JP2017171770A - ポリスチレン系樹脂発泡シート及びその製造方法、並びに、成形体 - Google Patents
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Abstract
【課題】長期間に亘って抗菌性を発揮することができ、かつ、外観及び成形性が良好なポリスチレン系樹脂発泡シート及びその製造方法、並びに、成形体を提供する。【解決手段】ポリスチレン系樹脂を含む樹脂成分を含有する発泡樹脂層を備えるポリスチレン系樹脂発泡シートであって、前記樹脂成分の総量（１００質量部）に対して、無機系抗菌剤を２〜８質量部含有し、平均気泡径が１９０〜４００μｍである、ポリスチレン系樹脂発泡シート。【選択図】図１
Description
本発明は、ポリスチレン系樹脂発泡シート及びその製造方法、並びに、成形体に関する。
例えばリンゴ、梨、桃などの果菜は、表面がなるべく傷つかないようにするため、果菜包装用容器に収容されて、輸送されたり保管されたりしている。果菜包装用容器には、シートの一方の面に開口し、該シートの他方の面に半円球状に膨出する複数の凹部が形成され、果菜の１個ずつが前記凹部に収容される。
このような果菜包装用容器には、ポリスチレン系樹脂発泡シートが所定の形状に成形された成形体が利用されている。ポリスチレン系樹脂発泡シートは、成形性、断熱性及び軽量性に優れ、適度な剛性を有しており、果菜包装用容器の材料としても好適に用いられている。
このような果菜包装用容器には、ポリスチレン系樹脂発泡シートが所定の形状に成形された成形体が利用されている。ポリスチレン系樹脂発泡シートは、成形性、断熱性及び軽量性に優れ、適度な剛性を有しており、果菜包装用容器の材料としても好適に用いられている。
この種のポリスチレン系樹脂発泡シートのみならず、日用品などとして利用される樹脂成形体には、近年、抗菌性や消臭性が求められるようになってきている。例えば、特許文献１には、抗菌性と防虫性を有するが、昇華性が高いため長期に亘って効果を発揮できないヒノキチオールをプラスチック発泡成形品に使用するにあたり、ヒノキチオールをその誘導体とすることにより昇華を抑制し、抗菌性と防虫性の効果を長期間に亘り持続させることを可能とすることが開示されている。
また、近年では、炭酸カルシウムを主たる成分とする貝殻を焼成して得られる酸化カルシウム粉末、該酸化カルシウム粉末を適度に水和させて得られる水酸化カルシウム粉末といった貝殻焼成物粉末を抗菌・消臭目的で用いることが試みられている。貝殻焼成物を用いたポリスチレン系樹脂発泡成形体の製造方法の具体例として、特許文献２には、帆立貝殻焼成物粉末がポリスチレン系樹脂に分散されているマスターペレットと、成形体の主成分としてのポリスチレン系樹脂等の樹脂成分と、を溶融混練することを含む方法が開示されている。
しかしながら、特許文献１に記載されるヒノキチオール誘導体のような有機系抗菌剤を発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に含有させた場合、有機系抗菌剤のポリスチレン樹脂に対する相溶性が十分でなく、抗菌剤が発泡成形体の表面にブリードアウトしてしまい、早期に抗菌効果が低下してしまうおそれがある。
特許文献２に記載されているマスターペレットをポリスチレン系樹脂発泡シートの製造に用いる場合、外観および成形性が良好なポリスチレン系樹脂発泡シートが得られない。具体的には、ポリスチレン系樹脂発泡シートは外観および成形性の観点から比較的粗い気泡とすることが必要であるが、特許文献２に記載されているマスターペレットを用いると、ポリスチレン系樹脂発泡シートの気泡が細かくなりすぎてしまい、シートの外観および成形性に劣る結果となってしまう。
そこで、本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、長期間に亘って抗菌性を発揮することができ、かつ、外観及び成形性が良好なポリスチレン系樹脂発泡シートを提供することを課題とする。
本願発明は以下の態様を有する。
［１］ポリスチレン系樹脂を含む樹脂成分を含有する発泡樹脂層を備えるポリスチレン系樹脂発泡シートであって、前記樹脂成分の総量（１００質量部）に対して、無機系抗菌剤を２〜８質量部含有し、平均気泡径が１９０〜４００μｍである、ポリスチレン系樹脂発泡シート。
［２］前記発泡樹脂層は、スチレン系単量体単位とエチレン系単量体単位とを有する樹脂成分を含有し、
前記発泡樹脂層の表面の赤外線吸収スペクトルから得られるスチレン系単量体単位由来の６９８ｃｍ−１の吸光度（Ｄ６９８）とエチレン系単量体単位由来の２８５０ｃｍ−１の吸光度（Ｄ２８５０）との吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）が、７．０〜１５．０である、［１］に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
［３］前記発泡樹脂層は、前記樹脂成分の総量（１００質量％）に対して、ポリスチレン系樹脂４５〜８５質量％と、水素添加ポリスチレン系エラストマー５〜２０質量％と、ポリエチレン系樹脂５〜１５質量％と、ゴム変性ポリスチレン系樹脂０〜３０質量％と、を含有する、［１］又は［２］に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
［４］前記無機系抗菌剤が、水酸化カルシウムを含む、［１］〜［３］の何れか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
［５］前記無機系抗菌剤が、貝殻焼成物を含む、［１］〜［３］の何れか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
［６］前記発泡樹脂層は、温度１８０℃及び周波数１Ｈｚの条件下で粘弾性測定により求められる複素粘度が４５００〜８５００Ｐａ・ｓである、［１］〜［５］の何れか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
［７］［１］〜［６］のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法であって、
ポリスチレン系樹脂を含む樹脂成分を含有する原料組成物と、ポリエチレン樹脂及び無機系抗菌剤を含有するマスターバッチと、発泡剤と、を溶融混練し、押し出して発泡させる、ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。
［８］［１］〜［６］のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シートを成形してなる、成形体。
［９］果菜包装用容器である［８］に記載の成形体。
［１］ポリスチレン系樹脂を含む樹脂成分を含有する発泡樹脂層を備えるポリスチレン系樹脂発泡シートであって、前記樹脂成分の総量（１００質量部）に対して、無機系抗菌剤を２〜８質量部含有し、平均気泡径が１９０〜４００μｍである、ポリスチレン系樹脂発泡シート。
［２］前記発泡樹脂層は、スチレン系単量体単位とエチレン系単量体単位とを有する樹脂成分を含有し、
前記発泡樹脂層の表面の赤外線吸収スペクトルから得られるスチレン系単量体単位由来の６９８ｃｍ−１の吸光度（Ｄ６９８）とエチレン系単量体単位由来の２８５０ｃｍ−１の吸光度（Ｄ２８５０）との吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）が、７．０〜１５．０である、［１］に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
［３］前記発泡樹脂層は、前記樹脂成分の総量（１００質量％）に対して、ポリスチレン系樹脂４５〜８５質量％と、水素添加ポリスチレン系エラストマー５〜２０質量％と、ポリエチレン系樹脂５〜１５質量％と、ゴム変性ポリスチレン系樹脂０〜３０質量％と、を含有する、［１］又は［２］に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
［４］前記無機系抗菌剤が、水酸化カルシウムを含む、［１］〜［３］の何れか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
［５］前記無機系抗菌剤が、貝殻焼成物を含む、［１］〜［３］の何れか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
［６］前記発泡樹脂層は、温度１８０℃及び周波数１Ｈｚの条件下で粘弾性測定により求められる複素粘度が４５００〜８５００Ｐａ・ｓである、［１］〜［５］の何れか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
［７］［１］〜［６］のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法であって、
ポリスチレン系樹脂を含む樹脂成分を含有する原料組成物と、ポリエチレン樹脂及び無機系抗菌剤を含有するマスターバッチと、発泡剤と、を溶融混練し、押し出して発泡させる、ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。
［８］［１］〜［６］のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シートを成形してなる、成形体。
［９］果菜包装用容器である［８］に記載の成形体。
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、長期間に亘って抗菌性を発揮することができ、かつ、外観及び成形性が良好なものである。
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法によれば、長期間に亘って抗菌性を発揮することができ、かつ、外観及び成形性が良好なポリスチレン系樹脂発泡シートを製造できる。
本発明の成形体は、長期間に亘って抗菌性を発揮することができ、かつ、外観に優れる。
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法によれば、長期間に亘って抗菌性を発揮することができ、かつ、外観及び成形性が良好なポリスチレン系樹脂発泡シートを製造できる。
本発明の成形体は、長期間に亘って抗菌性を発揮することができ、かつ、外観に優れる。
（ポリスチレン系樹脂発泡シート）
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート（以下単に「発泡シート」ともいう。）は、ポリスチレン系樹脂を含有する発泡樹脂層を備えるものである。
かかる発泡シートは、発泡樹脂層のみからなる単層構造であってもよいし、発泡樹脂層の少なくとも一方の面に樹脂フィルム等が設けられた積層構造であってもよい。
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート（以下単に「発泡シート」ともいう。）は、ポリスチレン系樹脂を含有する発泡樹脂層を備えるものである。
かかる発泡シートは、発泡樹脂層のみからなる単層構造であってもよいし、発泡樹脂層の少なくとも一方の面に樹脂フィルム等が設けられた積層構造であってもよい。
本発明における発泡樹脂層の連続気泡率は、２０％以下が好ましく、１５％以下がより好ましい。発泡樹脂層の連続気泡率が前記範囲の好ましい上限値を超えると、発泡シートの二次発泡性が悪くなり、成形性が低下するおそれがある。
本発明において、発泡樹脂層の連続気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ−２８５６に規定されたエアーピクノメータ（空気比較式比重計）法（１−１／２−１気圧法）に準拠した方法により測定できる。
本発明において、発泡樹脂層の連続気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ−２８５６に規定されたエアーピクノメータ（空気比較式比重計）法（１−１／２−１気圧法）に準拠した方法により測定できる。
本発明における発泡樹脂層の見掛け密度は、軽量性の点から、０．０３〜０．２１ｇ／ｃｍ３が好ましく、０．０５〜０．０９ｇ／ｃｍ３がより好ましい。
発泡樹脂層の見掛け密度が前記範囲の好ましい下限値未満であると、発泡シートの耐熱性及び成形性が低下するおそれがある。発泡樹脂層の見掛け密度が前記範囲の好ましい上限値を超えると、発泡シートの柔軟性が低下するおそれがある。
本発明において、発泡樹脂層の見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠した方法により測定できる。
発泡樹脂層の見掛け密度が前記範囲の好ましい下限値未満であると、発泡シートの耐熱性及び成形性が低下するおそれがある。発泡樹脂層の見掛け密度が前記範囲の好ましい上限値を超えると、発泡シートの柔軟性が低下するおそれがある。
本発明において、発泡樹脂層の見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠した方法により測定できる。
本発明における発泡樹脂層の厚みは、０．５〜３．０ｍｍが好ましく、０．５〜２．５ｍｍがより好ましく、１．０〜２．５ｍｍがさらに好ましい。発泡樹脂層の厚みが前記範囲内であれば、成形性がより良好となる。
本発明において、発泡樹脂層の厚みとは、発泡樹脂層の任意部分の厚さを少なくとも５箇所測定し、その５箇所の厚みの相加平均値をいう。
本発明において、発泡樹脂層の厚みとは、発泡樹脂層の任意部分の厚さを少なくとも５箇所測定し、その５箇所の厚みの相加平均値をいう。
本発明における発泡樹脂層の坪量は、７５〜３００ｇ／ｍ２が好ましく、８５〜２００ｇ／ｍ２がより好ましい。
発泡樹脂層の坪量が前記範囲の好ましい下限値以上であれば、発泡シートの耐熱性、成形性が保たれやすい。発泡樹脂層の坪量が前記範囲の好ましい上限値以下であれば、発泡シートの柔軟性が維持されて緩衝性を有しやすい。
発泡樹脂層の坪量が前記範囲の好ましい下限値以上であれば、発泡シートの耐熱性、成形性が保たれやすい。発泡樹脂層の坪量が前記範囲の好ましい上限値以下であれば、発泡シートの柔軟性が維持されて緩衝性を有しやすい。
本発明における発泡樹脂層の発泡倍率は、５〜３０倍が好ましく、８〜２６倍がより好ましく、１２〜２１倍がさらに好ましい。
発泡樹脂層の発泡倍率が前記範囲の好ましい下限値以上であれば、発泡シートの軽量化が容易になる。発泡樹脂層の発泡倍率が前記範囲の好ましい上限値以下であれば、発泡シートの耐熱性及び成形性がより高められる。
発泡樹脂層の発泡倍率が前記範囲の好ましい下限値以上であれば、発泡シートの軽量化が容易になる。発泡樹脂層の発泡倍率が前記範囲の好ましい上限値以下であれば、発泡シートの耐熱性及び成形性がより高められる。
本発明の発泡シートは、平均気泡径が１９０〜４００μｍであり、好ましくは２００〜３７０μｍであり、より好ましくは２００〜３６０μｍである。平均気泡径が前記範囲の下限値以上であることにより、本発明の発泡シートは、脆性に優れ取り扱いが容易になるのみならず、無機系抗菌剤による抗菌性を効果的に発揮し、かつ、外観及び成形性が良好となる。発泡シートの平均気泡径が前記上限値以下であれば、発泡シートが柔らかくなり、割れが生じにくくなる。
平均気泡径は、発泡シートの平均気泡径（μｍ）を意味し、次の試験方法にて測定することができる。
［平均気泡径の測定方法］
ポリスチレン系樹脂発泡シートの平均気泡径は、次の試験方法にて測定する。
ポリスチレン系樹脂発泡シートをＭＤ方向（押出方向）及びＴＤ方向（シート面において押出方向と直交する方向）に沿ってシート面に垂直に切リ出したＭＤ方向断面及びＴＤ方向断面を走査電子顕微鏡（株）日立ハイテクノロジーズ製Ｓ−３４００ＮまたはＳＵ１５１０にて１８倍に拡大して撮影する。このとき、印刷した画像の上に描いた６０ｍｍの直線上に存在する気泡の数が１０〜２０個程度となる様に、前記の電子顕微鏡での拡大倍率を調整する。撮影した画像を横向きのＡ４用紙１枚上に４画像（ＭＤ方向断面から２つの視野の画像とＴＤ方向断面から２つの視野の画像）を印刷する。ＭＤ方向断面の場合は、２つの視野の画像のそれぞれにＭＤ方向に平行な３本の直線（長さ６０ｍｍ）を描く。ＴＤ方向断面の場合は、２つの視野の画像のそれぞれにＴＤ方向に平行な３本の直線（長さ６０ｍｍ）を描く。また、ＭＤ方向断面の１つの視野の画像と、ＴＤ方向断面の１つの視野の画像とに、ＶＤ方向（ＭＤ方向又はＴＤ方向に垂直の方向、シート厚み方向）に平行な３本の直線（長さ６０ｍｍ）を描き、ＭＤ方向、ＴＤ方向、及びＶＤ方向に平行な６０ｍｍの直線を各方向６本ずつ描く。ＭＤ方向、ＴＤ方向、ＶＤ方向の各方向の６本の直線（長さ６０ｍｍ）について数えた気泡数を算術平均して、各方向の気泡数とする。気泡数を数えた画像の倍率とこの気泡数から気泡の平均弦長（ｔ）を次式により算出する。
平均弦長 ｔ（ｍｍ）＝６０／（気泡数×画像の倍率）
ただし、試験片厚みが薄く、ＶＤ方向（シート厚み方向）に６０ｍｍ長さ分の気泡数を数えられない場合は、長さ６０ｍｍの直線の代わりに長さ３０ｍｍ又は２０ｍｍの直線上の気泡数を数えて長さ６０ｍｍの直線上の気泡数に換算する（例えば、長さ３０ｍｍの直線上に気泡が５個あった場合には、長さ６０ｍｍの直線上に気泡が１０個あったものとみなす）。任意の直線は、できる限り気泡に点でのみ接触するのでなく、気泡を貫通するようにする。一部の気泡が直線に点で接触しまう場合は、この気泡も気泡数に含める。直線の終点が気泡内に位置する場合は、この気泡も気泡数に含める。
画像の倍率は画像上のスケールバーを株式会社ミツトヨ製「デジマチックキャリパ」にて１／１００ｍｍまで計測し、次式により求める。
画像倍率＝スケールバー実測値（ｍｍ）／スケールバーの表示値（ｍｍ）
そして次式により各方向における気泡径を算出した。
気泡径 Ｄ（ｍｍ）＝ｔ／０．６１６
さらに、それらの積の３乗根を平均気泡径とした。
平均気泡径（ｍｍ）＝（ＤＭＤ×ＤＴＤ×ＤＶＤ）１／３
ＤＭＤ：ＭＤ方向の気泡径（ｍｍ）
ＤＴＤ：ＴＤ方向の気泡径（ｍｍ）
ＤＶＤ：ＶＤ方向の気泡径（ｍｍ）
なお、ポリスチレン系樹脂発泡シートのＭＤ方向（押出方向）、ＴＤ方向（シート面において押出方向と直交する方向）が特定できない場合は、シート面において任意の一方向をＭＤ方向とし、シート面においてＭＤ方向に直交する方向をＴＤ方向とする。方向が特定できる場合と、できない場合の何れでも、平均気泡径の値はほぼ同じとなる。
平均気泡径は、発泡シートの平均気泡径（μｍ）を意味し、次の試験方法にて測定することができる。
［平均気泡径の測定方法］
ポリスチレン系樹脂発泡シートの平均気泡径は、次の試験方法にて測定する。
ポリスチレン系樹脂発泡シートをＭＤ方向（押出方向）及びＴＤ方向（シート面において押出方向と直交する方向）に沿ってシート面に垂直に切リ出したＭＤ方向断面及びＴＤ方向断面を走査電子顕微鏡（株）日立ハイテクノロジーズ製Ｓ−３４００ＮまたはＳＵ１５１０にて１８倍に拡大して撮影する。このとき、印刷した画像の上に描いた６０ｍｍの直線上に存在する気泡の数が１０〜２０個程度となる様に、前記の電子顕微鏡での拡大倍率を調整する。撮影した画像を横向きのＡ４用紙１枚上に４画像（ＭＤ方向断面から２つの視野の画像とＴＤ方向断面から２つの視野の画像）を印刷する。ＭＤ方向断面の場合は、２つの視野の画像のそれぞれにＭＤ方向に平行な３本の直線（長さ６０ｍｍ）を描く。ＴＤ方向断面の場合は、２つの視野の画像のそれぞれにＴＤ方向に平行な３本の直線（長さ６０ｍｍ）を描く。また、ＭＤ方向断面の１つの視野の画像と、ＴＤ方向断面の１つの視野の画像とに、ＶＤ方向（ＭＤ方向又はＴＤ方向に垂直の方向、シート厚み方向）に平行な３本の直線（長さ６０ｍｍ）を描き、ＭＤ方向、ＴＤ方向、及びＶＤ方向に平行な６０ｍｍの直線を各方向６本ずつ描く。ＭＤ方向、ＴＤ方向、ＶＤ方向の各方向の６本の直線（長さ６０ｍｍ）について数えた気泡数を算術平均して、各方向の気泡数とする。気泡数を数えた画像の倍率とこの気泡数から気泡の平均弦長（ｔ）を次式により算出する。
平均弦長 ｔ（ｍｍ）＝６０／（気泡数×画像の倍率）
ただし、試験片厚みが薄く、ＶＤ方向（シート厚み方向）に６０ｍｍ長さ分の気泡数を数えられない場合は、長さ６０ｍｍの直線の代わりに長さ３０ｍｍ又は２０ｍｍの直線上の気泡数を数えて長さ６０ｍｍの直線上の気泡数に換算する（例えば、長さ３０ｍｍの直線上に気泡が５個あった場合には、長さ６０ｍｍの直線上に気泡が１０個あったものとみなす）。任意の直線は、できる限り気泡に点でのみ接触するのでなく、気泡を貫通するようにする。一部の気泡が直線に点で接触しまう場合は、この気泡も気泡数に含める。直線の終点が気泡内に位置する場合は、この気泡も気泡数に含める。
画像の倍率は画像上のスケールバーを株式会社ミツトヨ製「デジマチックキャリパ」にて１／１００ｍｍまで計測し、次式により求める。
画像倍率＝スケールバー実測値（ｍｍ）／スケールバーの表示値（ｍｍ）
そして次式により各方向における気泡径を算出した。
気泡径 Ｄ（ｍｍ）＝ｔ／０．６１６
さらに、それらの積の３乗根を平均気泡径とした。
平均気泡径（ｍｍ）＝（ＤＭＤ×ＤＴＤ×ＤＶＤ）１／３
ＤＭＤ：ＭＤ方向の気泡径（ｍｍ）
ＤＴＤ：ＴＤ方向の気泡径（ｍｍ）
ＤＶＤ：ＶＤ方向の気泡径（ｍｍ）
なお、ポリスチレン系樹脂発泡シートのＭＤ方向（押出方向）、ＴＤ方向（シート面において押出方向と直交する方向）が特定できない場合は、シート面において任意の一方向をＭＤ方向とし、シート面においてＭＤ方向に直交する方向をＴＤ方向とする。方向が特定できる場合と、できない場合の何れでも、平均気泡径の値はほぼ同じとなる。
＜ポリスチレン系樹脂＞
本発明の発泡シートを構成する発泡樹脂層は、ポリスチレン系樹脂を含有する。
ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系単量体の重合体、又は、これらのスチレン系単量体と該スチレン系単量体以外の単量体との共重合体が挙げられる。
尚、ここでいうポリスチレン系樹脂は、単量体成分として共役ジエンを含まない。
本発明の発泡シートを構成する発泡樹脂層は、ポリスチレン系樹脂を含有する。
ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系単量体の重合体、又は、これらのスチレン系単量体と該スチレン系単量体以外の単量体との共重合体が挙げられる。
尚、ここでいうポリスチレン系樹脂は、単量体成分として共役ジエンを含まない。
前記のスチレン系単量体の重合体は、スチレン系単量体が１種の単独重合体であってもよいし、スチレン系単量体が２種以上の共重合体であってもよい。
前記のスチレン系単量体以外の単量体としては、スチレン系単量体と共重合可能なビニル単量体が挙げられ、例えば、メチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、ブチルアクリレート、ブチルメタクリレート、セチルアクリレート、セチルメタクリレートなどのアルキル（メタ）アクリレート；アクリル酸、メタクリル酸；アクリロニトリル、メタクリロニトリル；無水マレイン酸；ジメチルマレエート；ジメチルフマレート；ジエチルフマレート；エチルフマレート；アクリルアミド；ブタジエン等が挙げられる。
尚、前記のアルキル（メタ）アクリレートは、アルキルアクリレート又はアルキルメタクリレートを意味する。
尚、前記のアルキル（メタ）アクリレートは、アルキルアクリレート又はアルキルメタクリレートを意味する。
ポリスチレン系樹脂が共重合体である場合、該共重合体に用いられる単量体の総量（１００質量％）に対する５０質量％以上が、好ましくはスチレン系単量体である。より好ましくは９５質量％以上であり、１００質量％であってもよい。
該共重合体に、スチレン系単量体と共重合可能なビニル単量体が用いられる場合、ビニル単量体の配合量は、発泡シートの用途等に応じて適宜決定され、例えば、該共重合体に用いられる単量体の総量（１００質量％）に対して５質量％以下が好ましい。
該共重合体に、スチレン系単量体と共重合可能なビニル単量体が用いられる場合、ビニル単量体の配合量は、発泡シートの用途等に応じて適宜決定され、例えば、該共重合体に用いられる単量体の総量（１００質量％）に対して５質量％以下が好ましい。
ポリスチレン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、０．５〜６．０ｇ／１０分が好ましく、０．７〜３．０ｇ／１０分がより好ましい。
ポリスチレン系樹脂のＭＦＲが前記範囲の好ましい下限値未満であると、発泡樹脂層の厚みが不均一になることがある。ポリスチレン系樹脂のＭＦＲが前記範囲の好ましい上限値を超えると、発泡樹脂層の発泡倍率が低下することがある。
ポリスチレン系樹脂のＭＦＲが前記範囲の好ましい下限値未満であると、発泡樹脂層の厚みが不均一になることがある。ポリスチレン系樹脂のＭＦＲが前記範囲の好ましい上限値を超えると、発泡樹脂層の発泡倍率が低下することがある。
本発明において、ポリスチレン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９「プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」Ｂ法記載の方法に準拠し、試験温度２００℃、試験荷重４９．０３Ｎ、予熱時間４分の条件で測定される値をいう。
ポリスチレン系樹脂の重量平均分子量は、２０万以上４５万以下が好ましく、３０万以上４０万以下がより好ましい。
ポリスチレン系樹脂の重量平均分子量が前記範囲の好ましい下限値未満であると、発泡倍率が高く、且つ、連続気泡率の低い発泡樹脂層が得られにくくなる。ポリスチレン系樹脂の重量平均分子量が前記範囲の好ましい上限値を超えると、溶融時の流動性が低下し、生産性が低下することがある。
ポリスチレン系樹脂の重量平均分子量が前記範囲の好ましい下限値未満であると、発泡倍率が高く、且つ、連続気泡率の低い発泡樹脂層が得られにくくなる。ポリスチレン系樹脂の重量平均分子量が前記範囲の好ましい上限値を超えると、溶融時の流動性が低下し、生産性が低下することがある。
本発明において、樹脂の重量平均分子量は、樹脂３０ｍｇを、クロロホルム１０ミリリットルに溶解して、非水系０．４５μｍのクロマトディスクで濾過し、その濾液を試料としてクロマトグラフィーにより測定される、ポリスチレン換算の値を意味する。
具体的には下記の条件で測定される。
具体的には下記の条件で測定される。
ガスクロマトグラフ：東ソー株式会社製の高速液体クロマトグラフィー（ポンプ：ＤＰ−８０２０、オートサンプル：ＡＳ８０２０、検出器：ＵＶ−８０２０、ＲＩ−８０２０）。
カラム：昭和電工株式会社製の商品名「Ｓｈｏｄｅｘ ＧＰＣ Ｋ−８０６Ｌ（φ８．０ ×３００ｍｍ）」２本。
カラム温度：４０℃。
キャリアーガス：クロロホルム。
キャリアーガス流量：１．２ミリリットル／分。
注入・ポンプ温度：室温。
検出：ＵＶ２５４ｎｍ。
注入量：５０マイクロリットル。
検量線用標準ポリスチレン：昭和電工株式会社製の商品名「ｓｈｏｄｅｘ」、重量平均分子量１０３００００；東ソー株式会社製の重量平均分子量５４８００００，３８４００００，３５５０００，１０２０００，３７９００，９１００，２６３０，４９５。
カラム：昭和電工株式会社製の商品名「Ｓｈｏｄｅｘ ＧＰＣ Ｋ−８０６Ｌ（φ８．０ ×３００ｍｍ）」２本。
カラム温度：４０℃。
キャリアーガス：クロロホルム。
キャリアーガス流量：１．２ミリリットル／分。
注入・ポンプ温度：室温。
検出：ＵＶ２５４ｎｍ。
注入量：５０マイクロリットル。
検量線用標準ポリスチレン：昭和電工株式会社製の商品名「ｓｈｏｄｅｘ」、重量平均分子量１０３００００；東ソー株式会社製の重量平均分子量５４８００００，３８４００００，３５５０００，１０２０００，３７９００，９１００，２６３０，４９５。
ポリスチレン系樹脂は、公知の製造方法で製造されたものを用いることができる。例えば、ポリスチレン系樹脂としては、懸濁重合法、塊状重合法、溶液重合法、乳化重合法などで製造されたものが挙げられる。
スチレン系単量体と、必要に応じて併用されるビニル単量体と、を重合する際、公知の重合開始剤を用いることができる。例えば、重合開始剤としては、２，２−ビス（４，４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン、ベンゾイルパーオキサイド、ラウリルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、２，２−ｔ−ブチルパーオキシブタン、ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５トリメチルヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート等の有機過酸化物；アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリル等のアゾ化合物などが挙げられる。重合開始剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
スチレン系単量体と、必要に応じて併用されるビニル単量体と、を重合する際、公知の重合開始剤を用いることができる。例えば、重合開始剤としては、２，２−ビス（４，４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン、ベンゾイルパーオキサイド、ラウリルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、２，２−ｔ−ブチルパーオキシブタン、ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５トリメチルヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート等の有機過酸化物；アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリル等のアゾ化合物などが挙げられる。重合開始剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
また、ポリスチレン系樹脂を製造する際、重合時に架橋剤が用いられてもよい。この架橋剤としては、ジビニルベンゼン等が挙げられる。架橋剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
架橋剤の配合量は、ポリスチレン系樹脂に用いられる単量体の総量１００質量部に対して、０質量部超１質量部以下が好ましい。
架橋剤の配合量は、ポリスチレン系樹脂に用いられる単量体の総量１００質量部に対して、０質量部超１質量部以下が好ましい。
ポリスチレン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
＜無機系抗菌剤＞
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、前記樹脂成分の総量（１００質量部）に対して、無機系抗菌剤を２〜８質量部、好ましくは３〜８質量部、より好ましくは３〜６質量部含有する。
無機系抗菌剤としては、炭酸カルシウム、酸化カルシウム及び水酸化カルシウム等のカルシウム化合物；銀、亜鉛、銅、チタン、モリブデン等の金属；これらの金属イオンをシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、リン酸ジルコニウム、リン酸カルシウム、リン酸亜鉛カルシウム、セラミック、アルミナシリコン、チタンゼオライト、アパタイト、炭酸カルシウム等の無機質微粒子に担持させたもの；ゾル−ゲル法により無機化合物粒子の表面を他の無機酸化物、複合酸化物等により積層又は被覆等したもの等を挙げることができる。これらの内、カルシウム化合物が好ましく、抗菌性の高さから水酸化カルシウムが特に好ましい。水酸化カルシウムは、石灰石を原料として得られる消石灰でもよいが、取り扱いの容易性、安全性、資源の有効利用、抗菌効果の持続性等の観点から、貝殻焼成物粉末又は卵殻焼成物粉末に含まれる水酸化カルシウムであることがより好ましい。さらに好ましくは、貝殻焼成物粉末に含まれる水酸化カルシウムである。
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、前記樹脂成分の総量（１００質量部）に対して、無機系抗菌剤を２〜８質量部、好ましくは３〜８質量部、より好ましくは３〜６質量部含有する。
無機系抗菌剤としては、炭酸カルシウム、酸化カルシウム及び水酸化カルシウム等のカルシウム化合物；銀、亜鉛、銅、チタン、モリブデン等の金属；これらの金属イオンをシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、リン酸ジルコニウム、リン酸カルシウム、リン酸亜鉛カルシウム、セラミック、アルミナシリコン、チタンゼオライト、アパタイト、炭酸カルシウム等の無機質微粒子に担持させたもの；ゾル−ゲル法により無機化合物粒子の表面を他の無機酸化物、複合酸化物等により積層又は被覆等したもの等を挙げることができる。これらの内、カルシウム化合物が好ましく、抗菌性の高さから水酸化カルシウムが特に好ましい。水酸化カルシウムは、石灰石を原料として得られる消石灰でもよいが、取り扱いの容易性、安全性、資源の有効利用、抗菌効果の持続性等の観点から、貝殻焼成物粉末又は卵殻焼成物粉末に含まれる水酸化カルシウムであることがより好ましい。さらに好ましくは、貝殻焼成物粉末に含まれる水酸化カルシウムである。
無機系抗菌剤として用いられる貝殻焼成物粉末としては、特に限定されるものではないが、帆立貝、緋扇貝、板屋貝、浅利、蜆、タイラギ、バカ貝、ミル貝、蛤、赤貝、馬刀貝、牡蠣、栄螺、鮑、法螺貝、蝦蛄貝、及び、イ貝等の食用貝の貝殻を焼成した焼成物の粉末を採用することが好ましい。卵殻焼成物粉末としては、特に限定されるものではないが、鶏、鶉などの鳥類の卵殻、ワニ、亀などの爬虫類の卵殻を焼成した焼成物の粉末を採用することが好ましい。
本実施形態においては、前記貝殻焼成物粉末として、水等で洗浄されて付着物が除去された前記貝殻が８００〜１３００℃程度の温度で３〜６時間程度の時間をかけて焼成処理された後で粉砕された粉末や該粉末にさらに水和処理が施されたものを採用することができる。
なお、本実施形態における前記貝殻焼成物粉末としては、炭酸カルシウム以外の不純物が少なく、且つ、工業的に処理されて可食部位を採取した後の廃棄物として大量に排出される帆立貝の貝殻を焼成した帆立貝殻焼成物の粉末を用いることが環境負荷軽減の観点から特に好ましく、ｐＨ１１以上の貝殻焼成物粉末を採用することが好ましい。
この貝殻焼成物粉末のｐＨとは、貝殻焼成粉末の飽和水溶液を作製し、ＪＩＳ Ｚ８８０２に準拠した方法によって求められる値を意味し、該ｐＨが１１以上であることが好ましいのは、貝殻焼成物粉末が強アルカリ性を示すことにより発泡成形体を殺菌・除菌効果に優れたものとすることができ、抗菌性に優れたものとすることができるという理由によるものである。尚、該ｐＨは１１．５〜１４であることがより好ましく、１２〜１３．５であることが特に好ましい。
なお、この種の貝殻焼成物粉末は、酸化カルシウムや水酸化カルシウム以外にも、亜鉛、鉄、マグネシウム等の金属元素が微量含まれており、該金属元素による抗菌効果も期待することができる。
該貝殻焼成物粉末は、当然ながら発泡性樹脂粒子に極僅かしか含有させないと抗菌・消臭効果が十分に発揮されないおそれがあり、かといって過剰に含有させると予備発泡時における発泡性や成形時における予備発泡粒子どうしの融着性、さらには最終的に得られる発泡成形体の軽量性や機械物性に悪影響を及ぼすおそれを有する。
従って、軽量性や機械物性に優れた発泡成形体に、優れた抗菌・消臭効果をより確実に発揮させ得る観点から、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートに含まれる前記貝殻焼成物粉末の量は、通常、前記樹脂成分１００質量部に対して２〜８質量部であり、３〜８質量部であることがより好ましく、３〜６質量部であることが特に好ましい。
該貝殻焼成物粉末は、当然ながら発泡性樹脂粒子に極僅かしか含有させないと抗菌・消臭効果が十分に発揮されないおそれがあり、かといって過剰に含有させると予備発泡時における発泡性や成形時における予備発泡粒子どうしの融着性、さらには最終的に得られる発泡成形体の軽量性や機械物性に悪影響を及ぼすおそれを有する。
従って、軽量性や機械物性に優れた発泡成形体に、優れた抗菌・消臭効果をより確実に発揮させ得る観点から、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートに含まれる前記貝殻焼成物粉末の量は、通常、前記樹脂成分１００質量部に対して２〜８質量部であり、３〜８質量部であることがより好ましく、３〜６質量部であることが特に好ましい。
前記発泡性樹脂粒子に含有させる無機系抗菌剤としては、通常、０．１〜４０μｍの平均粒径を有するものを採用することができ、好ましくは０．１〜２０μｍ、より好ましくは０．１〜１５μｍの平均粒径を有するものを採用することができる。ここで平均粒子径は、レーザー回折・散乱式粒度分析計を使用して測定した値である。
＜任意成分＞
本発明の発泡シートを構成する発泡樹脂層は、温度１８０℃及び周波数１Ｈｚの条件下で粘弾性測定により求められる複素粘度が４５００〜８５００Ｐａ・ｓであることが好ましく、５０００〜８０００Ｐａ・ｓであることがより好ましく、５５００〜８０００がさらに好ましい。複素粘度がこの範囲内にある場合、前記発泡樹脂層は、ポリスチレン系樹脂以外にその他成分（任意成分）を含有していてもよい。
かかる任意成分としては、ポリスチレン系樹脂以外の樹脂成分、気泡調整剤、着色剤、収縮防止剤、難燃剤、滑剤、劣化防止剤などが挙げられる。
ポリスチレン系樹脂以外の樹脂成分としては、例えば、ゴム変性ポリスチレン系樹脂、水素添加ポリスチレン系エラストマー、ポリエチレン系樹脂等が挙げられる。
本発明の発泡シートを構成する発泡樹脂層は、温度１８０℃及び周波数１Ｈｚの条件下で粘弾性測定により求められる複素粘度が４５００〜８５００Ｐａ・ｓであることが好ましく、５０００〜８０００Ｐａ・ｓであることがより好ましく、５５００〜８０００がさらに好ましい。複素粘度がこの範囲内にある場合、前記発泡樹脂層は、ポリスチレン系樹脂以外にその他成分（任意成分）を含有していてもよい。
かかる任意成分としては、ポリスチレン系樹脂以外の樹脂成分、気泡調整剤、着色剤、収縮防止剤、難燃剤、滑剤、劣化防止剤などが挙げられる。
ポリスチレン系樹脂以外の樹脂成分としては、例えば、ゴム変性ポリスチレン系樹脂、水素添加ポリスチレン系エラストマー、ポリエチレン系樹脂等が挙げられる。
≪ゴム変性ポリスチレン系樹脂≫
本発明におけるゴム変性ポリスチレン系樹脂は、ポリスチレン系樹脂に共役ジエン系重合体を混合してなる高分子アロイ、及び、ポリスチレン系樹脂に共役ジエン系重合体をグラフト共重合してなるグラフト共重合体をそれぞれ包含する。
ゴム変性ポリスチレン系樹脂は、ポリスチレン系樹脂の連続相（海）中に、粒径が０．３〜１０μｍの共役ジエン系重合体からなる粒子（島）が分散している海島構造を有し、一般的にはハイインパクトポリスチレンと称される。
尚、ゴム変性ポリスチレン系樹脂では、共役ジエン系重合体部分（共役ジエンブロック）の二重結合に対する水素添加は行われていない。
本発明におけるゴム変性ポリスチレン系樹脂は、ポリスチレン系樹脂に共役ジエン系重合体を混合してなる高分子アロイ、及び、ポリスチレン系樹脂に共役ジエン系重合体をグラフト共重合してなるグラフト共重合体をそれぞれ包含する。
ゴム変性ポリスチレン系樹脂は、ポリスチレン系樹脂の連続相（海）中に、粒径が０．３〜１０μｍの共役ジエン系重合体からなる粒子（島）が分散している海島構造を有し、一般的にはハイインパクトポリスチレンと称される。
尚、ゴム変性ポリスチレン系樹脂では、共役ジエン系重合体部分（共役ジエンブロック）の二重結合に対する水素添加は行われていない。
ゴム変性ポリスチレン系樹脂におけるポリスチレン系樹脂には、上述したポリスチレン系樹脂と同様のものが用いられる。
共役ジエン系重合体としては、例えば、共役ジエンの重合体又は共重合体、共役ジエンと芳香族ビニル化合物との共重合体が挙げられる。共役ジエン系重合体が共役ジエンの共重合体、又は共役ジエンと芳香族ビニル化合物との共重合体である場合、共役ジエン系重合体は、ブロック共重合体であってもよいし、ランダム共重合体のいずれであってもよい。この共役ジエンとしては、例えば、ブタジエン、イソプレン、クロロプレンなどが挙げられ、ブタジエンが好ましい。芳香族ビニル化合物としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレンなどが挙げられ、スチレンが好ましい。
共役ジエン系重合体としては、例えば、共役ジエンの重合体又は共重合体、共役ジエンと芳香族ビニル化合物との共重合体が挙げられる。共役ジエン系重合体が共役ジエンの共重合体、又は共役ジエンと芳香族ビニル化合物との共重合体である場合、共役ジエン系重合体は、ブロック共重合体であってもよいし、ランダム共重合体のいずれであってもよい。この共役ジエンとしては、例えば、ブタジエン、イソプレン、クロロプレンなどが挙げられ、ブタジエンが好ましい。芳香族ビニル化合物としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ−プロピルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレンなどが挙げられ、スチレンが好ましい。
ゴム変性ポリスチレン系樹脂中におけるスチレン系単量体単位の含有量は、該樹脂を構成する単量体単位の総量（１００質量％）に対して、７５〜９９質量％が好ましく、８０〜９７質量％がより好ましい。
スチレン系単量体単位の含有量が前記範囲の好ましい下限値未満であると、発泡シートの成形性が低下するおそれがある。スチレン系単量体単位の含有量が前記範囲の好ましい上限値を超えると、発泡シート又はその成形体の耐衝撃性が低下するおそれがある。
スチレン系単量体単位の含有量が前記範囲の好ましい下限値未満であると、発泡シートの成形性が低下するおそれがある。スチレン系単量体単位の含有量が前記範囲の好ましい上限値を超えると、発泡シート又はその成形体の耐衝撃性が低下するおそれがある。
ゴム変性ポリスチレン系樹脂のＭＦＲは、１．５〜４．０ｇ／１０分が好ましく、２．５〜４．０ｇ／１０分がより好ましい。
ゴム変性ポリスチレン系樹脂のＭＦＲが前記範囲の好ましい下限値未満であると、発泡樹脂層の厚みが不均一になることがある。ゴム変性ポリスチレン系樹脂のＭＦＲが前記範囲の好ましい上限値を超えると、発泡樹脂層の発泡倍率が低下することがある。
ゴム変性ポリスチレン系樹脂のＭＦＲは、ポリスチレン系樹脂のＭＦＲと同じ条件で測定する。
ゴム変性ポリスチレン系樹脂のＭＦＲが前記範囲の好ましい下限値未満であると、発泡樹脂層の厚みが不均一になることがある。ゴム変性ポリスチレン系樹脂のＭＦＲが前記範囲の好ましい上限値を超えると、発泡樹脂層の発泡倍率が低下することがある。
ゴム変性ポリスチレン系樹脂のＭＦＲは、ポリスチレン系樹脂のＭＦＲと同じ条件で測定する。
ゴム変性ポリスチレン系樹脂の重量平均分子量は、１５万以上３５万以下が好ましく、１５万以上３０万以下がより好ましい。
ゴム変性ポリスチレン系樹脂の重量平均分子量が前記範囲の好ましい下限値未満であると、発泡樹脂層の独立気泡率が低下して、発泡樹脂層の厚みが不足するおそれがある。ゴム変性ポリスチレン系樹脂の重量平均分子量が前記範囲の好ましい上限値を超えると、溶融時の流動性が低下し、生産性が低下することがある。
ゴム変性ポリスチレン系樹脂の重量平均分子量が前記範囲の好ましい下限値未満であると、発泡樹脂層の独立気泡率が低下して、発泡樹脂層の厚みが不足するおそれがある。ゴム変性ポリスチレン系樹脂の重量平均分子量が前記範囲の好ましい上限値を超えると、溶融時の流動性が低下し、生産性が低下することがある。
ゴム変性ポリスチレン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
≪水素添加ポリスチレン系エラストマー≫
本発明における水素添加ポリスチレン系エラストマーは、スチレン−共役ジエンブロック共重合体の水素添加物である。
ここでの共役ジエンとしては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられ、ブタジエンが好ましい。
本発明における水素添加ポリスチレン系エラストマーは、スチレン−共役ジエンブロック共重合体の水素添加物である。
ここでの共役ジエンとしては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられ、ブタジエンが好ましい。
水素添加ポリスチレン系エラストマーとしては、例えば、スチレン／ブタジエンブロック共重合体（ＳＢＲ）、スチレン−エチレン／ブタジエン−スチレン（ＳＥＢＳ）ブロック共重合体、スチレン−ブタジエン／ブチレン−スチレン（ＳＢＢＳ）ブロック共重合体が好ましく挙げられる。
水素添加ポリスチレン系エラストマーにおける共役ジエンブロックの二重結合の水素添加率は、好ましくは６０〜９５モル％、より好ましくは６５〜９５モル％である。
かかる水素添加率が前記範囲内であれば、水素添加ポリスチレン系エラストマーを用いることにより、発泡シートの柔軟性が高められる。例えば、発泡シートを成形してなる果菜包装用容器の凹部に収容して果菜を輸送する際、該凹部に収容された果菜が輸送中に振動などの衝撃力を受けても、該果菜は、該凹部内で回転（玉回り）することがないため、該果菜に傷が付くのを防止できる。
かかる水素添加率が前記範囲内であれば、水素添加ポリスチレン系エラストマーを用いることにより、発泡シートの柔軟性が高められる。例えば、発泡シートを成形してなる果菜包装用容器の凹部に収容して果菜を輸送する際、該凹部に収容された果菜が輸送中に振動などの衝撃力を受けても、該果菜は、該凹部内で回転（玉回り）することがないため、該果菜に傷が付くのを防止できる。
水素添加ポリスチレン系エラストマーにおける共役ジエンブロックの水素添加率は、以下に示す手順に従って測定することができる。
手順１）核磁気共鳴装置を用いて、測定対象となる樹脂についての１Ｈ−ＮＭＲスペクトルを得る。
手順２）前記の１Ｈ−ＮＭＲスペクトルに基づいて、水素添加された共役ジエン量（水添共役ジエン量）と、水素添加されていない共役ジエン量（未水添共役ジエン量）とをそれぞれ算出する。
手順３）前記の添共役ジエン量と未水添共役ジエン量とから、下式より水素添加率を算出する。
水素添加率（モル％）
＝１００×（水添共役ジエン量）／｛（水添共役ジエン量）＋（未水添共役ジエン量）｝
手順１）核磁気共鳴装置を用いて、測定対象となる樹脂についての１Ｈ−ＮＭＲスペクトルを得る。
手順２）前記の１Ｈ−ＮＭＲスペクトルに基づいて、水素添加された共役ジエン量（水添共役ジエン量）と、水素添加されていない共役ジエン量（未水添共役ジエン量）とをそれぞれ算出する。
手順３）前記の添共役ジエン量と未水添共役ジエン量とから、下式より水素添加率を算出する。
水素添加率（モル％）
＝１００×（水添共役ジエン量）／｛（水添共役ジエン量）＋（未水添共役ジエン量）｝
前記手順１における核磁気共鳴装置による測定は、下記の条件で行われる。
核磁気共鳴装置：日本電子株式会社製の商品名「ＥＣＸ−４００Ｐ型」。
測定核：１Ｈ。
観測範囲：８０００（２０ｐｐｍ）。
パルス幅：４５°（９．０μｓｅｃ）。
パルス間隔：９ｓｅｃ。
測定回数：２４００回。
設定温度：５５℃。
測定溶媒：ＣＤＣｌ３ 。
測定濃度：５０ｍｇｒ／０．４ｍＬ。
内部基準物質：テトラメチルシラン（ＴＭＳ）。
核磁気共鳴装置：日本電子株式会社製の商品名「ＥＣＸ−４００Ｐ型」。
測定核：１Ｈ。
観測範囲：８０００（２０ｐｐｍ）。
パルス幅：４５°（９．０μｓｅｃ）。
パルス間隔：９ｓｅｃ。
測定回数：２４００回。
設定温度：５５℃。
測定溶媒：ＣＤＣｌ３ 。
測定濃度：５０ｍｇｒ／０．４ｍＬ。
内部基準物質：テトラメチルシラン（ＴＭＳ）。
水素添加ポリスチレン系エラストマーのデュロメータタイプＡ硬度（ＨＤＡ）は、９０以下が好ましく、５０〜９０がより好ましい。
かかるデュロメータタイプＡ硬度（ＨＤＡ）が前記範囲の好ましい上限値以下であれば、発泡シートの柔軟性がより高められる。例えば、発泡シートを成形してなる果菜包装用容器の凹部に収容された果菜は、該凹部との摩擦が生じにくく、果菜がより傷みにくい。
本発明において、水素添加ポリスチレン系エラストマーのデュロメータタイプＡ硬度（ＨＤＡ）は、ＪＩＳ Ｋ７２１５に準拠した方法により測定される値をいう。
かかるデュロメータタイプＡ硬度（ＨＤＡ）が前記範囲の好ましい上限値以下であれば、発泡シートの柔軟性がより高められる。例えば、発泡シートを成形してなる果菜包装用容器の凹部に収容された果菜は、該凹部との摩擦が生じにくく、果菜がより傷みにくい。
本発明において、水素添加ポリスチレン系エラストマーのデュロメータタイプＡ硬度（ＨＤＡ）は、ＪＩＳ Ｋ７２１５に準拠した方法により測定される値をいう。
水素添加ポリスチレン系エラストマーのメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、２〜２０ｇ／１０分が好ましく、３〜１５ｇ／１０分がより好ましい。
水素添加ポリスチレン系エラストマーのＭＦＲが前記範囲の好ましい下限値未満であると、発泡樹脂層の厚みが不均一になることがある。水素添加ポリスチレン系エラストマーのＭＦＲが前記範囲の好ましい上限値を超えると、発泡樹脂層の発泡倍率が低下することがある。
本発明において、水素添加ポリスチレン系エラストマーのＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９「プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」Ｂ法記載の方法に準拠し、試験温度２３０℃、試験荷重２１．１７Ｎ、予熱時間４分の条件で測定される値をいう。
水素添加ポリスチレン系エラストマーのＭＦＲが前記範囲の好ましい下限値未満であると、発泡樹脂層の厚みが不均一になることがある。水素添加ポリスチレン系エラストマーのＭＦＲが前記範囲の好ましい上限値を超えると、発泡樹脂層の発泡倍率が低下することがある。
本発明において、水素添加ポリスチレン系エラストマーのＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９「プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」Ｂ法記載の方法に準拠し、試験温度２３０℃、試験荷重２１．１７Ｎ、予熱時間４分の条件で測定される値をいう。
水素添加ポリスチレン系エラストマーの重量平均分子量は、１０万以上３５万以下が好ましく、１５万以上２５万以下がより好ましい。
水素添加ポリスチレン系エラストマーの重量平均分子量が前記範囲の好ましい下限値未満であると、発泡樹脂層の独立気泡率が低下して、発泡樹脂層の厚みが不足するおそれがある。水素添加ポリスチレン系エラストマーの重量平均分子量が前記範囲の好ましい上限値を超えると、溶融時の流動性が低下し、生産性が低下することがある。
水素添加ポリスチレン系エラストマーの重量平均分子量が前記範囲の好ましい下限値未満であると、発泡樹脂層の独立気泡率が低下して、発泡樹脂層の厚みが不足するおそれがある。水素添加ポリスチレン系エラストマーの重量平均分子量が前記範囲の好ましい上限値を超えると、溶融時の流動性が低下し、生産性が低下することがある。
水素添加ポリスチレン系エラストマーは、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
≪ポリエチレン系樹脂≫
本発明の発泡シートにおいては、発泡樹脂層がポリエチレン系樹脂を含有することにより、発泡シートの柔軟性が高められ、例えば、発泡シートを成形してなる果菜包装用容器の凹部に収容された果菜に傷が付きにくくなる。
ポリエチレン系樹脂としては、例えば、超低密度ポリエチレン系樹脂、低密度ポリエチレン系樹脂、中密度ポリエチレン系樹脂、高密度ポリエチレン系樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂、直鎖状中密度ポリエチレン系樹脂、直鎖状高密度ポリエチレン系樹脂などが挙げられる。
ポリエチレン系樹脂は、エチレン系単量体単位を含む。エチレン系単量体単位とは、二重結合を有する鎖式の不飽和炭化水素（例えば、エチレン、１−ブテン等）由来の単量体単位のことである。
本発明の発泡シートにおいては、発泡樹脂層がポリエチレン系樹脂を含有することにより、発泡シートの柔軟性が高められ、例えば、発泡シートを成形してなる果菜包装用容器の凹部に収容された果菜に傷が付きにくくなる。
ポリエチレン系樹脂としては、例えば、超低密度ポリエチレン系樹脂、低密度ポリエチレン系樹脂、中密度ポリエチレン系樹脂、高密度ポリエチレン系樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン系樹脂、直鎖状中密度ポリエチレン系樹脂、直鎖状高密度ポリエチレン系樹脂などが挙げられる。
ポリエチレン系樹脂は、エチレン系単量体単位を含む。エチレン系単量体単位とは、二重結合を有する鎖式の不飽和炭化水素（例えば、エチレン、１−ブテン等）由来の単量体単位のことである。
ポリエチレン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、０．１〜５ｇ／１０分が好ましく、０．４〜４ｇ／１０分がより好ましい。
ポリエチレン系樹脂のＭＦＲが前記範囲の好ましい下限値未満であると、溶融時の流動性が低下し、生産性が低下しやすくなるおそれがある。ポリエチレン系樹脂のＭＦＲが前記範囲の好ましい上限値を超えると、発泡性もしくは成形性が低下する、又はポリスチレンとの相溶性が悪くなるおそれがある。
本発明において、ポリエチレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９「プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」Ｂ法記載の方法に準拠し、試験温度１９０℃、試験荷重２１．１７Ｎ、予熱時間４分の条件で測定される値をいう。
ポリエチレン系樹脂のＭＦＲが前記範囲の好ましい下限値未満であると、溶融時の流動性が低下し、生産性が低下しやすくなるおそれがある。ポリエチレン系樹脂のＭＦＲが前記範囲の好ましい上限値を超えると、発泡性もしくは成形性が低下する、又はポリスチレンとの相溶性が悪くなるおそれがある。
本発明において、ポリエチレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９「プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の試験方法」Ｂ法記載の方法に準拠し、試験温度１９０℃、試験荷重２１．１７Ｎ、予熱時間４分の条件で測定される値をいう。
ポリエチレン系樹脂の重量平均分子量は、５万以上３０万以下が好ましく、１０万以上２０万以下がより好ましい。
ポリエチレン系樹脂の重量平均分子量が前記範囲の好ましい下限値未満であると、連続気泡率の低い発泡樹脂層が得られにくくなるおそれがある。ポリエチレン系樹脂の重量平均分子量が前記範囲の好ましい上限値を超えると、溶融時の流動性が低下し、生産性が低下することがある。
ポリエチレン系樹脂の重量平均分子量が前記範囲の好ましい下限値未満であると、連続気泡率の低い発泡樹脂層が得られにくくなるおそれがある。ポリエチレン系樹脂の重量平均分子量が前記範囲の好ましい上限値を超えると、溶融時の流動性が低下し、生産性が低下することがある。
ポリエチレン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
発明のポリスチレン系樹脂発泡シートにおいて、かかる発泡樹脂層は、柔軟性付与の点から、スチレン系単量体単位とエチレン系単量体単位とを有する樹脂成分を含有することが好ましい。
かかる発泡樹脂層の吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）は、発泡シートの柔軟性、強度、耐熱性及び成形性のバランスの点から、７．０〜１５．０であることが好ましく、より好ましくは８．０〜１５．０であり、さらに好ましくは８．０〜１４．０である。
前記吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）が前記範囲の好ましい下限値以上であれば、発泡シートの耐熱性が維持されやすくなり、成形性もより向上する。前記吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）が前記範囲の好ましい上限値以下であれば、発泡シートの柔軟性がより高められる。
本発明において、発泡樹脂層の吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）は、赤外分光法（ＩＲ）により測定される。吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）は、スチレン系単量体単位由来の６９８ｃｍ−１の吸光度（Ｄ６９８）と、エチレン系単量体単位由来の２８５０ｃｍ−１の吸光度（Ｄ２８５０）と、の比を意味する。具体的には、後述の実施例に記載の方法で求められる。
かかる発泡樹脂層の吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）は、発泡シートの柔軟性、強度、耐熱性及び成形性のバランスの点から、７．０〜１５．０であることが好ましく、より好ましくは８．０〜１５．０であり、さらに好ましくは８．０〜１４．０である。
前記吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）が前記範囲の好ましい下限値以上であれば、発泡シートの耐熱性が維持されやすくなり、成形性もより向上する。前記吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）が前記範囲の好ましい上限値以下であれば、発泡シートの柔軟性がより高められる。
本発明において、発泡樹脂層の吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）は、赤外分光法（ＩＲ）により測定される。吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）は、スチレン系単量体単位由来の６９８ｃｍ−１の吸光度（Ｄ６９８）と、エチレン系単量体単位由来の２８５０ｃｍ−１の吸光度（Ｄ２８５０）と、の比を意味する。具体的には、後述の実施例に記載の方法で求められる。
かかる発泡樹脂層においては、樹脂成分に加えて、さらに、気泡調整剤を含有していることが好ましい。気泡調整剤を含有していることにより、連続気泡率が低く、成形性の良好な発泡シートが得られやすくなる。
気泡調整剤としては、例えば、タルク、雲母、マイカ、モンモリロナイトなどの無機フィラーが挙げられる。
気泡調整剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
発泡樹脂層中の気泡調整剤の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して０．５〜５質量部が好ましく、０．５〜３質量部がより好ましい。
気泡調整剤としては、例えば、タルク、雲母、マイカ、モンモリロナイトなどの無機フィラーが挙げられる。
気泡調整剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
発泡樹脂層中の気泡調整剤の含有量は、樹脂成分１００質量部に対して０．５〜５質量部が好ましく、０．５〜３質量部がより好ましい。
本発明における発泡樹脂層の複素粘度は、４５００〜８５００Ｐａ・ｓであることが好ましく、より好ましくは５０００〜８０００Ｐａ・ｓであり、さらに好ましくは５５００〜８０００Ｐａ．ｓである。本発明において、複素粘度とは、温度１８０℃及び周波数１Ｈｚの条件下で粘弾性測定により求められる。
発泡樹脂層の複素粘度が前記範囲の下限値以上であれば、発泡シートの柔軟性が高められる。発泡樹脂層の複素粘度が前記範囲の上限値以下であれば、耐熱性が維持されやすくなり、成形不良も生じにくくなる。
発泡樹脂層の複素粘度は、例えば樹脂成分の組成を調整することにより制御される。発泡樹脂層の複素粘度は、具体的には、後述の実施例に記載の方法で求められる。
発泡樹脂層の複素粘度が前記範囲の下限値以上であれば、発泡シートの柔軟性が高められる。発泡樹脂層の複素粘度が前記範囲の上限値以下であれば、耐熱性が維持されやすくなり、成形不良も生じにくくなる。
発泡樹脂層の複素粘度は、例えば樹脂成分の組成を調整することにより制御される。発泡樹脂層の複素粘度は、具体的には、後述の実施例に記載の方法で求められる。
（ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法）
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法は、上述した本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法であって、ポリスチレン系樹脂を含む樹脂成分を含有する原料組成物と、ポリエチレン樹脂及び無機系抗菌剤を含有するマスターバッチと、発泡剤と、を溶融混練し、押し出して発泡させる方法である。
本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法は、上述した本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法であって、ポリスチレン系樹脂を含む樹脂成分を含有する原料組成物と、ポリエチレン樹脂及び無機系抗菌剤を含有するマスターバッチと、発泡剤と、を溶融混練し、押し出して発泡させる方法である。
前記マスターバッチは、前記無機系抗菌剤を、ポリエチレン系樹脂１００質量部に対して、好ましくは４０〜７０質量部、より好ましくは４５〜７０質量部、さらに好ましくは４５〜６５質量部含有する。前記マスターバッチにおける無機系抗菌剤は、上述したものと同様のものを使用することができる。
マスターバッチの形状については特に制限はないが、例えばペレットの形状とすることができる。また、マスターバッチの製造方法についても特に制限はなく、公知の方法によって製造することができる。例えば、無機系抗菌剤の粒子とポリエチレン系樹脂とを二軸押出機を用いて溶融混錬し、ストランド（丸紐）状に押し出し、このストランドを水槽中を通過させて冷却した後、ペレタイザーでカットする方法によって製造することができる。
前記二軸押出機に関しては、スクリューの長さＬ（ｍｍ）と同スクリューの直径Ｄ（ｍｍ）の比であるＬ／Ｄが、３０＜（Ｌ／Ｄ）＜６０の関係を満足することが好ましく、３０＜（Ｌ／Ｄ）＜５０を満足することがより好ましい。また、溶融混練時の樹脂の溶融温度は１９０〜２４０℃であることが好ましく、１９０〜２２０℃であることがより好ましい。溶融温度が１９０℃未満では、溶融不十分となり、未溶融ゲルが多発しやすく、逆に２４０℃を超えると、樹脂組成物が熱劣化し、着色しやすくなる等好ましくない。
マスターバッチの形状については特に制限はないが、例えばペレットの形状とすることができる。また、マスターバッチの製造方法についても特に制限はなく、公知の方法によって製造することができる。例えば、無機系抗菌剤の粒子とポリエチレン系樹脂とを二軸押出機を用いて溶融混錬し、ストランド（丸紐）状に押し出し、このストランドを水槽中を通過させて冷却した後、ペレタイザーでカットする方法によって製造することができる。
前記二軸押出機に関しては、スクリューの長さＬ（ｍｍ）と同スクリューの直径Ｄ（ｍｍ）の比であるＬ／Ｄが、３０＜（Ｌ／Ｄ）＜６０の関係を満足することが好ましく、３０＜（Ｌ／Ｄ）＜５０を満足することがより好ましい。また、溶融混練時の樹脂の溶融温度は１９０〜２４０℃であることが好ましく、１９０〜２２０℃であることがより好ましい。溶融温度が１９０℃未満では、溶融不十分となり、未溶融ゲルが多発しやすく、逆に２４０℃を超えると、樹脂組成物が熱劣化し、着色しやすくなる等好ましくない。
溶融混練時のスクリュー回転数は、６０〜１４０ｒｐｍであることが好ましく、８０〜１２０ｒｐｍがより好ましい。スクリュー回転数が６０ｒｐｍ未満であると、無機系抗菌剤の粒子がポリエチレン系樹脂中に分散されにくくなる傾向にあり、１４０ｒｐｍを超えると押出機の負荷が上昇する場合があり好ましくない。
このようにして製造されたペレットの形状は、円柱状の場合は径が好ましくは１．０〜３．０ｍｍ、より好ましくは１．５〜３．０ｍｍ、さらに好ましくは２．０〜３．０ｍｍ、長さが好ましくは２．０〜５．０ｍｍ、より好ましくは２．０〜４．０ｍｍ、さらに好ましくは２．０〜３．５ｍｍである。
このようにして製造されたペレットの形状は、円柱状の場合は径が好ましくは１．０〜３．０ｍｍ、より好ましくは１．５〜３．０ｍｍ、さらに好ましくは２．０〜３．０ｍｍ、長さが好ましくは２．０〜５．０ｍｍ、より好ましくは２．０〜４．０ｍｍ、さらに好ましくは２．０〜３．５ｍｍである。
前記ポリエチレン系樹脂組成物に含有されるポリエチレン系樹脂の重量平均分子量は、７万以上１５万以下であることが好ましく、８万以上１４万以下であることがより好ましく、９万以上１２万以下であることがさらに好ましい。重量平均分子量が上記下限値以上であれば、機械的特性に優れたポリスチレン系樹脂発泡シートが得られ易く、重量平均分子量が上記上限値以下であれば、ポリスチレン系樹脂発泡シートを製造する際の成形性を向上させ易い。
ポリスチレン系樹脂発泡シートの好適な製造方法としては、公知の発泡シートの製造方法を採用することができ、例えば、以下に示す製造方法（Ａ）、製造方法（Ｂ）が挙げられる。これらの中でも、かかるポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法としては、押出発泡性、熱成形性の点から、製造方法（Ａ）がより好ましい。
製造方法（Ａ）：
ポリスチレン系樹脂（及びこれ以外の樹脂）を含む樹脂成分、並びにその他成分を含有する原料組成物と、ポリエチレン樹脂及び無機系抗菌剤を含有するマスターバッチと、物理発泡剤と、を押出機に供給して溶融混練した後、前記押出機の先端に取り付けたサーキュラーダイから押出発泡して円筒状の発泡体を得、次いで、この円筒状の発泡体を、拡径させた上でマンドレルに供給して冷却した後、円筒状の発泡体をその内外周面間に亘って押出方向に連続的に切断して展開することにより、ポリスチレン系樹脂発泡シートを製造する方法。
ポリスチレン系樹脂（及びこれ以外の樹脂）を含む樹脂成分、並びにその他成分を含有する原料組成物と、ポリエチレン樹脂及び無機系抗菌剤を含有するマスターバッチと、物理発泡剤と、を押出機に供給して溶融混練した後、前記押出機の先端に取り付けたサーキュラーダイから押出発泡して円筒状の発泡体を得、次いで、この円筒状の発泡体を、拡径させた上でマンドレルに供給して冷却した後、円筒状の発泡体をその内外周面間に亘って押出方向に連続的に切断して展開することにより、ポリスチレン系樹脂発泡シートを製造する方法。
製造方法（Ｂ）：
前記原料組成物と、前記マスターバッチと、化学発泡剤と、を押出機内で溶融混練した後、前記押出機の先端に取り付けたＴダイから押出して発泡性シートを作製し、この発泡性シートを加熱して発泡させることにより、ポリスチレン系樹脂発泡シートを製造する方法。
前記原料組成物と、前記マスターバッチと、化学発泡剤と、を押出機内で溶融混練した後、前記押出機の先端に取り付けたＴダイから押出して発泡性シートを作製し、この発泡性シートを加熱して発泡させることにより、ポリスチレン系樹脂発泡シートを製造する方法。
製造方法（Ａ）において、物理発泡剤としては、特に制限されず、例えば、プロパン、ブタン、ペンタンなどの炭化水素；窒素、二酸化炭素などの不活性ガスなどが挙げられる。
物理発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
物理発泡剤の配合量は、原料組成物１００質量部に対して２〜７質量部が好ましく、２〜６質量部がより好ましい。
物理発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
物理発泡剤の配合量は、原料組成物１００質量部に対して２〜７質量部が好ましく、２〜６質量部がより好ましい。
製造方法（Ｂ）において、化学発泡剤としては、特に制限されず、例えば、アゾジカルボンアミドなどが挙げられる。
化学発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
化学発泡剤の配合量は、原料組成物１００質量部に対して２〜７質量部が好ましく、２〜６質量部がより好ましい。
化学発泡剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
化学発泡剤の配合量は、原料組成物１００質量部に対して２〜７質量部が好ましく、２〜６質量部がより好ましい。
ポリスチレン系樹脂の配合量は、樹脂成分の総量（１００質量％）に対して、４５〜８５質量％が好ましく、５０〜７０質量％がより好ましい。
ポリスチレン系樹脂の配合量が前記範囲の好ましい下限値以上であれば、発泡シートの耐熱性が高められ、成形性もより向上する。ポリスチレン系樹脂の配合量が前記範囲の好ましい上限値以下であれば、発泡シートの柔軟性が維持されやすくなる。
ポリスチレン系樹脂の配合量が前記範囲の好ましい下限値以上であれば、発泡シートの耐熱性が高められ、成形性もより向上する。ポリスチレン系樹脂の配合量が前記範囲の好ましい上限値以下であれば、発泡シートの柔軟性が維持されやすくなる。
ポリスチレン系樹脂以外の樹脂成分としてゴム変性ポリスチレン系樹脂を用いる場合、ゴム変性ポリスチレン系樹脂の配合量は、樹脂成分の総量（１００質量％）に対して、０〜３０質量％が好ましく、５〜３０質量％がより好ましく、１０〜２５質量％がさらに好ましい。
ゴム変性ポリスチレン系樹脂の配合量が前記範囲の好ましい下限値以上であると、発泡シートに加えられる振動などの衝撃力が吸収されやすくなる。ゴム変性ポリスチレン系樹脂の配合量が前記範囲の好ましい上限値以下であると、ゴム変性ポリスチレン系樹脂がより凝集しにくくなり、発泡シートの外観がより良好になる。
ゴム変性ポリスチレン系樹脂の配合量が前記範囲の好ましい下限値以上であると、発泡シートに加えられる振動などの衝撃力が吸収されやすくなる。ゴム変性ポリスチレン系樹脂の配合量が前記範囲の好ましい上限値以下であると、ゴム変性ポリスチレン系樹脂がより凝集しにくくなり、発泡シートの外観がより良好になる。
ポリスチレン系樹脂（ＰＳ系）とゴム変性ポリスチレン系樹脂（ゴム変性）との配合比率は、ポリスチレン系樹脂／ゴム変性ポリスチレン系樹脂で表される質量比（以下「ＰＳ系／ゴム変性」とも表す。）で１．５〜１４．０が好ましく、１．５〜７．０がより好ましい。
ＰＳ系／ゴム変性が前記範囲の好ましい下限値以上であれば、発泡シートの柔軟性が維持されやすくなる。ＰＳ系／ゴム変性が前記範囲の好ましい上限値以下であれば、発泡シートの耐熱性が維持されやすくなり、成形性もより向上する。
ＰＳ系／ゴム変性が前記範囲の好ましい下限値以上であれば、発泡シートの柔軟性が維持されやすくなる。ＰＳ系／ゴム変性が前記範囲の好ましい上限値以下であれば、発泡シートの耐熱性が維持されやすくなり、成形性もより向上する。
ポリスチレン系樹脂以外の樹脂成分として水素添加ポリスチレン系エラストマーを用いる場合、水素添加ポリスチレン系エラストマーの配合量は、樹脂成分の総量（１００質量％）に対して、５〜２０質量％が好ましく、１０〜２０質量％がより好ましい。
水素添加ポリスチレン系エラストマーの配合量が前記範囲の好ましい下限値以上であると、発泡シートの柔軟性が維持されやすくなり、例えば、発泡シートを成形してなる果菜包装用容器の凹部に収容された果菜が傷みにくくなる。水素添加ポリスチレン系エラストマーの配合量が前記範囲の好ましい上限値以下であると、発泡シートの耐熱性が維持されやすくなり、成形性もより向上する。
水素添加ポリスチレン系エラストマーの配合量が前記範囲の好ましい下限値以上であると、発泡シートの柔軟性が維持されやすくなり、例えば、発泡シートを成形してなる果菜包装用容器の凹部に収容された果菜が傷みにくくなる。水素添加ポリスチレン系エラストマーの配合量が前記範囲の好ましい上限値以下であると、発泡シートの耐熱性が維持されやすくなり、成形性もより向上する。
ポリスチレン系樹脂（ＰＳ系）と水素添加ポリスチレン系エラストマー（水素添加）との配合比率は、ポリスチレン系樹脂／水素添加ポリスチレン系エラストマーで表される質量比（以下「ＰＳ系／水素添加」とも表す。）で２．０〜５．０が好ましく、２．５〜５．０がより好ましい。
ＰＳ系／水素添加が前記範囲の好ましい下限値以上であれば、発泡シートの耐熱性が維持されやすくなり、柔軟性もより向上する。ＰＳ系／水素添加が前記範囲の好ましい上限値以下であれば、ポリスチレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との相溶性がより高められ、発泡性、熱成形性がより良くなる。
ＰＳ系／水素添加が前記範囲の好ましい下限値以上であれば、発泡シートの耐熱性が維持されやすくなり、柔軟性もより向上する。ＰＳ系／水素添加が前記範囲の好ましい上限値以下であれば、ポリスチレン系樹脂とポリエチレン系樹脂との相溶性がより高められ、発泡性、熱成形性がより良くなる。
ポリスチレン系樹脂以外の樹脂成分としてポリエチレン系樹脂を用いる場合、ポリエチレン系樹脂の配合量は、樹脂成分の総量（１００質量％）に対して、５〜１５質量％が好ましく、５〜１０質量％がより好ましい。
ポリエチレン系樹脂の配合量が前記範囲の好ましい下限値以上であると、発泡シートの柔軟性が維持されやすくなり、例えば、発泡シートを成形してなる果菜包装用容器の凹部に収容された果菜が傷みにくくなる。ポリエチレン系樹脂の配合量が前記範囲の好ましい上限値以下であると、発泡シートの耐熱性が維持されやすくなり、成形性もより向上する。
ポリエチレン系樹脂の配合量が前記範囲の好ましい下限値以上であると、発泡シートの柔軟性が維持されやすくなり、例えば、発泡シートを成形してなる果菜包装用容器の凹部に収容された果菜が傷みにくくなる。ポリエチレン系樹脂の配合量が前記範囲の好ましい上限値以下であると、発泡シートの耐熱性が維持されやすくなり、成形性もより向上する。
ポリスチレン系樹脂（ＰＳ系）とポリエチレン系樹脂（ＰＥ系）との配合比率は、ポリスチレン系樹脂／ポリエチレン系樹脂で表される質量比（以下「ＰＳ系／ＰＥ系比」とも表す。）で４．０〜５０．０が好ましく、７．０〜１５．０がより好ましい。
ＰＳ系／ＰＥ系比が前記範囲の好ましい下限値以上であれば、発泡シートの成形性が維持されやすくなる。ＰＳ系／ＰＥ系比が前記範囲の好ましい上限値以下であれば、発泡シートの柔軟性が維持されやすくなる。
ＰＳ系／ＰＥ系比が前記範囲の好ましい下限値以上であれば、発泡シートの成形性が維持されやすくなる。ＰＳ系／ＰＥ系比が前記範囲の好ましい上限値以下であれば、発泡シートの柔軟性が維持されやすくなる。
ゴム変性ポリスチレン系樹脂のゴム分の含有量は、ゴム変性ポリスチレン系樹脂成分の総量（１００質量％）に対し、３〜１２質量％が好ましく、５〜１０質量％が好ましい。ゴム分の含有量が上記数値範囲内であると、成形性を向上しやすくなる。
ゴム分は以下の方法で測定することができる。
［ゴム分の測定方法］
試料０．１〜０．５ｍｇを精秤し、これをキューリー点が５９０℃の強磁性金属体（パイロホイル：日本分析工業（株）製）で圧着するように包む。パイロホイルで包まれた試料をキューリーポイントパイロライザーＪＰＳ−７００型（日本分析工業（株）製）装置にて分解する。分解された試料から生成したブタジエンモノマーと４−ビニルシクロヘキセンとをガスクロマトグラフ ＧＣ７８２０（アジレント・テクノロジー（株）製、検出器：ＦＩＤ）で測定する。得られた合計ピーク面積と、予め準備した絶対検量線から、全ブタジエン量を算出し、これをゴム分とする。
測定条件は、例えば下記条件が好ましい。
ゴム分は以下の方法で測定することができる。
［ゴム分の測定方法］
試料０．１〜０．５ｍｇを精秤し、これをキューリー点が５９０℃の強磁性金属体（パイロホイル：日本分析工業（株）製）で圧着するように包む。パイロホイルで包まれた試料をキューリーポイントパイロライザーＪＰＳ−７００型（日本分析工業（株）製）装置にて分解する。分解された試料から生成したブタジエンモノマーと４−ビニルシクロヘキセンとをガスクロマトグラフ ＧＣ７８２０（アジレント・テクノロジー（株）製、検出器：ＦＩＤ）で測定する。得られた合計ピーク面積と、予め準備した絶対検量線から、全ブタジエン量を算出し、これをゴム分とする。
測定条件は、例えば下記条件が好ましい。
［測定条件］
・加熱（５９０℃−５ｓｅｃ）
・オーブン温度（３００℃）
・ニードル温度（３００℃）
・カラム（Ｉｎｔｅｒ Ｃａｐ５（φ０．２５ｍｍ×３０ｍ（膜厚０．２５μｍ）：ジーエルサイエンス（株））
・温度条件（５０℃で０．５分保持後、２００℃まで１０℃／分で昇温し、次いで３２０℃まで２０℃／分で昇温し、３２０℃にて０．５分保持）
・キャリアーガス（Ｈｅ）
・Ｈｅ流量（２５ｍｌ／分）
・注入口圧力（１００ＫＰａ）
・注入口温度（３００℃）
・検出器温度（３００℃）
・スプリット比（１／３０）
検量線作成用の標準試料は、ＰＯＬＹＳＣＩＥＮＣＥＳ．ＩＮＣ製のＳｔ／ＢＤ＝８５／１５（ＣＡＴ＃０７０７３）樹脂を使用することが好ましい。
・加熱（５９０℃−５ｓｅｃ）
・オーブン温度（３００℃）
・ニードル温度（３００℃）
・カラム（Ｉｎｔｅｒ Ｃａｐ５（φ０．２５ｍｍ×３０ｍ（膜厚０．２５μｍ）：ジーエルサイエンス（株））
・温度条件（５０℃で０．５分保持後、２００℃まで１０℃／分で昇温し、次いで３２０℃まで２０℃／分で昇温し、３２０℃にて０．５分保持）
・キャリアーガス（Ｈｅ）
・Ｈｅ流量（２５ｍｌ／分）
・注入口圧力（１００ＫＰａ）
・注入口温度（３００℃）
・検出器温度（３００℃）
・スプリット比（１／３０）
検量線作成用の標準試料は、ＰＯＬＹＳＣＩＥＮＣＥＳ．ＩＮＣ製のＳｔ／ＢＤ＝８５／１５（ＣＡＴ＃０７０７３）樹脂を使用することが好ましい。
前記原料組成物は、ポリスチレン系樹脂を含む樹脂成分を含有するものである。
該樹脂成分は、ポリスチレン系樹脂と、水素添加ポリスチレン系エラストマーと、ポリエチレン系樹脂及びゴム変性ポリスチレン系樹脂からなる群より選択される１種以上と、を含むものも好ましい。
該樹脂成分は、ポリスチレン系樹脂と、水素添加ポリスチレン系エラストマーと、ポリエチレン系樹脂及びゴム変性ポリスチレン系樹脂からなる群より選択される１種以上と、を含むものも好ましい。
前記原料組成物（樹脂成分）としては、本発明の効果がより高められることから、前記樹脂成分の総量（１００質量％）に対して、ポリスチレン系樹脂４５〜８５質量％と、水素添加ポリスチレン系エラストマー５〜２０質量％と、ポリエチレン系樹脂５〜１５質量％と、ゴム変性ポリスチレン系樹脂０〜３０質量％と、を含有するものが好ましい。ただしこれらの樹脂の合計は１００質量％を超えない。
前記マスターバッチの配合量は、５〜１５であることが好ましく、より好ましくは７〜１５であり、さらに好ましくは７〜１３である。マスターバッチの配合量が、上記下限値以上であれば、十分な抗菌性を有するポリスチレン系樹脂発泡シートが得られ易い。マスターバッチの配合量が、上記上限値以下であれば、十分な成形性を有するポリスチレン系樹脂発泡シートが得られる。
以上説明した本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法によれば、柔軟性が高められ、耐熱性及び成形性も良好なポリスチレン系樹脂発泡シートを製造できる。
（成形体）
本発明の成形体は、上記本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートを、公知の成形方法等を用いて、所望の形状に成形してなるものである。
ポリスチレン系樹脂発泡シートの成形方法としては、例えば、真空成形又は圧空成形が挙げられる。真空成形又は圧空成形としては、プラグ成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形などが挙げられる。
本発明の成形体は、柔軟性が高められ、耐熱性が良好なものであり、例えばシート状のクッション材の他、家電包装用容器、機械部品包装用容器、菓子包装用容器、果菜包装用容器等の容器として使用されるが、特に、シート一面に果菜を収容するための複数の凹部が形成された果菜包装用容器として有用なものである。また、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは各種容器として使用されるのみではなく、例えば抜き刃等により断裁加工され、仕切材、合紙等として果菜、機械部品、サッシ等の建築部材の包装資材としても好適に使用できる。
本発明の成形体は、上記本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートを、公知の成形方法等を用いて、所望の形状に成形してなるものである。
ポリスチレン系樹脂発泡シートの成形方法としては、例えば、真空成形又は圧空成形が挙げられる。真空成形又は圧空成形としては、プラグ成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形などが挙げられる。
本発明の成形体は、柔軟性が高められ、耐熱性が良好なものであり、例えばシート状のクッション材の他、家電包装用容器、機械部品包装用容器、菓子包装用容器、果菜包装用容器等の容器として使用されるが、特に、シート一面に果菜を収容するための複数の凹部が形成された果菜包装用容器として有用なものである。また、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは各種容器として使用されるのみではなく、例えば抜き刃等により断裁加工され、仕切材、合紙等として果菜、機械部品、サッシ等の建築部材の包装資材としても好適に使用できる。
図１は、本発明の容器の一実施形態を示し、図２は、図１のＸ−Ｘ断面図である。
本実施形態の容器（果菜包装用容器）１０は、例えば、リンゴ、梨、桃などの果菜を収容するためのものである。
容器１０は、平面視略長方形であり、シートの一方の面１０ａに開口し、該シートの他方の面１０ｂに半円球状に膨出する、１２個の凹部１２が形成されている。
１個の凹部１２は、１個の果菜の半分程度が埋まる大きさである。
図２に示すように、隣り合う凹部１２の間には、仕切り部１５が形成されている。仕切り部１５は、隣り合う凹部１２の各周壁１２ｂと、凹部１２間に設けられた接続部１４とからなる。
凹部１２の内底面の中央には、開口している面１０ａ方向に突起し、果菜の凹み部分に沿う形状の凸部１２ａが形成されている。
本実施形態の容器（果菜包装用容器）１０は、例えば、リンゴ、梨、桃などの果菜を収容するためのものである。
容器１０は、平面視略長方形であり、シートの一方の面１０ａに開口し、該シートの他方の面１０ｂに半円球状に膨出する、１２個の凹部１２が形成されている。
１個の凹部１２は、１個の果菜の半分程度が埋まる大きさである。
図２に示すように、隣り合う凹部１２の間には、仕切り部１５が形成されている。仕切り部１５は、隣り合う凹部１２の各周壁１２ｂと、凹部１２間に設けられた接続部１４とからなる。
凹部１２の内底面の中央には、開口している面１０ａ方向に突起し、果菜の凹み部分に沿う形状の凸部１２ａが形成されている。
容器１０は、前述した本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートを、所定の形状に熱成形することにより製造される。
果菜を凹部１２に収容すると、果菜は、その下半分程度が凹部１２内に埋まる。容器１０の柔軟性が高められていることで、凹部１２の周壁１２ｂが果菜に沿うように接するため、果菜は、周壁１２ｂと密接した状態で凹部１２内に安定に収容される。
隣り合う凹部の一方に、凹部の開口径よりも大きいサイズの果菜が収容された場合、従来の容器では、かかる大きいサイズの果菜が収容された凹部は容積が大きくなり、開口部が広がるのに伴って仕切り部が他方の凹部に倒れ込み、他方の凹部の開口部が狭くなり、他方の凹部に果菜を収容しにくいものであった。
本実施形態の容器１０においては、周壁１２ｂ及び接続部１４（仕切り部１５）の柔軟性が高められているため、かかる大きいサイズの果菜が凹部１２に収容された場合でも、凹部１２の開口部が広がるのに伴って仕切り部１５が圧縮される。これにより、隣り合う他方の凹部は、その容積が維持されて開口部は狭くなることがない。このため、隣り合う凹部１２にそれぞれ果菜を容易に収容することができる。
本実施形態の容器１０においては、周壁１２ｂ及び接続部１４（仕切り部１５）の柔軟性が高められているため、かかる大きいサイズの果菜が凹部１２に収容された場合でも、凹部１２の開口部が広がるのに伴って仕切り部１５が圧縮される。これにより、隣り合う他方の凹部は、その容積が維持されて開口部は狭くなることがない。このため、隣り合う凹部１２にそれぞれ果菜を容易に収容することができる。
加えて、容器１０を構成する発泡樹脂層は、柔軟性が高められているのに伴って適度に弾性的な変形をし得る。このため、周壁１２ｂと密接した状態で凹部１２内に収容された果菜は、輸送又は保管などの際に振動などの衝撃力を受けても、玉回り等を生じにくく、果菜が傷みにくい。
以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。
本実施例で用いた原料を以下に示す。
本実施例で用いた原料を以下に示す。
＜樹脂成分＞
・ポリスチレンＡ（ＭＦＲ：２．３ｇ／１０分、重量平均分子量：３４万、製品名：ＨＲＭ４８Ｎ、東洋スチレン株式会社製）。
・ポリスチレンＢ（ＭＦＲ：１．５ｇ／１０分、重量平均分子量：３２万、製品名：Ｇ９３０５、ＰＳジャパン株式会社製）。
・ポリスチレンＣ（ＭＦＲ：１．２ｇ／１０分、重量平均分子量：５８．７万、製品名：ＨＰ５５５、ＤＩＣ株式会社製）。
・ポリスチレンＡ（ＭＦＲ：２．３ｇ／１０分、重量平均分子量：３４万、製品名：ＨＲＭ４８Ｎ、東洋スチレン株式会社製）。
・ポリスチレンＢ（ＭＦＲ：１．５ｇ／１０分、重量平均分子量：３２万、製品名：Ｇ９３０５、ＰＳジャパン株式会社製）。
・ポリスチレンＣ（ＭＦＲ：１．２ｇ／１０分、重量平均分子量：５８．７万、製品名：ＨＰ５５５、ＤＩＣ株式会社製）。
ポリエチレン系樹脂（超低密度ポリエチレン、ＭＦＲ：０．８ｇ／１０分、重量平均分子量：１１万、製品名：ルミタック１２−１、東ソー株式会社製）。
・水素添加ポリスチレン系エラストマー（スチレン−エチレン／ブタジエン−スチレンブロック共重合体、水素添加率：９５モル％、反発弾性率：４％、デュロメータタイプＡ硬度：８７、ＭＦＲ：３．５ｇ／１０分、重量平均分子量：１５万、製品名：ＳＯＥ−Ｓ１６０５、旭化成ケミカルズ株式会社製）。
尚、上述の原料についてのデュロメータタイプＡ硬度は、以下のようにして測定した。
尚、上述の原料についてのデュロメータタイプＡ硬度は、以下のようにして測定した。
［デュロメータタイプＡ硬度］
水素添加ポリスチレン系エラストマーのデュロメータタイプＡ硬度を、デュロメータＡＳＫＥＲ Ａ型（高分子計器株式会社製）及び１０Ｎの荷重がかけられる定圧荷重器を用い、ＪＩＳ Ｋ７２１５に準拠した方法により測定した。
具体的には、水素添加ポリスチレン系エラストマーからなる縦３０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み４ｍｍの平面長方形状の試験片を１２枚作製し、これらのうちの２枚を重ねて、厚み８ｍｍの測定サンプルを６個作製した。
各測定サンプルについて、デュロメータタイプＡ硬度の値（ＨＤＡ）を６回測定し、相加平均値を算出した。
水素添加ポリスチレン系エラストマーのデュロメータタイプＡ硬度を、デュロメータＡＳＫＥＲ Ａ型（高分子計器株式会社製）及び１０Ｎの荷重がかけられる定圧荷重器を用い、ＪＩＳ Ｋ７２１５に準拠した方法により測定した。
具体的には、水素添加ポリスチレン系エラストマーからなる縦３０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚み４ｍｍの平面長方形状の試験片を１２枚作製し、これらのうちの２枚を重ねて、厚み８ｍｍの測定サンプルを６個作製した。
各測定サンプルについて、デュロメータタイプＡ硬度の値（ＨＤＡ）を６回測定し、相加平均値を算出した。
・ゴム変性ポリスチレン系樹脂（スチレン系単量体単位：９４質量％、ＭＦＲ：３．１ｇ／１０分、重量平均分子量：２４万、製品名：Ｅ６４１Ｎ、東洋スチレン株式会社製）。
＜無機系抗菌剤＞
・貝殻焼成物粉末（帆立貝殻焼成物、平均粒子径：７μｍ、飽和水溶液のｐＨ＝１３、製品名：スカロー、株式会社抗菌研究所社製）
・貝殻焼成物粉末（帆立貝殻焼成物、平均粒子径：７μｍ、飽和水溶液のｐＨ＝１３、製品名：スカロー、株式会社抗菌研究所社製）
＜気泡調整剤＞
タルク（粉末タルク、製品名：ＤＳＭ−１４０１Ａ、東洋スチレン株式会社製）。
タルク（粉末タルク、製品名：ＤＳＭ−１４０１Ａ、東洋スチレン株式会社製）。
（実施例１）
［マスターバッチ（マスターペレット）の作製］
前記の貝殻焼成物粉末と前記のポリエチレン系樹脂とを口径３０ｍｍの二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４７）に供給し、樹脂温度２００℃、回転数１００ｒｐｍにて二軸押出機中で溶融混錬させ、二軸押出機の先端に取り付けた口径４ｍｍ、ランド５ｍｍ、孔数２個のダイスから１０ｋｇ／ｈの吐出量で溶融混練物をストランド（丸紐）状に押し出した。
次いで、この押出された溶融混練物（紐状体）を３０℃の水を収容した長さ２ｍの冷却水槽中を通過させて冷却し、ペレタイザーでカットして、貝殻焼成物が６０質量％含有されているマスターペレットを作製した。
［マスターバッチ（マスターペレット）の作製］
前記の貝殻焼成物粉末と前記のポリエチレン系樹脂とを口径３０ｍｍの二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４７）に供給し、樹脂温度２００℃、回転数１００ｒｐｍにて二軸押出機中で溶融混錬させ、二軸押出機の先端に取り付けた口径４ｍｍ、ランド５ｍｍ、孔数２個のダイスから１０ｋｇ／ｈの吐出量で溶融混練物をストランド（丸紐）状に押し出した。
次いで、この押出された溶融混練物（紐状体）を３０℃の水を収容した長さ２ｍの冷却水槽中を通過させて冷却し、ペレタイザーでカットして、貝殻焼成物が６０質量％含有されているマスターペレットを作製した。
［ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造］
ポリスチレンＡ、ポリエチレン系樹脂、水素添加ポリスチレン系エラストマーＡ、及びゴム変性ポリスチレン系樹脂Ａを含む樹脂成分と、上記のマスターペレットと、気泡調整剤としてタルクと、を表１に示す量比で混合し、原料混合物を調製した。
次いで、前記原料混合物を押出機に供給し、最高温度が２３０℃となるように溶融混練すると共に、溶融状態の原料混合物中に、物理発泡剤としてブタンガス（イソブタン／ノルマルブタン＝６８／３２（質量比））５．３質量部（前記原料混合物１００質量部に対し）を圧入し、ブタンガスを原料混合物中に均一に分散させた。
この後、原料混合物を、その温度が１４９℃となるまで冷却した上で、押出機の先端に取り付けられた口径２００ｍｍのサーキュラーダイからクリアランスを０．２５ｍｍとして押出発泡して、円筒状の発泡体を得た。続けて、この円筒状の発泡体を、拡径した上で冷却マンドレルに供給し、冷却した。
冷却の後、円筒状の発泡体を、その直径方向に対向する二箇所において内外周面間に亘って押出方向に連続的に切断して展開することにより、２枚のポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。
ポリスチレンＡ、ポリエチレン系樹脂、水素添加ポリスチレン系エラストマーＡ、及びゴム変性ポリスチレン系樹脂Ａを含む樹脂成分と、上記のマスターペレットと、気泡調整剤としてタルクと、を表１に示す量比で混合し、原料混合物を調製した。
次いで、前記原料混合物を押出機に供給し、最高温度が２３０℃となるように溶融混練すると共に、溶融状態の原料混合物中に、物理発泡剤としてブタンガス（イソブタン／ノルマルブタン＝６８／３２（質量比））５．３質量部（前記原料混合物１００質量部に対し）を圧入し、ブタンガスを原料混合物中に均一に分散させた。
この後、原料混合物を、その温度が１４９℃となるまで冷却した上で、押出機の先端に取り付けられた口径２００ｍｍのサーキュラーダイからクリアランスを０．２５ｍｍとして押出発泡して、円筒状の発泡体を得た。続けて、この円筒状の発泡体を、拡径した上で冷却マンドレルに供給し、冷却した。
冷却の後、円筒状の発泡体を、その直径方向に対向する二箇所において内外周面間に亘って押出方向に連続的に切断して展開することにより、２枚のポリスチレン系樹脂発泡シートを得た。
（実施例２〜５及び比較例１〜５）
マスターペレットの組成と各成分の配合比率を、表１及び２に示す通りに変更した以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂発泡シートを製造した。また、比較例３と比較例４において使用されたマスターペレットは、ポリエチレン系樹脂の代わりにポリスチレン系樹脂（ポリスチレンB）を用いて作成されたものである。
表１及び２中、各成分の配合量は質量％で表す。タルクは樹脂成分１００質量部に対する質量部（ｐｈｒ）で表す。
マスターペレットの組成と各成分の配合比率を、表１及び２に示す通りに変更した以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂発泡シートを製造した。また、比較例３と比較例４において使用されたマスターペレットは、ポリエチレン系樹脂の代わりにポリスチレン系樹脂（ポリスチレンB）を用いて作成されたものである。
表１及び２中、各成分の配合量は質量％で表す。タルクは樹脂成分１００質量部に対する質量部（ｐｈｒ）で表す。
製造されたポリスチレン系樹脂発泡シートについて、平均気泡径、複素粘度（Ｐａ・ｓ）、厚み（ｍｍ）、坪量（ｇ／ｍ２）、発泡倍率（倍）、吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）、スチレン系単量体含有量をそれぞれ求めた。加えて、製造されたポリスチレン系樹脂発泡シートについて、耐熱性、柔軟性、成形性の評価を行った。
以上の結果を表１及び２に示した。
以上の結果を表１及び２に示した。
［ポリスチレン系樹脂発泡シートの複素粘度］
発泡シートについて、Ａｎｔｏｎ Ｐａａｒ社製の粘弾性測定装置「ＰＨＹＳＩＣＡ ＭＣＲ３０１」と温度制御システム「ＣＴＤ４５０」とソフトウェア「レオプラス」とを組み合わせて動的粘弾性測定を行い、複素粘度（η＊）を求めた。
詳しくは、以下の手順により動的粘弾性測定を行った。
発泡シートの製造に用いた原料組成物、又は、発泡シートから採取した試料を、熱プレス機にて温度１５０℃、５分間、プレス圧（１０ＭＰａ）、プレス回数５回の条件下で、直径２５ｍｍ、厚さ３ｍｍの円盤状のサンプルを作製した。
次に、サンプルを、測定開始温度２００℃に加熱した粘弾性測定装置のプレート上にセットし、窒素雰囲気下で、５分間放置し、溶融させた。
その後、直径２５ｍｍのパラレルプレートにて間隔を２．０ｍｍまで押しつぶし、プレートからはみ出した溶融物を取り除いた。
更に、測定開始温度２００±１℃に達してから５分間放置した後、歪み５％、周波数１Ｈｚ、降温速度２℃／分、測定間隔３０秒、ノーマルフォース０Ｎ、測定温度２００〜１００℃の条件下にて複素粘度η＊（Ｐａ・ｓ）を測定し、１８０℃時の複素粘度η＊（Ｐａ・ｓ）値を読み取った。
測定された複素粘度η＊（Ｐａ・ｓ）値を、表１及び２中に「複素粘度（Ｐａ・ｓ）」として示した。
発泡シートについて、Ａｎｔｏｎ Ｐａａｒ社製の粘弾性測定装置「ＰＨＹＳＩＣＡ ＭＣＲ３０１」と温度制御システム「ＣＴＤ４５０」とソフトウェア「レオプラス」とを組み合わせて動的粘弾性測定を行い、複素粘度（η＊）を求めた。
詳しくは、以下の手順により動的粘弾性測定を行った。
発泡シートの製造に用いた原料組成物、又は、発泡シートから採取した試料を、熱プレス機にて温度１５０℃、５分間、プレス圧（１０ＭＰａ）、プレス回数５回の条件下で、直径２５ｍｍ、厚さ３ｍｍの円盤状のサンプルを作製した。
次に、サンプルを、測定開始温度２００℃に加熱した粘弾性測定装置のプレート上にセットし、窒素雰囲気下で、５分間放置し、溶融させた。
その後、直径２５ｍｍのパラレルプレートにて間隔を２．０ｍｍまで押しつぶし、プレートからはみ出した溶融物を取り除いた。
更に、測定開始温度２００±１℃に達してから５分間放置した後、歪み５％、周波数１Ｈｚ、降温速度２℃／分、測定間隔３０秒、ノーマルフォース０Ｎ、測定温度２００〜１００℃の条件下にて複素粘度η＊（Ｐａ・ｓ）を測定し、１８０℃時の複素粘度η＊（Ｐａ・ｓ）値を読み取った。
測定された複素粘度η＊（Ｐａ・ｓ）値を、表１及び２中に「複素粘度（Ｐａ・ｓ）」として示した。
［ポリスチレン系樹脂発泡シートの厚み］
発泡シートの厚み（ｍｍ）は、発泡シートの任意部分の厚さを５箇所測定し、その５箇所の厚みの相加平均値を算出して求めた。
発泡シートの厚み（ｍｍ）は、発泡シートの任意部分の厚さを５箇所測定し、その５箇所の厚みの相加平均値を算出して求めた。
［ポリスチレン系樹脂発泡シートの坪量］
発泡シートの坪量は、以下のようにして求めた。
発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡シートの坪量（ｇ／ｍ２）とした。
発泡シートの坪量は、以下のようにして求めた。
発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡シートの坪量（ｇ／ｍ２）とした。
［ポリスチレン系樹脂発泡シートの発泡倍率］
発泡シートの発泡倍率（倍）は、以下のようにして求めた。
発泡シートを所定の大きさに切り出した試料について、その大きさ（面積：Ｓ）と厚み（ｔ）とを測定し、これらを乗じて試料の見掛け上の体積（Ｖ＝Ｓ×ｔ（ｃｍ３））を求め、これと該試料の質量（Ｍ（ｇ））とから、発泡シートの見掛け密度（ｄ＝Ｍ／Ｖ（ｇ／ｃｍ３））を算出した。
そして、発泡シートを形成している混合樹脂の密度（ρ：１．０５ｇ／ｃｍ３とする）を、発泡シートの見掛け密度（ｄ）で除して、発泡シートの発泡倍率（倍）を求めた。
発泡倍率（倍）＝混合樹脂の密度（ρ）÷発泡シートの見掛け密度（ｄ）
発泡シートの発泡倍率（倍）は、以下のようにして求めた。
発泡シートを所定の大きさに切り出した試料について、その大きさ（面積：Ｓ）と厚み（ｔ）とを測定し、これらを乗じて試料の見掛け上の体積（Ｖ＝Ｓ×ｔ（ｃｍ３））を求め、これと該試料の質量（Ｍ（ｇ））とから、発泡シートの見掛け密度（ｄ＝Ｍ／Ｖ（ｇ／ｃｍ３））を算出した。
そして、発泡シートを形成している混合樹脂の密度（ρ：１．０５ｇ／ｃｍ３とする）を、発泡シートの見掛け密度（ｄ）で除して、発泡シートの発泡倍率（倍）を求めた。
発泡倍率（倍）＝混合樹脂の密度（ρ）÷発泡シートの見掛け密度（ｄ）
［ポリスチレン系樹脂発泡シートの吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）］
発泡シートの吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）は、以下のようにして求めた。
無作為に選択した３個の各例の発泡シート（発泡樹脂層）の表面について、赤外分光分析ＡＴＲ測定法により表面分析を行って赤外吸収スペクトルを得た。
各赤外吸収スペクトルから吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）をそれぞれ算出し、算出された吸光度比の相加平均を求め、これを発泡シートの吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）とした。
吸光度（Ｄ６９８）及び吸光度（Ｄ２８５０）は、それぞれ、Ｎｉｃｏｌｅｔ社から商品名「フーリエ変換赤外分光光度計 ＭＡＧＮ−５６０」で販売されている測定装置に、ＡＴＲアクセサリーとしてＳｐｅｃｔｒａ−Ｔｅｃｈ社製「サンダードーム」を接続して測定した。
発泡シートの吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）は、以下のようにして求めた。
無作為に選択した３個の各例の発泡シート（発泡樹脂層）の表面について、赤外分光分析ＡＴＲ測定法により表面分析を行って赤外吸収スペクトルを得た。
各赤外吸収スペクトルから吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）をそれぞれ算出し、算出された吸光度比の相加平均を求め、これを発泡シートの吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）とした。
吸光度（Ｄ６９８）及び吸光度（Ｄ２８５０）は、それぞれ、Ｎｉｃｏｌｅｔ社から商品名「フーリエ変換赤外分光光度計 ＭＡＧＮ−５６０」で販売されている測定装置に、ＡＴＲアクセサリーとしてＳｐｅｃｔｒａ−Ｔｅｃｈ社製「サンダードーム」を接続して測定した。
以下の条件にてＡＴＲ−ＦＴＩＲ測定を行った。
高屈折率結晶種：Ｇｅ（ゲルマニウム）。
入射角：４５°±１°。
測定領域：４０００ｃｍ−１〜６７５ｃｍ−１。
測定深度の端数依存性：補正せず。
反射回数：１回。
検出器：ＤＴＧＳ ＫＢｒ。
分解能：４ｃｍ−１。
積算回数：３２回。
その他：試料と接触させずに測定した赤外線吸収スペクトルをバックグラウンドとして測定スペクトルに関与しない処理を実施。
ＡＴＲ法では、試料と高屈折率結晶との密着度合によって、得られる赤外吸収スペクトルの強度が変化する。このため、ＡＴＲアクセサリーの「サンダードーム」により最大荷重を掛けて密着度合をほぼ均一に制御し、測定を行った。発泡シートは、前処理を行わずに用いてサンダードームにセットし、かかる測定を行った。
高屈折率結晶種：Ｇｅ（ゲルマニウム）。
入射角：４５°±１°。
測定領域：４０００ｃｍ−１〜６７５ｃｍ−１。
測定深度の端数依存性：補正せず。
反射回数：１回。
検出器：ＤＴＧＳ ＫＢｒ。
分解能：４ｃｍ−１。
積算回数：３２回。
その他：試料と接触させずに測定した赤外線吸収スペクトルをバックグラウンドとして測定スペクトルに関与しない処理を実施。
ＡＴＲ法では、試料と高屈折率結晶との密着度合によって、得られる赤外吸収スペクトルの強度が変化する。このため、ＡＴＲアクセサリーの「サンダードーム」により最大荷重を掛けて密着度合をほぼ均一に制御し、測定を行った。発泡シートは、前処理を行わずに用いてサンダードームにセットし、かかる測定を行った。
吸光度（Ｄ６９８）及び吸光度（Ｄ２８５０）は、上記の条件で得られた赤外線吸収スペクトルを次のようにピーク処理してそれぞれ求めた。
赤外吸収スペクトルから得られる６９８ｃｍ−１での吸光度（Ｄ６９８）は、スチレン系単量体単位に含まれるベンゼン環の面外変角振動に由来する吸収スペクトルに対応する吸光度である。この吸光度の測定では、６９８ｃｍ−１で他の吸収スペクトルが重なっている場合でもピーク分離は実施していない。吸光度（Ｄ６９８）は、２０００ｃｍ−１と８１５ｃｍ−１とを結ぶ直線をベースラインとして、７１０ｃｍ−１と６８５ｃｍ−１との間の最大吸光度を意味する。
赤外吸収スペクトルから得られる２８５０ｃｍ−１での吸光度（Ｄ２８５０）は、エチレン系単量体単位に含まれるＣ−Ｈ伸縮振動に由来する吸収スペクトルに対応する吸光度である。この吸光度の測定では、２８５０ｃｍ−１で他の吸収スペクトルが重なっている場合でもピーク分離は実施していない。吸光度（Ｄ２８５０）は、３１３０ｃｍ−１と２６２０ｃｍ−１とを結ぶ直線をベースラインとして、２８７５ｃｍ−１と２８００ｃｍ−１との間の最大吸光度を意味する。
吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）は、吸光度（Ｄ６９８）を吸光度（Ｄ２８５０）で除した値である。
吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）は、吸光度（Ｄ６９８）を吸光度（Ｄ２８５０）で除した値である。
［ポリスチレン系樹脂発泡シートの耐熱性］
各例の発泡シートから、それぞれ１０ｃｍ×１０ｃｍの切片５枚を切り出し、その切片５枚を重ね、さらに厚さ１ｍｍ程度の同じ大きさのアルミ板２枚で上下を挟んだ状態で、７０℃に設定したオーブン中に水平に静置した。次いで、上側のアルミ板上に５ｋｇの分銅を載せ、その状態で２４時間加熱した。
その後、オーブンから取り出し、切片（発泡シート）同士の剥離性（融着剥離性）を調べた。重ねられた５枚の切片（発泡シート）を１枚ずつ剥がしていき、その際の剥がれ具合を、下記の評価基準に従って◎、○、△、×の４段階で判定し、発泡シートの耐熱性を評価した。
評価基準
◎：ほとんど力をかけずに切片同士が剥がれ、その際にほとんど音もしない（極めて良好）。
○：切片同士を剥がし始める際にわずかな力が必要であるが、切片同士が剥がれ始めた後はほとんど音がせず、力もいらない（さらに良好）。
△：切片同士が剥がれる際にパリパリ程度の音はするが、切片同士を剥がすのに力はそれほどいらない（良好）。
×：切片同士が剥がれる際にバリバリと音がし、力をかけなければ切片同士が剥がれない（不良）。
各例の発泡シートから、それぞれ１０ｃｍ×１０ｃｍの切片５枚を切り出し、その切片５枚を重ね、さらに厚さ１ｍｍ程度の同じ大きさのアルミ板２枚で上下を挟んだ状態で、７０℃に設定したオーブン中に水平に静置した。次いで、上側のアルミ板上に５ｋｇの分銅を載せ、その状態で２４時間加熱した。
その後、オーブンから取り出し、切片（発泡シート）同士の剥離性（融着剥離性）を調べた。重ねられた５枚の切片（発泡シート）を１枚ずつ剥がしていき、その際の剥がれ具合を、下記の評価基準に従って◎、○、△、×の４段階で判定し、発泡シートの耐熱性を評価した。
評価基準
◎：ほとんど力をかけずに切片同士が剥がれ、その際にほとんど音もしない（極めて良好）。
○：切片同士を剥がし始める際にわずかな力が必要であるが、切片同士が剥がれ始めた後はほとんど音がせず、力もいらない（さらに良好）。
△：切片同士が剥がれる際にパリパリ程度の音はするが、切片同士を剥がすのに力はそれほどいらない（良好）。
×：切片同士が剥がれる際にバリバリと音がし、力をかけなければ切片同士が剥がれない（不良）。
［ポリスチレン系樹脂発泡シートの柔軟性］
オリエンテック社製のテンシロンＵＣＴ−１０を使用し、部分圧縮試験を以下のようにして行い、発泡シートの柔軟性を評価した。
発泡シートを５０ｍｍ×５０ｍｍに切り抜き、試料サンプルとした。
部分圧縮変位量測定には最大荷重２５ｋｇｆのロードセルを用い、ロードセルに、先端がＲ＝１０ｍｍの半球形状をしたφ２０ｍｍ、長さ２５ｍｍの直棒形状の押し治具を装着して、部分圧縮試験を行った。
前記の試料サンプル４枚を重ね、測定装置荷台に隙間ができないように、４枚が重ねられた試料サンプルを測定装置荷台に密着させてセットした。このときの厚みを、測定試料厚み（単位：ｍｍ）とした。
試料サンプルの厚み方向上端部に押し治具下端部が接触した状態を基点とし、押し治具を速度１０ｍｍ／ｍｉｎにて降下させ、試料サンプルを圧縮した。
その際、試料サンプルへの荷重が１ｋｇｆ時の治具の、基点からの変位（ｍｍ）を、試料サンプルの１ｋｇｆ荷重時の部分圧縮変位量とした。サンプル数５の測定値平均を、その試料サンプルの１ｋｇｆ荷重時の部分圧縮変位量（単位：ｍｍ）とした。
そして、下式により発泡シートの柔軟性（％）を求めた。
柔軟性（％）＝試料サンプルの１ｋｇｆ荷重時の部分圧縮変位量（単位：ｍｍ）／測定試料厚み（単位：ｍｍ）×１００
かかる柔軟性（％）の数値が高いほど、発泡シートの柔軟性が高いことを示す。
評価基準
◎：柔軟性１３％以上であり、極めて良好。
○：柔軟性１１％以上、１３％未満であり、良好。
△：柔軟性９％以上、１１％未満であり、やや不良。
×：柔軟性９％未満であり、不良。
オリエンテック社製のテンシロンＵＣＴ−１０を使用し、部分圧縮試験を以下のようにして行い、発泡シートの柔軟性を評価した。
発泡シートを５０ｍｍ×５０ｍｍに切り抜き、試料サンプルとした。
部分圧縮変位量測定には最大荷重２５ｋｇｆのロードセルを用い、ロードセルに、先端がＲ＝１０ｍｍの半球形状をしたφ２０ｍｍ、長さ２５ｍｍの直棒形状の押し治具を装着して、部分圧縮試験を行った。
前記の試料サンプル４枚を重ね、測定装置荷台に隙間ができないように、４枚が重ねられた試料サンプルを測定装置荷台に密着させてセットした。このときの厚みを、測定試料厚み（単位：ｍｍ）とした。
試料サンプルの厚み方向上端部に押し治具下端部が接触した状態を基点とし、押し治具を速度１０ｍｍ／ｍｉｎにて降下させ、試料サンプルを圧縮した。
その際、試料サンプルへの荷重が１ｋｇｆ時の治具の、基点からの変位（ｍｍ）を、試料サンプルの１ｋｇｆ荷重時の部分圧縮変位量とした。サンプル数５の測定値平均を、その試料サンプルの１ｋｇｆ荷重時の部分圧縮変位量（単位：ｍｍ）とした。
そして、下式により発泡シートの柔軟性（％）を求めた。
柔軟性（％）＝試料サンプルの１ｋｇｆ荷重時の部分圧縮変位量（単位：ｍｍ）／測定試料厚み（単位：ｍｍ）×１００
かかる柔軟性（％）の数値が高いほど、発泡シートの柔軟性が高いことを示す。
評価基準
◎：柔軟性１３％以上であり、極めて良好。
○：柔軟性１１％以上、１３％未満であり、良好。
△：柔軟性９％以上、１１％未満であり、やや不良。
×：柔軟性９％未満であり、不良。
［ポリスチレン系樹脂発泡シートの成形性］
開口径１００ｍｍ、深さ４０ｍｍの凹部１２個を持つ金型を用い、加熱炉内温度を１３０℃に設定して発泡シートを熱成形し、成形体として図１に示す実施形態の果菜包装用容器を得た。
そして、かかる成形体表面の状態や成形体厚みを観察し、下記の評価基準に従い、発泡シートの成形性を評価した。
評価基準
◎：成形体表面および成形体厚みに不具合が認められなかった（極めて良好）。
○：成形体表面および成形体厚みに不具合がほとんど認められなかった（良好）。
△：成形体表面に不具合はないが、成形体の厚みが薄い箇所が部分的に見られた（やや不良）。
×：成形体表面が熱やけ状態であった、裂けが発生した、又は、成形体の厚みが薄く不充分なものしか得られなかった（不良）。
開口径１００ｍｍ、深さ４０ｍｍの凹部１２個を持つ金型を用い、加熱炉内温度を１３０℃に設定して発泡シートを熱成形し、成形体として図１に示す実施形態の果菜包装用容器を得た。
そして、かかる成形体表面の状態や成形体厚みを観察し、下記の評価基準に従い、発泡シートの成形性を評価した。
評価基準
◎：成形体表面および成形体厚みに不具合が認められなかった（極めて良好）。
○：成形体表面および成形体厚みに不具合がほとんど認められなかった（良好）。
△：成形体表面に不具合はないが、成形体の厚みが薄い箇所が部分的に見られた（やや不良）。
×：成形体表面が熱やけ状態であった、裂けが発生した、又は、成形体の厚みが薄く不充分なものしか得られなかった（不良）。
［ポリスチレン系樹脂発泡シートの抗菌性］
ＪＩＳ Ｚ２８０１（２０１０年）に準拠し、黄色ブドウ球菌と大腸菌を試験に用いる細菌として抗菌性試験を実施した。
この試験方法によって得られる抗菌活性値が高いほど、抗菌性が高いことを示す。下記の評価基準に従い、発泡シートの抗菌性を評価した。
評価基準
◎：大腸菌、黄色ブドウ球菌いずれも抗菌活性値が３．０を超える（極めて良好）。
○：大腸菌、黄色ブドウ球菌いずれも抗菌活性値が２．０〜３．０（良好）。
△：大腸菌、黄色ブドウ球菌どちらか一方のみ抗菌活性値２．０以上（やや不良）。
×：大腸菌、黄色ブドウ球菌いずれも抗菌活性値２．０未満（不良）。
ＪＩＳ Ｚ２８０１（２０１０年）に準拠し、黄色ブドウ球菌と大腸菌を試験に用いる細菌として抗菌性試験を実施した。
この試験方法によって得られる抗菌活性値が高いほど、抗菌性が高いことを示す。下記の評価基準に従い、発泡シートの抗菌性を評価した。
評価基準
◎：大腸菌、黄色ブドウ球菌いずれも抗菌活性値が３．０を超える（極めて良好）。
○：大腸菌、黄色ブドウ球菌いずれも抗菌活性値が２．０〜３．０（良好）。
△：大腸菌、黄色ブドウ球菌どちらか一方のみ抗菌活性値２．０以上（やや不良）。
×：大腸菌、黄色ブドウ球菌いずれも抗菌活性値２．０未満（不良）。
［総合判定］
柔軟性、耐熱性、成形性、抗菌性の評価結果をもとに、下記の評価基準に従い、総合判定を行った。
総合評価基準
◎：４つの評価結果に、◎が４つあった（極めて良好）。
○：４つの評価結果に、×や△がなく、○が1つでもあった（良好）。
△：４つの評価結果に、×がなく、△が１つでもあった（やや不良）。
×：４つの評価結果に、×が１つでもあった（不良）。
柔軟性、耐熱性、成形性、抗菌性の評価結果をもとに、下記の評価基準に従い、総合判定を行った。
総合評価基準
◎：４つの評価結果に、◎が４つあった（極めて良好）。
○：４つの評価結果に、×や△がなく、○が1つでもあった（良好）。
△：４つの評価結果に、×がなく、△が１つでもあった（やや不良）。
×：４つの評価結果に、×が１つでもあった（不良）。
表１及び２に示す結果から、本発明を適用した実施例１〜５のポリスチレン系樹脂発泡シートは、柔軟性及び耐熱性に優れるのみならず、成形性及び抗菌性にも優れていた。
無機系抗菌剤の量が２質量部未満である比較例１においては、抗菌性が著しく劣る結果となった。
無機系抗菌剤の量が８質量部を越える比較例２においては、成形性に劣る結果となった。
貝殻焼成物粉末を含むマスターペレットとして、ポリエチレン系樹脂の代わりにポリスチレン系樹脂を含むものを使用した比較例３及び４においては、成形性に著しく劣る結果となった。
平均気泡径が１９０μｍ未満の比較例５においては、成形性と抗菌性が著しく劣る結果となった。
平均気泡径が４００μｍを超える比較例６においては、成形性と柔軟性に劣る結果となった。
無機系抗菌剤の量が２質量部未満である比較例１においては、抗菌性が著しく劣る結果となった。
無機系抗菌剤の量が８質量部を越える比較例２においては、成形性に劣る結果となった。
貝殻焼成物粉末を含むマスターペレットとして、ポリエチレン系樹脂の代わりにポリスチレン系樹脂を含むものを使用した比較例３及び４においては、成形性に著しく劣る結果となった。
平均気泡径が１９０μｍ未満の比較例５においては、成形性と抗菌性が著しく劣る結果となった。
平均気泡径が４００μｍを超える比較例６においては、成形性と柔軟性に劣る結果となった。
１０ 容器、１２ 凹部、１４ 接続部、１５ 仕切り部
Claims (9)
- ポリスチレン系樹脂を含む樹脂成分を含有する発泡樹脂層を備えるポリスチレン系樹脂発泡シートであって、前記樹脂成分の総量（１００質量部）に対して、無機系抗菌剤を２〜８質量部含有し、平均気泡径が１９０〜４００μｍである、ポリスチレン系樹脂発泡シート。
- 前記発泡樹脂層は、スチレン系単量体単位とエチレン系単量体単位とを有する樹脂成分を含有し、
前記発泡樹脂層の表面の赤外線吸収スペクトルから得られるスチレン系単量体単位由来の６９８ｃｍ−１の吸光度（Ｄ６９８）とエチレン系単量体単位由来の２８５０ｃｍ−１の吸光度（Ｄ２８５０）との吸光度比（Ｄ６９８／Ｄ２８５０）が、７．０〜１５．０である、請求項１に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。 - 前記発泡樹脂層は、前記樹脂成分の総量（１００質量％）に対して、ポリスチレン系樹脂４５〜８５質量％と、水素添加ポリスチレン系エラストマー５〜２０質量％と、ポリエチレン系樹脂５〜１５質量％と、ゴム変性ポリスチレン系樹脂０〜３０質量％と、を含有する、請求項１又は２に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
- 前記無機系抗菌剤が、水酸化カルシウムを含む、請求項１〜３の何れか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
- 前記無機系抗菌剤が、貝殻焼成物を含む、請求項１〜３の何れか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
- 前記発泡樹脂層は、温度１８０℃及び周波数１Ｈｚの条件下で粘弾性測定により求められる複素粘度が４５００〜８５００Ｐａ・ｓである、請求項１〜５の何れか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シート。
- 請求項１〜６のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法であって、
ポリスチレン系樹脂を含む樹脂成分を含有する原料組成物と、ポリエチレン樹脂及び無機系抗菌剤を含有するマスターバッチと、発泡剤と、を溶融混練し、押し出して発泡させる、ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。 - 請求項１〜６のいずれか一項に記載のポリスチレン系樹脂発泡シートを成形してなる、成形体。
- 果菜包装用容器である請求項８に記載の成形体。
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| JP2016058649A JP6546555B2 (ja) | 2016-03-23 | 2016-03-23 | ポリスチレン系樹脂発泡シート及びその製造方法、並びに、成形体 |
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Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020083971A (ja) * | 2018-11-20 | 2020-06-04 | Ｐｓジャパン株式会社 | 難燃性スチレン系樹脂組成物、及び成形品 |
| WO2020217270A1 (ja) * | 2019-04-22 | 2020-10-29 | 三菱電機株式会社 | 発泡ポリウレタン断熱材及び貯湯式給湯機 |
| WO2022131246A1 (ja) * | 2020-12-18 | 2022-06-23 | デンカ株式会社 | 多層樹脂シート、及びそれを成形してなる成形容器 |
| WO2022230294A1 (ja) * | 2021-04-27 | 2022-11-03 | デンカ株式会社 | 水性塗料で塗装される成形品用樹脂組成物及びその成形品 |
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| WO2004089092A1 (ja) * | 2003-04-09 | 2004-10-21 | Idemitsu Technofine Co., Ltd. | 消臭・抗菌性粉末製剤、その製造方法及びこの粉末製剤を利用した製品 |
| JP2004352927A (ja) * | 2003-05-30 | 2004-12-16 | Sekisui Plastics Co Ltd | 発泡体およびその成形品 |
-
2016
- 2016-03-23 JP JP2016058649A patent/JP6546555B2/ja active Active
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| JP7241513B2 (ja) | 2018-11-20 | 2023-03-17 | Ｐｓジャパン株式会社 | 難燃性スチレン系樹脂組成物、及び成形品 |
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