JP2017140848A - 樹脂製包装材の立体成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】張り出し量の大きい立体成形部を形成する場合でも、成形設備への負荷が少ないと共に、生産性にも優れ、しかも成形後の立体成形部の残留応力が低減され、熱間充填に賦されても立体成形部の成形高さが低くならない、或いは低くなることが抑制された樹脂製包装材の立体成形方法を提供する。
【解決手段】樹脂製包装材１の立体成形方法において、樹脂製包装材１を該包装材のビカット軟化温度以下の温度に加熱した後、常温乃至前記ビカット軟化温度以下で圧縮成形を行うことにより、当該圧縮成形部の最薄部分４におけるシーラントフィルムの厚みを、圧縮成形前のシーラントフィルムの厚みの５０〜９５％とし、前記圧縮成形部を圧縮方向と反対側に張出させることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は樹脂製包装材の立体成形方法に関するものであり、より詳細には、内容物を熱間充填した場合にも、立体成形部分の成形高さが低くならない、或いは低くなることが抑制された樹脂製包装材の立体成形方法に関する。

従来より、パウチ等の可撓性容器に用いられる樹脂製包装材に立体成形を施すことが行われている。例えば、パウチの表面に文字、図形、記号などのエンボス模様、或いは文字やマークなどの立体的な加飾を行って意匠性を高めること等が行われている。

前記パウチのエンボス模様、或いは立体的な加飾の立体的成形方法として、袋状容器の所定の部位を加熱・冷却して、凹凸からなる一対の型を用いたプレス成形により、所定形状のエンボス模様を形成する成形方法（特許文献１）、或いは熱膨張係数が異なる複数のフィルムを含む積層フィルムへ、文字やマークなどをかたどる型を加熱・押圧し、積層フィルムの一部を加熱型の形状に加熱後、加熱型を積層フィルムから離間して加熱を停止することにより、熱膨張係数の小さいフィルム側へ加熱型の形状を膨出させ、積層フィルムに凸部形状を形成する加工方法が提案されている（特許文献２）。
しかしながら、前記特許文献１の成形方法では、袋状容器の内側に位置するポリエチレンの融点とほぼ同じか、これよりも若干低めに加熱、具体的には１１０℃程度に加熱され、一方、前記特許文献２の加工方法では、例えば熱膨張係数が大きいフィルムがポリエチレン系樹脂である場合には１００〜１３０℃程度、０．５〜５秒程度に加熱され、いずれの場合もフィルムの融点近傍の高温で加熱される。このため、圧縮成形時に樹脂が流動してエンボス模様、凸部形状を確実、且つ明瞭に形成することができず、また、前記エンボス模様、凸部形状の周縁部におけるフィルムの過度な薄肉化、クラック、破断を生じ、ガスバリヤー性や水蒸気バリヤー性、落下強度耐性、突き刺し耐性などの基本性能を得ることが難しいという問題があった。

このような問題を解決するため、本出願人は、少なくとも最内面の柔らかい内面フィルムと外面側の強度の高い外面フィルムから成る積層合成樹脂フィルムを、冷間で厚み方向に圧縮成形して成る立体成形方法を提案した（特許文献３）。この方法によれば、加熱や冷却の必要がなく、加工に要するエネルギーを大幅に削減できると共に、加工時間を短縮して高速加工が可能になり、生産性の点でも優れている。

特開２０１０−７６１３２号公報 特開２００４−１４２１３２号公報 特開２０１４−４６６５５号公報

しかしながら、前記特許文献３の立体成形方法によって、張り出し量の大きい立体成形部を成形する場合、大きな成形荷重を必要とし、成形設備への負荷が大きくなるという問題があった。また、フィルムを加熱しない冷間での立体成形であるため成形後の残留応力が大きく、常温下で高粘度を示すシャンプーやリンス等を、充填時の粘度を下げる目的で、例えば６０℃に加熱して充填した場合、及びタレ等の食料品、果汁飲料等の内容物を殺菌する目的で、例えば８０℃で熱間充填した場合には、立体成形部の成形高さが低くなってしまうという問題があった。
従って本発明の目的は、張り出し量の大きい立体成形部を形成する場合でも、成形設備への負荷が少ないと共に、生産性にも優れ、しかも成形後の立体成形部の残留応力が低減され、熱間充填に賦されても立体成形部の成形高さが低くならない、或いは低くなることが抑制された樹脂製包装材の立体成形方法を提供することである。
また、本発明の他の目的は、張り出し量の大きな立体成形部を有する場合にも、熱間充填に対応が可能な樹脂製包装材を提供することである。

本発明によれば、樹脂製包装材を該包装材のビカット軟化温度以下の温度に加熱した後、常温乃至前記ビカット軟化点温度以下で圧縮成形を行うことにより、当該圧縮成形部の最薄肉部分におけるシーラントフィルムの厚みを、圧縮成形前のシーラントフィルムの厚みの５０〜９５％とし、前記圧縮成形部を圧縮方向と反対側に張出させることを特徴とする樹脂製包装材の立体成形方法が提供される。
本発明の樹脂製包装材の立体成形方法によれば、
１．前記樹脂製包装材が、伸びの大きいシーラントフィルムと外面側の伸びの小さい外面フィルムから成り、前記ビカット軟化温度がシーラントフィルムの軟化温度であり、外面フィルム側から圧縮成形が施されること、
２．前記圧縮成形が、凸状加工金型とアンビルによって行われること、
３．前記凸状加工金型とアンビルが、何れも回転ロールから成ること、
が好適である。

本発明の樹脂製包装材の立体成形方法においては、用いる樹脂製包装材のビカット軟化温度以下の温度に包装材を加熱した後、常温乃至前記ビカット軟化温度以下で圧縮成形を行うことにより、張り出し量の大きい立体成形部を形成する場合でも、成形荷重を小として成形設備への負荷を少なくすると共に、生産性にも優れ、しかも成形後の立体成形部の残留応力が低減され、内容物を加熱して充填に賦されても、立体成形部の成形高さが低くならない、或いは低くなることが抑制された樹脂製包装材を得ることができる。
そして、本発明の樹脂製包装材の成形方法においては、圧縮成形時の樹脂の流動が抑制され、立体成形部を確実、且つ明瞭に形成することができ、立体成形部の最薄肉部におけるシーラントフィルムの厚みを適正な範囲に確保することが可能であり、優れた立体成形性を確保しながら、立体成形部におけるフィルムの過度な薄肉化、クラック、破断を有効に防止して、ガスバリヤー性や水蒸気バリヤー性、落下強度耐性、突き刺し耐性などの基本性能を得ることができる。
尚、本発明の樹脂製包装材の立体成形方法において、ビカット軟化温度とは、ＪＩＳ Ｋ ７２０６で規定されている温度であり、また常温とは、ＪＩＳ Ｚ ８７０３で規定されている２０℃±１５℃の温度範囲を意味する。
また、本発明の樹脂製包装材によれば、外面側に張出す立体成形部の熱間充填後の成形高さを０．１ｍｍ以上とすることにより、文字、図形、記号などのエンボス模様、或いは文字やマークなどの立体的な加飾を行って意匠性を高め、内容物を加熱して充填する場合にも適した樹脂製包装材とすることができる。
尚、本発明の樹脂製包装材において、立体成形部の最薄肉部とは、圧縮成形によって形成される立体成形部の周縁部、或いは立体成形部における周縁部の近傍に形成される最薄肉部である。

また、本発明の脂製包装材においては、内容物を加熱して充填に賦された場合にも、立体成形部の成形高さが低くならず、或いは低くなることが抑制されているため、０．１ｍｍ以上の成形高さが確保され、立体成形部が模様として形成される場合には際立った加飾性が維持される。

本発明の樹脂製包装材の立体成形方法を説明するための図である。 本発明の樹脂製包装材の回転ロールを用いた立体成形方法を説明するための図である。 樹脂製包装材を２枚重ねた場合の本発明の樹脂製包装材の立体成形方法を説明するための図である。 立体成形部における最薄肉部分のシーラントフィルムの厚みと、圧縮成形前のシーラントフィルムの厚みを示す図である。 パウチの立体成形部を示す図である。 成形高さとシリンダー荷重の関係を示すグラフである。 成形高さと成形温度の関係を示すグラフである。 成形高さと湯煎温度の関係を示すグラフである。 湯煎前後の成形高さの変化量と湯煎温度の関係を示すグラフである。

（立体成形方法）
本発明の樹脂製包装材の立体成形方法を図１に沿って説明する。尚、図１においては、樹脂製包装材として、伸びの小さい外面フィルム１ａ及び伸びの大きいシーラントフィルム１ｂから成る積層フィルム１を用いた樹脂製包装材の例で説明する。
本発明においては、圧縮成形工程に賦する前に、伸びの小さい外面フィルム１ａ及び伸びの大きいシーラントフィルム１ｂから成る積層フィルム１を、シーラントフィルム１ｂのビカット軟化温度以下の温度に加熱する。
次いで、ビカット軟化温度以下の温度に加熱された積層フィルム１は、アンビル１０上に、最内面となるシーラントフィルムが下側となるように載置され、積層フィルム１の立体成形したい部位に、常温乃至ビカット軟化温度以下の温度である加工金型１１を上方から、積層フィルム１の厚み方向に圧縮成形する。加工金型１１が取り除かれると、圧縮した部位２の圧力が解放され、伸びの小さい外面フィルム１ａ側に張出す現象が生じて、立体成形部（「張出部」ということもある）３が形成される。

この張出部の形成のメカニズムとしては以下の理由が考えられる。すなわち、積層フィルム１を、厚み方向に圧縮すると、最内面のシーラントフィルム１ｂが圧縮された面から押し出されるように大きく伸び、伸びの小さい外面フィルム１ａもシーラントフィルム１ｂの伸びに応じて伸ばされるが、圧縮力を取り除いた後、伸びの小さい外面フィルム１ａは塑性変形していることからその復元はわずかである一方、シーラントフィルム１ｂの復元が大きいことから、外面フィルム１ａ側に張出すと考えられる。
本発明においては、このような伸びの大きさが異なる樹脂フィルムを積層した積層フィルムのみならず、シーラントフィルムの単層フィルムでも、同様の立体成形を行うことができる。

（樹脂製包装材）
本発明に用いる樹脂製包装材は、従来張出成形に用いられていた、伸びの小さい外面フィルムと伸びの大きい内面フィルムから成る積層フィルムを好適に使用することができ、特に伸びの大きい内面フィルムとしてシーラントフィルムを組み合わせて成る積層フィルムを好適に使用することができる。
シーラントフィルムとしては、従来より、シーラントフィルムとして使用されていたものを制限なく使用することができ、例えば、具体的には、低−、中−、高−密度ポリエチレン（ＰＥ）、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、線状超低密度ポリエチレン（ＬＵＬＤＰＥ）、アイソタクティックポリプロピレン（ＰＰ）、プロピレン−エチレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、イオン架橋オレフィン共重合体（アイオノマー）、エチレン系不飽和カルボン酸乃至その無水物でグラフト変性されたオレフィン樹脂等の変性オレフィン系樹脂等を挙げることができるが、少なくとも線状低密度ポリエチレンを含有するフィルムであることが好ましく、線状低密度ポリエチレンと共に低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−αオレフィン共重合体等を含有することが望ましい。
また、公知のブロッキング防止剤等の添加剤を含有していても良い。
さらに、シーラントフィルムと組み合わせで使用される伸びの小さいフィルムとしては、延伸フィルムを好適に使用することができ、ナイロンフィルムなどのポリアミドフィルムやポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムなどのポリエステルフィルム等を好適に用いることができる。
尚、フィルムの伸びの大小は、弾性率（ヤング率）や降伏伸度等によって比較することができる。

前記積層フィルムは、これに限定されないが、一般にシーラントフィルムの厚みが６０〜２００μｍ程度、外面フィルムの厚さが１０〜２０μｍ程度であり、シーラントフィルムが外面フィルムの３〜２０倍程度の範囲にある。また、積層フィルムの総厚みは用途などによって異なり一概に規定できないが、一般に他の層を含む場合は、他の層も含めて７０〜３００μｍ程度の範囲にあることが好適である。
また、前記積層フィルムには、最内面のシーラントフィルムと外面フィルムの間、あるいは外面フィルムの外側に、さらに他の合成樹脂フィルムが積層されていても良い。
更に樹脂製包装材としては、前述したとおり、用いる加工金型及びアンビルの表面状態によっては、前述したシーラントフィルムの単層フィルムを用いることもできる。シーラントフィルムを単層で使用する場合には、シーラントフィルムの厚みは用途によって異なり一概に規定できないが、５０〜５００μｍの範囲にあることが望ましい。

（加熱方法）
本発明の立体成形方法においては、樹脂製包装材を圧縮成形するに先立って、樹脂製包装材のビカット軟化温度以下の温度、例えば常温より高い３５℃を超え、ビカット軟化温度よりも２０℃低い温度に加熱する。ビカット軟化温度よりも高い温度に加熱すると、圧縮成形時に樹脂が流動して立体成形部を確実に形成することができないと共に、圧縮成形により立体成形部の周縁部、或いは立体成形部における周縁部の近傍が薄肉になりすぎてしまうおそれがある。その一方、前記範囲よりも低い温度、３５℃未満では加熱が不十分で、圧縮成形時に大きな成形荷重を必要として成形設備への負荷が大きくなり、また、フィルムの成形後の残留応力が大きく、内容物を加熱して充填に賦すると立体成形部の成形高さが０．１ｍｍより低くなってしまう恐れがある。
尚、本発明における樹脂製包装材の加熱は、樹脂製包装材の表面温度が所望の温度に達した状態を意味する。一般に樹脂製包装材の厚みは比較的薄く、加熱により容易に内部まで均一加熱が可能である。また、加熱の範囲は、樹脂製包装材の全体であってもよいし、圧縮成形部およびその近傍に限定してもよい。
樹脂製包装材の加熱方法は、樹脂製包装材を均一に加熱できる限りその方法は限定されず、従来公知の熱板、加熱ロール、加熱バー等を用いた熱伝導による加熱、或いは高周波誘導加熱や赤外線加熱、熱風加熱等を採用できる。

（圧縮成形方法）
本発明の樹脂製包装材の立体成形方法においては、ビカット軟化温度以下の温度に加熱された樹脂製包装材を、常温乃至前記ビカット軟化温度以下で圧縮成形することによって、圧縮成形部を圧縮方向と反対側に張出することにより、立体成形部を形成する。
圧縮成形は、従来の張出成形と同様の方法によって行うことができ、平面的に圧縮する平面プレス加工装置や一対の成形ロールを用いて回転しながら圧縮するロータリー加工装置等、従来公知の圧縮成形装置を用いることができ、特に成形加工部が加工金型（パンチ）とアンビル（受け台）から成ることが望ましい。尚、本発明においては、この加工金型及びアンビルの両方が常温乃至前記ビカット軟化温度以下、特に、常温乃至ビカット軟化温度よりも２０℃低い温度であることが望ましい。そして、加工金型及びアンビルの温度変化を抑制する温度調節を行うことが、立体成形部の成形高さのばらつきを防止する点で望ましい。

図２は、本発明の立体成形方法における圧縮成形加工装置の成形加工部の概略を説明するための図であり、好適な実施形態の一例を示すものである。図２に示すように、圧縮成形加工機２０における一対の回転ロール２１，２２を用いて回転しながら圧縮成形を行う。回転ロール（成形型）２１には凸状加工金型（パンチ）２３が装着され、回転ロール２２はアンビルロールとして構成されている。尚、凸状加工金型２３の先端部は、回転ロール２１の長手方向に対してはほぼ平らで、回転ロール２１の周方向に対しては回転中心から先端までの距離を半径とする円弧となっている。より詳細には、回転ロール２１、２２の撓みや逃げ等により、各部の成形高さが場所によって異なる場合には、凸状加工金型２３の先端部の高さを微調整して、各部の成形高さを調整することができる。
また、図２から明らかなように、圧縮成形加工機２０に導入される長尺状の樹脂製包装材１は、圧縮成形加工機２０の上流側に設置された加熱装置３０により、ビカット軟化温度以下の所望の温度に加熱される。図２に示す加熱装置３０は、樹脂製包装材１を両面から加熱するための上下に間欠駆動する熱板３１，３１、熱板３１、３１を温調するための熱電対（図示せず）、及び樹脂製包装材の表面温度を測定するための赤外線放射温度計（図示せず）が設置されている。
図２に示すように、成形型及びアンビルが回転ロールとして構成されていることにより、加工部における圧縮成形加工が点接触又は線接触でなされることから、平面プレス加工装置に比して接触面積が非常に小さく、必要な成形力を効率よく加えることができるため、成形工具への負荷を小さくすることができると共に省エネルギー化を図ることも可能になる。

本発明の樹脂製包装材の立体成形方法においては、樹脂製包装材として伸びの小さい外面フィルムとシーラントフィルムから成る積層フィルムを用いる場合に、シーラントフィルム側を対向させて２枚重ねて、或いはパウチの形態とした状態で圧縮成形することもできる。すなわち、図３に示すように、両側から厚み方向に圧縮成形する場合（図３（ａ））、及び片側から厚み方向に圧縮成形する場合（図３（ｂ））の何れの場合であっても、それぞれの樹脂製包装材において、伸びの小さい外面フィルム１ａとシーラントフィルム１ｂから成る積層フィルムが伸びの小さい外面フィルム側に張出す現象が起こり、それぞれの樹脂製包装材が外側に張出した立体成形をすることもできる。

本発明の樹脂製包装材の立体成形方法における圧縮成形荷重は、形成しようとする立体成形部の成形高さ、幅及び長さや樹脂製包装材の加熱温度によって異なることから一概に規定できないが、樹脂製包装材が厚み方向に総厚みの３０〜７０％程度に圧縮されるように圧縮成形することにより、圧縮方向と反対側（外側）に張出すように立体成形することが可能になる。尚、圧縮成形時の樹脂製包装材の総厚みが３０％未満となると、立体成形部におけるフィルムに過度な薄肉化、クラックが生じたり、破断するおそれがある。一方、７０％を超えると、圧縮成形後の立体成形部の十分な成形高さを得ることができず、立体成形部３の明瞭さ、装飾性が劣り、意匠性が低下する。
本発明においては、圧縮成形加工に賦される樹脂製包装材が、ビカット軟化温度以下の温度に加熱されていることから、同様の樹脂製包装材を用いて、従来の冷間による圧縮成形を行った場合に比して少ない成形荷重で圧縮成形できる。

（立体成形部）
本発明において、前述した立体成形方法により形成された立体成形部は、これに限定されないが、圧縮方向と反対側に張出した形状を有しており、０．１ｍｍ以上、望ましくは０．１５〜０．５ｍｍの範囲の成形高さ、１〜３ｍｍの幅及び１００ｍｍ以下の長さを有する立体成形部を形成することができる。
前述したとおり、樹脂製包装材を厚み方向に圧縮すると、圧縮部位の周囲は圧縮方向と反対側に張り出すため、図１（ｃ）に示すように圧縮力を解放した後は、立体成形部３の周縁部４、或いは立体成形部３における周縁部４の近傍部が最も薄肉化される。この最も薄肉化された周縁部（最薄肉部）４は成形上不可避な部分であり、立体成形部３の輪郭を際立たせる効果もあるが、過度に薄くなると樹脂製包装材が破断してしまうおそれもある。
これに対して、本発明においては、ビカット軟化温度以下の温度に加熱された樹脂製包装材を用いると共に、常温乃至ビカット軟化温度以下で圧縮成形を行うことによって、図４に示すように、立体成形部３における最薄肉部のシーラントフィルム１ｂの厚みｔ１が、圧縮成形前のシーラントフィルム１ｂの厚みｔ０の５０〜９５％、好ましくは６０〜９０％の厚みを有しており、十分な肉厚が確保される。
また、立体成形部３における最薄肉部４のシーラントフィルム１ｂの厚みが、圧縮成形前のシーラントフィルム１ｂの厚みの５０％未満であると、立体成形部３の輪郭や表面状態が不明瞭となり意匠性を損なうと共に、立体成形部３に破断やデラミネーションなどを生じる恐れがある。また、９５％を超えると、立体成形部３の成形高さが不十分となり、立体成形部３の明瞭さ、装飾性が劣り、意匠性が低下する。
尚、図４の立体成形部３における最薄肉部のシーラントフィルム１ｂの厚みｔ１と、圧縮成形前のシーラントフィルム１ｂの厚みｔ０は、例えば、図５に示すパウチＰの立体成形部３のＡ−Ａ断面におけるそれぞれの厚みを示している。

（パウチ）
本発明の樹脂製包装材から成るパウチは、樹脂製包装材に立体成形を施した後、少なくとも一方が立体成形された樹脂製包装材をシーラントフィルム側が内側となるように重ね合せて、周縁をシールしてパウチ状にすることもできるし、或いは樹脂製包装材のシーラントフィルム側が内側となるように重ねあわせて周縁をシールしたパウチ状に成形した後、立体成形を行ってもよい。
立体成形部は、意匠性を高めるための図柄として形成することもできるし、また注出孔に通ずる流路として形成することもできる。
パウチの形状は、樹脂製包装材のシーラントフィルムが内面側となるように重ね合わせ、側辺をシールしてサイドシール部を形成すると共に、底部に２つ折りした底部フィルムを挟んでシールして底部シール部を形成したスタンディングパウチとすることもできるし、三方シールパウチ、四方シールパウチ等従来公知のパウチの形状に成形することができる。

（シール材）
本発明の樹脂製包装材は、シーラントフィルムを有することから、そのまま所望の大きさに切断してシール材として好適に使用することができる。シール材の用途としては、これに限定されないが、例えばカップ型或いはトレイ型等の容器の蓋材、パウチや容器のラベル等として好適に使用することができる。

〈積層フィルム〉
シーラントフィルム：直鎖状低密度ポリエチレンフィルム（１２０μｍ）
ビカット軟化温度：９８℃
中間フィルム：アルミ蒸着ＰＥＴフィルム（１２μｍ）
外面フィルム：ナイロンフィルム（１５μｍ）
接着層：ポリウレタン系接着剤（４μｍ×２層）

（実験例１）
〈圧縮成形時の成形荷重〉
前記積層フィルムを加熱し（フィルム温度）、加工金型を装着した回転ロールと下方の回転ロール（アンビル）間に供給して常温で圧縮成形を行い、回転ロールに装着した加工金型を積層フィルムに押圧するエアーシリンダーの圧縮成形時のシリンダー荷重を測定した。
設定クリアランス：０．０３ｍｍ、圧縮成形の成形幅：５０ｍｍ（成形幅：積層フィルムの幅と同一方向幅で、その中央部）、成形長さ：３ｍｍ、フィルム温度：常温（２５℃）、４０℃、６０℃。
また、この時の立体成形部の下限成形高さは、後述する積層フィルムの加熱条件と湯煎温度と立体成形部の成形高さとの関係において、湯煎後の立体成形部の成形高さが立体感の得られる０．１ｍｍ以上を確保するため、前記立体成形部の下限成形高さを０．１５ｍｍと規定した。
その測定の結果を図６に示す。

図６に示すように、常温で積層フィルムの成形高さ０．１５ｍｍを超えるシリンダー荷重は１２ｋＮ（片側６ｋＮ）であるが、積層フィルムを４０℃、６０℃に加熱することにより、成形荷重は１０ｋＮ（片側５ｋＮ）に減少することが判る。

（実験例２）
〈立体成形部の成形温度（フィルム温度）による成形高さ〉
１．積層フィルムの加熱
積層フィルムを常温（２５℃）、各温度（４０℃、５０℃、６０℃）（フィルム温度）に加熱して成形機に供給した。
積層フィルムの加熱は上下から赤外線ヒーターにより行い、積層フィルムの温度は、赤外線放射温度計で測定した。
２．積層フィルム圧縮成形
〈圧縮成形条件〉
積層フィルムのウエブ幅：２５０ｍｍ、成形速度：１２０ＲＰＭ（０．８ｍ／ｓ）、ロール径：Φ１３０、成形ロールの加工金型とアンビル金型との設定クリアランス：０．０３ｍｍ、０．０５ｍｍ、成形荷重：１２ｋＮ以下、成形巾（ロールの長手方向）：５０ｍｍ、成形長さ（ロールの回転方向）：３ｍｍ、成形温度：常温（２５℃）。
３．立体成形部の成形高さの測定
前記１、２の条件により積層フィルムを圧縮成形し、各積層フィルムに形成した立体成形部の成形高さを表面形状測定器にて測定した。
その測定の結果を図７に示す。

図７に示すように積層フィルムの成形温度（フィルム温度）が高くなるに従って、立体成形部の成形高さが高くなることが判る。

４．湯煎試験
前記１、２の成形条件により圧縮成形して、各積層フィルムに立体成形部を形成した後に湯煎し、各湯煎温度における立体成形部の成形高さ、及び湯煎前と湯煎後の立体成形部の成形高さを測定した。
その測定の結果、および湯煎前後の成形高さ、その変化量をそれぞれ図８、９に示す。

図８、９に示すように、前述した積層フィルムの加熱温度が低いほど、湯煎時の温度が高くなるに従って立体成形部の成形高さが低くなることが判る（図８）。尚、理由は定かではないが、積層フィルムの加熱温度が６０℃の場合、湯煎後の方が湯煎前より成形高さが高くなった。

従って、前述した実験例１、２より、樹脂製包装材（積層フィルム）を、該包装材のビカット軟化温度以下の温度に加熱した後、常温で圧縮成形を行うことにより、張り出し量の大きい立体成形部を形成する場合でも、成形荷重を小として成形設備への負荷を少なすることができ、生産性にも優れている。しかも成形後の立体成形部の残留応力が緩和され、内容物を熱間充填しても、立体成形部の成形高さが低くならない、或いは低くなることが抑制された樹脂製包装材が得られることが判る。

１ 樹脂製包装材（積層フィルム）、２ 圧縮部位、３ 立体成形部、４ 最薄肉部、１０ アンビル、１１ 加工金型、２０ 圧縮成型機、２１，２２ 回転ロール、２３ 加工金型、３０ 加熱装置、３１ 熱板。

Claims (4)

1. 樹脂製包装材を該包装材のビカット軟化温度以下の温度に加熱した後、常温乃至前記ビカット軟化点温度以下で圧縮成形を行うことにより、当該圧縮成形部の最薄肉部分におけるシーラントフィルムの厚みを、圧縮成形前のシーラントフィルムの厚みの５０〜９５％とし、前記圧縮成形部を圧縮方向と反対側に張出させることを特徴とする樹脂製包装材の立体成形方法。
2. 前記樹脂製包装材が、伸びの大きいシーラントフィルムと外面側の伸びの小さい外面フィルムから成り、前記ビカット軟化温度がシーラントフィルムの軟化温度であり、外面フィルム側から圧縮成形が施される請求項１記載の立体成形方法。
3. 前記圧縮成形が、凸状加工金型とアンビルによって行われる請求項１又は２に記載の立体成形方法。
4. 前記凸状加工金型とアンビルが、何れも回転ロールから成る請求項３記載の立体成形方法。