JP2017187372A - 車両用表示装置及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本体部に対して表示板の組付を容易にしつつ、正規の位置又は角度に固定配置された車両用表示装置を提供する。【解決手段】車両の状態を表示する車両用表示装置１００は、視認側への表示を行なう表示面２２と、表示面２２の裏側に設けられた裏面２４と、表示面２２と裏面２４との間を貫通する貫通穴２６ａが設けられた貫通穴部２６と、を有する表示板２０を備える。また車両用表示装置１００は、裏面２４と対向する対向面部５５と、貫通穴部２６を引っかける引っかけ部５８と、を有する本体部５０を備える。また車両用表示装置１００は、裏面２４と対向面部５５との間に配置され、表示板２０と本体部５０とを接着している接着部７０と、裏面２４と対向面部５５との間において、引っかけ部５８を包含すると共に表示板２０の外縁間を直線的に貫く帯状の範囲に、接着部７０よりも接着力が規制された接着規制帯８０と、を備える。【選択図】図２

Description

本発明は、車両の状態を表示する車両用表示装置及びその製造方法に関する。

車両の状態を表示する車両用表示装置に適用可能な技術として、指示計器が特許文献１に開示されている。この指示計器は、視認側への表示を行なう表示面と、当該表示面の裏側に設けられた裏面と、表示面と裏面との間を貫通する貫通穴が設けられた貫通穴部を有する表示板を有している。また、指示計器は、裏面と対向する対向面部を有している。

さらに、裏面と対向面部との間において、貫通穴周辺に、表示板と本体部とを接着する接着部が設けられている。

実公平４−３０４９９号公報

しかしながら、貫通穴周辺に接着部を設けただけの構成では、他の部分で表示板の浮き上がりが発生する可能性があり、また、貫通穴周辺においても、例えば接着部の経年劣化により、接着力が弱まると、表示板が浮き上がる可能性がある。

そこで、本発明者は、裏面と対向面部との間の大部分に接着部を設け、さらに、本体部に、貫通穴部を引っかける引っかけ部を設ける構成について鋭意検討した。ところが、本体部に表示板を組み付ける組付工程において、貫通穴部を引っかけ部に引っかけようとする間に、表示板が本体部に貼り付いてしまい、正規の位置又は角度に表示板を固定配置することが困難であった。

本発明は、以上説明した問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、本体部に対して表示板の組付を容易にしつつ、正規の位置又は角度に固定配置された車両用表示装置を提供することにある。

開示される発明のひとつは、車両の状態を表示する車両用表示装置であって、
視認側への表示を行なう表示面（２２）と、表示面の裏側に設けられた裏面（２４）と、表示面と裏面との間を貫通する貫通穴（２６ａ，２２６ａ）が設けられた貫通穴部（２６，２２６）と、を有する表示板（２０，２２０）と、
裏面と対向する対向面部（５５，２５５）と、貫通穴部を引っかける引っかけ部（５８，２５８）と、を有する本体部（５０，２５０）と、
裏面と対向面部との間に配置され、表示板と本体部とを接着している接着部（７０）と、
裏面と対向面部との間において、引っかけ部を包含すると共に表示板の外縁（２０ａ）間を直線的に貫く帯状の範囲に、接着部よりも接着力が規制された接着規制帯（８０，２８０，３８０）と、を備える。

このような発明によると、接着規制帯が、裏面と対向面部との間において、引っかけ部を包含すると共に表示板の外縁間を直線的に貫く帯状の範囲に設けられている。このようにすると、本体部に表示板を組み付ける際、表示板を接着規制帯に合わせて裏面が凸となる円筒面状に反らせた状態で、貫通穴部を引っかけ部に引っかけることで、接着部に係る箇所の裏面と対向面部との接触を極力回避することができる。接着規制帯に係る箇所において裏面と対向面部とが接触したとしても、接着規制帯では接着部よりも接着力が規制されているため、引っかけようとする間の表示板の本体部への貼り付きが抑制され、正規の位置に表示板を配置し易くなる。

そして、接着部が表示板と本体部とを接着しているので、表示板の浮き上がりが抑制される。加えて、引っかけ部が貫通穴部を引っかけているので、万が一接着部の経年劣化により接着力が弱まっても、表示板の浮き上がりが回避される。以上により、本体部に対して表示板がしっかり固定配置された車両用表示装置を提供することができる。

また、開示される発明の他のひとつは、視認側への表示を行なう表示面（２２）と、表示面の裏側に設けられた裏面（２４）と、表示面と裏面との間を貫通する貫通穴（２６ａ，２６６ａ）が設けられた貫通穴部（２６，２２６）と、を有する表示板（２０，２２０）と、
裏面と対向する対向面部（５５，２５５）と、貫通穴部を引っかける引っかけ部（５８，２５８）と、を有する本体部（５０，２５０）と、
裏面と対向面部との間に配置され、表示板と本体部とを接着している接着部（７０）と、
裏面と対向面部との間において、引っかけ部を包含すると共に表示板の外縁（２０ａ）間を直線的に貫く帯状の範囲に、接着部よりも接着力が規制された接着規制帯（８０，２８０，３８０）と、を備える車両用表示装置の製造方法であって、
裏面及び対向面部のうち少なくとも一方の面上に、接着部の形成のために、接着剤を配置する接着剤配置工程（Ｓ１０）と、
接着剤配置工程の後、表示板を接着規制帯に合わせて、裏面が凸となる円筒面状に反らせた状態で、貫通穴部を引っかけ部に引っかける引っかけ工程（Ｓ２０，Ｓ２２０）と、
引っかけ工程の後、裏面を対向面部に対向させて、接着部により表示板を本体部に接着する接着工程（Ｓ３０）と、を含む。

このような発明によると、裏面及び対向面部のうち少なくとも一方の面上に、接着部の形成のために、接着剤を配置する。そして、表示板を接着規制帯に合わせて裏面が凸となる円筒面状に反らせた状態で、貫通穴部を引っかけ部に引っかける。表示板を反らせることで、接着剤を配置した箇所の裏面と対向面部との接触を極力回避することができる。接着規制帯に係る箇所において裏面と対向面部とが接触したとしても、接着規制帯では接着部よりも接着力が規制されているため、引っかけようとする間の表示板の本体部への貼り付きが抑制され、正規の位置に表示板を配置し易くなる。

その後、接着部により表示板を本体部に接着する。こうして製造される車両用表示装置では、確実に表示板と本体部とを接着することができ、表示板の浮き上がりが抑制される。加えて、引っかけ部が貫通穴部を引っかけているので、万が一接着部の経年劣化により接着力が弱まっても、表示板の浮き上がりが回避される。したがって、本体部に対して表示板がしっかり固定配置された車両用表示装置を容易に提供することができる。

なお、括弧内の符号は、記載内容の理解を容易にすべく、後述する実施形態において対応する構成を例示するものに留まり、発明の内容を限定することを意図したものではない。

第１実施形態における車両用表示装置の正面図である。 図１のII−II線断面図である。 第１実施形態における本体部を示す正面図である。 第１実施形態における貫通穴部、挿通部、引っかけ部を拡大して示す正面図である。 第１実施形態における表示板の裏面、接着部、及び接着規制帯を示す背面図である。 第１実施形態における車両用表示装置の製造方法を示すフローチャートである。 第１実施形態における引っかけ工程を説明するための図である。 第２実施形態における図５に対応する図である。 第２実施形態における図２に対応する図である。 第２実施形態における図４に対応する図である。 第２実施形態における図６に対応する図である。 第２実施形態における図７に対応する図である。 第３実施形態における図５に対応する図である。 第４実施形態における図３に対応する図である。 第４実施形態における隙間の寸法の関係を説明するための拡大図であって、（ａ）引っかけ爪と挟み壁との隙間の寸法、（ｂ）突出ピンとピン穴との隙間の寸法をそれぞれ示している。 第５実施形態における本体部及び表示板を示す正面図である。 変形例１における図５に対応する図である。 変形例２における図５に対応する図である。 変形例３における図５に対応する図である。 変形例５における図５に対応する図である。 変形例６のうち一例における図５に対応する図である。 変形例６のうち他の一例における図５に対応する図である。 変形例７における図５に対応する図である。 変形例１１における図５に対応する図である。 変形例１５における図１６に対応する図である。

以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、各実施形態において対応する構成要素には同一の符号を付すことにより、重複する説明を省略する場合がある。各実施形態において構成の一部分のみを説明している場合、当該構成の他の部分については、先行して説明した他の実施形態の構成を適用することができる。また、各実施形態の説明において明示している構成の組み合わせばかりではなく、特に組み合わせに支障が生じなければ、明示していなくても複数の実施形態の構成同士を部分的に組み合せることができる。

（第１実施形態）
本発明の第１実施形態における車両用表示装置１００は、車両に搭載され、視認者が着座する座席と対向するインストルメントパネルに設置されている。車両用表示装置１００は、図１に示すように、指針３０が指示対象指標２２ａを指示することによりアナログ表示と、画像表示パネル１０によりデジタル表示とを組み合わせたコンビネーションメータを構成しており、視認側へ向けて表示を行なう。これにより、車両用表示装置１００に対して視認側に位置する視認者は、表示される情報を知覚することができる。表示される情報としては、例えば車両の速度、エンジン回転数、燃料残量、エンジン冷却水の水温、電動モータの電流値、その他車両の異常等の車両の状態が挙げられる。その他、表示される情報としては、例えば警報、道路情報、視界補助情報、電子メール等の各種情報が挙げられる。

このような車両用表示装置１００は、画像表示パネル１０、表示板２０、指針３０、加飾部材４０、カバー部材４２及び本体部５０等を備えている。

画像表示パネル１０は、視認側へ向けて画像を表示するパネル状の表示素子であり、装置の略中央に配置されている。本実施形態では、画像表示パネル１０として、薄膜トランジスタ（Thin Film Transistor、ＴＦＴ）を用いた液晶パネルであって、２次元方向に配列された複数の液晶画素から形成されるアクティブマトリクス型の液晶パネルが採用されている。

表示板２０は、一般的に文字板とも呼ばれており、中央で分割されていることにより、画像表示パネル１０を挟んで一対設けられている。ここで各表示板２０は、例えばポリカーボネイト樹脂ないしはアクリル樹脂等の合成樹脂からなる透光性の基材の視認側の表面に、半透光性又は遮光性の印刷が部分的に又は全体的に施されて、平板状に形成されている。なお、印刷に代えて、塗装が施されていてもよい。表示板２０の厚みは薄目に設定されているため、表示板２０は弾性変形可能となっている。

各表示板２０は、図２にも示すように、表示面２２、及び当該表示面２２の裏側に設けられた裏面２４を有している。表示面２２は、表示板２０において視認側を向く表面であり、上述の印刷により、指標２２ａ，２２ｂが形成されている。指標２２ａ，２２ｂとしては、指針３０の指示の対象となる指示対象指標２２ａ、及び指針３０とは無関係に独立して表示を行なう独立指標２２ｂが設けられている。

指示対象指標２２ａは、円周状に形成された目盛及び文字からなり、透光性を有している。指示対象指標２２ａは、指針３０の指示により、例えば車両の速度、エンジン回転数等を表示することができる。独立指標２２ｂは、各表示板２０に複数設けられ、例えば方向指示器の作動状況を示すマーク、ヘッドランプの向きを示すマーク、その他警告等を示すマーク等となっており、透光性を有している。なお、図１において独立指標２２ｂの図示が一部省略されている。こうして表示面２２は、視認側への表示を行なう。

各表示板２０は、指示対象指標２２ａに囲まれた貫通穴部２６を有している。貫通穴部２６には、表示面２２と裏面２４との間を貫通する貫通穴２６ａが設けられている。貫通穴２６ａには、指針３０の回転軸３６が挿通されている。また貫通穴部２６には、貫通穴２６ａの縁から当該貫通穴２６ａの中心に向かって突出する引っかけ爪２６ｂが設けられている。貫通穴２６ａは、引っかけ爪２６ｂの突出方向の寸法が当該突出方向と垂直な方向よりも僅かに長い略円形状を呈している。

また本実施形態において各表示板２０は、表示面２２と裏面２４との間を貫通する一対のピン穴２８を有している。一対のピン穴２８は、表示板２０の外周部であって貫通穴部２６を挟んだ両側に、１つずつ設けられている。

指針３０は、各表示板２０に対応して複数設けられている。特に本実施形態では、各表示板２０に１つずつ設けられている。各指針３０は、ボス部３２及び当該ボス部３２から延びる針状部３４を有しており、表示板２０よりも視認側に配置されている。各指針３０は、ボス部３２と連結されている回転軸３６の周りに回動可能となっており、針状部３４により指示対象指標２２ａを指示する。

加飾部材４０は、例えば合成樹脂により、円環状に形成されている。加飾部材４０は、表示板２０よりも視認側に、指示対象指標２２ａを外周側から囲んで配置されている。詳細は図示しないが、加飾部材４０は、例えば、本体部５０の外周部から視認側に突出したカバー部材９０と、当該本体部５０との間に挟まれること等により、本体部５０に対して保持されている。

本体部５０は、指針３０及び加飾部材４０とは、表示板２０を挟んだ反対側に配置されている。本体部５０は、ケース５２並びに当該ケース５２に収容された基板６０、ステッピングモータ６２、及び照明素子６４等を有している。ケース５２は、例えばポリプロピレン樹脂ないしはＡＢＳ樹脂等の遮光性の合成樹脂により形成されている。

基板６０は、例えばガラスエポキシ樹脂等の合成樹脂により平板状に形成され、例えばケース５２と締結されている。基板６０は、制御回路を実装すると共に、画像表示パネル１０、ステッピングモータ６２及び照明素子６４等を保持している。ステッピングモータ６２は、制御回路により制御されることで、回転軸３６を介して指針３０を回動させる。

照明素子６４は、例えば発光ダイオード素子であり、基板６０上に複数配置されている。各照明素子６４は、制御回路を通じて電源と接続されることで視認側の表示板２０へ向けて照明光を発する。より詳細に、各照明素子６４は、各指標２２ａ，２２ｂに個別に対応して配置されており、制御回路により各照明素子６４の点灯及び消灯が個別に制御される。

ここで各指標２２ａ，２２ｂは、上述の透光性により、対応する照明素子６４からの照明光を透過することで、表示を行なう透過部を構成している。したがって、対応する照明素子６４が点灯していれば、指標２２ａ，２２ｂは表示状態となる一方、対応する照明素子６４が消灯していれば、指標２２ａ，２２ｂは視認側からの視認が比較的困難である非表示状態となる。

以下では、一対の表示板２０のうち視認側からみて左方に位置する表示板２０に対応する箇所について説明する。他方の表示板２０に対応する箇所についても同様であるため、説明を省略する。

前述の個別の点灯及び消灯を実現するために、ケース５２は、図２，３に示すように、各指標２２ａ，２２ｂに個別に対応して、複数の照明筒部５３を有している。各照明筒部５３のうち独立指標２２ｂに対応する照明筒部は、例えば表示板２０の板厚方向に沿って、延伸する矩形筒状に形成されている。各照明筒部５３のうち指示対象指標２２ａに対応する照明筒部は、例えば表示板２０の板厚方向に沿って延伸する円環状の外筒部及び円環状の内筒部に挟まれることにより、ドーナツ筒状に形成されている。

基板６０上の各照明筒部５３の内壁よりも内側に対応する範囲には、前述の照明素子６４が配置されている。照明筒部５３の基板側端部には導光穴５３ａが開けられており、照明筒部５３は、照明素子６４からの照明光を視認側へ導光する。照明筒部５３の視認側端部５３ｂは、滑らかな平面状に形成されている対向面５５ａとして対向面部５５の一部を構成している。このような視認側端部５３ｂに囲まれた範囲に、指標２２ａ，２２ｂは配置されているのである。

本体部５０のケース５２における対向面部５５は、表示板２０の裏面２４と対向している。対向面部５５は、互いに同じ高さまで視認側に突出した複数の対向面５５ａにより構成されている。対向面５５ａは、滑らかな平面状に延設されており、当該対向面５５ａが形成されない一部分が照明筒部５３の内周穴として基板６０側に凹むような形態となっている。

また、ケース５２は、表示板２０のうち指示対象指標２２ａが形成された箇所よりも外周側において、表示板２０の各ピン穴２８に合わせた箇所に、対向面５５ａから表示板２０の板厚方向に沿って視認側に突出する突出ピン５６を一対有している。各突出ピン５６の断面積は、各ピン穴２８の断面積よりも小さく形成されており、各突出ピン５６が各ピン穴２８に挿入された状態となっている。

図１，２に示すように、各突出ピン５６及び各ピン穴２８は、視認側からカバー部材９０に覆われることで、隠されている。なお、カバー部材９０よりも視認側に例えばアクリルガラス等の透光部材が配置されているが、図１，２では図示を省略している。

また、ケース５２は、図４に拡大して示すように、指針３０の回転軸３６を挿通する挿通部５７を有している。挿通部５７は、一部が表示板２０よりも視認側に突出し、貫通穴２６ａよりも一回り小さい円筒状に形成されている。挿通部５７において引っかけ爪２６ｂと対向する箇所には、挿通部５７の外周側表面から内周側に向かって貫通して開けられた引っかけ穴５８ａが設けられている。表示板２０が延設されている延設方向のうち貫通穴部２６の引っかけ爪２６ｂの突出方向と実質一致する受入方向ＩＤから、当該引っかけ爪２６ｂが引っかけ穴５８ａの内部に受け入れられた状態となっていることで、ケース５２は、貫通穴部２６を引っかける引っかけ部５８を有している。具体的に引っかけ部５８では、引っかけ穴５８ａの内周壁が視認側から引っかけ爪２６ｂを覆うことで、当該引っかけ爪２６ｂの視認側への移動が規制されている。

引っかけ穴５８ａは、表示板２０の延設方向のうち、引っかけ爪２６ｂの突出方向と交差する交差方向（特に本実施形態では突出方向と垂直な方向）において、当該引っかけ爪２６ｂを両側から挟む挟み壁５８ｂを有している。本実施形態では、この交差方向における引っかけ爪２６ｂと挟み壁５８ｂとの隙間の寸法は、当該交差方向における突出ピン５６とピン穴２８との隙間の寸法よりも大きく設定されている。

挿通部５７及び引っかけ部５８は、視認側を指針３０のボス部３２に覆われているため、視認側から視認し難い。

このような車両用表示装置１００において、表示板２０と本体部５０のケース５２とは、接着されている。以下、接着について詳細に説明する。

車両用表示装置１００は、図２，５に示すように、表示板２０の裏面２４と、本体部５０の対向面部５５との間に、接着部７０及び接着規制帯８０を備えている。

接着部７０は、裏面２４と対向面部５５との間に部分的に配置され、表示板２０と本体部５０とを接着している。接着部７０は、接着力を有する接着剤により構成されている。一方、接着規制帯８０は、裏面２４と対向面部５５との間において、引っかけ部５８を包含すると共に表示板２０の外縁２０ａ間を直線的に貫く帯状の範囲に、接着部７０よりも接着力が規制されることで設けられている。ここで引っかけ部５８の包含とは、接着規制帯８０が引っかけ部５８と表示板２０の板厚方向に重なる箇所を包含していることを意味する。なお、本実施形態では、裏面２４と対向面部５５との間の接着規制帯８０を除く箇所においても、接着部７０が設けられていない箇所（例えば透過部と重なる箇所）がある。

本実施形態における「接着力」とは、表示板２０の各箇所を本体部５０から引き剥がすために必要な力である。また、本実施形態における「接着部７０よりも接着力が規制されること」とは、接着力が規制された箇所（以下、規制箇所）と接着部７０に対応する箇所（以下、対応箇所）とで接着力を比較した場合、規制箇所の接着力が対応箇所の接着力よりも小さいことを意味し、また、規制箇所において接着力がない（すなわち実質０である）ことが含まれるものとする。

また、接着規制帯８０は、貫通穴２６ａの中心を包含している。具体的に、接着規制帯８０は、当該接着規制帯８０の幅方向のうち引っかけ爪２６ｂの突出方向側に貫通穴２６ａの中心（本実施形態の中心は、回転軸３６が通る位置）を超えた箇所まで達している。

本実施形態において、接着部７０は、接着剤が面状に配置された面状配置部７２を有している。一方、接着規制帯８０は、露出対向部８２及び点状配置部８４を有している。露出対向部８２では、裏面２４と対向面部５５とが互いに露出した状態で対向している。これにより、露出対向部８２では接着力がない状態となっているため、接着部７０よりも接着力が規制されている。点状配置部８４では、接着部７０における接着剤の成分と同様の接着剤が点状に配置されている。点状配置部８４では、単位面積当たりの接着剤の裏面２４及び対向面部５５への接触面積が面状配置部７２よりも小さくなっているため、接着部７０よりも接着力が規制されている。

点状配置部８４の配置について詳細に説明する。点状配置部８４は、接着規制帯８０のうち、特定照明筒部５４の垂直辺５４ｂと重なる箇所に配置されている。より詳細に本実施形態では、点状配置部８４は、接着規制帯８０のうち、特定照明筒部５４の垂直辺５４ｂと重なる箇所にのみ配置されている。

ここで特定照明筒部５４とは、照明筒部５３のうち、視認側端部５３ｂの少なくとも一部が接着規制帯８０と重なって配置されている特定の照明筒部である。本実施形態において特定照明筒部５４は、視認側端部５３ｂを垂直辺５４ｂ及び平行辺５４ａにより形成された矩形状となっている。垂直辺５４ｂは、この矩形状の視認側端部５３ｂのうち、引っかけ部５８において規定されている受入方向ＩＤに垂直な垂直方向に沿って延びる辺である。一方、平行辺５４ａは、受入方向ＩＤに沿って延びる辺である。

接着規制帯８０のうち点状配置部８４を除く箇所は露出対向部８２となっているので、接着規制帯８０のうち平行辺５４ａと重なる箇所は、露出対向部８２となっている。したがって、接着規制帯８０のうち、平行辺５４ａと重なる箇所の接着力は、垂直辺５４ｂと重なる箇所の接着力よりも規制されている。こうして対向面部５５は、部分的に接着剤を介して裏面２４と対向しているのである。

なお、図５は、表示板２０の背面図であり断面図ではないが、例外的に接着剤の配置箇所にハッチングを施すと共に、非配置箇所にハッチングを施さないことにより、接着剤の配置が示されている。後述の図８，１３〜２１についても同様である。

また接着規制帯８０とずれた箇所に、上述の突出ピン５６及びピン穴２８は配置されている。詳細に、突出ピン５６及びピン穴２８は、接着規制帯８０を挟んだ両側に一対設けられている。接着規制帯８０が表示板２０の外縁２０ａ間を貫く方向を帯方向ＢＤと定義し、当該接着規制帯８０を挟んだ両側の突出ピン５６及びピン穴２８を結ぶ方向を結び方向ＰＤと定義すると、帯方向ＢＤと結び方向ＰＤとがなす角度は４５度より大きく設定されている。特に本実施形態では、帯方向ＢＤと結び方向ＰＤとが実質直交している。

次に、こうした車両用表示装置１００の製造方法について、特に、本体部５０に対して表示板２０を組み付ける方法を中心に、図６のフローチャートを用いて説明する。

まず、接着剤配置工程Ｓ１０では、表示板２０の裏面２４及び本体部５０の対向面部５５のうち少なくとも一方の面上に、接着部７０の形成のために、接着剤を配置する。本実施形態では、裏面２４の面上のうち、接着部７０の面状配置部７２に対応する箇所及び接着規制帯８０の点状配置部８４に対応する箇所に、接着剤をスクリーン印刷することで、接着剤が配置される。なお、スクリーン印刷に代えて、両面テープを貼り付けることで、接着剤が配置されてもよい。

接着剤配置工程Ｓ１０後の引っかけ工程Ｓ２０では、図７に示すように、表示板２０を接着規制帯８０に合わせて、裏面２４が凸となる円筒面状に反らせた状態で、貫通穴部２６を引っかけ部５８に引っかける。

具体的に、まず、接着規制帯８０の帯方向ＢＤと、裏面２４が凸となる部分円筒面状に反ったときの母線の延伸方向とが一致するように、表示板２０を弾性変形にて反らせる。

次に、上述の表示板２０を反らせた状態で、貫通穴部２６の引っかけ爪２６ｂが本体部５０における引っかけ部５８の引っかけ穴５８ａから少し受入方向ＩＤの逆側に位置するように、対向面部５５に対して裏面２４を接触させる。すると、接着規制帯８０が引っかけ部５８を包含するように設定されているので、接着規制帯８０に係る箇所において裏面２４と対向面部５５とが接触することとなる。

次に、接触状態で、本体部５０に対して表示板２０を受入方向ＩＤに沿ってスライドさせる。これにより、引っかけ穴５８ａに、引っかけ爪２６ｂが受け入れられた状態となる。こうして貫通穴部２６を引っかけ部５８に引っかける。

引っかけ工程Ｓ２０後の接着工程Ｓ３０では、裏面２４を対向面部５５に対向させて、接着部７０により表示板２０を本体部５０に接着する。具体的に、表示板２０の反らせた状態を元に戻しながら各突出ピン５６を各ピン穴２８に挿通させることで、本体部５０に対して表示板２０を位置決めする。そして裏面２４を対向面部５５に対向させると、接着部７０が対向面部５５と接触することとなり、表示板２０と本体部５０とを接着することができる。

以上により、表示板２０が本体部５０に対して正規の位置に固定配置される。その後、加飾部材４０及びカバー部材９０が組み付けられる等して、車両用表示装置１００が完成する。

（作用効果）
以上説明した第１実施形態の作用効果を以下に説明する。

第１実施形態によると、接着規制帯８０が、裏面２４と対向面部５５との間において、引っかけ部５８を包含すると共に表示板２０の外縁２０ａ間を直線的に貫く帯状の範囲に設けられている。このようにすると、本体部５０に表示板２０を組み付ける際、表示板２０を接着規制帯８０に合わせて裏面２４が凸となる円筒面状に反らせた状態で、貫通穴部２６を引っかけ部５８に引っかけることで、接着部７０に係る箇所の裏面２４と対向面部５５との接触を極力回避することができる。接着規制帯８０に係る箇所において裏面２４と対向面部５５とが接触したとしても、接着規制帯８０では接着部７０よりも接着力が規制されているため、引っかけようとする間の表示板２０の本体部５０への貼り付きが抑制され、正規の位置に表示板２０を配置し易くなる。

そして、接着部７０が表示板２０と本体部５０とを接着しているので、表示板２０の浮き上がりが抑制される。加えて、引っかけ部５８が貫通穴部２６を引っかけているので、万が一接着部７０の経年劣化により接着力が弱まっても、表示板２０の浮き上がりが回避される。以上により、本体部５０に対して表示板２０がしっかり固定配置された車両用表示装置１００を提供することができる。

また、第１実施形態によると、接着規制帯８０は、裏面２４と対向面部５５とを、互いに露出させた状態で対向させることにより、接着力がない露出対向部８２を有する。露出対向部８２により、容易に接着規制帯８０の接着力を規制することができるため、引っかけようとする間の表示板２０の本体部５０への貼り付きが抑制され、正規の位置に表示板２０を配置し易くなる。

また、第１実施形態によると、突出ピン５６及びピン穴２８が、接着規制帯８０を挟んだ両側に一対設けられている。接着規制帯８０において接着力が規制されても、一対の突出ピン５６及びピン穴２８により、本体部５０に対する表示板２０の角度ずれ等を抑制することができるので、本体部５０に対して表示板２０がしっかり固定配置される。

また、第１実施形態によると、帯方向ＢＤと結び方向ＰＤとがなす角度は、４５度より大きい。このようにすることで、本体部５０に表示板２０を組み付ける際、表示板２０を接着規制帯８０に合わせて裏面２４が凸となる円筒面状に反らせた状態にて、突出ピン５６が邪魔になり難いので、容易に貫通穴部２６を引っかけ部５８に引っかけることができる。

また、第１実施形態によると、透過部としての指示対象指標２２ａ又は独立指標２２ｂは、照明筒部５３の視認側端部５３ｂに囲まれた範囲に配置され、照明光を透過することで、表示を行なう。ここで照明光は、照明素子６４から発せられ、視認側端部５３ｂが対向面部５５の一部を構成する筒状の照明筒部５３により導光される。接着規制帯８０及び引っかけ部５８を用いて実現される表示板２０が浮き難い本実施形態の構成では、照明光が視認側端部５３ｂと表示板２０との間から透過部外に漏光することが抑制できるので、視認側への表示を確実に行なうことができる。

また、第１実施形態によると、引っかけ部５８は、表示板２０が延設されている延設方向のうち受入方向ＩＤから貫通穴部２６を受け入れた状態で、貫通穴部２６を引っかけている。このようにすると、本体部５０に表示板２０を組み付ける際、表示板２０を接着規制帯８０に合わせて裏面２４が凸となる円筒面状に反らせた状態で、例えば対向面部５５に沿って表示板２０を受入方向ＩＤにスライドさせることで、貫通穴部２６を引っかけ部５８に引っかけることができる。

ここで、本体部５０に表示板２０を組み付ける際、接着規制帯８０に係る箇所において裏面２４と対向面部５５の一部を構成する平行辺５４ａとが接触した状態で受入方向ＩＤにスライドさせても、平行辺５４ａと重なる箇所の接着力は、垂直辺５４ｂと重なる箇所の接着力よりも規制されているので、引っかけようとする間の表示板２０の平行辺５４ａへの貼り付きが抑制される。したがって、正規の位置に表示板２０を配置し易くなり、本体部５０に対して表示板２０がしっかり固定配置される。

そして、垂直辺５４ｂと重なる箇所の接着力は、平行辺５４ａと重なる箇所の接着力よりも規制されていないので、視認側端部５３ｂのうち少なくとも一部が接着規制帯８０と重なって配置されている特定照明筒部５４の周辺においても表示板２０が浮き上がり難くなり、照明光が透過部外に漏光することが抑制できる。

また、第１実施形態によると、接着規制帯８０は、貫通穴２６ａの中心を包含している。このような設定範囲では、本体部５０に表示板２０を組み付ける際、貫通穴２６ａの周辺が対向面部５５と貼り付いてしまうことが抑制されるので、正規の位置に表示板２０をより配置し易くなる。

また、第１実施形態によると、接着部７０は、接着剤が面状に配置された面状配置部７２を有し、接着規制帯８０は、接着剤が点状に配置された点状配置部８４を有する。このような点状配置部８４では、裏面２４と対向面部５５との接着剤を介した面積が確実に減少するため、接着規制帯８０の接着力を、接着部７０よりも規制することができる。

また、第１実施形態における製造方法によると、裏面２４及び対向面部５５のうち少なくとも一方の面上に、接着部７０の形成のために、接着剤を配置する。そして、表示板２０を接着規制帯８０に合わせて裏面２４が凸となる円筒面状に反らせた状態で、貫通穴部２６を引っかけ部５８に引っかける。表示板２０を反らせることで、接着剤を配置した箇所の裏面２４と対向面部５５との接触を極力回避することができる。接着規制帯８０に係る箇所において裏面２４と対向面部５５とが接触したとしても、接着規制帯８０では接着部７０よりも接着力が規制されているため、引っかけようとする間の表示板２０の本体部５０への貼り付きが抑制され、正規の位置に表示板２０を配置し易くなる。

その後、接着部７０により表示板２０を本体部５０に接着する。こうして製造される車両用表示装置１００では、確実に表示板２０と本体部５０とを接着することができ、表示板２０の浮き上がりが抑制される。加えて、引っかけ部５８が貫通穴部２６を引っかけているので、万が一接着部７０の経年劣化により接着力が弱まっても、表示板２０の浮き上がりが回避される。したがって、本体部５０に対して表示板２０がしっかり固定配置された車両用表示装置１００を容易に提供することができる。

また、第１実施形態における製造方法によると、表示板２０を反らせた状態、かつ、接着規制帯８０に係る箇所において裏面２４と対向面部５５とを接触させた状態で、本体部５０に対して表示板２０を受入方向ＩＤに沿ってスライドさせることにより、貫通穴部２６を引っかけ部５８に引っかける。このようにすることで、接着剤を配置した箇所の裏面２４と対向面部５５との接触を極力回避しつつ、安定的に貫通穴部２６を引っかけ部５８に引っかけることができる。したがって、引っかけようとする間の表示板２０の本体部５０への貼り付きを抑制しつつ、正規の位置に表示板２０をより配置し易くなる。

また、第１実施形態において表示板２０がしっかり固定配置されると、車両の振動が表示板２０に伝わっても、異音としての表示板２０と本体部５０との衝突音を発生し難くすることができる。

（第２実施形態）
図８〜１２に示すように、本発明の第２実施形態は第１実施形態の変形例である。第２実施形態について、第１実施形態とは異なる点を中心に説明する。

第２実施形態における接着部７０は、図８に示すように、第１実施形態と同様に、接着剤が面状に配置された面状配置部７２を有している。一方、接着規制帯２８０も、接着部７０における接着剤の成分と同様の接着剤が面状に配置された面状配置部２８６を有している。

第２実施形態における対向面部２５５は、第１実施形態と同様に、例えばポリプロピレン樹脂ないしはＡＢＳ樹脂等の遮光性の合成樹脂により形成されている本体部２５０のケース２５２に設けられている。

図９に示すように、対向面部２５５のうち、接着部７０の面状配置部７２と対向する箇所には、第１実施形態と同様の滑らかな平面状に形成されている対向面２５５ａが設けられている。一方、対向面部２５５側の面状配置部２８６と対向する箇所には、対向面部２５５の一部分として、裏面２４とは反対側に凹む部分的な凹部２５５ｂが設けられている。凹部２５５ｂにより、対向面部２５５と面状配置部２８６との間に部分的な空間が設けられている。

こうした接着規制帯２８０では、単位面積当たりの接着剤の対向面部２５５への接触面積が接着部７０よりも小さくなっているため、当該接着部７０よりも接着力が規制されている。

また、図１０に示すように、第２実施形態における貫通穴２２６ａは、その輪郭を略円形状に開けられており、貫通穴部２２６において引っかけ爪２５８ａは設けられていない。一方、挿通部２５７においても引っかけ穴５８ａが設けられていない。その代わり、挿通部２５７において貫通穴部２２６よりも視認側の箇所から、表示板２２０の延設方向に沿って突出する引っかけ爪２６ｂが設けられている。延設方向のうち引っかけ爪２５８ａの突出方向とは逆向きの受入方向ＩＤから、貫通穴部２２６が当該引っかけ爪２５８ａに受け入れられた状態となっていることで、本体部２５０のケース２５２は、貫通穴部２２６を引っかける引っかけ部２５８を有している。

こうした第２実施形態における引っかけ工程Ｓ２２０（図１１参照）では、第１実施形態と同様に、表示板２２０を接着規制帯２８０に合わせて、裏面２４が凸となる円筒面状に反らせた状態で、貫通穴部２２６を引っかけ部２５８に引っかける。

具体的に図１２に示すように、まず、第１実施形態と同様に、接着規制帯２８０の帯方向ＢＤと、裏面２４が凸となる部分円筒面状に反ったときの母線の延伸方向とが一致するように、表示板２２０を弾性変形にて反らせる。

次に、上述の表示板２２０を反らせた状態で、貫通穴部２２６の受入箇所が本体部２５０における引っかけ部２５８の引っかけ爪２５８ａから少し受入方向ＩＤの逆側に位置するように、対向面部２５５に対して裏面２４を接触させる。すると、接着規制帯２８０が引っかけ部２５８を包含するように設定されているので、接着規制帯２８０に係る箇所において裏面２４と対向面部２５５とが接触することとなる。

次に、接触状態で、本体部２５０に対して表示板２２０を受入方向ＩＤに沿ってスライドさせる。これにより、引っかけ爪２５８ａに、貫通穴部２２６の受入箇所が受け入れられた状態となる。こうして貫通穴部２２６を引っかけ部２５８に引っかける。

このような第２実施形態においても、車両用表示装置２００は、接着部７０よりも接着力が規制された接着規制帯２８０を備えているので、第１実施形態に準じた作用効果を発揮することが可能となる。

また、第２実施形態によると、接着規制帯２８０は、接着剤が配置された配置部として、面状配置部２８６を有し、対向面部２５５側の面状配置部２８６と対向する箇所に部分的な凹部２５５ｂが設けられている。このような凹部２５５ｂにより、裏面２４と対向面部２５５との接着剤を介した面積が確実に減少するため、接着規制帯２８０の接着力を、接着部７０よりも規制して、正規の位置に表示板２２０を配置し易くすることができるのである。

（第３実施形態）
図１３に示すように、本発明の第３実施形態は第１実施形態の変形例である。第３実施形態について、第１実施形態とは異なる点を中心に説明する。

第３実施形態における接着部７０は、第１実施形態と同様に、接着剤が面状に配置された面状配置部７２を有している。一方、接着規制帯３８０は、接着剤が網目状に配置された網目状配置部３８８を有している。網目状配置部３８８は、例えば接着規制帯３８０のうち、対向面部５５と重なる全範囲に設けられている。

網目状配置部３８８では、網目の間の隙間部分に接着剤が存在しない分、単位面積当たりの接着剤の裏面２４及び対向面部５５への接触面積が面状配置部７２よりも小さくなっているため、接着部７０よりも接着力が規制されている。

なお、図１３において、網目状配置部３８８は、クロスハッチングにより示されている。

このような第３実施形態においても、車両用表示装置３００は、接着部７０よりも接着力が規制された接着規制帯３８０を備えているので、第１実施形態に準じた作用効果を発揮することが可能となる。

また、第３実施形態によると、接着部７０は、接着剤が面状に配置された面状配置部７２を有し、接着規制帯３８０は、接着剤が網目状に配置された網目状配置部３８８を有する。このような網目状配置部３８８では、裏面２４と対向面部５５との接着剤を介した面積が確実に減少するため、接着規制帯３８０の接着力を、接着部７０よりも規制することができる。

（第４実施形態）
図１４，１５に示すように、本発明の第４実施形態は第１実施形態の変形例である。第４実施形態について、第１実施形態とは異なる点を中心に説明する。なお、図１４は、車両用表示装置４００の車両への搭載状態を示したものではなく、本体部５０が実線、表示板２０のうち一部が２点鎖線で示されている。

第４実施形態における一対の突出ピン４５６とピン穴４２８とは、接着規制帯８０を挟んだ片側のみに設けられている。特に本実施形態の突出ピン４５６とピン穴４２８とは、接着規制帯８０の幅方向のうち、受入方向ＩＤ側のみに１つずつ設けられている。

また第１実施形態と同様、引っかけ穴４５８ａは、引っかけ爪２６ｂの突出方向と交差する交差方向ＩＳＤ（特に本実施形態では突出方向と垂直な方向）において、当該引っかけ爪２６ｂを両側から挟む挟み壁４５８ｂを有している。ただし、この交差方向ＩＳＤにおける引っかけ爪２６ｂと挟み壁４５８ｂとの隙間の寸法Ｇｈは、当該交差方向ＩＳＤにおける突出ピン４５６とピン穴４２８との隙間の寸法Ｇｐ以下に設定されている。特に本実施形態では、寸法Ｇｈと寸法Ｇｐが実質等しく設定されている。なお、寸法Ｇｈ，Ｇｐは、図１５に示すように、両側の隙間を合算した寸法を表している。

このような第４実施形態においても、車両用表示装置４００は、接着部７０よりも接着力が規制された接着規制帯８０を備えているので、第１実施形態に準じた作用効果を発揮することが可能となる。

また、第４実施形態によると、寸法Ｇｈが寸法Ｇｐ以下なので、引っかけ部５８により、交差方向ＩＳＤの位置ずれを規制する機能が発揮される。したがって、突出ピン４５６及びピン穴４２８の設置数を抑制しつつ、本体部５０に対する表示板２０の当該交差方向の位置ずれを抑制することができる。

（第５実施形態）
図１６に示すように、本発明の第５実施形態は第１実施形態の変形例である。第５実施形態について、第１実施形態とは異なる点を中心に説明する。なお、図１６は、車両用表示装置４００の車両への搭載状態を示したものではなく、指針３０及びカバー部材９０等が組み付けられる前の状態を示している。

第５実施形態における一対の突出ピン５５６とピン穴５２８ａ，５２８ｂとは、接着規制帯８０を挟んだ片側のみに設けられている。特に本実施形態の突出ピン５５６とピン穴５２８ａ〜ｂとは、接着規制帯８０の幅方向のうち、受入方向ＩＤ側に２つずつ設けられている。

こうして、突出ピン５５６及びピン穴５２８ａ〜ｂは、接着規制帯８０から外れた箇所に、特に表示板２０のうち指示対象指標２２ａが形成された箇所よりも外周側となる箇所に、一対設けられている。特に第５実施形態では、帯方向ＢＤと結び方向ＰＤとが略平行となっている。

また第１実施形態と同様、引っかけ穴５８ａは、引っかけ爪２６ｂの突出方向と交差する交差方向（特に本実施形態では突出方向と垂直な方向）において、当該引っかけ爪２６ｂを両側から挟む挟み壁５８ｂを有している。

ただし、第５実施形態では、断面円形状の突出ピン５５６に対して、一対のピン穴５２８ａ〜ｂのうち、一方のピン穴５２８ａが円穴状に形成されており、他方のピン穴５２８ｂが、交差方向に延伸する長穴状に形成されている。こうした形状によって、交差方向における引っかけ爪２６ｂと挟み壁５８ｂとの隙間の寸法は、当該交差方向における突出ピン５５６とピン穴５２８ａ〜ｂとの隙間の寸法のうち、ピン穴５２８ａに対応する隙間の寸法よりは大きく、ピン穴５２８ｂに対応する隙間の寸法よりは小さく設定されている。

このような第５実施形態においても、車両用表示装置５００は、接着部７０よりも接着力が規制された接着規制帯８０を備えているので、第１実施形態に準じた作用効果を発揮することが可能となる。

また、第５実施形態によると、突出ピン５５６及びピン穴５２８ａ〜ｂは、接着規制帯８０を挟んだ片側に一対設けられている。このようにすると、突出ピン５５６及びピン穴５２８ａ〜ｂが設けられない側の表示スペースが広くなるので、表示の自由度を高めつつ、本体部５０に対する表示板２０の位置ずれを抑制することができる。

（他の実施形態）
以上、本発明の複数の実施形態について説明したが、本発明は、それらの実施形態に限定して解釈されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々の実施形態及び組み合わせに適用することができる。

具体的に変形例１としては、図１７に示すように、接着規制帯８０は、点状配置部８４及び網目状配置部３８８を有しておらず、当該接着規制帯８０のうち対向面部５５と重なる全範囲を露出対向部８２とした構成であってもよい。

変形例２としては、接着規制帯８０は、引っかけ部２５８を包含すると共に表示板２０の外縁２０ａ間を直線的に貫く帯状の範囲に設けられていれば、図１８に示すように、接着規制帯８０に隣接し、かつ、照明筒部５３の受入方向ＩＤと垂直な垂直方向に沿って延びる垂直辺に重なる箇所ＰＰに、接着部７０の面状配置部７２が配置されてもよい。

変形例３としては、図１９に示すように、点状配置部８４が接着規制帯８０のうち、対向面部５５と重なる全範囲に設けられていてもよい。

変形例４としては、接着部７０は、接着剤が面状に配置された面状配置部７２を有し、一方接着規制帯８０は、接着部７０における接着剤とは異なる成分により当該接着部７０の接着剤よりも接着力が小さい別の接着剤が面状に配置された面状配置部を有する構成としてもよい。

変形例５としては、図２０に示すように、接着部７０は、例えば照明筒部５３の周辺と重なる箇所のみに部分的に設けられていてもよい。

変形例６としては、帯方向ＢＤは、図２１に示すように受入方向ＩＤに沿ったものであってもよく、図２２に示すように受入方向ＩＤに対して斜めであってもよい。

変形例７としては、図２３に示すように、帯方向ＢＤに対して結び方向ＰＤが直交しない位置に、突出ピン５６及びピン穴２８が配置されていてもよい。

変形例８としては、表示板２０が突出ピンを有し、本体部５０のケース５２がピン穴を有していてもよい。

変形例９としては、突出ピン５６及びピン穴２８が設けられていなくてもよい。

第２実施形態に関する変形例１０としては、対向面５５ａを粗面状とすることにより、対向面部２５５のうち接着規制帯２８０の面状配置部２８６と対向する箇所に部分的な凹部２５５ｂが設けられていてもよい。また、部分的な凹部２５５ｂは、配置部であれば、点状配置部８４又は網目状配置部３８８と対向する箇所に設けられていてもよい。

変形例１１としては、表示板２０は、中央で分割されておらず、車両用表示装置１００に単一的に設けられたものであってもよい。図２４のように、１つの表示板２０に対して複数の引っかけ部５８が設けられている場合には、接着規制帯８０は、複数の引っかけ部５８を包含すると共に表示板２０の外縁２０ａ間を直線的に貫く帯状の範囲に設けられることが好ましい。

変形例１２としては、接着剤配置工程Ｓ１０において、対向面部２５５の面上に接着剤を配置してもよい。

変形例１３としては、接着規制帯８０は、貫通穴２６ａの中心から外れていてもよい。

第４実施形態に関する変形例１４としては、突出ピン４５６とピン穴４２８とは、接着規制帯８０の幅方向のうち、受入方向ＩＤとは反対側のみに１つずつ設けられていてもよい。

第５実施形態に関する変形例１５としては、図２５に示すように、一対のピン穴５２８ａ〜ｂの両方が交差方向に延伸する長穴状に形成されていてもよい。交差方向における引っかけ爪２６ｂと挟み壁５８ｂとの隙間の寸法は、当該交差方向における突出ピン５５６とピン穴５２８ａ〜ｂとの隙間の寸法よりも小さくなっていてもよい。

１００，２００，３００ 車両用表示装置、２０，２２０ 表示板、２０ａ 外縁、２２ 表示面、２２ａ 指示対象指標（透過部）、２２ｂ 独立指標（透過部）、２４ 裏面、２６，２２６ 貫通穴部、２６ａ，２２６ａ 貫通穴、２６ｂ 引っかけ爪、２８，４２８，５２８ａ，５２８ｂ ピン穴、５０，２５０ 本体部、５３ 照明筒部、５３ｂ 視認側端部、５４ 特定照明筒部、５４ａ 平行辺、５４ｂ 垂直辺、５５，２５５ 対向面部、５６ 突出ピン、５８，２５８ 引っかけ部、５８ａ，４５８ａ 引っかけ穴、５８ｂ，４５８ｂ 挟み壁、６４ 照明素子、７０ 接着部、７２ 面状配置部、８０，２８０，３８０ 接着規制帯、８２ 露出対向部、８４ 点状配置部、２５５ｂ 凹部、２８６ 面状配置部、３８８ 網目状配置部、ＢＤ 帯方向、ＰＤ 結び方向、ＩＤ 受入方向、ＩＳＤ 交差方向、Ｇｈ，Ｇｐ 寸法

Claims (14)

1. 車両の状態を表示する車両用表示装置であって、
   視認側への表示を行なう表示面（２２）と、前記表示面の裏側に設けられた裏面（２４）と、前記表示面と前記裏面との間を貫通する貫通穴（２６ａ，２２６ａ）が設けられた貫通穴部（２６，２２６）と、を有する表示板（２０，２２０）と、
   前記裏面と対向する対向面部（５５，２５５）と、前記貫通穴部を引っかける引っかけ部（５８，２５８）と、を有する本体部（５０，２５０）と、
   前記裏面と前記対向面部との間に配置され、前記表示板と前記本体部とを接着している接着部（７０）と、
   前記裏面と前記対向面部との間において、前記引っかけ部を包含すると共に前記表示板の外縁（２０ａ）間を直線的に貫く帯状の範囲に、前記接着部よりも接着力が規制された接着規制帯（８０，２８０，３８０）と、を備える車両用表示装置。
2. 前記接着規制帯は、前記裏面と前記対向面部とを、互いに露出させた状態で対向させることにより、接着力がない露出対向部（８２）を有する請求項１に記載の車両用表示装置。
3. 前記本体部は、照明光を発する照明素子（６４）と、前記照明光を視認側へ導光し、視認側端部（５３ｂ）が前記対向面部の一部を構成する筒状の照明筒部（５３）と、をさらに有し、
   前記表示板は、前記視認側端部に囲まれた範囲に配置され、前記照明光を透過することで、前記表示を行なう透過部（２２ａ，２２ｂ）をさらに有する請求項１又は２に記載の車両用表示装置。
4. 前記引っかけ部は、前記表示板が延設されている延設方向のうち受入方向（ＩＤ）から前記貫通穴部を受け入れた状態で、前記貫通穴部を引っかけており、
   前記本体部は、前記照明筒部として、前記視認側端部のうち少なくとも一部が前記接着規制帯と重なって配置されている特定照明筒部（５４）を有し、
   前記特定照明筒部の前記視認側端部は、前記受入方向に沿って延びる平行辺（５４ａ）と、前記受入方向と垂直な垂直方向に沿って延びる垂直辺（５４ｂ）と、を有し、
   前記接着規制帯において、前記平行辺と重なる箇所の接着力は、前記垂直辺と重なる箇所の接着力よりも、規制されている請求項３に記載の車両用表示装置。
5. 前記接着部は、接着剤が面状に配置された面状配置部（７２）を有し、
   前記接着規制帯は、前記接着剤が点状に配置された点状配置部（８４）を有する請求項１から４のいずれか１項に記載の車両用表示装置。
6. 前記接着部は、接着剤が面状に配置された面状配置部を有し、
   前記接着規制帯は、前記接着剤が網目状に配置された網目状配置部（３８８）を有する請求項１から５のいずれか１項に記載の車両用表示装置。
7. 前記接着規制帯は、接着剤が配置された配置部（２８６）を有し、前記対向面部側の前記配置部と対向する箇所に部分的な凹部（２５５ｂ）が設けられることにより、前記接着部よりも接着力が規制されている請求項１から５のいずれか１項に記載の車両用表示装置。
8. 前記接着規制帯は、前記貫通穴の中心を包含している請求項１から７のいずれか１項に記載の車両用表示装置。
9. 前記表示板及び前記本体部のうち一方は、前記表示板の板厚方向に沿って突出する突出ピン（５６）を有し、かつ他方は、前記突出ピンが挿入された状態のピン穴（２８）を有し、
   前記突出ピン及び前記ピン穴が、前記接着規制帯を挟んだ両側に一対設けられている請求項１から８のいずれか１項に記載の車両用表示装置。
10. 前記接着規制帯が前記外縁間を貫く方向を帯方向（ＢＤ）と定義し、
    前記両側の前記突出ピン及び前記ピン穴同士を結ぶ方向を結び方向（ＰＤ）と定義すると、
    前記帯方向と前記結び方向とがなす角度は、４５度より大きい請求項９に記載の車両用表示装置。
11. 前記表示板及び前記本体部のうち一方は、前記表示板の板厚方向に沿って突出する突出ピン（４５６）を有し、かつ他方は、前記突出ピンが挿入された状態のピン穴（４２８）を有し、
    前記貫通穴部は、前記貫通穴の縁から中心に向かって突出する引っかけ爪（２６ｂ）を有し、
    前記引っかけ部は、前記引っかけ爪を内部に受け入れた状態の引っかけ穴（４５８ａ）を有し、
    前記引っかけ穴は、前記引っかけ爪の突出方向と交差する交差方向（ＩＳＤ）において、前記引っかけ爪を両側から挟む挟み壁（４５８ｂ）を有し、
    前記交差方向における前記引っかけ爪と前記挟み壁との隙間の寸法（Ｇｈ）は、前記交差方向における前記突出ピンと前記ピン穴と隙間の寸法（Ｇｐ）以下である請求項１から８のいずれか１項に記載の車両用表示装置。
12. 前記表示板及び前記本体部のうち一方は、前記表示板の板厚方向に沿って突出する突出ピン（５５６）を有し、かつ他方は、前記突出ピンが挿入された状態のピン穴（５２８ａ，５２８ｂ）を有し、
    前記突出ピン及び前記ピン穴は、前記接着規制帯を挟んだ片側に一対設けられている請求項１から８のいずれか１項に記載の車両用表示装置。
13. 視認側への表示を行なう表示面（２２）と、前記表示面の裏側に設けられた裏面（２４）と、前記表示面と前記裏面との間を貫通する貫通穴（２６ａ，２２６ａ）が設けられた貫通穴部（２６，２２６）と、を有する表示板（２０，２２０）と、
    前記裏面と対向する対向面部（５５，２５５）と、前記貫通穴部を引っかける引っかけ部（５８，２５８）と、を有する本体部（５０，２５０）と、
    前記裏面と前記対向面部との間に配置され、前記表示板と前記本体部とを接着している接着部（７０）と、
    前記裏面と前記対向面部との間において、前記引っかけ部を包含すると共に前記表示板の外縁（２０ａ）間を直線的に貫く帯状の範囲に、前記接着部よりも接着力が規制された接着規制帯（８０，２８０，３８０）と、を備える車両用表示装置の製造方法であって、
    前記裏面及び前記対向面部のうち少なくとも一方の面上に、前記接着部の形成のために、接着剤を配置する接着剤配置工程（Ｓ１０）と、
    前記接着剤配置工程の後、前記表示板を前記接着規制帯に合わせて、前記裏面が凸となる円筒面状に反らせた状態で、前記貫通穴部を前記引っかけ部に引っかける引っかけ工程（Ｓ２０，Ｓ２２０）と、
    前記引っかけ工程の後、前記裏面を前記対向面部に対向させて、前記接着部により前記表示板を前記本体部に接着する接着工程（Ｓ３０）と、を含む車両用表示装置の製造方法。
14. 前記引っかけ部は、前記表示板が延設されている延設方向のうち受入方向（ＩＤ）から前記貫通穴部を受け入れた状態で、前記貫通穴部を引っかけており、
    前記引っかけ工程において、前記表示板を反らせた状態、かつ、前記接着規制帯に係る箇所において前記裏面と前記対向面部とを接触させた状態で、前記本体部に対して前記表示板を前記受入方向に沿ってスライドさせることにより、前記貫通穴部を前記引っかけ部に引っかける請求項１３に記載の車両用表示装置の製造方法。

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