、本実施形態では、各突起部５４が４つの凹部を有するので、突起部５４の高さを５段階で変更可能である。

また、各突起部５４の段差部５４ｃは、ワッシャ５３が軸線方向に当接する当接部とされている。段差部５４ｃは、径方向外側に向かうにつれて軸線方向に奥まった配置とされている。すなわち、突起部５４におけるワッシャ５３が当接する段差部５４ｃは、径方向外側に向かうに従って深く窪む形状とされており、径方向外側に位置する段差部５４ｃが、径方向内側に位置する段差部５４ｃよりも軸線方向に奥まっている。

図１８に示されるように、ワッシャ５３は、径方向に互いに取り外し可能に重ねられている複数の被覆部材５５を含んでいる。各被覆部材５５は、初期状態において薄板の半円筒状に形成されている。各被覆部材５５は、軸線方向に延びる複数の切断線５５ａを有しており、この切断線５５ａに沿って周方向に切断可能とされている。

また、各被覆部材５５は、径方向外側に突出するラッチ部５５ｂ、及びラッチ部５５ｂが引っ掛けられる係合孔５５ｃの少なくともいずれかを備えている。具体的には、最も径方向内側に位置する被覆部材５５はラッチ部５５ｂのみを備え、最も径方向外側に位置する被覆部材５５は係合孔５５ｃのみを備え、それ以外の被覆部材５５はラッチ部５５ｂ及び係合孔５５ｃの両方を備える。ラッチ部５５ｂ及び係合孔５５ｃは、各被覆部材５５の周方向の中央部分に設けられている。

複数の被覆部材５５において、ラッチ部５５ｂ及び係合孔５５ｃの位置は、互いにずれた位置に配置されている。具体的には、最も径方向内側に位置する被覆部材５５は、その軸線方向中央にラッチ部５５ｂを備えており、次に径方向内側に位置する被覆部材５５は、その軸線方向一方側にラッチ部５５ｂを備えると共に、軸線方向中央に係合孔５５ｃを備えている。また、３番目に径方向内側に位置する被覆部材５５は、その軸線方向他方側にラッチ部５５ｂを備えると共に、軸線方向一方側及び軸線方向中央に係合孔５５ｃを備えており、４番目に径方向内側に位置する被覆部材５５は、その軸線方向中央にラッチ部５５ｂを備えると共に、軸線方向一方側及び軸線方向他方側に係合孔５５ｃを備えている。そして、最も径方向外側に位置する被覆部材５５は、その軸線方向中央及び軸線方向他方側に係合孔５５ｃを備えている。

図１９に示されるように、ラッチ部５５ｂは、径方向外側に突出する２つの突出部５５ｄを含んでおり、２つの突出部５５ｄは周方向に並んで配置されている。各突出部５５ｄの先端には周方向外側に突出する凸部５５ｅが設けられている。一方、係合孔５５ｃには、径方向外側に向かうに従って周方向内側に突出するテーパ面を備えたテーパ部５５ｆが周方向に一対に形成されており、各テーパ部５５ｆを各凸部５５ｅが径方向外側に乗り越えて各凸部５５ｅが各テーパ部５５ｆの径方向外側に達することによって複数の被覆部材５５が径方向に重ね合されて連結される。

図２０に示されるように、ワッシャ５３は、各被覆部材５５がスライダ５２の各突起部５４の段差部５４ｃに当接することによって、スライダ５２に押し当てられる。このとき、各被覆部材５５は薄板状とされているので、各被覆部材５５は段差部５４ｃにおいて径方向外側に傾くように曲げられた状態となる。これにより、各被覆部材５５を一層確実に段差部５４ｃに入り込ませることが可能となる。

次に、第３実施形態に係るクロージャの補修方法について説明する。例えば、図２１（ａ）及び図２１（ｂ）に示されるように、断面が略円形のケーブルＣにワッシャ５３及びスライダ５２を用いる場合には、第１実施形態と同様に、ワッシャ５３をケーブルＣの周囲に配置してケーブルＣを囲み、２個の側壁部材５２ａをケーブルＣの側方から接合させ円環状のスライダ５２を形成する。このとき、スライダ５２をワッシャ５３の軸線方向の隣接位置に配置して、前述したように、ワッシャ５３の各被覆部材５５をスライダ５２の各段差部５４ｃに軸線方向に当接させる。

一方、例えば楕円形状のケーブルＣにワッシャ５３及びスライダ５２を用いる場合には、図２２（ａ）及び図２２（ｂ）に示されるように、スライダ５２及びワッシャ５３の配置を行う前に、被覆部材５５の枚数調整と、ワッシャ５３及びスライダ５２の切断とを行う。ワッシャ５３及びスライダ５２の切断では、スライダ５２の突起部５４（波形部）の切断、及びワッシャ５３の被覆部材５５の切断線５５ａに沿った切断を行う。これらの切断は、必要に応じてニッパー等の工具を用いて行う。

具体的には、例えばケーブルＣの楕円の長軸に相当する部位のように、ケーブルＣの径方向の長さが長い部位に対しては、被覆部材５５の枚数を少な目にすると共に、突起部５４を多めに切断する。一方、ケーブルＣの楕円の短軸に相当する部位のように、ケーブルＣの径方向の長さが短い部位に対しては、被覆部材５５の枚数を多めにすると共に、突起部５４を少な目に切断する（又は切断しない）。このように、ワッシャ５３の被覆部材５５の枚数調整と、ワッシャ５３及びスライダ５２の切断とを行った後には、前述と同様、ワッシャ５３及びスライダ５２の配置を行う。

以上、第３実施形態に係る補修構造体は、ケーブルＣの外周に取り付けられた状態で充填部材１４を押し込むワッシャ５３と、ケーブルＣに沿ってスライドしてワッシャ５３を加圧するスライダ５２と、を加圧部材として備えている。そして、ワッシャ５３は、ケーブルＣの延在方向に伸びる複数の切断線５５ａを有する。このように、ワッシャ５３は、複数の切断線５５ａを有するので、適宜切断して使用することができる。従って、ワッシャ５３の内側に通すケーブルＣの種類に応じてワッシャ５３の形状及び大きさを変更することができるので、種々のケーブルＣに対して確実な補修を行うことができる。

また、ワッシャ５３は、ケーブルＣの径方向に互いに取り外し可能に重ねられる複数の被覆部材５５を含んでいる。従って、ケーブルＣの径の大きさ、形状及び偏心度合に応じて径方向に重ねる被覆部材５５の枚数を変えてワッシャ５３の径方向の厚みを変更することができるので、種々のケーブルＣに対して一層確実な補修を行うことができる。

また、各被覆部材５５は、他の被覆部材５５を重ねて引っ掛けるラッチ部５５ｂ、及びラッチ部５５ｂが引っ掛けられる係合孔５５ｃ、の少なくともいずれかを備えており、各被覆部材５５のラッチ部５５ｂは、互いにずれた位置に配置されている。従って、複数枚の被覆部材５５を重ねても各ラッチ部５５ｂは干渉しないので、被覆部材５５の重ね合わせをスムーズに行うことができる。

また、各ラッチ部５５ｂは、径方向外側に突出している。従って、被覆部材５５の径方向内側に位置するケーブルＣにラッチ部５５ｂが干渉しないので、ケーブルＣへのワッシャ５３の装着をスムーズ且つ確実に行うことができる。

また、スライダ５２において、突起部５４は、径方向に凹凸が並ぶ波形形状を有しており、突起部５４は、ケーブルＣの延在方向に伸びる複数の切断線（波形形状の凹の部分）を有する。従って、この波形形状の凹の部分で突起部５４の切断を容易に行うことができる。すなわち、ケーブルＣの種類（ケーブルＣの形状、大きさ及び偏心度合）に合わせて確実に突起部５４の突出度合を変更することができるので、種々のケーブルＣに対する一層確実な補修が可能となる。

また、突起部５４におけるワッシャ５３が当接する当接部である段差部５４ｃは、径方向外側に向かうに従って深く窪む形状とされている。従って、ワッシャ５３の各被覆部材５５を径方向外側に向かって深く差し込むことができるので、スライダ５２にワッシャ５３を一層確実に係合させることができる。

（第４実施形態）
次に、第４実施形態に係るクロージャ１の補修方法について説明する。本実施形態では、図２３に示されるように、端面板４の孔部４ａにおいて、孔部４ａの内側に突出した凸部４ｃを切削してクロージャ１の補修を行う。凸部４ｃは、端面板４の軸線方向一端において径方向内側に突出している部位であり、この凸部４ｃを切削することによって漏出部Ｌ１への充填部材１４の充填を一層スムーズ且つ確実に行うことが可能となる。

まず、図２４及び図２５を参照して凸部４ｃの切削で用いる切削治具６０について説明する。切削治具６０は、端面板４に固定される固定部６１と、固定部６１に取り付けられる切削部６２とを備えている。切削部６２は、一対の半円環状の半割部材６２ａがボルトＢ１及びナットで接合されることによって環状に形成される。各半割部材６２ａは、その軸線方向に突出する雄ネジ部６２ｂと、雄ネジ部６２ｂの内周面に着脱自在に配置される切削刃６２ｃと、雄ネジ部６２ｂの内周面において径方向外側に窪む凹部６２ｄと、切削部６２の外周面に設けられた穴部６２ｅとを備えている。

雄ネジ部６２ｂは、固定部６１に切削部６２をねじ込むための部位であり、切削部６２の周方向に螺旋状に延びている。切削刃６２ｃは、凸部４ｃを切削する部位であり、各半割部材６２ａに２つずつ設けられている。切削刃６２ｃは、雄ネジ部６２ｂの内周面に形成された凹部６２ｇに入り込むと共に、切削刃６２ｃの挿通孔６２ｈ及び凹部６２ｇに形成されたネジ穴にネジが挿入されてこのネジが螺合されることにより、雄ネジ部６２ｂの内周面に取り付けられる。凹部６２ｄは、切削刃６２ｃによる凸部４ｃの切削によって生じた削り屑を通すために設けられており、切削部６２の軸線方向の一端から他端にまで全体にわたって延びている。

固定部６１は、一対の半円環状の半割部材６１ａがボルトＢ２及びナットで接合されることによって環状に形成される。各半割部材６１ａは、その内周面に形成された雌ネジ部６１ｂと、軸線方向に突出する一対の突出片６１ｃと、周方向の両端から径方向外側に突出する突出部６１ｆを備えている。雌ネジ部６１ｂは、切削部６２の雄ネジ部６２ｂをねじ込ませるために設けられている。また、半割部材６１ａの外周部には略矩形の切欠き６１ｇが設けられており、この切欠き６１ｇには、切削部６２をねじ込むときに使用するハンドルＨ（図２８参照）を引っ掛けることができる。ハンドルＨは、例えばフックスパナである。

突出片６１ｃは、各半割部材６１ａにおいて２つずつ設けられており、２つの突出片６１ｃは、固定部６１の周方向に並んで配置されている。各突出片６１ｃは、径方向内側に突出する複数の凸部６１ｄを有する。この凸部６１ｄは、端面板４の孔部４ａを形成する円柱状部の外周面４ｅに複数形成された穴部４ｆのそれぞれに挿入される。このように複数の凸部６１ｄが各穴部４ｆに挿入されることによって、固定部６１は端面板４に固定される。

次に、第４実施形態に係るクロージャ１の補修方法について説明する。まず、端面板４に切削治具６０を設置する。具体的には、図２６（ａ）に示されるように、固定部６１の各半割部材６１ａの凸部６１ｄを穴部４ｆに挿入して２つの半割部材６１ａを接合することによって、端面板４に固定部６１を固定する。そして、図２６（ｂ）及び図２７（ａ）に示されるように、切削部６２の切削刃６２ｃを固定部６１側に向けた状態として２つの半割部材６２ａを接合することによって、ケーブルＣに切削部６２を固定する。

図２７（ｂ）及び図２８に示されるように、ケーブルＣに切削部６２を固定させた後には、切削部６２の雄ネジ部６２ｂを固定部６１の雌ネジ部６１ｂにねじ込む。具体的には、固定部６１の突出部６１ｆ又は切欠き６１ｇにハンドルＨの突出部Ｈ１を引っ掛けてハンドルＨの把持部Ｈ２を一方の手で押さえ、切削部６２の穴部６２ｅに棒状部材Ｘを挿入して棒状部材Ｘを他方の手で回転させることにより、固定部６１に対して切削部６２をねじ込む。

このように切削部６２をねじ込むと、切削部６２の各切削刃６２ｃが端面板４の凸部４ｃに軸線方向外側から刺し込まれ、この状態で端面板４に対して切削刃６２ｃが螺旋状に回転することにより、図２９に示されるように、凸部４ｃが切削された状態とする（凸部を切削する工程）。その後は、前述の各実施形態と同様、漏出部Ｌ１への充填部材１４の充填、ワッシャ及びスライダ（加圧部材）の設置による充填部材１４への加圧、及びバネ部材による加圧部材への押圧、を経て一連の工程が完了する。

以上、第４実施形態に係るクロージャ１の補修方法では、孔部４ａの内側に突出した凸部４ｃを切削治具６０で切削してから孔部４ａに充填部材１４を配置している。このように凸部４ｃを切削治具６０で切削してから充填部材１４の配置を行うことによって、充填部材１４の配置の妨げとなり得る凸部４ｃを除去できるので充填部材１４の配置を容易に行うことができる。また、元々凸部４ｃが設けられていた部分にも確実に充填部材１４の配置を行うことができるので、ガス漏れの補修を一層確実に行うことができる。

また、凸部４ｃを切削する工程では、固定部６１に切削部６２を取り付けて切削部６２を固定部６１にねじ込むことによって凸部４ｃを切削する。このように切削部６２のねじ込みによって凸部４ｃを切削するため、切削部６２を回転させることによって凸部４ｃをスムーズに切削することができる。

また、切削部６２の内周面には、径方向外側に窪む凹部６２ｄが形成されており、凸部４ｃの切削時には、この凹部６２ｄに凸部４ｃの削り屑が通される。従って、孔部４ａの内部等で削り屑が溜まる事態を回避することができ、削り屑をスムーズに排出させることができるので、より効率よく凸部４ｃの切削を行うことができる。

更に、本実施形態では、固定部６１にハンドルＨが取り付けられると共に切削部６２に棒状部材Ｘが取り付けられ、ハンドルＨに対する棒状部材Ｘの回転によって凸部４ｃを切削する。従って、手で簡単に切削部６２をねじ込むことができるので、凸部４ｃの切削を一層効率よく行うことができる。

（第５実施形態）
次に、第５実施形態に係るクロージャの補修構造体について説明する。図３１、図３２及び図３３に示されるように、第５実施形態に係る補修構造体８０は、端面板４に固定される固定部材８１と、固定部材８１の軸線方向外側に取り付けられる位置決めアーム８２と、位置決めアーム８２に軸線方向に挿通される押し込みボルト８３と、充填部材８４と、充填部材８４を保持する保持部材８５と、保持部材８５を充填部材８４に向けて押圧するバネ部材８６とを備えている。

固定部材８１は、端面板４に固定されるフックプレート８１ａと、フックプレート８１ａが固定されるリング部材８１ｂとを含んでいる。フックプレート８１ａは、端面板４の穴部４ｆ（図２３参照）に挿入される凸部を有し、この凸部が穴部４ｆに挿入されることによってフックプレート８１ａは端面板４に固定される。

リング部材８１ｂは、半円環状の半割部材８１ｃを備えており、ケーブルＣの側方から２個の半割部材８１ｃが接合されることによって円環状のリング部材８１ｂが形成される。リング部材８１ｂは、位置決めアーム８２の固定用のネジ８７をねじ込むネジ穴８１ｄを備えており、複数のネジ穴８１ｄがリング部材８１ｂの周方向に並んで配置されている。これらのネジ穴８１ｄは軸線方向外側に露出しており、各ネジ穴８１ｄには軸線方向外側からネジ８７がねじ込まれる。

位置決めアーム８２は、直線状に延びる形状とされている。位置決めアーム８２は、その長手方向の一端部と他端部とがリング部材８１ｂに固定され、円環状とされたリング部材８１ｂを跨いだ状態でリング部材８１ｂの軸線方向外側に固定される。位置決めアーム８２は、その長手方向の中央に設けられた第１挿通孔８２ａと、当該長手方向の両端部に設けられた一対の第２挿通孔８２ｂとを有する。

第１挿通孔８２ａは、押し込みボルト８３の位置決めのために設けられており、押し込みボルト８３は第１挿通孔８２ａに軸線方向に挿通する。第１挿通孔８２ａは、位置決めアーム８２の幅方向（図３１の上下方向）に延びる長穴状とされている。このように第１挿通孔８２ａが長穴状であることにより、位置決めアーム８２の幅方向の位置を調整しつつ押し込みボルト８３を挿通させることが可能となっている。

第２挿通孔８２ｂは、位置決めアーム８２を固定部材８１に固定させるネジ８７を挿通させる。第２挿通孔８２ｂは、軸線方向に貫通すると共に、位置決めアーム８２の長手方向に延びる長穴状とされている。このように第２挿通孔８２ｂが位置決めアーム８２の長手方向に延びる長穴状であることにより、径方向の大きさが異なるリング部材８１ｂに対しても位置決めアーム８２の固定を柔軟に行うことが可能となっている。

押し込みボルト８３は、バネ部材８６を軸線方向外側から押し込むために設けられる。押し込みボルト８３は、バネ部材８６と位置決めアーム８２との間に配置されたナット８８にねじ込まれる。そして、ナット８８からバネ部材８６側に突出する押し込みボルト８３の端部８３ａをバネ部材８６に押し込むことにより、押し込みボルト８３がバネ部材８６を加圧する。

充填部材８４は、例えば、第１実施形態の充填部材１４と同一のものを用いることができるが、充填部材１４と異なるものであってもよい。保持部材８５は、充填部材８４をバネ部材８６の反対側で保持する。保持部材８５は充填部材８４を加圧する加圧部材としても機能する。保持部材８５は湾曲して窪む凹部８５ａを有する。この凹部８５ａで充填部材８４を保持することにより、保持部材８５が充填部材８４を安定して保持することが可能となる。

バネ部材８６は、保持部材８５と押し込みボルト８３との間において軸線方向に延在している。バネ部材８６は、例えばコイルバネである。バネ部材８６は、その軸線方向の一端に設けられた第１台座８６ａと、当該軸線方向の他端に設けられた第２台座８６ｂと、第１台座８６ａ及び第２台座８６ｂの間で螺旋状とされたスプリング部８６ｃとを含んでいる。第１台座８６ａは保持部材８５を押圧する部位であり、第２台座８６ｂは押し込みボルト８３に押し込まれる部位である。バネ部材８６は、その第１台座８６ａが保持部材８５を充填部材８４に向けて押圧している。

次に、補修構造体８０を形成してクロージャの漏出部を補修する補修方法について説明する。初期状態では、図３４に示されるように、端面板４の孔部４ａとケーブルＣとの間において、エアタイトテープＴ１が巻き付けられており、この巻き付けられたエアタイトテープＴ１の間に漏出部Ｌ１があるものとする。

まず、固定部材８１を端面板４の軸線方向外側に固定する。具体的には、フックプレート８１ａを半割部材８１ｃに取り付けると共に２個の半割部材８１ｃを接合してリング部材８１ｂを形成し、このリング部材８１ｂを端面板４に固定する。また、図３５（ａ）に示されるように、バネ部材８６に保持部材８５を取り付けて保持部材８５で充填部材８４を保持すると共に、位置決めアーム８２の第１挿通孔８２ａ及びナット８８に押し込みボルト８３を挿入する。なお、保持部材８５への充填部材８４の取り付け（保持）は、補修現場での組み立て時に行ってもよいし、または、工場等において予め行っておいてもよい。

図３５（ａ）及び図３５（ｂ）に示されるように、充填部材８４を漏出部Ｌ１に軸線方向に対向させて、漏出部Ｌ１に充填部材８４を押し当てる。そして、位置決めアーム８２の第２挿通孔８２ｂのそれぞれにネジ８７を挿通し、各ネジ８７をネジ穴８１ｄにねじ込むことによって位置決めアーム８２を固定部材８１に固定させる。このとき、複数のネジ穴８１ｄが周方向に並設されており、また、位置決めアーム８２の第２挿通孔８２ｂが長穴状となっているので、漏出部Ｌ１の場所に応じて任意のネジ穴８１ｄを選択し、固定部材８１に対する位置決めアーム８２の配置を自在に行うことが可能である。

また、第１挿通孔８２ａに通された押し込みボルト８３の位置を調整して、漏出部Ｌ１と押し込みボルト８３とが軸線方向に沿って並ぶように押し込みボルト８３の位置合わせを行う。そして、押し込みボルト８３を回転させてナット８８に締め付けて、押し込みボルト８３の端部８３ａをバネ部材８６に押し込む。これにより、押し込み力がバネ部材８６及び保持部材８５を介して充填部材８４に伝達し、充填部材８４が漏出部Ｌ１に押し付けられる。上記の押し付け力の調整を行った後に、漏出部Ｌ１の補修が完了する。

以上、第５実施形態の補修構造体８０によれば、第１実施形態と同様の効果が得られると共に、漏出部Ｌ１に対する局所的（部分的）な補修を行うことができる。よって、漏出部Ｌ１からのガス漏れの補修作業を簡単且つ確実に行うことができる。また、補修構造体８０は、保持部材８５を充填部材８４に向かって押圧するバネ部材８６を備えている。従って、充填部材８４が膨張又は収縮しても、バネ部材８６が伸縮して充填部材８４の膨張又は収縮を吸収することにより、安定した加圧力を長期間にわたって維持することができる。よって、長期間にわたって加圧力を安定させることができるので、補修構造体８０を長寿命化させることができると共に、将来的に生じうるガス漏れを予防することもできる。

なお、第５実施形態では、位置決めアーム８２の長手方向の一端部と他端部とがリング部材８１ｂに固定される例について説明した。しかしながら、この例に限られず、位置決めアーム８２の一端部（片側）のみがリング部材８１ｂに固定されてもよい。このように、リング部材８１ｂに対する位置決めアーム８２の固定部位の数及び配置態様は適宜変更可能である。

以上、本発明をその実施形態に基づいて詳細に説明した。しかし、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。本発明は、その要旨を逸脱しない範囲において様々な変形が可能である。例えば、前述の実施形態では、切削治具６０が端面板４に固定される固定部６１を備える例について説明したが、この固定部６１に代えて、スリーブ２に固定される固定部を備えていてもよい。

また、前述の第３実施形態では、スライダ５２の突起部５４における波形部の凹の部分が突起部５４の切断部に相当する例について説明したが、当該切断部の形状は上記の例に限定されない。更に、突起部５４の形状についても前述の実施形態に限られず適宜変更可能であり、波形部を有しない突起部であってもよい。また、ワッシャ５３についても、上記の被覆部材５５を備えた態様に限られず適宜変更可能である。

また、前述の実施形態では、補修構造体１０が圧縮コイルバネであるバネ部材１５を備える例について説明したが、バネ部材の種類は圧縮コイルバネに限定されない。例えば、図３０に示されるように、引張コイルバネであるバネ部材７５を備えた補修構造体７０であってもよい。補修構造体７０は、リング部材７１ｂの外周面７１ｃに設けられた凸部７１ｄと、スライダ７２の外周面７２ａに設けられた凸部７２ｂとの間に、バネ部材７５がケーブルＣの延在方向に伸びており、このバネ部材７５がスライダ７２をクロージャ１に向かって付勢して、スライダ７２がワッシャを介して充填部材１４を加圧することにより、補修構造体１０と同様の効果を発揮する。

また、前述の実施形態では、漏出部Ｌ１がケーブルＣと端面板４の孔部４ａとの間に位置する例について説明したが、漏出部の位置はこの例に限定されない。前述したように、漏出部は、端面板とスリーブとの間、又は端面板を構成する各部品の間にあってもよい。すなわち、例えば、前述の実施形態では、補修構造体１０は、端面板４の孔部４ａのみを覆う構成となっていたが、スリーブ２に固定部材を取り付けることにより端面板４の全体を覆う構成であってもよい。

１…クロージャ、２…スリーブ、２ａ…リブ、３…ネジ、４…端面板、４ａ…孔部、４ｂ…側壁部材、４ｃ…凸部、４ｅ…外周面、４ｆ…穴部、５…バンド部材、１０，８０…補修構造体、１１，８１…固定部材、１１ａ，８１ａ…フックプレート、１１ｂ，８１ｂ…リング部材、１１ｃ…側壁部材、１１ｄ，８１ｄ…ネジ穴、１２，５２…スライダ（加圧部材、スライド部材）、１２ａ…側壁部材、１２ｃ…孔部、１２ｄ…外周面、１３，５３…ワッシャ（加圧部材、押込部材）、１４，８４…充填部材、１５，８６…バネ部材、１５ａ…ネジ棒、１５ｂ…スプリング、１５ｃ…ワッシャ、１５ｄ…ナット、２０，２０Ａ，２０Ｂ…構造体、２１…収容部材、２１ａ…主面、２１ｂ…溝、２１ｄ…ネジ穴、２２…押し付け部材、２２ａ…本体部、２２ｂ…主面、２２ｃ…突出部、２２ｄ…挿通孔、２３…ネジ棒、２４…センサ、２５…ワッシャ（押込部材）、２６…スプリング、２７…ワッシャ、５２ａ…側壁部材、５２ｂ…内周面、５３ａ…側壁部材、５４…突起部、５４ｃ…段差部、５５…被覆部材、５５ａ…切断線、５５ｂ…ラッチ部、５５ｃ…係合孔、５５ｄ…突出部、５５ｅ…凸部、５５ｆ…テーパ部、６０…切削治具、６１…固定部、６１ａ…半割部材、６１ｂ…雌ネジ部、６１ｃ…突出片、６１ｄ…凸部、６１ｆ…突出部、６２…切削部、６２ａ…半割部材、６２ｂ…雄ネジ部、６２ｃ…切削刃、６２ｄ…凹部、６２ｅ…穴部、６２ｇ…凹部、６２ｈ…挿通孔、８１ｃ…半割部材、８２…位置決めアーム、８２ａ…第１挿通孔、８２ｂ…第２挿通孔、８３…押し込みボルト、８３ａ…端部、８５…保持部材、８６ａ…第１台座、８６ｂ…第２台座、８７…ネジ、８８…ナット、Ｂ１，Ｂ２…ボルト、Ｃ…ケーブル、Ｈ…ハンドル、Ｈ１…突出部、Ｈ２…把持部、Ｌ１…漏出部、Ｔ１…エアタイトテープ、Ｘ…棒状部材。

Claims (19)

1. 少なくとも２本のケーブルを接続させた接続部を収容する筒状のスリーブと、前記ケーブルを通す孔部を有し前記孔部に前記ケーブルを通した状態で前記スリーブを封止する端面板とを備えたクロージャの補修構造体であって、
   漏出部を有するクロージャ端面に対向して配置された充填部材と、
   前記充填部材を前記端面板の外側から加圧する加圧部材と、
   前記加圧部材を前記充填部材に向けて押圧するバネ部材と、
   を備えるクロージャの補修構造体。
2. 複数の前記バネ部材が、前記ケーブルに対して点対称又は線対称に配置されている、
   請求項１に記載のクロージャの補修構造体。
3. 前記充填部材は、シリコーンパテとシリコーンゴムとの混合材料である、
   請求項１又は２に記載のクロージャの補修構造体。
4. 前記シリコーンゴムのゴム硬度は、前記シリコーンパテのゴム硬度よりも低い、
   請求項３に記載のクロージャの補修構造体。
5. 前記混合材料全体に対する前記シリコーンゴムの重量比は、３０％以上且つ５０％未満である、
   請求項３又は４に記載のクロージャの補修構造体。
6. 前記加圧部材は、前記ケーブルの外周に取り付けられた状態で前記充填部材を押し込む押込部材と、前記ケーブルに沿ってスライドして前記押込部材を加圧するスライド部材と、を含んでおり、
   前記押込部材は、前記ケーブルの延在方向に伸びる複数の切断線を有する、
   請求項１〜５のいずれか一項に記載のクロージャの補修構造体。
7. 前記押込部材は、前記ケーブルの径方向に互いに取り外し可能に重ねられている複数の被覆部材を含む、
   請求項６に記載のクロージャの補修構造体。
8. 各前記被覆部材は、他の前記被覆部材を重ねて引っ掛けるラッチ部、及び前記ラッチ部が引っ掛けられる係合孔、の少なくともいずれかを備える、
   請求項７に記載のクロージャの補修構造体。
9. 各前記被覆部材の前記ラッチ部は、互いにずれた位置に配置されている、
   請求項８に記載のクロージャの補修構造体。
10. 各前記ラッチ部は、径方向外側に突出している、
    請求項８又は９に記載のクロージャの補修構造体。
11. 前記スライド部材の内周面には、前記押込部材に当接する突起部が形成されている、
    請求項７〜１０のいずれか一項に記載のクロージャの補修構造体。
12. 前記突起部は、径方向に凹凸が並ぶ波形形状を有する、
    請求項１１に記載のクロージャの補修構造体。
13. 前記突起部は、前記ケーブルの延在方向に伸びる複数の切断線を有する、
    請求項１１又は１２に記載のクロージャの補修構造体。
14. 前記突起部における前記押込部材が当接する部位は、径方向外側に向かうに従って深く窪む形状とされている、
    請求項１１〜１３のいずれか一項に記載のクロージャの補修構造体。
15. 少なくとも２本のケーブルを接続させた接続部を収容する筒状のスリーブと、前記ケーブルを通す孔部を有し前記孔部に前記ケーブルを通した状態で前記スリーブを封止する端面板とを備えたクロージャの補修方法であって、
    前記孔部に充填部材を配置する工程と、
    加圧部材を配置する工程と、
    バネ部材を配置して前記バネ部材によって前記加圧部材を前記充填部材に向けて押圧する工程と、
    を備えるクロージャの補修方法。
16. 前記充填部材を配置する工程の前に、前記孔部の内側に突出した凸部を切削治具で切削する工程を更に備える、
    請求項１５に記載のクロージャの補修方法。
17. 前記切削治具は、前記端面板及び前記スリーブの少なくともいずれかに固定される固定部と、前記固定部に取り付けられる切削部と、を含んでおり、
    前記切削する工程では、前記固定部に前記切削部を取り付けてねじ込むことにより、前記凸部を切削する、
    請求項１６に記載のクロージャの補修方法。
18. 前記切削部の内周面には、径方向外側に窪む凹部が形成されており、
    前記切削する工程では、前記凹部に前記凸部の削り屑が通される、
    請求項１７に記載のクロージャの補修方法。
19. 前記充填部材を配置する工程の前に、シリコーンパテに粉末状のシリコーンゴムを混合して前記充填部材を生成する工程を更に備える、
    請求項１５〜１８のいずれか一項に記載のクロージャの補修方法。