JP2017100391A - 複合構造体 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、通常時は変形しやすく、衝撃時は硬くなるというダイラタンシー性に優れ、かつ、高い引張剛性を有する複合構造体を提供することを課題とする。
【解決手段】強化繊維（Ａ）とマトリックス樹脂（Ｂ）からなる繊維強化樹脂成形体（Ｉ）と、該繊維強化樹脂成形体（Ｉ）の片面もしくは両面に配置された樹脂成形体（ＩＩ）からなる複合構造体（ＩＩＩ）であって、
ＪＩＳ Ｋ７０７４（１９８８）に準拠した、前記樹脂成形体（ＩＩ）の曲げ弾性率Ｅｂ１（ＩＩ）およびＪＩＳ Ｋ７０８４（１９９３）に準拠した、前記樹脂成形体（ＩＩ）の衝撃曲げ弾性率Ｅｂ２（ＩＩ）が下記式を満たす複合構造体。
Ｅｂ２（ＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩ） ≧ ２ （式１）
０．００１ＧＰａ≦Ｅｂ１（ＩＩ）≦１ＧＰａ （式２）
０．００５ＧＰａ≦Ｅｂ２（ＩＩ）≦２００ＧＰａ （式３）
【選択図】なし

Description

本発明は、通常時は変形しやすく、衝撃時は硬くなるというダイラタンシー性に優れ、かつ、高い引張剛性を有する繊維強化樹脂成形体と樹脂成形体からなる複合構造体に関する。

近年、高齢化の進行や健康志向の高まりにより、装具や医療用又はスポーツ用サポーターにおける需要が増加している。これらの装具やサポーターは衝撃を受けた時、腕や肘の関節、腰等を保護するために高い剛性が要求され、また変形しやすい箇所に使用されるため柔軟性も有することが必要となる。すなわち通常時は形状追随しやすく、衝撃時には硬くなるというダイラタンシー性を有することが重要となる。

ダイラタンシー性とは、遅い剪断速度では液体のように振る舞い、より早い剪断速度に対してはあたかも固体のような抵抗力を発揮する性質であり、ダイラタンシー性材料はこれまで緩衝剤、防振ゴム、スポーツ用品、医療用品等の様々な分野に提案されてきた。ダイラタンシー性材料としては例えば、電子部品を落下衝撃から保護するためシリコーンオイルを主原料とし、ホウ素を結合させたダイラタンシー性材料をプリント配線基板間の中間層として配置した複合多層配線板（特許文献１）、弾性、耐磨耗性、耐久性等に優れるポリウレタンにダイラタンシー性を持たせたダイラタンシー性ポリウレタン（特許文献２）がある。

一方、繊維強化樹脂材料は航空宇宙用途、スポーツ用途、自動車用途等、軽量性と力学特性が要求される構造体の材料として有用に用いられている。しかし、繊維強化樹脂は高剛性であるため、用途としては形状変形しにくい箇所への適用にほぼ限定されている。繊維強化樹脂材料としては例えば、軽量であり、引張強度や弾性率等の機械特性に優れ、かつ、耐衝撃性が優れるプリプレグおよび繊維強化複合材料（特許文献３）がある。

ＷＯ２００８―１４６５３８号公報 特開平５−３２０３０５号公報 特開２００６−２７４１１０号公報

特許文献１や特許文献２では、シリコーンオイルを主原料とし、ホウ素を結合させた樹脂成形物やポリウレタン樹脂単体でダイラタンシー性を示す固体の樹脂組成物が開示されている。しかしダイラタンシー性や衝撃時の剛性が小さく、引張強度や弾性率等の機械特性が不十分であるという問題があった。

特許文献３では、軽量であり、引張強度や弾性率等の機械特性に優れ、かつ、耐衝撃性が優れるプリプレグおよび繊維強化複合材料を開示しているが、ダイラタンシー性がほとんど無く、展開できる用途は限られていた。

そこで本発明は、通常時は変形しやすく、衝撃時は硬くなるというダイラタンシー性に優れ、かつ、高い引張剛性を有する複合成形体を提供することを課題とする。

本発明者らは、鋭意検討した結果、上記課題を解決することができる複合構造体を発明するに至った。すなわち、本発明は、以下の構成からなる。

強化繊維（Ａ）とマトリックス樹脂（Ｂ）からなる繊維強化樹脂成形体（Ｉ）と、該繊維強化樹脂成形体（Ｉ）の片面もしくは両面に配置された樹脂成形体（ＩＩ）からなる複合構造体（ＩＩＩ）であって、
ＪＩＳ Ｋ７０７４（１９８８）に準拠した、前記樹脂成形体（ＩＩ）の曲げ弾性率Ｅｂ１（ＩＩ）およびＪＩＳ Ｋ７０８４（１９９３）に準拠した、前記樹脂成形体（ＩＩ）の衝撃曲げ弾性率Ｅｂ２（ＩＩ）が下記式を満たす複合構造体。

Ｅｂ２（ＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩ） ≧ ２ （式１）
０．００１ＧＰａ≦Ｅｂ１（ＩＩ）≦１ＧＰａ （式２）
０．００５ＧＰａ≦Ｅｂ２（ＩＩ）≦２００ＧＰａ （式３）

本発明により、通常時は柔軟で形状追随しやく、衝撃時は剛直となり急激な変形を抑制できると共に、引張剛性に優れた複合構造体を提供できる。

本発明による繊維強化樹脂成形体の両面に樹脂成形体を配置した複合構造体の一例を示す模式図である。 本発明による繊維強化樹脂成形体の片面に樹脂成形体を配置した複合構造体の一例を示す模式図である。

本発明の繊維強化樹脂成形体（Ｉ）における強化繊維（Ａ）としては、種々の繊維を用いることができるが、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、金属繊維が好ましい。なかでも高強度、高弾性率であるという優れた特性を有するため、炭素繊維が好ましく用いられる。炭素繊維としては、特に限定されないが、例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系、ピッチ系、レーヨン系等の炭素繊維が力学特性の向上、繊維強化樹脂の軽量化効果の観点から好ましく使用でき、これらは１種又は２種以上を併用しても良い。中でも、得られる繊維強化樹脂の強度と弾性率とのバランスの観点から、ＰＡＮ系炭素繊維がさらに好ましい。

強化繊維の単繊維径は０．５μｍ以上が好ましく、２μｍ以上がより好ましく、４μｍ以上がさらに好ましい。また強化繊維の単繊維径は２０μｍ以下が好ましく、１５μｍ以下がより好ましく、１０μｍ以下がさらに好ましい。一方、強化繊維のストランド強度は３ＧＰａ以上が好ましく、４ＧＰａ以上がより好ましく、４．５ＧＰａ以上がさらに好ましい。また強化繊維のストランド弾性率は２００ＧＰａ以上が好ましく、２２０ＧＰａ以上がより好ましく、２４０ＧＰａ以上がさらに好ましい。強化繊維のストランド強度が３ＧＰａ以上又は強化繊維のストランド弾性率が２００ＧＰａ以上であれば、繊維強化樹脂とした時に、所望の特性を得ることができる。

強化繊維の形態としては、強化繊維を一方向に並べた形態、織物形態、編み物形態であっても良いし、不織布、マット等強化繊維がランダムに配置された形態でも良いが、高強度、高弾性率等機械特性の観点から連続した形態を有することが好ましい。つまり、強化繊維（Ａ）としては連続繊維を用いることが好ましい。

本発明の繊維強化樹脂成形体（Ｉ）におけるマトリックス樹脂（Ｂ）としては、特に限定されないが、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のいずれでも用いることができる。マトリックス樹脂（Ｂ）が熱硬化性樹脂の場合には、成形時の加熱により、また必要に応じて成形後に熱硬化性樹脂が硬化する温度にさらに加熱することにより、熱硬化性樹脂が硬化し、繊維強化樹脂が得られる。マトリックス樹脂（Ｂ）が熱可塑性樹脂の場合には、成形時の加熱により溶融した樹脂を冷やして固化させることで、繊維強化樹脂が得られる。

熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ビスマレイミド樹脂等が好ましく用いられる。エポキシ樹脂単体の他、エポキシ樹脂と熱硬化性樹脂の共重合体、変性体および２種類以上ブレンドした樹脂なども用いることができる。熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアリーレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトンケトン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリスルホン樹脂が好ましく用いられ、またこれらいずれかの樹脂の前駆体である環状のオリゴマーも好ましく用いられる。

本発明の繊維強化樹脂成形体（Ｉ）におけるＪＩＳ Ｋ７０７４（１９８８）に準拠した、曲げ弾性率Ｅｂ１（Ｉ）は、１ＧＰａ以上が好ましく、１０ＧＰａ以上がより好ましく、１００ＧＰａ以上がさらに好ましい。繊維強化樹脂成形体（Ｉ）の曲げ弾性率Ｅｂ１（Ｉ）が１ＧＰａより小さいと、衝撃時の変形を抑制できないことがある。一方、繊維強化樹脂成形体（Ｉ）の曲げ弾性率Ｅｂ１（Ｉ）は、５００ＧＰａ以下が好ましく、４５０ＧＰａ以上がより好ましく、４００ＧＰａ以上がさらに好ましい。繊維強化樹脂成形体（Ｉ）の曲げ弾性率Ｅｂ１（Ｉ）が５００ＧＰａより大きいと、通常時の形状追随性が低下することがある。

本発明の樹脂成形体（ＩＩ）における下記式（１）で表されるＪＩＳ Ｋ７０７４（１９８８）に準拠した、曲げ弾性率Ｅｂ１（ＩＩ）およびＪＩＳ Ｋ７０８４（１９９３）に準拠した、衝撃曲げ弾性率Ｅｂ２（ＩＩ）の比（以下、Ｅｂ２（ＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩ）を（樹脂成形体（ＩＩ）の）曲げ弾性率比という）は２以上が好ましく、３以上がより好ましく、４以上がさらに好ましい。樹脂成形体（ＩＩ）における曲げ弾性率比（Ｅｂ２（ＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩ））が２以上であれば、通常時と衝撃時の剛性変化が大きく、通常時の形状追随性および衝撃時の剛性を高めることができる。また樹脂成形体（ＩＩ）の曲げ弾性率比（Ｅｂ２（ＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩ））が３０以下であれば、通常時の形状追随性と衝撃時の剛性の両立が現実的に達成可能である。
Ｅｂ２（ＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩ） （式１）
曲げ弾性率Ｅｂ１（ＩＩ）は、１ＧＰａ以下が好ましく、０．８ＧＰａ以下より好ましく、０．７ＧＰａ以下がさらに好ましい。樹脂成形体（ＩＩ）の曲げ弾性率Ｅｂ１（ＩＩ）が１ＧＰａより大きいと、通常時の形状追随性が低下することがある。また樹脂成形体（ＩＩ）の曲げ弾性率Ｅｂ１（ＩＩ）は、０．００１ＧＰａ以上であれば、通常時の柔軟性が現実的に達成可能である。

衝撃曲げ弾性率Ｅｂ２（ＩＩ）は、０．００５ＧＰａ以上が好ましく、０．０５ＧＰａ以上がより好ましく、０．０５ＧＰａ以上がさらに好ましい。樹脂成形体（ＩＩ）の衝撃曲げ弾性率Ｅｂ２（ＩＩ）が０．００５ＧＰａより小さいと、衝撃時の変形を抑制できないことがある。また樹脂成形体（ＩＩ）の衝撃曲げ弾性率Ｅｂ２（ＩＩ）は、２００ＧＰａ以下であれば、衝撃時の変形抑制が現実的に達成可能である。なお、曲げ弾性率および衝撃曲げ弾性率の測定方法は後述する。

本発明の樹脂成形体（ＩＩ）におけるＪＩＳ Ｋ７２４４−７（２００７）に準拠した、２５℃における周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇｒ’（１Ｈｚ）および２５℃における周波数５０Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇｒ’（５０Ｈｚ）の比（Ｇｒ’（５０Ｈｚ）／Ｇｒ’（１Ｈｚ））は５以上が好ましく、７以上がより好ましく、１０以上がさらに好ましい。貯蔵弾性率比（Ｇｒ’（５０Ｈｚ）／Ｇｒ’（１Ｈｚ））が５以上であれば、通常時と衝撃時の剛性変化が大きく、通常時の形状追随性および衝撃時の剛性を高めることができる。また貯蔵弾性率比（Ｇｒ’（５０Ｈｚ）／Ｇｒ’（１Ｈｚ））が３０以下であれば、通常時の形状追随性と衝撃時の剛性の両立が現実的に達成可能である。なお、貯蔵弾性率の測定方法は後述する。

周波数５０Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇｒ’（５０Ｈｚ）は、１０ＭＰａ以上が好ましく、１００ＭＰａ以上がより好ましく、１ＧＰａ以上がさらに好ましい。貯蔵弾性率Ｇｒ’（５０Ｈｚ）が１０ＭＰａ以上であれば、衝撃時の変形を抑制できる。また貯蔵弾性率Ｇｒ’（５０Ｈｚ）が２００ＧＰａ以下であれば、衝撃時の変形抑制が現実的に達成可能である。

周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇｒ’（１Ｈｚ）は、１ＧＰａ以下がよく、１００ＭＰａ以下が好ましく、１０ＭＰａ以下がより好ましい。貯蔵弾性率Ｇｒ’（１Ｈｚ）が１ＧＰａ以下であれば、通常時、容易に変形できる。また貯蔵弾性率Ｇｒ’（１Ｈｚ）が１０Ｐａ以上であれば、通常時の柔軟性が現実的に達成可能である。

本発明の樹脂成形体（ＩＩ）におけるマトリックス樹脂の種類は、特に限定されないが、ダイラタンシー性を有する熱硬化性樹脂、又は、ダイラタンシー性を有する熱可塑性樹脂が好適である。ここで、ダイラタンシー性とは、通常時は容易に変形し、衝撃時は剛直で変形を抑制する性質を意味する。なお、本発明の樹脂成形体（ＩＩ）に含まれる樹脂はダイラタンシー性樹脂と言うこともできる。

樹脂成形体（ＩＩ）中のマトリックス樹脂として熱硬化性樹脂を用いる場合には、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、熱硬化性ポリイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ビスマレイミド樹脂が好ましく用いられる。エポキシ樹脂単体の他、エポキシ樹脂と他の熱硬化性樹脂の共重合体、変性体および２種類以上ブレンドした樹脂等も用いることができる。特に樹脂成形体（ＩＩ）中のマトリックス樹脂として熱硬化性エポキシ樹脂を用いることが好ましく、その中でも熱硬化性樹脂成形体の曲げ弾性率と衝撃曲げ弾性率および貯蔵弾性率を適度に小さくし、かつ、曲げ弾性率比（Ｅｂ２（ＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩ））および貯蔵弾性率比（Ｇｒ’（５０Ｈｚ）／Ｇｒ’（１Ｈｚ））を高めるためには、下記化学式（１）で示されるエポキシ樹脂から選ばれる少なくとも１種のエポキシ樹脂を含むことが好ましい。化学式（１）で示される２官能性エポキシ樹脂は、脂肪族もしくは芳香族炭化水素化合物のジビニルエーテル、又はオキシアルキレン化合物のジビニルエーテルと、２官能性フェノールとをアセタール化反応させて得ることができる。

但し、Ｘは炭素数１〜６の２価の脂肪族基、Ｒは炭素原子を６個以上含む２価の脂肪族基を示し、ｎは１〜６である。

熱硬化性エポキシ樹脂の主鎖の芳香環の合計量は、熱硬化性エポキシ樹脂１００質量％に対して４０質量％以上が好ましく、４５質量％以上がより好ましく、５０質量％以上がさらに好ましい。一方、７０質量％以下が好ましく、６５質量％以下がより好ましく、６０質量％以下がさらに好ましい。熱硬化性エポキシ樹脂の主鎖の芳香環の合計量が熱硬化性エポキシ樹脂１００質量％に対して４０質量％以上７０質量％以下であれば、衝撃時の剛性および形状追随性を高めることができる。なお、硬化前後の熱硬化性エポキシ樹脂の主鎖の芳香環の合計量は、同じとみなすことができる。したがって、本発明の樹脂成形体を構成する、硬化後の熱硬化性エポキシ樹脂の主鎖の芳香環の合計量は、硬化前の樹脂構造から求めることができる。

樹脂成形体（ＩＩ）中のマトリックス樹脂として熱可塑性樹脂を用いる場合には、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアリーレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトンケトン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリスルホン樹脂が好ましく用いられ、またこれらの樹脂の前駆体である環状のオリゴマーも好ましく用いられる。なお、樹脂に柔軟性を付与する目的として、添加剤を加えても良い。

本発明の樹脂成形体（ＩＩ）の曲げ弾性率比（Ｅｂ２（ＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩ））および貯蔵弾性率比（Ｇｒ’（５０Ｈｚ）／Ｇｒ’（１Ｈｚ））を飛躍的に向上させるためには、樹脂成形体（ＩＩ）のマトリックス樹脂として、ダイラタンシー性樹脂およびフィラーを含むことが好ましい。該ダイラタンシー性樹脂の曲げ弾性率比（Ｅｂ２（ＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩ））は２以上が好ましく、３以上がより好ましく、４以上がさらに好ましい。曲げ弾性率比（Ｅｂ２（ＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩ））が２以上であれば、フィラーによって樹脂成形体のダイラタンシー性を飛躍的に高めることができる。また曲げ弾性率比（Ｅｂ２（ＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩ））が３０以下であれば、通常時の形状追随性と衝撃時の剛性の両立が現実的に達成可能である。一方、該ダイラタンシー性樹脂の貯蔵弾性率比（Ｇｒ’（５０Ｈｚ）／Ｇｒ’（１Ｈｚ））は３以上が好ましく、４以上がより好ましく、５以上がさらに好ましい。貯蔵弾性率比（Ｇｒ’（５０Ｈｚ）／Ｇｒ’（１Ｈｚ））が３以上であれば、フィラーによって樹脂成形体のダイラタンシー性を飛躍的に高めることができる。また貯蔵弾性率比（Ｇｒ’（５０Ｈｚ）／Ｇｒ’（１Ｈｚ））が３０以下であれば、通常時の形状追随性と衝撃時の剛性の両立が現実的に達成可能である。

樹脂成形体（ＩＩ）のマトリックス樹脂としてダイラタンシー性樹脂と併用するのに好適なフィラーの形状としては、粉末、繊維、フレーク、針状から選ばれ、特に限定されない。またフィラーの種類としては特に限定されないが、シリカ、アルミナ、ジルコニア、Y-PSZ、スピネル、タルク、ムライト、コージエライト、炭化ケイ素、ヘマタイト、コバルト、マグネタイト、フェライト、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化スズ、チタン酸バリウム等が好ましく用いられる。

また樹脂成形体（ＩＩ）のマトリックス樹脂としてダイラタンシー性樹脂とフィラーを含む場合、フィラーの含有量は、樹脂成形体（ＩＩ）中のマトリックス樹脂１００体積％に対してフィラーを１０体積％以上含むことが好ましく、１５体積％以上含むことがより好ましく、２０体積％以上含むことがさらに好ましい。一方、５０体積％以下含むことが好ましく、４５体積％以下含むことがより好ましく、４０体積％以下含むことがさらに好ましい。樹脂成形体（ＩＩ）中のマトリックス樹脂１００体積％に対するフィラーの含有量が１０体積％以上５０体積％以下であれば、フィラー含有によりダイラタンシー性向上効果が得られやすく、樹脂との混練が容易で成形しやすい。

ＪＩＳ Ｚ８９００−１（２００８）に準拠した、フィラーのアスペクト比（長軸／短軸）は２以下が好ましく、１．６以下がより好ましく、１．２以下がさらに好ましい。フィラーのアスペクト比（長軸／短軸）が２以下であれば、通常時と衝撃時の剛性変化が大きく、通常時の形状追随性および衝撃時の剛性を高めることができる。

本発明の樹脂成形体（ＩＩ）は、強化繊維を含むことが好ましい。強化繊維の種類としては制限がないが、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、金属繊維が好ましい。なかでも炭素繊維が好ましい。炭素繊維としては、特に限定されないが、例えば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系、ピッチ系、レーヨン系等の炭素繊維が力学特性の向上、繊維強化樹脂の軽量化効果の観点から好ましく使用でき、これらは１種又は２種以上を併用しても良い。中でも、得られる繊維強化樹脂の強度と弾性率とのバランスの観点から、ＰＡＮ系炭素繊維がさらに好ましい。

樹脂成形体（ＩＩ）中の強化繊維の単繊維径は０．５μｍ以上が好ましく、２μｍ以上がより好ましく、４μｍ以上がさらに好ましい。また強化繊維の単繊維径は２０μｍ以下が好ましく、１５μｍ以下がより好ましく、１０μｍ以下がさらに好ましい。強化繊維のストランド強度は３ＧＰａ以上が好ましく、４ＧＰａ以上がより好ましく、４．５ＧＰａ以上がさらに好ましい。強化繊維のストランド弾性率は２００ＧＰａ以上が好ましく、２２０ＧＰａ以上がより好ましく、２４０ＧＰａ以上がさらに好ましい。強化繊維のストランド強度が３ＧＰａ以上又は強化繊維のストランド弾性率が２００ＧＰａ以上であれば、繊維強化樹脂とした時に、所望の特性を得ることができる。

樹脂成形体（ＩＩ）中の強化繊維の形態としては、強化繊維を一方向に並べた形態、織物形態、編み物形態であっても良いし、不織布、マット等強化繊維がランダムに配置された形態でも良い。不連続繊維の場合、強化繊維の平均繊維長は、０．１ｍｍ以上が好ましく、１ｍｍ以上がより好ましく、２ｍｍ以上がさらに好ましい。また強化繊維の平均繊維長は、１００ｍｍ以下が好ましく、５０ｍｍ以下がより好ましく、１０ｍｍ以下がさらに好ましい。平均繊維長の測定方法としては、例えば、強化繊維基材から直接強化繊維を摘出する方法や、又はプリプレグの樹脂のみを溶解する溶剤を用いて溶解させ、残った強化繊維を濾別して顕微鏡観察により測定する方法がある（溶解法とも言う。）。樹脂を溶解する溶剤がない場合には、強化繊維が酸化減量しない温度範囲において樹脂のみを焼き飛ばし、強化繊維を分別して顕微鏡観察により測定する方法（焼き飛ばし法とも言う。）等がある。測定は強化繊維を無作為に４００本選び出し、その長さを１μｍ単位まで光学顕微鏡にて測定し、繊維長とその存在割合を測定することができる。なお、強化繊維基材から直接強化繊維を摘出する方法と、プリプレグから焼き飛ばし法や溶解法で強化繊維を摘出する方法とを比較した場合、条件を適切に選定することで、得られる結果に特別な差異を生じることはない。

本発明の複合構造体（ＩＩＩ）におけるＪＩＳ Ｋ７０７４（１９８８）に準拠した、曲げ弾性率Ｅｂ１（ＩＩＩ）およびＪＩＳ Ｋ７０８４（１９９３）に準拠した、衝撃曲げ弾性率Ｅｂ２（ＩＩＩ）の比（以下、Ｅｂ２（ＩＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩＩ）を（複合構造体（ＩＩＩ）の）曲げ弾性率比という）は２以上が好ましく、３以上がより好ましく、４以上がさらに好ましい。複合構造体（ＩＩＩ）の曲げ弾性率比（Ｅｂ２（ＩＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩＩ））が２以上であれば、通常時と衝撃時の剛性変化が大きく、通常時の形状追随性および衝撃時の剛性を高めることができる。また複合構造体（ＩＩＩ）の曲げ弾性率比（Ｅｂ２（ＩＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩＩ））は２０以下であれば、通常時の形状追随性と衝撃時の剛性の両立が現実的に達成可能である。

本発明の繊維強化樹脂成形体（Ｉ）におけるＪＩＳ Ｋ７０８４（１９９３）に準拠した、曲げ弾性率Ｅｂ１（Ｉ）および樹脂成形体（ＩＩ）におけるＪＩＳ Ｋ７０８４（１９９３）に準拠した、曲げ弾性率Ｅｂ１（ＩＩ）の比（Ｅｂ１（Ｉ）／Ｅｂ１（ＩＩ））は２以上が好ましく、１００以上がより好ましく、２００以上がさらに好ましい。曲げ弾性率比（Ｅｂ１（Ｉ）／Ｅｂ１（ＩＩ））が２より小さいと、衝撃時の変形を抑制できないことがある。一方、曲げ弾性率比（Ｅｂ１（Ｉ）／Ｅｂ１（ＩＩ））は、１００００以下が好ましく、５０００以下がより好ましく、２０００以下がさらに好ましい。曲げ弾性率比（Ｅｂ１（Ｉ）／Ｅｂ１（ＩＩ））が１００００より大きいと、通常時の形状追随性が低下することがある。

本発明の複合構造体（ＩＩＩ）の厚さＴ（ＩＩＩ）は、成形性や通常時の変形しやすさの点から１０ｍｍ以下が好ましい。なお、複合構造体（ＩＩＩ）が複雑形状で、場所によって厚さが異なる場合は、厚さの基準は最も薄い箇所とする。つまり、複合構造体（ＩＩＩ）が複雑な形状の場合には、複合構造体（ＩＩＩ）の厚さＴ（ＩＩＩ）は、該構造体中でもっとも薄い部分の厚みを意味し、この箇所が１０ｍｍ以下であることが好ましい。

本発明の繊維強化樹脂成形体（Ｉ）の厚さＴ（Ｉ）および樹脂成形体（ＩＩ）の総厚さＴ（ＩＩ）の比（Ｔ（ＩＩ）／Ｔ（Ｉ））は１以上が好ましく、３以上がより好ましく、５以上がさらに好ましい。厚さ比（Ｔ（ＩＩ）／Ｔ（Ｉ））が１以上であれば、通常時の形状追随性と衝撃時の剛性の両立が現実的に達成可能である。ここで樹脂成形体（Ｉ）の厚さＴ（Ｉ）および樹脂成形体（ＩＩ）の総厚さＴ（ＩＩ）とは、繊維強化樹脂成型体（Ｉ）の片面のみに樹脂成形体（ＩＩ）が配置される場合には、該樹脂成形体（ＩＩ）の厚さが層厚さＴ（ＩＩ）となり、繊維強化樹脂成型体（Ｉ）の両面に樹脂成形体（ＩＩ）が配置される場合には、２つの樹脂成形体（ＩＩ）の厚さの合計が総厚さＴ（ＩＩ）となる。なお、繊維強化樹脂成形体（Ｉ）および樹脂成形体（ＩＩ）が複雑形状で、場所によって厚さが異なる場合は、前述の複合構造体（ＩＩＩ）の厚さの考え方と同様に、厚さの基準は最も薄い箇所とする。

本発明の複合構造体（ＩＩＩ）は、繊維強化樹脂成形体（Ｉ）の片面もしくは両面に樹脂成形体（ＩＩ）を配置することで得られる。配置方法は、特に限定されないが、繊維強化樹脂成形体（Ｉ）および樹脂成形体（ＩＩ）の成形と同時に接着する方法又は繊維強化樹脂成形体（Ｉ）および樹脂成形体（ＩＩ）の成形後に接着する方法を用いることができる。中でも、成形性と性能の観点から、繊維強化樹脂成形体（Ｉ）および樹脂成形体（ＩＩ）の接着は成形後に行うことが好ましい。接着に用いる材料は、種々の接着剤を用いることができるが、接着性を有する樹脂系接着剤を用いることが好適である。中でも、成形性の観点からエポキシ系フィルム状接着剤がさらに好ましい。接着方法としては、繊維強化樹脂成形体（Ｉ）の片面もしくは両面に、接着剤を付着し、樹脂成形体（ＩＩ）を配置させ、熱、圧力を付与し、硬化させることで複合構造体（ＩＩＩ）を得ることができる。

本発明の繊維強化樹脂成形体（Ｉ）および樹脂成形体（ＩＩ）および複合構造体（ＩＩＩ）は、例えば以下の要領で製造することができる。まず、裁断した成形材料を積層後、圧力を付与しながら、樹脂を硬化することにより、成形体を得る。熱、圧力を付与する方法としては、プレス成形、オートクレーブ成形、真空圧成形、シートワインディング法、内圧成形法が好ましく用いられる。他の繊維強化樹脂の製造法をも用いることができる。例えば、レジン・トランスファー・モールディング（ＲＴＭ）法を用いる場合、次のような手順で製造することができる。まず、型内に織物形態、編み物形態等の強化繊維を配置する。型を閉じ、液状の熱硬化性樹脂組成物を強化繊維に含浸させた後、硬化させ、成形体を製造する。

以下実施例を用いて本発明の詳細を説明する。各種測定方法、計算方法および評価方法は以下のとおりである。

＜フィラー粒径の導出法＞
フィラーの個々の粒径は、走査型電子顕微鏡（ＪＳＭ−６３０１ＮＦ：日本電子（株）製）にて、フィラーを１０００倍で観察し、測長した。尚、フィラーが真円でない場合は、長径をそのフィラー粒径として測定した。フィラーの平均粒径は、写真から無作為に選んだ１００個のフィラーの直径を測長し、その算術平均を求めることにより算出した。

＜樹脂成形体（ＩＩ）の貯蔵弾性率Ｇｒ’測定法＞
樹脂成形体（ＩＩ）の貯蔵弾性率Ｇｒ’は、ＪＩＳ Ｋ７２４４−７（２００７）に準拠し、動的粘弾性測定装置（ＡＲＥＳ−Ｇ２：ＴＡインスツルメンツ社製）を用い、２５℃、歪み量０．１％で、ねじり振動周波数０．１Ｈｚ〜５０Ｈｚの範囲の貯蔵弾性率Ｇｒ’（Ｐａ）を捩りモードで測定した。

＜繊維強化樹脂成形体（Ｉ）の曲げ弾性率Ｅｂ１（Ｉ）、樹脂成形体（ＩＩ）の曲げ弾性率Ｅｂ１（ＩＩ）、および複合構造体（ＩＩＩ）の曲げ弾性率Ｅｂ１（ＩＩＩ）測定法＞
繊維強化樹脂成形体（Ｉ）の曲げ弾性率Ｅｂ１（Ｉ）、樹脂成形体（ＩＩ）の曲げ弾性率Ｅｂ１（ＩＩ）、および複合構造体（ＩＩＩ）の曲げ弾性率Ｅｂ１（ＩＩＩ）は、ＪＩＳ Ｋ７０７４（１９８８）に準拠し、曲げ・引張試験装置（インストロン５５６５型万能材料試験機：インストロン・ジャパン社製）を用いて測定した。

＜樹脂成形体（ＩＩ）の衝撃曲げ弾性率Ｅｂ２（ＩＩ）および複合構造体（ＩＩＩ）の衝撃曲げ弾性率Ｅｂ２（ＩＩＩ）測定法＞
樹脂成形体（ＩＩ）の衝撃曲げ弾性率Ｅｂ２（ＩＩ）および複合構造体（ＩＩＩ）の衝撃曲げ弾性率Ｅｂ２（ＩＩＩ）は、ＪＩＳ Ｋ７０８４（１９９３）に準拠し、曲げ・引張試験装置（インストロン５５６５型万能材料試験機：インストロン・ジャパン社製）を用いて測定した。

＜複合構造体（ＩＩＩ）の引張弾性率Ｅｔ（ＩＩＩ）測定法＞
複合構造体（ＩＩＩ）の引張弾性率Ｅｔ（ＩＩＩ）は、ＪＩＳ Ｋ７１６４（２００５）に準拠し、曲げ・引張試験装置（インストロン５５６５型万能材料試験機：インストロン・ジャパン社製）を用いて測定した。

＜形状追随性の評価＞
複合構造体（ＩＩＩ）の形状追随性は、ＪＩＳ Ｋ７０７４（１９８８）に準拠し、曲げ・引張試験装置（インストロン５５６５型万能材料試験機：インストロン・ジャパン社製）を用いて測定した曲げ剛性を基準に下記のとおり、４段階で評価した。曲げ剛性が小さい方が性能が良い。サンプル幅は２０ｍｍとする。
Ａ：曲げ剛性が３０ｋＮ・ｍｍ^２未満。
Ｂ：曲げ剛性が３０ｋＮ・ｍｍ^２以上７００ｋＮ・ｍｍ^２未満。
Ｃ：曲げ剛性が７００ｋＮ・ｍｍ^２以上１０００ｋＮ・ｍｍ^２未満。
Ｄ：曲げ剛性が１０００ｋＮ・ｍｍ^２以上。

＜衝撃時形状維持（変形抑制）持性の評価＞
複合構造体（ＩＩＩ）の衝撃時形状維持性は、ＪＩＳ Ｋ７０８４（１９９３）に準拠し、曲げ・引張試験装置（インストロン５５６５型万能材料試験機：インストロン・ジャパン社製）を用いて測定した衝撃曲げ剛性を基準に下記のとおり、４段階で評価した。曲げ剛性が大きい方が性能が良い。
Ａ：曲げ剛性が７０ｋＮ・ｍｍ^２以上。
Ｂ：曲げ剛性が４０ｋＮ・ｍｍ^２以上７０ｋＮ・ｍｍ^２未満。
Ｃ：曲げ剛性が１０ｋＮ・ｍｍ^２以上４０ｋＮ・ｍｍ^２未満。
Ｄ：曲げ剛性が１０ｋＮ・ｍｍ^２未満。

＜ダイラタンシー性の評価＞
複合構造体（ＩＩＩ）のダイラタンシー性は、曲げ・引張試験装置（インストロン５５６５型万能材料試験機：インストロン・ジャパン社製）を用い、ＪＩＳ Ｋ７０７４（１９８８）に準拠した、複合構造体（ＩＩＩ）の曲げ弾性率Ｅｂ１（ＩＩＩ）と、ＪＩＳ Ｋ７０８４（１９９３）に準拠した、複合構造体の衝撃曲げ弾性率Ｅｂ２（ＩＩＩ）との比（Ｅｂ２（ＩＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩＩ））を基準に下記のとおり、４段階で評価した。
Ａ：Ｅｂ２（ＩＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩＩ）が６以上。
Ｂ：Ｅｂ２（ＩＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩＩ）が３以上６未満。
Ｃ：Ｅｂ２（ＩＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩＩ）が２以上３未満。
Ｄ：Ｅｂ２（ＩＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩＩ）が２未満。

＜引張特性の評価＞
複合構造体（ＩＩＩ）の引張特性は、ＪＩＳ Ｋ７１６４（２００５）に準拠し、曲げ・引張試験装置（インストロン５５６５型万能材料試験機：インストロン・ジャパン社製）を用いて測定した引張弾性率Ｅｔ（ＩＩＩ）を基準に下記のとおり４段階で評価した。
Ａ：Ｅｔ（ＩＩＩ）が６ＧＰａ以上。
Ｂ：Ｅｔ（ＩＩＩ）が３ＧＰａ以上６ＧＰａ未満。
Ｃ：Ｅｔ（ＩＩＩ）が１ＧＰａ以上３ＧＰａ未満。
Ｄ：Ｅｔ（ＩＩＩ）が１ＧＰａ未満。

参考例１．強化繊維（Ａ）（炭素繊維）
ＰＡＮを主成分とする共重合体から紡糸、焼成処理、表面酸化処理を行い、総単繊維数１２，０００本の連続炭素繊維を得た。この連続炭素繊維の特性は次に示すとおりであった。
単繊維径：７μｍ。
単位長さ当たりの質量：０．８ｇ／ｍ。
比重：１．８ｇ／ｃｍ^３。
引張強度：４６００ＭＰａ。
引張弾性率：２２０ＧＰａ。

参考例２．マトリックス樹脂（Ｂ）（エポキシ樹脂）
三菱化学（株）製“ｊＥＲ（登録商標）”１００７を４０質量部、“ｊＥＲ（登録商標）”６３０を２０質量部、ＤＩＣ（株）製“エピクロン（登録商標）”８３０を４０質量部、硬化剤として三菱化学（株）製ＤＩＣＹ７を全エポキシ樹脂成分のエポキシ基に対し、活性水素基が０．９当量となる量、硬化促進剤として保土谷化学工業（株）製ＤＣＭＵ９９を２質量部用いて、マトリックス樹脂（Ｂ）を調製した。

参考例３．炭素繊維ウェブ（不連続炭素繊維）
参考例１で得られた炭素繊維をカートリッジカッターで所定の長さにカットし、チョップド炭素繊維を得た。水とナカライテクス（株）製界面活性剤（ポリオキシエチレンラウリルエーテル（商品名））からなる濃度０．１質量％の分散液を作製し、この分散液と上記チョップド炭素繊維とを用いて、抄紙基材の製造装置で抄紙基材を製造した。製造装置は、分散槽としての容器下部に開口コックを有する直径１０００ｍｍの円筒形状の容器、分散槽と抄紙槽とを接続する直線状の輸送部（傾斜角３０°）を備えている。分散槽の上面の開口部には撹拌機が付属し、開口部からチョップド炭素繊維および分散液（分散媒体）を投入可能である。抄紙槽は、底部に幅５００ｍｍの抄紙面を有するメッシュコンベアを備える槽であり、炭素繊維基材（抄紙基材）を運搬可能なコンベアをメッシュコンベアに接続している。抄紙は分散液中の炭素繊維濃度を調整することで、単位面積当たりの質量を調整した。抄紙した炭素繊維基材にバインダーとして（株）クラレ製ポリビニルアルコール水溶液（クラレポバール）を５質量％ほど付着させ、１４０℃の乾燥炉で１時間乾燥し、求める炭素繊維ウェブを得た。平均繊維長は５．８ｍｍ、Ｘ−Ｙ面の繊維二次元配向角の平均値は４７．３°、Ｘ−Ｙ面と直交する面の繊維二次元配向角の平均値は８０．７°であった。

参考例４．炭素繊維プリプレグ（連続炭素繊維）
東レ（株）製“トレカ（登録商標）”プリプレグ（Ｐ３０５１Ｓ−５、炭素繊維：Ｔ７００ＳＣ、エポキシ樹脂含浸）を使用した。

参考例５．炭素繊維織物（連続炭素繊維）
東レ（株）製炭素繊維平織物（ＣＯ６３４３Ｂ、炭素繊維：Ｔ３００Ｂ-３Ｋ）を使用した。

参考例６．樹脂１（エポキシ樹脂）
ＤＩＣ（株）製エポキシ樹脂“エピクロン（登録商標）”ＥＸＡ−４８５０−１５０を１００質量部、三菱化学（株）製Ｄｉｃｙ７を２．７質量部、保土谷化学（株）製ＤＣＭＵ９９を３．０質量部混合した。樹脂の主鎖骨格に含まれる芳香環の割合は３９．８質量％であった。

参考例７．樹脂２（エポキシ樹脂）
ＤＩＣ（株）製エポキシ樹脂“エピクロン（登録商標）”ＥＸＡ−４８５０−１５０を９５質量部、三菱化学（株）製“エピコート”８２５を５質量部、三菱化学（株）製Ｄｉｃｙ７を４．５質量部、保土谷化学（株）製ＤＣＭＵ９９を３．０質量部混合した。反応前の主鎖骨格に含まれる芳香環の割合は４１．１質量％であった。

参考例８．樹脂３（シリコーンゴム）
信越化学工業（株）製のシリコーンゴム（ＫＥ−１０３１−Ａ／Ｂ）を使用した。

参考例９．フィラー１（アルミナ粒子）
昭和電工（株）製のアルミナ粒子（ＣＢ−Ｐ０７、平均粒径７μｍ）を使用した。

参考例１０．フィルム状接着剤
スリーエムジャパン（株）製のフィルム状接着剤（ＡＦ１６３−２、エポキシ樹脂系）を使用した。

参考例１１．繊維強化樹脂成形体（Ｉ）１
参考例４の炭素繊維プリプレグを厚さが０．２５ｍｍになるように[０°／９０°]_ｓの積層構成で積層し、オートクレーブを用いて、室温から３℃／分で１３０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ繊維強化樹脂成形体（Ｉ）１を得た。

参考例１２．繊維強化樹脂成形体（Ｉ）２
参考例４の炭素繊維プリプレグを厚さが１．２５ｍｍになるように[０°／９０°]_５ｓの積層構成で積層し、オートクレーブを用いて、室温から３℃／分で１３０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ繊維強化樹脂成形体（Ｉ）２を得た。

参考例１３．繊維強化樹脂成形体（Ｉ）３
参考例４の炭素繊維プリプレグを厚さが１．５ｍｍになるように[０°／９０°]_６ｓの積層構成で積層し、オートクレーブを用いて、室温から３℃／分で１３０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ繊維強化樹脂成形体（Ｉ）３を得た。

参考例１４．繊維強化樹脂成形体（Ｉ）４
参考例４の炭素繊維プリプレグを厚さが２．２５ｍｍになるように[０°／９０°]_９ｓの積層構成で積層し、オートクレーブを用いて、室温から３℃／分で１３０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ繊維強化樹脂成形体（Ｉ）４を得た。

参考例１５．繊維強化樹脂成形体（Ｉ）５
参考例３で得られた炭素繊維ウェブに参考例２で調製したマトリックス樹脂（Ｂ）を含浸させ、オートクレーブを用いて成形した。スペーサー厚さを０．２５ｍｍとして、室温から３℃／分で１８０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ繊維強化樹脂成形体（Ｉ）５を得た。

参考例１６．樹脂成形体（ＩＩ）１
参考例９の粒子１の含有率が４０体積％となるように参考例６で調製した樹脂１と混合し、混合物を得た。厚さが１ｍｍであるスペーサー入りアルミ板の間に混合物を流し込み、オーブン内で室温から３℃／分で１６０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ樹脂成形体（ＩＩ）１を得た。

参考例１７．樹脂成形体（ＩＩ）２
参考例９の粒子１の含有率が５０体積％となるように参考例６で調製した樹脂１と混合し、混合物を得た。厚さが１ｍｍであるスペーサー入りアルミ板の間に混合物を流し込み、オーブン内で室温から３℃／分で１６０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ樹脂成形体（ＩＩ）２を得た。

参考例１８．樹脂成形体（ＩＩ）３
参考例３で得られた炭素繊維ウェブに参考例６で調製した樹脂１を含浸させ、オートクレーブを用いて成形した。スペーサー厚さを１ｍｍとして、室温から３℃／分で１６０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ樹脂成形体（ＩＩ）３を得た。

参考例１９．樹脂成形体（ＩＩ）４
参考例５の炭素繊維織物に参考例６で調製した樹脂１を含浸させ、オートクレーブを用いて成形した。スペーサー厚さを１ｍｍとして、室温から３℃／分で１６０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ樹脂成形体（ＩＩ）４を得た。

参考例２０．樹脂成形体（ＩＩ）５
参考例６で調製した樹脂１を厚さ０．３７５ｍｍであるスペーサー入りアルミ板の間に流し込み、オーブン内で室温から３℃／分で１６０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ樹脂成形体（ＩＩ）５を得た。

参考例２１．樹脂成形体（ＩＩ）６
参考例６で調製した樹脂１を厚さ１ｍｍであるスペーサー入りアルミ板の間に流し込み、オーブン内で室温から３℃／分で１６０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ樹脂成形体（ＩＩ）６を得た。

参考例２２．樹脂成形体（ＩＩ）７
参考例６で調製した樹脂１を２．２５ｍｍであるスペーサー入りアルミ板の間に流し込み、オーブン内で室温から３℃／分で１６０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ樹脂成形体（ＩＩ）７を得た。

参考例２３．樹脂成形体（ＩＩ）８
参考例６で調製した樹脂１を５ｍｍであるスペーサー入りアルミ板の間に流し込み、オーブン内で室温から３℃／分で１６０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ樹脂成形体（ＩＩ）８を得た。

参考例２４．樹脂成形体（ＩＩ）９
参考例７で調製した樹脂２を厚さ１ｍｍであるスペーサー入りアルミ板の間に流し込み、オーブン内で室温から３℃／分で１６０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ樹脂成形体（ＩＩ）９を得た。

参考例２５．樹脂成形体（ＩＩ）１０
参考例８で調製した樹脂３の混合物を厚さ１ｍｍのスペーサー入りアルミ板の間に流し込み、オーブン内で８０℃で１２０分間硬化させ樹脂成形体（ＩＩ）１０を得た。

（実施例１）
参考例１１の繊維強化樹脂成形体（Ｉ）１の両面に、参考例１０のフィルム状接着剤を付着し、参考例１６の樹脂成形体（ＩＩ）１を配置させ、１２０トンプレス機で成形した。室温から３℃／分で１３０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ複合構造体（ＩＩＩ）を得た。得られた複合構造体（ＩＩＩ）の特性および評価結果を表１および２に示す。

（実施例２）
参考例１１の繊維強化樹脂成形体（Ｉ）１の両面に、参考例１０のフィルム状接着剤を付着し、参考例１７の樹脂成形体（ＩＩ）２を配置させ、１２０トンプレス機で成形した。室温から３℃／分で１３０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ複合構造体（ＩＩＩ）を得た。得られた複合構造体（ＩＩＩ）の特性および評価結果を表１および２に示す。

（実施例３）
参考例１１の繊維強化樹脂成形体（Ｉ）１の両面に、参考例１０のフィルム状接着剤を付着し、参考例１９の樹脂成形体（ＩＩ）４を配置させ、１２０トンプレス機で成形した。室温から３℃／分で１３０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ複合構造体（ＩＩＩ）を得た。得られた複合構造体（ＩＩＩ）の特性および評価結果を表１および２に示す。

（実施例４）
参考例１１の繊維強化樹脂成形体（Ｉ）１の両面に、参考例１０のフィルム状接着剤を付着し、参考例１８の樹脂成形体（ＩＩ）３を配置させ、１２０トンプレス機で成形した。室温から３℃／分で１３０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ複合構造体（ＩＩＩ）を得た。得られた複合構造体（ＩＩＩ）の特性および評価結果を表１および２に示す。

（実施例５）
参考例１１の繊維強化樹脂成形体（Ｉ）１の両面に、参考例１０のフィルム状接着剤を付着し、参考例２１の樹脂成形体（ＩＩ）６を配置させ、１２０トンプレス機で成形した。室温から３℃／分で１３０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ複合構造体（ＩＩＩ）を得た。得られた複合構造体（ＩＩＩ）の特性および評価結果を表１および２に示す。

（実施例６）
参考例１３の繊維強化樹脂成形体（Ｉ）３の両面に、参考例１０のフィルム状接着剤を付着し、参考例２０の樹脂成形体（ＩＩ）５を配置させ、１２０トンプレス機で成形した。室温から３℃／分で１３０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ複合構造体（ＩＩＩ）を得た。得られた複合構造体（ＩＩＩ）の特性および評価結果を表１および２に示す。

（実施例７）
参考例１５の繊維強化樹脂成形体（Ｉ）５の両面に、参考例１０のフィルム状接着剤を付着し、参考例２１の樹脂成形体（ＩＩ）６を配置させ、１２０トンプレス機で成形した。室温から３℃／分で１３０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ複合構造体（ＩＩＩ）を得た。得られた複合構造体（ＩＩＩ）の特性および評価結果を表１および２に示す。

（実施例８）
参考例１２の繊維強化樹脂成形体（Ｉ）２の両面に、参考例１０のフィルム状接着剤を付着し、参考例２３の樹脂成形体（ＩＩ）８を配置させ、１２０トンプレス機で成形した。室温から３℃／分で１３０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ複合構造体（ＩＩＩ）を得た。得られた複合構造体（ＩＩＩ）の特性および評価結果を表１および２に示す。

（実施例９）
参考例１１の繊維強化樹脂成形体（Ｉ）１の両面に、参考例１０のフィルム状接着剤を付着し、参考例２４の樹脂成形体（ＩＩ）９を配置させ、１２０トンプレス機で成形した。室温から３℃／分で１３０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ複合構造体（ＩＩＩ）を得た。得られた複合構造体（ＩＩＩ）の特性および評価結果を表１および２に示す。

（比較例１）
参考例１４の繊維強化樹脂成形体（Ｉ）４の特性および評価結果を表１および２に示す。

（比較例２）
参考例２２の樹脂成形体（ＩＩ）７の特性および評価結果を表１および２に示す。

（比較例３）
参考例１１の繊維強化樹脂成形体（Ｉ）１の両面に、参考例１０のフィルム状接着剤を付着し、参考例２５の樹脂成形体（ＩＩ）１０を配置させ１２０トンプレス機で成形した。室温から３℃／分で１３０℃まで昇温後、６０分間ホールドし硬化させ複合構造体（ＩＩＩ）を得た。得られた複合構造体（ＩＩＩ）の特性および評価結果を表１および２に示す。

本発明の樹脂成形体は、スポーツ用途、一般産業用途に用いることができる。より具体的には、義肢装具、肘や膝、腰のサポーター等に好適に用いることができる。

Claims (12)

1. 強化繊維（Ａ）とマトリックス樹脂（Ｂ）からなる繊維強化樹脂成形体（Ｉ）と、該繊維強化樹脂成形体（Ｉ）の片面もしくは両面に配置された樹脂成形体（ＩＩ）からなる複合構造体（ＩＩＩ）であって、
   ＪＩＳ Ｋ７０７４（１９８８）に準拠した、前記樹脂成形体（ＩＩ）の曲げ弾性率Ｅｂ１（ＩＩ）およびＪＩＳ Ｋ７０８４（１９９３）に準拠した、前記樹脂成形体（ＩＩ）の衝撃曲げ弾性率Ｅｂ２（ＩＩ）が下記式を満たす複合構造体。
   Ｅｂ２（ＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩ） ≧ ２ （式１）
   ０．００１ＧＰａ≦Ｅｂ１（ＩＩ）≦１ＧＰａ （式２）
   ０．００５ＧＰａ≦Ｅｂ２（ＩＩ）≦２００ＧＰａ （式３）
2. ＪＩＳ Ｋ７０７４(１９８８)に準拠した、前記複合構造体（ＩＩＩ）の曲げ弾性率Ｅｂ１（ＩＩＩ）およびＪＩＳ Ｋ７０８４（１９９３）に準拠した、前記複合構造体（ＩＩＩ）の衝撃曲げ弾性率Ｅｂ２（ＩＩＩ）の比、Ｅｂ２（ＩＩＩ）／Ｅｂ１（ＩＩＩ）が２以上である、請求項１に記載の複合構造体。
3. ＪＩＳ Ｋ７０７４（１９８８）に準拠した、前記繊維強化樹脂成形体（Ｉ）の曲げ弾性率Ｅｂ１（Ｉ）が１ＧＰａ以上５００ＧＰａ以下である、請求項１又は２に記載の複合構造体。
4. ＪＩＳ Ｋ７２４４−７(２００７)に準拠した、前記樹脂成形体（ＩＩ）の２５℃における周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇｒ’（１Ｈｚ）および周波数５０Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇｒ’（５０Ｈｚ）が下記式を満たす、請求項１〜３のいずれかに記載の複合構造体。
   Ｇｒ’（５０Ｈｚ）／Ｇｒ’（１Ｈｚ） ≧ ５ （式４）
   Ｇｒ’（５０Ｈｚ） ≧ １０ＭＰａ （式５）
   Ｇｒ’（１Ｈｚ） ≦ １ＧＰａ （式６）
5. ＪＩＳ Ｋ７０８４（１９９３）に準拠した、前記繊維強化樹脂成形体（Ｉ）の曲げ弾性率Ｅｂ１（Ｉ）および前記樹脂成形体（ＩＩ）の曲げ弾性率Ｅｂ１（ＩＩ）の比、Ｅｂ１（Ｉ）／Ｅｂ１（ＩＩ）が２以上１００００以下である、請求項１〜４のいずれかに記載の複合構造体。
6. 前記複合構造体（ＩＩＩ）の厚さＴ（ＩＩＩ）が１０ｍｍ以下である、請求項１〜５のいずれかに記載の複合構造体。
7. 前記繊維強化樹脂成形体（Ｉ）の厚さＴ（Ｉ）および前記樹脂成形体（ＩＩ）の総厚さＴ（ＩＩ）の比、Ｔ（ＩＩ）／Ｔ（Ｉ）が１以上である、請求項１〜６のいずれかに記載の複合構造体。
8. 前記樹脂成形体（ＩＩ）が熱硬化性エポキシ樹脂を含む、請求項１〜７のいずれかに記載の複合構造体。
9. 前記熱硬化性エポキシ樹脂１００質量％における、熱硬化性エポキシ樹脂の主鎖の芳香環の合計量が４０質量％以上７０質量％以下である、請求項８に記載の複合構造体。
10. 前記樹脂成形体（ＩＩ）中のマトリックス樹脂１００体積％に対するフィラーの含有量が、１０体積％以上５０体積％以下である、請求項１〜９のいずれかに記載の複合構造体。
11. 前記樹脂成形体（ＩＩ）が強化繊維を含む、請求項１〜１０のいずれかに記載の複合構造体。
12. 前記繊維強化樹脂成形体（Ｉ）の強化繊維（Ａ）が連続繊維である、請求項１〜１１のいずれかに記載の複合構造体。

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