JP2017136549A

JP2017136549A - 造粒物の製造法

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Publication number: JP2017136549A
Application number: JP2016019286A
Authority: JP
Inventors: 政広外川; Masahiro Togawa; 直哉林; Naoya Hayashi
Original assignee: Ajinomoto Co Inc
Current assignee: Ajinomoto Co Inc
Priority date: 2016-02-03
Filing date: 2016-02-03
Publication date: 2017-08-10

Abstract

【課題】造粒物の製造方法を提供する。【解決手段】粉末原料にバインダー液を噴霧すること及び該粉末原料を撹拌することにより造粒物を形成する工程を含み、前記バインダー液が噴霧時に３０μｍ以下の平均液滴径を有する方法により、造粒物を製造する。【選択図】図１

Description

本発明は、造粒物の製造法に関する。

粉末原料から造粒物を製造する技術は、飲食品、調味料、医薬品、化粧品、農薬等の種々の分野において利用されている。造粒物は、例えば、撹拌造粒等の湿式造粒工程により製造することができる。

従来、撹拌造粒においては、加水率や撹拌強度の調整により造粒物の粒子径を制御する試みがなされてきた。しかしながら、例えば、加水率を調整した場合、加水率を上昇させるとダマが発生し、加水率を低下させると造粒物の成長が進まず微粉が多くなる。また、撹拌強度を調整した場合、撹拌強度を上昇させるとダマが発生し、撹拌強度を低下させると造粒物の成長が進まず微粉が多くなる。すなわち、加水率や撹拌強度の調整により造粒物の粒子径を制御しようとした場合、得られる造粒物の粒子径が均一ではなく、収率がよくないという課題があった。このように、撹拌造粒において、加水率や撹拌強度の調整により粒子径の均一度が高い造粒物を製造することは困難であった。

本発明は、粒子径の均一度が高い造粒物を製造する技術を提供することを課題とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を行った結果、バインダー液を細かい液滴径で粉末原料に噴霧しつつ撹拌造粒を実施することにより、粒子径の均一度が高い造粒物を製造できることを見出し、本発明を完成させた。

すなわち、本発明は以下のとおり例示できる。
［１］
粉末原料にバインダー液を噴霧すること及び該粉末原料を撹拌することにより造粒物を形成する工程を含み、
前記バインダー液が、噴霧時に３０μｍ以下の平均液滴径を有する、
造粒物を製造する方法。
［２］
前記バインダー液が、噴霧時に２５μｍ以下の平均液滴径を有する、［１］に記載の方法。
［３］
前記バインダー液が、液体媒体からなる液体および液体媒体と液体媒体以外の成分との組み合わせからなる液体から選択される１種またはそれ以上の液体である、［１］または［２］に記載の方法。
［４］
前記液体媒体が、水および有機溶媒から選択される１種またはそれ以上の液体である、［３］に記載の方法。
［５］
前記液体媒体が、水もしくはエタノール、またはそれらの混合物である、［３］または［４］に記載の方法。
［６］
前記液体媒体以外の成分が、エキス類である、［３］〜［５］のいずれかに記載の方法
。
［７］
前記エキス類が、畜肉エキス、魚介エキス、野菜エキス、および酵母エキスから選択される１種またはそれ以上のエキス類である、［６］に記載の方法。
［８］
前記工程における加液量が、３．５％（ｗ／ｗ）〜７．５％（ｗ／ｗ）である、［１］〜［７］のいずれかに記載の方法。
［９］
前記工程における撹拌数が、５０ｒｐｍ〜２０００ｒｐｍである、［１］〜［８］のいずれかに記載の方法。
［１０］
前記工程における撹拌数が、周速として、５ｍ／ｓ〜５０ｍ／ｓである、［１］〜［９］のいずれかに記載の方法。
［１１］
さらに、造粒物を転動造粒に供する工程を含む、［１］〜［１０］のいずれかに記載の方法。
［１２］
さらに、造粒物を乾燥させる工程を含む、［１］〜［１１］のいずれかに記載の方法。［１３］
さらに、造粒物を篩分する工程を含む、［１］〜［１２］のいずれかに記載の方法。
［１４］
粉末原料にバインダー液を噴霧すること及び該粉末原料を撹拌することにより造粒物を形成する工程を含み、
前記バインダー液が、噴霧時に３０μｍ以下の平均液滴径を有し、
前記バインダー液が、エキス類を含有する、
造粒物の香りおよび／または風味を向上させる方法。
［１５］
粉末原料にバインダー液を噴霧すること及び該粉末原料を撹拌することにより造粒物を形成する工程を含み、
前記バインダー液が、エキス類を含有する、
造粒物の香りおよび／または風味を向上させる方法。
［１６］
粉末原料にバインダー液を噴霧すること及び該粉末原料を撹拌することにより造粒物を形成する工程を含み、
前記バインダー液が、エキス類を含有する、
香りおよび／または風味が向上した造粒物を製造する方法。

本発明により、粒子径の均一度が高い造粒物を製造することができる。

撹拌造粒における噴霧液滴径を減少させることによる粒子径の均一度の向上効果を示す図。

以下、本発明を詳細に説明する。

＜１＞本発明の方法
本発明の方法は、粉末原料にバインダー液を噴霧すること及び該粉末原料を撹拌することにより造粒物を形成する工程を含み、前記バインダー液が噴霧時に３０μｍ以下の平均
液滴径を有する、造粒物を製造する方法である。前記工程を、「撹拌造粒工程」ともいう。本発明の方法により得られる造粒物を、「本発明の造粒物」ともいう。

＜原料＞
本発明の方法においては、造粒物の原料として、粉末原料が用いられる。「粉末原料」とは、粉末の形状である原料をいう。「粉末」とは、いわゆる粉末状の外観を有するものをいう。すなわち、「粉末」には、例えば、いわゆる、粉、粉末、微粉、超微粉、粒、細粒、顆粒、粗粒、粉粒、粒体、粉体のいずれもが包含される。粉末は、１種の粒子からなるものであってもよく、２種またはそれ以上の粒子からなるものであってもよい。

粉末原料の粒子径は、本発明の方法により所望の性質の造粒物が製造される限り特に制限されない。粉末原料の粒子径は、原料の種類や造粒物の所望の粒子径等の諸条件に応じて適宜設定できる。粉末原料の平均粒子径Ｄ５０は、例えば、０．０１μｍ以上、０．１μｍ以上、１μｍ以上、または５μｍ以上であってもよく、１０００μｍ以下、５００μｍ以下、２００μｍ以下、または１００μｍ以下であってもよく、それらの組み合わせであってもよい。なお、「平均粒子径Ｄ５０」とは、粒径加積曲線のグラフで通過質量百分率５０％に相当する粒子径を意味する。粉末原料の平均粒子径Ｄ５０は、例えば、MICROTRAC HRA（日機装社製）等の粒度分布測定装置により測定することができる。

粉末原料は、１種の成分のみからなるものであってもよく、２種またはそれ以上の成分の混合物であってもよい。また、粉末原料としては、１種の原料のみを用いてもよく、２種またはそれ以上の原料を組み合わせて用いてもよい。

本発明の方法においては、粉末原料に加えて、粉末原料以外の原料を付加的に用いてもよい。粉末原料以外の原料を、「他の原料」ともいう。他の原料としては、例えば、液体やペースト等の粉末以外の形状の原料が挙げられる。他の原料は、１種の成分のみからなるものであってもよく、２種またはそれ以上の成分の混合物であってもよい。また、他の原料としては、１種の原料のみを用いてもよく、２種またはそれ以上の原料を組み合わせて用いてもよい。粉末原料と他の原料の比率は、本発明の方法により所望の性質の造粒物が製造される限り特に制限されない。全原料の重量に対する粉末原料の重量の比率（粉末原料重量／全原料重量）は、例えば、８０％（ｗ／ｗ）以上、８５％（ｗ／ｗ）以上、９０％（ｗ／ｗ）以上、９５％（ｗ／ｗ）以上、９７％（ｗ／ｗ）以上、または９９％（ｗ／ｗ）以上であってよい。

本発明においては、粉末原料および他の原料を総称して、単に「原料」という場合がある。

原料は、造粒物の用途等の諸条件に応じた許容可能な性質を有するものであれば特に制限されない。原料としては、例えば、飲食品、調味料、医薬品、化粧品、農薬等の原料として用いられるものが挙げられる。例えば、造粒物の用途が喫食であれば、経口摂取可能な成分を選択して原料として用いればよい。

原料として、具体的には、例えば、砂糖、蜂蜜、メープルシロップ、スクロース、グルコース、フルクトース、異性化糖、オリゴ糖等の糖類；ソルビトール、還元麦芽糖（マルチトール）、キシリトール、エリスリトール、トレハロース等の糖アルコール類；食塩、塩化ナトリウム、塩化カリウム等の無機塩類；酢酸、クエン酸、コハク酸等の有機酸類およびその塩；グルタミン酸、グリシン等のアミノ酸類およびその塩；イノシン酸、グアニル酸、キサンチル酸等の核酸類およびその塩；畜肉エキス（ビーフエキス、ポークエキス、チキンエキス等）、魚介エキス、野菜エキス、酵母エキス等のエキス類；動物油脂（鶏脂、鶏油、豚脂、牛脂、羊油、鯨油、魚油、卵油、バター等）や植物油脂（菜種油、米油
、紅花油、ヒマワリ油、オリーブ油、落花生油、パーム油、やし油、大豆油、コーン油、綿実油、ごま油、ぶどう種子油、えごま油等）等の食用油脂；デキストリン等の賦形剤；ビタミン類、ゼラチン、食物繊維、増粘多糖類、ｐＨ緩衝剤、還元剤、キレート剤、香料、香辛料、色素、結合剤、崩壊剤、滑沢剤、安定化剤、矯味剤、矯臭剤、希釈剤、界面活性剤、医薬品成分、化粧品成分、農薬成分が挙げられる。本発明において、アミノ酸は、特記しない限り、いずれも、Ｌ−体、Ｄ−体、またはそれらの混合物であってよい。

塩は、造粒物の用途等の諸条件に応じた許容可能な性質を有するものであれば特に制限されない。例えば、カルボキシル基等の酸性基に対する塩としては、具体的には、アンモニウム塩、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属との塩、カルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類金属との塩、アルミニウム塩、亜鉛塩、トリエチルアミン、エタノールアミン、モルホリン、ピロリジン、ピペリジン、ピペラジン、ジシクロへキシルアミン等の有機アミンとの塩、アルギニン、リジン等の塩基性アミノ酸との塩が挙げられる。また、例えば、アミノ基等の塩基性基に対する塩としては、具体的には、塩酸、硫酸、リン酸、硝酸、臭化水素酸等の無機酸との塩、酢酸、クエン酸、安息香酸、マレイン酸、フマル酸、酒石酸、コハク酸、タンニン酸、酪酸、ヒベンズ酸、パモ酸、エナント酸、デカン酸、テオクル酸、サリチル酸、乳酸、シュウ酸、マンデル酸、リンゴ酸等の有機カルボン酸との塩、メタンスルホン酸、ベンゼンスルホン酸、ｐ−トルエンスルホン酸等の有機スルホン酸との塩が挙げられる。なお、塩としては、１種の塩を用いてもよく、２種またはそれ以上の塩を組み合わせて用いてもよい。

粉末原料としては、例えば、これら原料から粉末の形状であるものを選択して用いることができる。また、粉末原料としては、例えば、これら原料から粉末以外の形状の原料を選択し、粉末の形状に加工してから用いることもできる。

原料は、そのまま、あるいは適宜前処理を行ってから、原料として用いることができる。前処理の内容は、本発明の方法により所望の性質の造粒物が製造される限り特に制限されない。

前処理としては、例えば、粉砕が挙げられる。すなわち、原料は、例えば、粉砕してから原料として用いてもよい。例えば、原料は、粉砕してから粉末原料として用いてもよい。例えば、粉末原料をさらに粉砕して粉末原料としてもよいし、粉末以外の形状の原料を粉砕して粉末原料としてもよい。粉砕方法は特に制限されず、例えば公知の手法を利用することができる。粉砕方法は、原料の種類、原料の形状、粉末原料の所望の粒子径等の諸条件に応じて適宜選択できる。粉砕は、湿式粉砕、乾式粉砕、またはそれらの組み合わせであってよい。粉砕は、例えば、粉砕装置を用いて行うことができる。粉砕装置は、原料を所望の程度に粉砕できるものであれば特に制限されない。粉砕装置としては、例えば、ピンミル、ジェットミル、フェザーミル、ロッドミル、ボールミル、震動ロッドミル、震動ボールミル、円盤型ミルなどの各種ミル、ジョークラッシャー、ジャイレトリークラッシャー、コーンクラッシャー、平滑ロールクラッシャー、歯付きロールクラッシャー、インパクトクラッシャー、ハンマークラッシャーなどの各種クラッシャー、フードカッター、ダイサーが挙げられる。ハンマークラッシャーとして、具体的には、例えば、パルベライザー（AP-4TH等；ホソカワミクロン製）が挙げられる。

また、前処理としては、例えば、粉末以外の形状の原料を粉末の形状に加工する処理が挙げられる。加工方法は特に制限されず、例えば公知の手法を利用することができる。加工方法は、原料の種類、原料の形状、粉末原料の所望の粒子径等の諸条件に応じて適宜選択できる。例えば、原料を固形状に加工し、次いで必要に応じて粉砕することにより、粉末原料を調製することができる。原料を固形状に加工することは、例えば、乾燥、晶析、造粒、またはそれらの組み合わせにより行うことができる。

前処理は、バッチ式で行われてもよく、連続式で行われてもよい。

＜撹拌造粒工程＞
撹拌造粒工程は、粉末原料にバインダー液を噴霧すること及び該粉末原料を撹拌することにより造粒物を形成する工程である。すなわち、撹拌造粒工程においては、撹拌造粒により粉末原料から造粒物が形成される。バインダー液の噴霧を、説明の便宜上、「加湿」ともいう。撹拌造粒工程は、バッチ式で行われてもよく、連続式で行われてもよい。例えば生産性の観点から、撹拌造粒工程は、連続式で行われるのが好ましい。

撹拌造粒工程へ供される原料の量は、特に制限されず、用いる撹拌造粒装置の処理能力等の諸条件に応じて適宜設定することができる。撹拌造粒工程へ供される原料の量は、例えば、５０〜２５０００ｋｇ／ｈｒであってよい。

２種またはそれ以上の原料を組み合わせて用いる場合、それらの原料は、例えば、互いに混合してから撹拌造粒工程へ供されてもよく、それぞれ別個にあるいは任意の組み合わせで別個に撹拌造粒工程へ供され、同工程中に互いに混合されてもよい。

撹拌造粒工程において、加湿および撹拌は、一部または全部が同時に行われてもよく、それぞれ別個に行われてもよい。加湿および撹拌は、少なくとも一部が同時に行われるのが好ましい。加湿および撹拌は、同一の容器内で行われてもよく、そうでなくてもよい。加湿および撹拌は、同一の容器内で行われるのが好ましい。

バインダー液としては、噴霧可能な液体を用いる。バインダー液は、本発明の方法により所望の性質の造粒物が製造される限り特に制限されない。バインダー液は、原料の種類や造粒物の所望の粒子径等の諸条件に応じて適宜選択できる。バインダー液は、具体的には、液体媒体（liquid medium）を含有する液体である。液体媒体としては、水や有機溶媒等の、いわゆる液体溶媒が挙げられる。有機溶媒として、具体的には、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、アセトン、ジクロロメタン、ジクロロエタン、クロロホルム、ジエチルエーテルが挙げられる。有機溶媒として、より具体的には、例えば、エタノールが挙げられる。液体媒体としては、１種の媒体を用いてもよく、２種またはそれ以上の媒体を組み合わせて用いてもよい。液体媒体は、具体的には、例えば、水もしくはエタノール、またはそれらの混合物であってもよい。バインダー液は、液体媒体からなるものであってもよく、液体媒体以外の成分を含有していてもよい。すなわち、バインダー液は、液体媒体そのもの（すなわち液体媒体からなる液体）であってもよく、液体媒体と液体媒体以外の成分を含有する液体（すなわち液体媒体と液体媒体以外の成分との組み合わせからなる液体）であってもよい。液体媒体と液体媒体以外の成分を含有する液体としては、例えば、溶液、コロイド液、懸濁液が挙げられる。バインダー液は、具体的には、例えば、水であってもよく、水と水以外の成分を含有する液体（水と水以外の成分との組み合わせからなる液体）であってもよい。水と水以外の成分を含有する液体としては、例えば、水溶液、水性コロイド液、水性懸濁液が挙げられる。液体媒体以外の成分は、造粒物の用途等の諸条件に応じた許容可能な性質を有するものであれば特に制限されない。液体媒体以外の成分としては、例えば、上述したような原料（すなわち、飲食品、調味料、医薬品、化粧品、農薬等の原料として用いられるもの等の、造粒物の原料）が挙げられる。すなわち、例えば、造粒物の原料を液体媒体に希釈、溶解、分散等してバインダー液として用いてもよい。また、例えば、上述したような原料（すなわち、飲食品、調味料、医薬品、化粧品、農薬等の原料として用いられるもの等の、造粒物の原料）の内、噴霧可能な液体の形状で存在する原料をそのままバインダー液として用いてもよい。このように、造粒物の原料の一部をバインダー液に含有させて噴霧することができる。液体媒体以外の成分として、具体的には、エキス類が挙げられる。すなわち、例えば
、原料としてエキス類を用いる場合に、エキス類の一部または全部をバインダー液に含有させて噴霧する（すなわち、例えば、液体媒体に希釈、溶解、分散等してバインダー液を調製して噴霧する、またはそのままバインダー液として噴霧する）ことができる。バインダー液に含有させて噴霧するエキス類の量は特に制限されないが、例えば、エキス類の全量の、１０％（ｗ／ｗ）以上、３０％（ｗ／ｗ）以上、５０％（ｗ／ｗ）以上、７０％（ｗ／ｗ）以上、９０％（ｗ／ｗ）以上、または９５％（ｗ／ｗ）以上であってよい。一態様においては、造粒物の原料をバインダー液に含有させて噴霧することにより、当該原料を粉末原料として配合する場合と比較して、造粒物の香りおよび／または風味が向上すると期待される。例えば、一態様においては、粉末以外の形状の原料をバインダー液に含有させて噴霧することにより、当該原料を粉末の形状に加工して配合する場合と比較して、造粒物の香りおよび／または風味が向上すると期待される。具体的には、例えば、液体エキス類等の粉末以外の形状のエキス類をバインダー液に含有させて噴霧することにより、液体エキス類を粉末化して配合する場合と比較して、造粒物の香りおよび／または風味が向上し得る。すなわち、本発明の一態様は、造粒物の香りおよび／または風味を向上させる方法であってもよく、香りおよび／または風味が向上した造粒物を製造する方法であってもよい。香りおよび／または風味の向上は、例えば、専門パネルによる官能評価により確認できる。バインダー液中の液体媒体以外の成分の濃度は、本発明の方法により所望の性質の造粒物が製造される限り特に制限されない。バインダー液中の液体媒体以外の成分の濃度は、液体媒体以外の成分の種類等の諸条件に応じて適宜設定できる。バインダー液は、液体媒体以外の成分を１種のみ含有していてもよく、２種またはそれ以上含有していてもよい。また、バインダー液としては、１種のバインダー液のみを用いてもよく、２種またはそれ以上のバインダー液を組み合わせて用いてもよい。２種またはそれ以上のバインダー液を用いる場合、それらは同時に添加されてもよく、それぞれ別個にあるいは任意の組み合わせで別個に添加されてもよい。

バインダー液の噴霧方法は、所望の平均液滴径でバインダー液を噴霧できる限り特に制限されない。噴霧方法としては、例えば、公知の手法を利用することができる。バインダー液は、液体を噴霧可能な適当な供給口から原料に噴霧することができる。そのような供給口としては、例えば、スプレーノズルが挙げられる。スプレーノズルは、単流体ノズルであってもよく、二流体ノズル等の多流体ノズルであってもよい。中でも、多流体ノズルが好ましい。多流体ノズルの場合には、例えば、バインダー液と微粒化用気体とを独立の流路を通してノズル先端部近傍まで流通させて混合することにより、バインダー液を微粒化して噴霧することができる。微粒化用気体としては、例えば、空気や窒素が挙げられる。バインダー液と微粒化用気体の混合態様は、ノズル先端部内で混合する内部混合型であってもよく、ノズル先端部外で混合する外部混合型であってもよい。多流体ノズルとして、具体的には、例えば、BIMシリーズ二流体ノズル（霧のいけうち製）、広角ラウンドタイプの二流体ノズル（スプレーイングシステムスジャパン製）、フルコーンタイプの二流体ノズル（アトマックス製）、四流体ノズル（藤崎電機製）が挙げられる。加湿は、適当な容器内で行うことができる。例えば、加湿は、後述する撹拌槽内で行うことができる。また、加湿は、容器外で行うこともできる。例えば、フィーダーを用いて原料を移送する場合には、移送中にバインダー液を噴霧してもよい。また、例えば、原料を適当な容器、例えば後述する撹拌槽、に投入する際にバインダー液を噴霧してもよい。バインダー液の供給口は、加湿の態様に応じて設けることができる。例えば、加湿および撹拌を同一の容器（後述する撹拌槽）内で行う場合は、撹拌造粒装置がバインダー液の供給口を備える。バインダー液の供給口は、例えば、１つのみ設けられてよく、２つまたはそれ以上設けられてもよい。２つまたはそれ以上の供給口が設けられる場合、各供給口から噴霧されるバインダー液は、同一であってもよく、そうでなくてもよい。例えば、少なくとも１つの供給口から液体媒体（例えば水）を噴霧し、少なくとも１つの別の供給口から液体媒体と液体媒体以外の成分を含有する液体（例えば水と水以外の成分を含有する液体）を噴霧してもよい。２つまたはそれ以上の供給口が設けられる場合、各供給口から噴霧されるバイン
ダー液の噴霧範囲が重複しないのが好ましい。各供給口から噴霧されるバインダー液の噴霧範囲が重複しないことにより、各供給口から噴霧されたバインダー液の液滴同士が結合するのを防ぐことができ、以て、バインダー液の平均液滴径が原料に接触するまでに増大することを防ぐことができる。

バインダー液は、噴霧時に３０μｍ以下の平均液滴径を有する。すなわち、バインダー液は、３０μｍ以下の平均液滴径で原料に噴霧される。噴霧時のバインダー液の平均液滴径は、例えば、２５μｍ以下、２０μｍ以下、１５μｍ以下、または１０μｍ以下であってもよい。噴霧時のバインダー液の平均液滴径の下限は特に制限されない。噴霧時のバインダー液の平均液滴径は、例えば、０．１μｍ以上、０．５μｍ以上、１μｍ以上、２μｍ以上、または５μｍ以上であってもよい。噴霧時のバインダー液の平均液滴径は、例えば、上記例示した値の組み合わせの範囲内であってもよい。なお、「平均液滴径」とは、レーザー回折・散乱法によって得られた粒度分布における体積基準での積算値５０％での粒径（メジアン径）を意味する。平均液滴径は、例えば、ヘロス（シンパテック社製）等のレーザー回折式粒度分布測定装置（レーザー回折・散乱法に基づく粒度分布測定装置）を用いて測定することができる。平均液滴径を制御する手段は特に制限されず、バインダー液の噴霧方法等の諸条件に応じて選択できる。スプレーノズルを利用する場合、平均液滴径は、例えば、液圧（バインダー液の圧力）および／またはガス圧（微粒化用気体の圧力）を制御することにより制御することができる。一般的に、液圧および／またはガス圧を増大させることにより、平均液滴径を減少させることができる。

撹拌造粒工程におけるバインダー液の噴霧量は、本発明の方法により所望の性質の造粒物が製造される限り特に制限されない。バインダー液の噴霧量は、所望の加液量が得られる量であってよい。すなわち、バインダー液の噴霧は、所望の加液量が得られるように実施することができる。ここでいう「加液量」とは、原料の重量に対するバインダー液の噴霧により添加される液体媒体の重量の比率（加液重量／原料重量）をいう。特に、液体媒体が水である場合の加液量を、「加水率」ともいう。なお、バインダー液に液体媒体以外の成分が含有される場合、当該液体媒体以外の成分の重量は、加液量を算出する際には、液体媒体の重量ではなく、原料の重量に含めるものとする。対象物における液体媒体の含有量（濃度）を「液体分含量」ともいう。特に、液体媒体が水である場合の液体分含量を、「水分含量」ともいう。また、対象物における液体媒体以外の成分の含有量（濃度）を「固形分含量」ともいう。液体分含量＋固形分含量＝１００（％）とする。液体分含量は、対象物を乾燥させた際の乾燥減量の比率（乾燥前の重量に対する乾燥により減少した重量の比率）として算出される。乾燥条件は、液体媒体の種類等の諸条件に応じて、液体媒体が十分に蒸発する条件を採用することができる。例えば、海砂を用いて、１０５℃、５時間で乾燥を行った後、乾燥減量を測定することができる。すなわち、例えば、９９重量部の粉末原料に５重量部の固形分含量２０％（ｗ／ｗ）（＝液体分含量８０％（ｗ／ｗ））の液体チキンエキスを噴霧する場合、原料の重量を９９＋（５＊２０％）＝１００、液体媒体の重量を５＊８０％＝４とし、以て加液量は４％（ｗ／ｗ）と算出される。撹拌造粒工程における加液量は、原料の種類、原料の液体分含量（水分含量等）、バインダー液の種類、造粒物の所望の粒子径、撹拌条件等の諸条件に応じて適宜設定できる。本発明の方法において、撹拌造粒工程における加液量は、一般的な条件で撹拌造粒により造粒物を製造する場合の加液量と比較して高くてもよい。「一般的な条件で撹拌造粒により造粒物を製造する場合」を「コントロール」ともいう。コントロールとしては、撹拌造粒において、バインダー液を本発明の方法における平均液滴径よりも大きい平均液滴径で原料に噴霧することにより加湿が実施される場合が挙げられる。コントロールの条件で得られる造粒物は、本発明の造粒物と同一の平均粒子径Ｄ５０を有していてもよく、いなくてもよい。コントロールの平均液滴径は、例えば、３０μｍ超、４０μｍ以上、５０μｍ以上、７０μｍ以上、または１００μｍ以上であってもよい。撹拌造粒工程における加液量は、例えば、コントロールの加液量の、１．０１倍以上、１．０２倍以上、１．０３倍以上、１
．０４倍以上、１．０５倍以上、１．０７倍以上、１．１倍以上、１．１５倍以上、または１．２倍以上であってもよく、１０倍以下、５倍以下、３倍以下、２倍以下、または１．５倍以下であってもよく、それらの組み合わせであってもよい。噴霧時のバインダー液の平均液滴径を減少させることにより、造粒物の粒子径が減少し得る。一方、加液量を増大させることにより、造粒物の粒子径が増大し得る。造粒物の粒子径が増大することにより、造粒物の吸湿固結耐性が向上すると期待される。例えば、エキス類を含有する造粒物は一般的に吸湿固結しやすいため、このような造粒物の粒子径を増大させる手段はエキス類を含有する造粒物を製造する際に特に好適に適用できる。撹拌造粒工程における加液量は、例えば、１％（ｗ／ｗ）以上、１．５％（ｗ／ｗ）以上、２％（ｗ／ｗ）以上、２．５％（ｗ／ｗ）以上、３％（ｗ／ｗ）以上、３．５％（ｗ／ｗ）以上、４％（ｗ／ｗ）以上、４．５％（ｗ／ｗ）以上、５％（ｗ／ｗ）以上、５．５％（ｗ／ｗ）以上、または６％（ｗ／ｗ）以上であってもよく、７．５％（ｗ／ｗ）以下、７％（ｗ／ｗ）以下、６．５％（ｗ／ｗ）以下、６％（ｗ／ｗ）以下、５．５％（ｗ／ｗ）以下、または５％（ｗ／ｗ）以下であってもよく、それらの矛盾しない組み合わせであってもよい。撹拌造粒工程における加液量は、具体的には、例えば、３．５％（ｗ／ｗ）〜７．５％（ｗ／ｗ）であってもよい。

加湿は、連続的に行われてもよく、間欠的に行われてもよい。すなわち、加湿は、１回のみ行われてもよく、２回またはそれ以上行われてもよい。なお、ここでは、加湿が開始してから加湿が停止するまでを「１回」とする。連続する加湿の過程を通じて、バインダー液の平均液滴径、バインダー液の噴霧量、バインダー液に含有される成分の種類、バインダー液に含有される成分の濃度等の条件は、一定であってもよく、そうでなくてもよい。また、加湿が２回またはそれ以上行われる場合、バインダー液の平均液滴径、バインダー液の噴霧量、バインダー液に含有される成分の種類、バインダー液に含有される成分の濃度、加湿の継続時間等の条件は、各回で同一であってもよく、そうでなくてもよい。

加湿は、少なくとも粉末原料の一部に対して行われる。加湿は、少なくとも粉末原料の全部に対して行われてもよく、原料の全部に対して行われてもよい。例えば、粉末原料に対して加湿を行った後、粉末原料および／または他の原料を追加的に添加してもよい。

撹拌方法は、撹拌造粒を実施できる限り（すなわち原料が撹拌され造粒物が形成される限り）特に制限されない。撹拌造粒工程において、「撹拌」とは、特記しない限り、「撹拌造粒」を意味してよい。撹拌方法としては、例えば、公知の手法を利用することができる。撹拌は、適当な容器内で行うことができる。撹拌が行われる容器を、「撹拌槽」ともいう。撹拌槽の形状は、撹拌造粒を実施できる限り特に制限されない。撹拌槽の形状は、例えば、筒状であってよい。撹拌槽の形状は、例えば、縦型の筒状であってもよく、横型の筒状であってもよい。撹拌槽の断面形状は、例えば、円形、楕円形、または多角形であってよい。なお、ここでいう「断面」とは、縦型筒状の撹拌槽にあっては水平断面、横型筒状の撹拌槽にあっては垂直断面をいう。断面形状は、円形が好ましい。撹拌は、例えば、撹拌子を回転させることにより行ってもよく、撹拌槽自体を振動させることにより行ってもよく、それらの組み合わせにより行ってもよい。撹拌は、撹拌子を回転させることにより行うのが好ましい。撹拌子の形状、サイズ、設置数、設置位置、設置方向等の態様は、撹拌造粒を実施できる限り特に制限されない。撹拌子の形状は、例えば、棒状、板状、プロペラ状、らせん状、またはそれらの組み合わせであってよい。撹拌子のサイズは、例えば、回転軸から撹拌子の先端までの長さ（すなわち撹拌子の先端の回転半径）として、０．１ｍ以上、０．２ｍ以上、０．３ｍ以上、または０．５ｍ以上であってもよく、２ｍ以下、１．５ｍ以下、１ｍ以下、０．７ｍ以下、０．５ｍ以下、または０．３ｍ以下であってもよく、それらの矛盾しない組み合わせであってもよい。撹拌子のサイズは、具体的には、例えば、回転軸から撹拌子の先端までの長さとして、０．２ｍ〜１ｍであってもよい。撹拌子は、所定の回転軸を中心に回転可能に設置することができる。撹拌子は、例え
ば、回転軸上の１箇所のみに設けられてよく、回転軸上の２またはそれ以上の箇所に設けられてもよい。また、回転軸は、１つのみ設けられてよく、２つまたはそれ以上設けられてもよい。回転軸は撹拌槽内のいずれの位置に設けられてもよい。回転軸は、例えば、撹拌槽の中央部に設けられてよい。例えば、縦型筒状の撹拌槽を用いる場合、撹拌槽の中央部に垂直方向に回転軸を設け、撹拌槽の上部より原料を供給することにより、原料が撹拌造粒されながら下方向に移動し、撹拌槽の下部から形成された造粒物を回収できる。

撹拌は、撹拌造粒装置を用いて行うことができる。撹拌造粒装置は、撹拌造粒を実施できるものであれば特に制限されない。撹拌造粒装置は、上述したような撹拌造粒を可能とする適当な手段を備える。撹拌造粒装置は、原料を撹拌槽に供給し形成された造粒物を撹拌槽から排出できるように構成される。撹拌造粒装置は、例えば、原料の供給口および形成された造粒物の排出口を別個に有していてもよく、原料の供給口および形成された造粒物の排出口の両方を兼ねる開口部を有していてもよい。撹拌造粒装置は、原料の供給口および形成された造粒物の排出口を別個に有しているのが好ましい。撹拌造粒装置は、具体的には、例えば、撹拌造粒装置の上部に設けられた供給口から原料が投入され、撹拌槽内で原料が撹拌造粒され、撹拌造粒装置の下部に設けられた排出口から形成された造粒物が排出されるように構成されていてよい。また、撹拌造粒装置は、バインダー液の供給口を有しているのが好ましい。撹拌造粒装置がバインダー液の供給口を有する場合、撹拌槽内の原料にバインダー液を噴霧することができ、以て、加湿および撹拌を同一の容器（撹拌槽）内で行うことができる。撹拌造粒装置としては、各種バッチ式撹拌造粒装置や各種連続式撹拌造粒装置が挙げられる。撹拌造粒装置として、具体的には、例えば、バーチカル・グラニュレーター（NMG-5L等；奈良機械製）、フレキソミキサー（FXD-250等；パウレック製）、フレキソミックス（ホソカワミクロン製）が挙げられる。

撹拌造粒工程における撹拌数（撹拌速度）は、本発明の方法により所望の性質の造粒物が製造される限り特に制限されない。撹拌造粒工程における撹拌数は、原料の種類、造粒物の所望の粒子径、加液量、バインダー液の種類、撹拌子の態様、撹拌造粒を連続式で実施するかバッチ式で実施するか等の諸条件に応じて適宜設定できる。撹拌造粒工程における撹拌数は、例えば、１０ｒｐｍ以上、５０ｒｐｍ以上、１００ｒｐｍ以上、２００ｒｐｍ以上、３００ｒｐｍ以上、５００ｒｐｍ以上、７５０ｒｐｍ以上、１０００ｒｐｍ以上、１２５０ｒｐｍ以上、または１５００ｒｐｍ以上であってもよく、５０００ｒｐｍ以下、３０００ｒｐｍ以下、２０００ｒｐｍ以下、１５００ｒｐｍ以下、１２５０ｒｐｍ以下、１０００ｒｐｍ以下、７５０ｒｐｍ以下、５００ｒｐｍ以下、３００ｒｐｍ以下、２００ｒｐｍ以下、または１００ｒｐｍ以下であってもよく、それらの矛盾しない組み合わせであってもよい。造粒工程における撹拌数は、具体的には、例えば、５０ｒｐｍ〜２０００ｒｐｍ、または１０００ｒｐｍ〜１５００ｒｐｍであってもよい。また、撹拌造粒工程における撹拌数は、例えば、周速（すなわち撹拌子の先端の回転速度）として、２ｍ／ｓ以上、３ｍ／ｓ以上、５ｍ／ｓ以上、１０ｍ／ｓ以上、１５ｍ／ｓ以上、２０ｍ／ｓ以上、または２５ｍ／ｓ以上であってもよく、１００ｍ／ｓ以下、７０ｍ／ｓ以下、５０ｍ／ｓ以下、または４０ｍ／ｓ以下であってもよく、それらの組み合わせであってもよい。撹拌造粒工程における撹拌数は、具体的には、例えば、周速として、５ｍ／ｓ〜５０ｍ／ｓ、または２５ｍ／ｓ〜４０ｍ／ｓであってもよい。

撹拌は、連続的に行われてもよく、間欠的に行われてもよい。すなわち、撹拌は、１回のみ行われてもよく、２回またはそれ以上行われてもよい。なお、ここでは、撹拌が開始してから撹拌が停止するまでを「１回」とする。連続する撹拌の過程を通じて、撹拌数等の条件は、一定であってもよく、そうでなくてもよい。また、撹拌が、２回またはそれ以上行われる場合、撹拌数や撹拌の継続時間等の条件は、各回で同一であってもよく、そうでなくてもよい。撹拌は、造粒物が形成されるまで実施することができる。

このようにして撹拌造粒工程を実施することにより造粒物が形成され、以て造粒物が得られる。

＜その他の工程＞
本発明の方法は、所望の性質の造粒物が製造される限り、さらにその他の工程を組んでいてもよい。

本発明の方法は、撹拌造粒により形成された造粒物を転動造粒に供する工程を含んでいてよい。当該工程を、「転動造粒工程」ともいう。転動造粒工程は、バッチ式で行われてもよく、連続式で行われてもよい。転動造粒工程は、連続式で行われるのが好ましい。

転動造粒工程は、撹拌造粒により形成された造粒物に対して実施できる。造粒物の平均粒子径や粒度分布は、いずれも、転動造粒工程により変化してもよいし、しなくてもよい。

転動造粒方法は特に制限されず、例えば公知の手法を利用することができる。転動造粒は、例えば、回転皿式、水平円筒式、回転頭切円錐式、その他の方式、またはそれらの組み合わせで実施されてよい。その他の方式としては、例えば、後述する特殊転動皿を用いる方式が挙げられる。転動造粒の条件は、原料の種類、造粒物の粒子径、加液量、バインダー液の種類、撹拌条件等の諸条件に応じて適宜設定できる。

転動造粒は、転動造粒装置を用いて行うことができる。転動造粒装置は、転動造粒を実施できるものであれば特に制限されない。転動造粒装置としては、選択した転動造粒方式に対応したものを用いることができる。転動造粒装置としては、特殊転動皿（特開2014-172036）が好ましい。本発明において、「特殊転動皿」とは、転動皿に滞留する造粒物層の高さを制御し得る手段を備えた転動皿をいう。転動皿に滞留する造粒物層の高さを制御することにより、造粒物の比容を制御し得る（特開2008-104963）。転動皿に滞留する造粒物層の高さを制御し得る手段としては、バッフル等の障害物が挙げられる。バッフルとしては、例えば、山型バッフルが挙げられる。山型バッフルとしては、例えば、等辺山型バッフルが挙げられる。障害物の形状、サイズ、設置数、設置位置、設置方向等は、造粒物の所望の比容等の諸条件に応じて適宜設定できる。特殊転動皿は、例えば、偏心旋回軸を中心として平面向きを維持したまま旋回振動させてよい。特殊転動皿は、例えば、１００〜５００ｒｐｍ、または２００〜３００ｒｐｍで振動させてよい。また、特殊転動皿は、傾斜していてもよく、していなくてもよい。特殊転動皿は、転動造粒工程を連続式で行えるように構成されているのが好ましい。具体的には、例えば、転動皿の一方の端部に原料の供給口を、もう一方の端部に造粒物の排出口を設け、原料の供給口から転動皿に供給された原料が、転動しながら転動皿を移動し、造粒物の排出口から造粒物として排出されるように特殊転動皿を構成することができる。

転動造粒は、連続的に行われてもよく、間欠的に行われてもよい。すなわち、転動造粒は、１回のみ行われてもよく、２回またはそれ以上行われてもよい。なお、ここでは、転動造粒が開始してから転動造粒が停止するまでを「１回」とする。連続する転動造粒の過程を通じて、振動数等の条件は、一定であってもよく、そうでなくてもよい。また、転動造粒が、２回またはそれ以上行われる場合、振動数や転動造粒の継続時間等の条件は、各回で同一であってもよく、そうでなくてもよい。

本発明の方法は、造粒物を乾燥させる工程を含んでいてよい。当該工程を、「乾燥工程」ともいう。乾燥方法は特に制限されず、例えば公知の手法を利用することができる。乾燥条件は、原料の種類、造粒物の粒子径、加液量、バインダー液の種類等の諸条件に応じて適宜設定できる。乾燥は、室温に造粒物を保持することにより行ってもよく、加温する
ことにより行ってもよい。乾燥温度は、例えば、７０〜１２０℃であってよい。乾燥時間は、例えば、５〜３０分であってよい。乾燥は、バッチ式で行われてもよく、連続式で行われてもよい。乾燥は、連続式で行われるのが好ましい。乾燥は、例えば、乾燥装置を用いて行うことができる。乾燥装置は、造粒物を所望の程度に乾燥させることができるものであれば特に制限されない。乾燥装置として、具体的には、例えば、横型流動層乾燥装置（FBA-80C 等；大川原製作所製）、連続流動層乾燥機（栗本鉄工所社製）、流動層乾燥機（月島機械社製）、振動流動層乾燥機（西村機械製作所社製）、試料迅速乾燥機（HG-200等；レッチェ社製）が挙げられる。

乾燥は、連続的に行われてもよく、間欠的に行われてもよい。すなわち、乾燥は、１回のみ行われてもよく、２回またはそれ以上行われてもよい。なお、ここでは、乾燥が開始してから乾燥が停止するまでを「１回」とする。連続する乾燥の過程を通じて、乾燥温度等の条件は、一定であってもよく、そうでなくてもよい。また、乾燥が、２回またはそれ以上行われる場合、乾燥温度や乾燥時間等の条件は、各回で同一であってもよく、そうでなくてもよい。具体的には、例えば、８０℃で５ｍｉｎ、次いで１０５℃で１０ｍｉｎの２段階で乾燥を行ってもよい。

本発明の方法は、造粒物を篩分する工程を含んでいてよい。当該工程を、「篩分工程」ともいう。すなわち、造粒物は、適宜篩分に供し、所望の粒子径の造粒物を選別することができる。なお、例えば、造粒物の乾燥と篩分を行う場合、いずれを先に行ってもよい。篩分の方法は、特に制限されず、例えば公知の手法により行うことができる。篩分は、バッチ式で行われてもよく、連続式で行われてもよい。篩分は、連続式で行われるのが好ましい。篩分は、例えば、篩分装置を用いて行うことができる。篩分装置は、造粒物を所望の粒子径に篩分できるものであれば特に制限されない。篩分装置として、具体的には、例えば、アルガイヤシフター（TSM-950/DS+1 等；ラサ工業製）、円形振動ふるい機（西村機械製作所社製）、振動式篩機（ラサ工業社製）、振動ふるい（ダルトン社製）、ロータップ型篩分機（飯田製作所社製）、タップ型篩分機（AS200tap等；レッチェ社製）が挙げられる。

＜本発明の造粒物＞
本発明の方法によれば、一般的な条件で撹拌造粒により造粒物を製造する場合（コントロール）と比較して、粒子径の均一度が高い（すなわち粒度分布がシャープな）造粒物が得られる。すなわち、噴霧時のバインダー液の平均液滴径を減少させることにより、造粒物の粒子径の均一度を高めることができる。例えば、本発明の造粒物のＤ１５／Ｄ８５は、コントロールの造粒物のＤ１５／Ｄ８５の、１．０５倍以上、１．１倍以上、１．２倍以上、１．３倍以上、１．４倍以上、１．５倍以上、１．７倍以上、または２倍以上であってよい。本発明の造粒物のＤ１５／Ｄ８５は、例えば、０．１以上、０．１５以上、または０．２以上であってよい。なお、「Ｄ１５」および「Ｄ８５」とは、粒径加積曲線のグラフでそれぞれ通過質量百分率１５％および８５％に相当する粒子径を意味する。また、「Ｄ１５／Ｄ８５」の値が１に近いほど均一な粒径分布であることを意味する。Ｄ１５およびＤ８５は、例えば、MICROTRAC HRA（日機装社製）等の粒度分布測定装置により測定することができる。なお、ここでいう粒子径とは、篩分工程が実施される場合にあっては、篩分工程による選別前の粒子径である。また、ここでいう粒子径とは、転動造粒工程が実施される場合にあっては、転動造粒工程前の粒子径であってもよく、転動造粒工程後の粒子径であってもよい。

また、本発明の方法によれば、コントロールと比較して、ダマの発生を低減することができると期待される。すなわち、噴霧時のバインダー液の平均液滴径を減少させることにより、ダマの発生を低減することができると期待される。また、本発明の方法によれば、コントロールと比較して、篩分時のロスを低減する（すなわち造粒物の生産性を上げる）
ことができると期待される。すなわち、噴霧時のバインダー液の平均液滴径を減少させることにより、篩分時のロスを低減することができると期待される。篩分時のロスの低減は、例えば、ダマの発生の低減によるものであってもよい。

本発明の造粒物の平均粒子径は、特に制限されず、所望の程度に設定できる。本発明の造粒物の平均粒子径Ｄ５０は、例えば、１００〜１０００μｍであってよい。本発明の造粒物の平均粒子径Ｄ５０は、コントロールの造粒物の平均粒子径Ｄ５０と同一であってもよく、なくてもよい。本発明の造粒物の平均粒子径Ｄ５０は、コントロールの造粒物の平均粒子径Ｄ５０と比較して高くてもよく、低くてもよい。なお、「Ｄ５０」とは、粒径加積曲線のグラフで通過質量百分率５０％に相当する粒子径を意味する。平均粒子径Ｄ５０は、例えば、MICROTRAC HRA（日機装社製）等の粒度分布測定装置により測定することができる。なお、ここでいう粒子径とは、篩分工程が実施される場合にあっては、篩分工程による選別前の粒子径である。また、ここでいう粒子径とは、転動造粒工程が実施される場合にあっては、転動造粒工程前の粒子径であってもよく、転動造粒工程後の粒子径であってもよい。

本発明の造粒物は、所望の用途の造粒物として提供されてよい。本発明の造粒物の用途は特に制限されない。本発明の造粒物は、例えば、飲食品、調味料、医薬品、化粧品、または農薬として提供されてよい。飲食品または調味料である造粒物としては、例えば、粉末鶏がらスープ、粉末豚骨スープ、粉末コンソメ、粉末だし、粉末つゆ、粉末ソース、粉末醤油、粉末味噌、粉末酢、カレー粉等の粉末調味料類；粉末中華スープ、粉末コーンスープ、粉末ポタージュスープ、粉末カレースープ、粉末味噌汁、粉末お吸い物等の粉末スープ類；粉末カレールウ、粉末シチュールウ等の粉末ルウ類；インスタントコーヒー、インスタントココア、粉末緑茶等の粉末飲料類が挙げられる。

＜２＞本発明の別の方法
本発明の別の方法は、粉末原料にバインダー液を噴霧すること及び該粉末原料を撹拌することにより造粒物を形成する工程を含み、前記バインダー液がエキス類を含有する、造粒物の香りおよび／または風味を向上させる方法である。具体的には、液体エキス類等の粉末以外の形状のエキス類をバインダー液に含有させて噴霧することにより、液体エキス類を粉末化して配合する場合と比較して、造粒物の香りおよび／または風味が向上し得る。また、本発明の別の方法の一態様は、粉末原料にバインダー液を噴霧すること及び該粉末原料を撹拌することにより造粒物を形成する工程を含み、前記バインダー液がエキス類を含有する、造粒物の製造方法である。本発明の別の方法により得られる造粒物は、具体的には、香りおよび／または風味が向上した造粒物である。

本発明の別の方法において、噴霧時のバインダー液の平均液滴径は、所望の性質の造粒物が製造される限り特に制限されない。本発明の別の方法において、噴霧時のバインダー液の平均液滴径は、３０μｍ以下であってもよく、そうでなくてもよい。本発明の別の方法において、噴霧時のバインダー液の平均液滴径は、例えば、２００μｍ以下、１５０μｍ以下、７０μｍ以下、または５０μｍ以下であってもよく、上記＜１＞で記載した本発明の方法における噴霧時のバインダー液の平均液滴径の範囲であってもよく、それらの組み合わせの範囲であってもよい。本発明の別の方法については、バインダー液がエキス類を含有すること、および、噴霧時のバインダー液の平均液滴径が３０μｍ以下でなくてもよいこと以外は、上記＜１＞で記載した本発明の方法についての説明を準用できる。

一態様において、本発明の方法と本発明の別の方法は同一の構成となってよい。

本発明は、以下の実施例によって更に具体的に説明されるが、これらはいかなる意味で
も本発明を限定する意図と解してはならない。

実施例１：撹拌造粒における噴霧液滴径を減少させることによる粒子径の均一度の向上効果の評価
＜方法＞
以下の手順により、表１に示す配合でモデル調味料を調製した。まず、原料AをパルベライザーAP-4TH（ホソカワミクロン製）により粉砕し、原料Bと合わせて、バーチカル・グラニュレーターNMG-5L（奈良機械製）の上部より供給し、表２に示す条件で加湿および撹拌造粒を行った。加湿は、微粒化用気体として空気を用い、水を噴霧することにより行った。液滴径（平均液滴径）の測定は、粒子径測定器としてシンパテック社製ヘロス（レーザー回折・散乱法）を用い、スプレー高さ：100mm、測定ポイント：中央、の条件で実施した。

次に、造粒物を取り出し、特殊転動皿（バッチ式、1kgスケール、徳寿工作所製）へ移し、転動造粒を5分間行った。転動造粒後の造粒物を流動乾燥機２Ｆ（不二パウダル社製）により乾燥（８０℃で５分、次いで１０５℃で１０分）した。乾燥後の造粒物300gを、ふるい振とう機AS200tap（ヴァーダー・サイエンティフィック社製）（目開き：125、180、250、355、500、710、1000、1400μm）により５分間篩分を行い、粒度分布を求めた。

＜結果＞
結果を図１に示す。液滴径100μmの条件と比較して、液滴径20μmの条件では、粒度分布がシャープになり、粒子径の均一度の高い造粒物が得られた。また、液滴径100μmの条件と比較して、液滴径20μmの条件では、1400μm以上のダマの減少も確認された。

実施例２：畜肉エキスを液体で噴霧することによる風味の向上効果の評価
＜方法＞
以下の手順により、表３に示す配合でモデル調味料を調製した。原料C（チキンエキス）としては、サンプルNo.1の場合は粉体チキンエキスを、サンプルNo.2の場合は粉体チキンエキスと水分含量42%(w/w)の液体チキンエキスを組み合わせて用いた（表４）。表４中、液体チキンエキスの配合率は、液体チキンエキス由来の固形分の配合率として示した。まず、原料AをパルベライザーAP-4TH（ホソカワミクロン製）により粉砕し、原料Bと混合した。サンプルNo.1の場合、混合した原料A,Bと粉末原料C（粉体チキンエキス）とを混合した後、バーチカル・グラニュレーターNMG-5L（奈良機械製）の上部より供給し、表４の条件で水の噴霧による加湿および撹拌造粒を行った。サンプルNo.1の加湿は、具体的には、実施例１と同一の噴霧ノズルと微粒化用気体を用いて水を噴霧することにより行い、液滴径は約30μm（推定値）であった。サンプルNo.2の場合、混合した原料A,Bと粉末原料C（粉体チキンエキス）とを混合した後、バーチカル・グラニュレーターNMG-5L（奈良機械製）の上部より供給し、表４の条件で液体原料C（液体チキンエキス）の噴霧による加湿および撹拌造粒を行った。サンプルNo.2の加湿は、具体的には、実施例１と同一の噴霧ノズルと微粒化用気体を用いて液体チキンエキスを噴霧することにより行い、液滴径は約30μm（推定値）であった。すなわち、サンプルNo.2の場合、6.8%の水分の全量が液体チキンエキス由来である。得られた造粒物と原料Dを混合しモデル調味料を得た。

＜官能評価＞
造粒した調味料を熱水に溶解し２％（ｗ／ｗ）溶液を調製した。表５に示す評価ポイントおよび評価基準に基づき、溶解時の溶液の香りおよび風味を評価した。

＜結果＞
結果を表６に示す。粉体チキンエキスを配合したサンプルNo.1と比較して、液体チキンエキスを噴霧したサンプルNo.2では、チキンの香りが強くなり、チキンの風味の強さが非常に強くなった。

Claims

粉末原料にバインダー液を噴霧すること及び該粉末原料を撹拌することにより造粒物を形成する工程を含み、
前記バインダー液が、噴霧時に３０μｍ以下の平均液滴径を有する、
造粒物を製造する方法。
前記バインダー液が、噴霧時に２５μｍ以下の平均液滴径を有する、請求項１に記載の方法。
前記バインダー液が、液体媒体からなる液体および液体媒体と液体媒体以外の成分との組み合わせからなる液体から選択される１種またはそれ以上の液体である、請求項１または２に記載の方法。
前記液体媒体が、水および有機溶媒から選択される１種またはそれ以上の液体である、請求項３に記載の方法。
前記液体媒体が、水もしくはエタノール、またはそれらの混合物である、請求項３または４に記載の方法。
前記液体媒体以外の成分が、エキス類である、請求項３〜５のいずれか１項に記載の方法。
前記エキス類が、畜肉エキス、魚介エキス、野菜エキス、および酵母エキスから選択される１種またはそれ以上のエキス類である、請求項６に記載の方法。
前記工程における加液量が、３．５％（ｗ／ｗ）〜７．５％（ｗ／ｗ）である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の方法。
前記工程における撹拌数が、５０ｒｐｍ〜２０００ｒｐｍである、請求項１〜８のいずれか１項に記載の方法。
前記工程における撹拌数が、周速として、５ｍ／ｓ〜５０ｍ／ｓである、請求項１〜９のいずれか１項に記載の方法。
さらに、造粒物を転動造粒に供する工程を含む、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の方法。
さらに、造粒物を乾燥させる工程を含む、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の方法。
さらに、造粒物を篩分する工程を含む、請求項１〜１２のいずれか１項に記載の方法。