JP2017104992A - 管状体 - Google Patents
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Abstract
Description
以下、本発明の一実施形態に係る管状体、および、当該管状体を含む筒状積層体について、図1〜4を参照して説明する。
図1は、本実施形態の筒状積層体1の分解組立図である。図2は、筒状積層体1に含まれる一方の管状体2の平面図(上側)および側面図(下側)である。図3は、筒状積層体1に含まれる他方の管状体3の平面図(上側)および側面図(下側)である。図4は、図2のA−A断面、図3のB−B断面およびC−C断面の断面図である。ここで、A−A断面は管状体2の断面に相当し、B−B断面およびC−C断面は管状体3の断面に相当する。
図1に示す筒状積層体1の具体的な形状は一例に過ぎず、当業者であれば、このような筒状積層構造が、例えば自動車、列車、船舶あるいは建築物等の広範な分野に適用可能であることが理解される。特に、このような筒状積層体1は、高い制振機能を有することから、自動車のインストルメンタルパネルの内部に配置されるリインフォースメントとして好適に用いることができる。
本実施形態の筒状積層体1の軽量化を図るため、さらには制振性能を向上させるために、管部21,31は、発泡樹脂製であることが好ましい。管部21,31となる発泡樹脂の発泡倍率は、例えば、1.5〜6倍の範囲である。ここでの発泡倍率とは、発泡前の混合樹脂の密度を、発泡後の発泡樹脂の見かけ密度で割った値である。
また、本実施形態の管部21,31を成形する際の発泡剤として、公知の物理発泡剤、化学発泡剤及びその混合物を適用することができる。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。化学発泡剤としては、酸(例:クエン酸又はその塩)と塩基(例:重曹)との化学反応により炭酸ガスを発生させるものが挙げられる。
筒部42の孔55の径およびクランプ9の先端形状は、クランプ9を孔55に容易に挿入可能であって、かつクランプ9が筒部42から容易に脱落しないように設定される。
このとき、本実施形態では、パーティングライン210を管部21からカッター等で除去する必要がないか、除去するとしてもその高さ(例えばバリの高さ)を厳密に管理する必要がない。これは、管状体2が筒状体4の中空41aに挿入するときに、離間距離d1(図4参照)が十分に確保されているため、パーティングライン210が筒部41の内周面41bと接触しないか、あるいは僅かに接触するに過ぎないためである。さらに、管状体2が筒状体4の中空41aに挿入するときに、パーティングライン210と筒部41の内周面41bとの間の摩擦力が発生しないか、発生したとしても僅かな摩擦力に過ぎないため、管状体2の筒部41に対する挿入容易性を高めることができる。
また、パーティングライン210を除去する必要がないか、除去するとしてもその高さを厳密に管理する必要がないため、管状体2の製造工程を効率化することができる。
次に、図5〜7を参照して、本実施形態の管状体2,3の製造方法について説明する。図5〜7は、それぞれ本実施形態の管状体の製造方法を順に説明する図である。図5〜7において、図5の発泡パリソンP以外については、断面視によって示している。
以下で説明する製造方法では、管状体2と管状体3を一体構造とした成形品をブロー成形によって製造し、その後に当該成形品を割断して管状体2と管状体3を得る。
次いで、真空成形によって、発泡パリソンPを分割金型61,62の形成面61a,62aに押し付けて、発泡パリソンPを賦形する。なお、分割金型61,62については、成形後にパーティングラインPL(パーティングライン210,310を含む)が形成されるようにして、金型の形状が決められている。分割金型61,62にそれぞれ真空チャンバ(図示せず)が内蔵され、当該真空チャンバと形成面61a,62aの間には真空吸引のための連通路(図示せず)が設けられている。そして型締め後に、連通路から発泡パリソンPと各形成面との間の密閉空間内の空気を真空チャンバによって吸引する。それによって、図6に示すように、発泡パリソンPと表皮材C,Cが分割金型61,62の形成面61a,62aに押し付けられる。真空成形を行うことにより、ブロー成形と比較して、発泡パリソンの気泡が潰れ難いという利点がある。
ここで得られた管状体2,3には、長手方向にそれぞれパーティングライン210,310が形成されているが、前述したように、パーティングライン210,310を管状体2,3からカッター等で除去する必要はなく、除去するとしてもその高さを厳密に管理する必要がない。
上述した実施形態では、管状体2の管部21の外周面21aの少なくとも一部に表皮材22,23を設け、管状体3の管部31の外周面31aの少なくとも一部に表皮材32,33を設けた場合について説明したが、その限りではない。管状体2,3の用途によっては、外周面21a,31aのいずれか一方、または、両方に表皮材を設けなくてもよい。
例えば、管状体2の外周面21aに表皮材22,23を設けない場合、外周面21aのうちパーティングライン210とその近傍を除いた面領域が筒部41の内周面41bに接触した状態で、管状体2が筒部41の中空41aに挿入される。そして、図4に示したのと同様に、離間距離d1が確保される。
なお、上述した実施形態のように表皮材を設けることは、筒状積層体の制振性能を向上させる点で好ましい。
表皮材22または表皮材23を管部21の外周面21aのパーティングライン210上に設けてもよいし、表皮材32または表皮材33を管部31の外周面31aのパーティングライン310上に設けてもよい。例えば、表皮材を管部21の外周面21aの全面に設けてもよいし、表皮材を管部31の外周面31aの全面に設けてもよい。その場合には、図4において、パーティングライン210の高さと表皮材22の厚みを考慮して離間距離d1が設定され、パーティングライン310の高さと表皮材32の厚みを考慮して離間距離d2が設定される。
なお、パーティングライン210近傍の管部21および筒部41の設計自由度、並びに、パーティングライン310近傍の管部31および筒部42の設計自由度を高めるためには、図4に示したように、パーティングライン210とその近傍を除いた外周面21a上の領域に表皮材を設け、パーティングライン310とその近傍を除いた外周面31a上の領域に表皮材を設けることが好ましい。つまり、設計自由度を得、かつ製造工程の効率化を図るためには、上述した実施形態のように、表皮材は、管状体の管部の外周面のうちパーティングラインとその近傍を除いた面領域に設けることが好ましい。
例えば、上述した実施形態では、管状体2の管部21と管状体3の管部31が発泡樹脂製である場合について説明したが、非発泡樹脂製であってもよい。非発泡樹脂によって成形する場合には、発泡パリソンの気泡の潰れを考慮する必要がないため、ブロー成形によって成形してもよい。ブロー成形を行う場合、分割金型には、ブロー成形用の孔が設けられており、分割金型を型締めした状態で、発泡パリソンを分割金型のキャビティ面に押し付けることで賦形する。具体的には、分割金型に設けられたブロー成形用の孔から空気等の圧縮気体を発泡パリソンの内部に吹き込み、所定のブロー圧にてブロー成形を行う。
また、ブロー成形と真空成形とを組み合わせる方法で成形を行ってもよい。
本発明は、上述したブロー成形や真空成形のほか、射出成形によって成形された管状体に対しても適用できる。
2,3…管状体
21,31…管部
21a,31a…外周面
210,310…パーティングライン
211,311…先端部
212,312…不要部
312a,312b…凹部
22,23,32,33…表皮材
35…凹部
4…筒状体
41,42…筒部
41a,42a…中空
41b,42b…内周面
43…連結部
55…孔
9…クランプ
d1,d2…離間距離
61,62…分割金型
61a,62a…形成面
61b,62b…突出部
100…環状ダイス
P…発泡パリソン
C…表皮材
D…割断位置
PL…パーティングライン
CL2,CL3…切断ライン
Claims (4)
- 中空を備えた筒状体の前記中空内に挿入される管状体であって、
樹脂製の管部を備え、
前記管部の外周面には、前記管部の長手方向に沿って形成されたパーティングラインを有し、
前記管状体が前記筒状体に挿入された状態において、前記管部の外周面のうち前記パーティングラインの近傍の面領域と前記筒状体の内周面の間に間隙が設けられるように前記管部の外周面が形成され、それによって前記パーティングラインとその近傍が前記筒状体の内周面と接触しないことを特徴とする、
管状体。 - 前記管部の外周面の少なくとも一部に表皮材を設けたことを特徴とする、
請求項1に記載された管状体。 - 前記表皮材は、前記外周面のうち、前記パーティングラインとその近傍を除いた面領域に設けられていることを特徴とする、
請求項2に記載された管状体。 - 前記管部は、発泡樹脂によって成形されていることを特徴とする、
請求項1〜3のいずれかに記載された管状体。
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