JP2017095534A - ポリアセタール樹脂組成物成形体、積層樹脂成形体、及びポリアセタール樹脂組成物成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高い濡れ性を、均一性よく有するポリアセタール樹脂組成物成形体を得る。【解決手段】ポリアセタール樹脂（Ａ）と、セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）と、を、含有し、表面の水接触角が５０度以下である、ポリアセタール樹脂組成物成形体。【選択図】なし

Description

本発明は、ポリアセタール樹脂組成物成形体、積層樹脂成形体、及びポリアセタール樹脂組成物成形体の製造方法に関する。

ポリアセタール樹脂は結晶性樹脂であり、剛性や靭性などの機械的強度、摺動性、及びクリープ性に優れた樹脂であることが知られており、従来から、自動車部品、電気・電子部品、及び工業部品などの機構部品用材料等、広範囲にわたって用いられている。
このようなポリアセタール樹脂の利用分野の拡大に伴って、その特性にさらに特殊性が要求される場合がある。
かかる特性としては、成形体表面の濡れ性の向上が挙げられる。
なお、濡れ性とは、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７６８に示されるように、固体表面に塗布した液体がはじかれない状態をいう。

成形体の濡れ性が要求される具体例としては、成形体表面への塗装を施すような場合、あるいは接着等を行う場合が挙げられる。
また、フィルムやシート状のポリアセタール樹脂の成形体に対し、表面に接着層を介して他の樹脂成形体を積層した構成のシートを形成するような場合、耐剥離性を向上させるために、成形体の表面の濡れ性を改良する必要がある。

一般的に、濡れ性を改良させる方法としては、例えば、プラズマ処理、化学薬品処理、コーティング剤による表面被覆などが行われているが、処理表面の均一性を確保するために、高い制御技術が必要であり、工程能率の悪化が避けられないという問題を有している。

一方、ポリアセタール樹脂の濡れ性を向上する技術としては、濡れ性を改良する添加剤、例えばポリエチレングリコールを配合する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
また、ポリグリセリン脂肪酸エステルを添加する方法も開示されている（例えば、特許文献２参照）。

特開平４−２５７４９９号公報 特開平６−２９３８５６号公報

上記特許文献１及び２に開示されている方法を用いることにより、ポリアセタール樹脂の濡れ性をある程度改良することは可能である。
しかしながら、これらの方法により得られた成形体の濡れ性は、未だ十分であるとはいえない。具体的には、濡れ性が均一とならない場合や、機械物性や成形性に対して添加剤が悪影響を及ぼす場合があるという問題を有している。特に、濡れ性を十分に向上させるためには、必要となる添加剤の量が多くなる傾向があり、他の特性へ悪影響を及ぼすおそれがあるという問題を有している。
上述のように、従来においては、高い機械物性を維持しつつ、かつ高い濡れ性を均一性よく有するポリアセタール樹脂成形体は得られていない。

そこで本発明においては、上述した従来技術の問題点に鑑み、高い機械物性を維持しつつ、かつ高い濡れ性を均一性よく有するポリアセタール樹脂組成物成形体を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記の課題を解決するべく鋭意検討した結果、特定の化合物を添加したポリアセタール樹脂組成物成形体であって、表面の水接触角を所定の値以下に特定することにより、均一性の高い濡れ性を有するポリアセタール樹脂成形体が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は以下のとおりである。
〔１〕
ポリアセタール樹脂（Ａ）と、
セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）と、
を、含有し、
表面の水接触角が５０度以下である、ポリアセタール樹脂組成物成形体。
〔２〕
表面の水接触角のばらつきが１０度未満である、前記〔１〕に記載のポリアセタール樹脂組成物成形体。
〔３〕
前記セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）の平均粒子径が５〜１００μｍの範囲である、前記〔１〕又は〔２〕に記載のポリアセタール樹脂組成物成形体。
〔４〕
前記セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）の含有量が、
前記ポリアセタール樹脂（Ａ）１００質量部に対して、０．０１〜５質量部である、前記〔１〕乃至〔３〕のいずれか一に記載のポリアセタール樹脂組成物成形体。
〔５〕
シート状又はフィルム状の形状である、前記〔１〕乃至〔４〕のいずれか一に記載のポリアセタール樹脂組成物成形体。
〔６〕
前記〔５〕に記載のポリアセタール樹脂組成物成形体と、さらに異なる樹脂層と、
が、積層されている、積層樹脂成形体。
〔７〕
前記〔１〕乃至〔５〕のいずれか一に記載のポリアセタール樹脂組成物成形体の製造方法であって、
前記ポリアセタール樹脂（Ａ）と前記セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）とを含有する成形体を製造する工程と、
前記成形体に対して、表面改質処理を行う工程と、
を、有する、ポリアセタール樹脂組成物成形体の製造方法。
〔８〕
前記表面改質処理がコロナ処理である、前記〔７〕に記載のポリアセタール樹脂組成物成形体の製造方法。

本発明によれば、高い濡れ性を均一性よく有するポリアセタール樹脂組成物成形体が得られる。

以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」と言う。）について、詳細に説明する。以下の本実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明を以下の内容に限定する趣旨ではない。本発明は、その要旨の範囲内で適宜変形して実施できる。

本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体について、詳細に説明する。
〔ポリアセタール樹脂組成物成形体〕
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体は、
ポリアセタール樹脂（Ａ）と、
セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）と、
を、含有し、
表面の水接触角が５０度以下である。

（ポリアセタール樹脂（Ａ））
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体に含有されるポリアセタール樹脂（Ａ）は、（−Ｏ−ＣＲＨ−）_n（但し、Ｒは水素原子又は任意の有機基を示す。）で示されるアセタール構造の繰り返しを有する高分子である。
かかるポリアセタール樹脂（Ａ）としては、特に限定されるものではなく、通常はＲが水素原子であるオキシメチレン基（−ＣＨ₂Ｏ−）を主たる構成単位とするものを適用できる。また、ポリアセタール樹脂（Ａ）は、このオキシメチレン単位のみからなるホモポリマー以外に、オキシメチレン単位以外の構成単位を含むコポリマー（ブロックコポリマーやターポリマー等を含む）であってもよく、更には線状構造のみならず、分岐、架橋構造を有していてもよい。
上述のとおり、ポリアセタール樹脂（Ａ）としては、ポリアセタールホモポリマー、ポリアセタールコポリマーのいずれも用いることが可能である。
ポリアセタール樹脂（Ａ）は１種のみを単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

（セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ））
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体に含有されるセルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）としては、以下に限定されるものではないが、例えば、微結晶性又は繊維質セルロース；セルロースとカルボン酸とのエステル；セルロースとカルボン酸とのエステル；メチルセルロース、エチルセルロース、メチルエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース等が挙げられる。
これらの中でも、特に微結晶性セルロースが好適である。
微結晶性セルロース、及び繊維質セルロースは、天然産出セルロースから誘導され、ポリアセタールの溶融加工温度において溶融しない。これらの微結晶性セルロースは公知であり、市販されている。

セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）の平均粒子径は、５〜１００μｍであることが好ましく、より好ましくは６〜５０μｍ、さらに好ましくは７〜２０μｍ、さらにより好ましくは８〜１０μｍである。
セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）の平均粒子径が１００μｍ以下であることにより、本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体の表面状態を良好にし、優れた濡れ特性が得られる。
また、セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）の平均粒子径が５μｍ以上であることにより、調合時の分散性が良好となり、また取り扱い性も向上する。

上記セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）の添加量は、ポリアセタール樹脂（Ａ）１００質量部に対し、０．０１〜５質量部であることが好ましく、０．０３〜３質量部であることがより好ましく、０．０５〜２質量部であることがさらに好ましく、０．１〜１質量部であることがさらにより好ましい。
セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）の添加量が５質量部以下であることにより、良好な射出成形性が得られ、高いウエルド強伸度等が得られる。
また、添加量が０．０１質量部以上であることにより、本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体の表面の濡れ性の均一性が向上する。

〔ポリアセタール樹脂組成物成形体の製造方法〕
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体の製造方法は、前記ポリアセタール樹脂（Ａ）と前記セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）とを含有する成形体を製造する工程と、前記成形体に対して表面改質処理を行う工程を有する。
詳細には、本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体は、セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）とポリアセタール樹脂（Ａ）とを混合して造粒する（工程１）と、当該工程１で得られたポリアセタール樹脂組成物を目的の形状に成形して成形体を得る（工程２）と、当該成形体に表面改質処理を実施して濡れ性向上効果を付与する（工程３）とにより製造することができる。
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物の製造方法にについて詳細に説明する。

（工程１）
（工程１）においては、セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）とポリアセタール樹脂（Ａ）とを混合し、造粒する。
混合、造粒は、一般に合成樹脂組成物の調製法として公知の設備と方法により行うことができる。
例えば、ポリアセタール樹脂（Ａ）、セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）、及び必要に応じて他の成分を混合し、公知の押出機を使用して混練し、押出して成形用のペレットを得ることができる。なお、ポリアセタール樹脂組成物の調製は、後述する成形工程で用いる成形機にて成形と同時に行うことも可能である。

（工程１）における混練においては、通常実施される方法、例えば、単軸又は二軸の押出し機を使用することができ、特に限定されるものではない。好ましくは、混練時に押出し機ベント部から減圧状態で脱揮することが好ましい。

（工程１）における混練の際の温度は、１８０℃〜２２０℃であることが好ましく、１８５℃〜２１５℃であることがより好ましく、１９０℃〜２１０℃であることがさらに好ましい。
２２０℃以下の温度で混練することにより、本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体におけるホルムアルデヒド発生を低減することができる。

（工程１）における混練の際の圧力は、本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体におけるホルムアルデヒド発生を低減するという観点から、−５００〜−７６０ｍｍＨｇであることが好ましく、−６００〜−７６０ｍｍＨｇであることがより好ましく、−６５０〜−７６０ｍｍＨｇの減圧状態にすることがさらに好ましい。

本実施形態においては、さらにその目的に応じ、所望の特性を付与するため、従来公知の添加剤を添加してもよい。
添加剤として、以下に限定されるものではないが、例えば、安定剤、滑剤、核剤、離型剤、有機高分子材料、無機又は有機の繊維状、粉粒状、板状の充填剤等が挙げられる。
添加剤は１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

また、前記安定剤、添加剤などの配合物は任意の段階で加えることができ、最終的に目的とする成形体を得る直前で添加、混合してもよい。

（工程２）
前記（工程１）で得られたポリアセタール樹脂組成物を成形し、成形体を得る。
成形方法としては、押出成形、射出成形、圧縮成形、真空成形、吹き込み成形、発泡成形の、いずれの方法も適用できる。
特に、本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体を、シート状、又はフィルム状の形状の成形体とすることが、後述する表面改質処理工程の適用が容易となり、本発明の効果が顕著に得られ、好ましい。

（工程３）
上記（工程２）で得られた成形体に対し、表面改質処理を行う。
表面改質処理としては、以下に限定されるものではないが、例えば、大気圧プラズマ処理、酸素プラズマ処理、コロナ処理、紫外線照射処理、オゾン処理、エキシマランプ処理、加熱処理等が挙げられる。
これらの中でも、製造効率の観点から、大気圧下において実施可能な、コロナ処理、大気圧プラズマ処理、エキシマランプ処理等が好ましい。

プラズマ処理による表面改質処理法とは、高電圧プラズマ放電と空気を用いて発生させたプラズマを、成形体の表面に照射することにより、成形体の表面に親水性官能基を生成し、親水性を向上させる処理方法である。
プラズマ処理による表面改質処理法には、真空プラズマ法、大気圧プラズマ法等が挙げられる。
真空プラズマ法により表面改質処理を行う場合は、真空チャンバー内で処理を行う必要があり、一般的に製品の量産には適さない。一方、大気圧プラズマ法は、大気中で処理を実施することが可能であり生産性は良好であるが、処理装置の価格やランニングコストの観点から、後述のコロナ処理に比べて不利となる。

コロナ処理とは、大気圧下で高周波電源装置から供給された高周波・高電圧によって処理装置内の電極と誘電体ロール間にコロナ放電を発生させることにより実施する表面改質処理方法である。
すなわち、上記のコロナ放電によって酸素等の気体成分が活発なプラズマ状態となり、コロナ放電の中の加速電子が成形体の表面に衝突し、成形体の表面の分子鎖を切断し、ＯＨ基、カルボニル基等の極性基を生成することが可能となる。

処理装置の価格及びランニングコストが比較的安価であるという観点から、本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体の製造方法における表面改質処理方法としては、コロナ処理が好ましい。

本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体の製造方法において用いられるコロナ処理における周波数は、１５ｋＨｚ以上１００ｋＨｚ以下の周波数であることが好ましく、より好ましくは２０ｋＨｚ〜６０ｋＨｚの周波数である。
周波数が１５ｋＨｚ以上であることにより、コロナ処理の均一性が向上し、成形体表面の濡れ性が均一となる。
また１００ｋＨｚ以下であることにより、特に低出力でのコロナ処理時に安定した処理を行うことが可能となり、成形体表面の濡れ性が均一となる。

コロナ処理の出力は、０．１〜５ｋＷであることが好ましく、より好ましくは０．１５〜４ｋＷ、さらに好ましくは０．２〜３ｋＷである。
電極と表面処理用の成形体との距離は、５ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１０ｍｍ以上３５ｍｍ以下である。
電極と表面処理用の成形体との距離が上記範囲であることにより、印加電圧が適正となり、制御が容易となるため、成形体表面の濡れ性が均一となる。
また電極と処理基材との距離が５ｍｍ以上であることにより、電極と処理基材が接触し傷が発生することを防ぐことができる。

通常コロナ処理によって、成形体表面の均一な濡れ特性の向上効果を十分に発現させるためには、処理時間の長時間化、もしくは放電部分と対象物との距離の短縮等の条件設定が必要となる。
しかし、一般的にコロナ処理では、処理が行われる放電部分の温度が部分的に数百度に達する程の高温状態となるため、樹脂などの熱安定性の低い成形体に対する表面処理を行う場合は、成形体にダメージを与えるおそれがある。
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体の製造方法においては、処理用の成形体として、ポリアセタール樹脂（Ａ）とセルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）とを含有するポリアセタール樹脂組成物成形体に対して表面改質処理を行うことで、均一性の高い濡れ特性の向上効果を得ることができる。
本実施形態においては、成形体表面に均一性の高い濡れ特性向上効果が得られることから、処理条件を過度に過酷な条件に設定する必要がなく、成形体へのダメージを与えることを防止することができる。

〔ポリアセタール樹脂組成物成形体の特性〕
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体は、表面の水接触角が５０度以下である。
好ましくは４５度以下、より好ましくは４０度以下である。
表面の水接触角が５０度以下であることにより、成形体の塗装時や他の樹脂層を積層する際における接着性が十分に良好なものとなる。
接触角は、固体、液体の表面張力及び界面張力との間にヤングの式で示される関係があり、また、接触角θのとき、ｃｏｓθ＝２Ｗａ／Ｗｃ−１で示されるように、固体の液体に対する付着の仕事Ｗａと液体の凝集の仕事Ｗｃの割合で決められる。
すなわち、接触角が小さいほど、固体の液体に対する付着の仕事の方が大きく、濡れ易いと判断される。
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体の表面の水接触角は、上述したような表面改質処理を実施することによって５０度以下に制御することができ、表面改質処理条件を適宜調整することにより、水接触角を制御することができる。
また、本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体の表面の水接触角のばらつきは１０度未満であることが好ましい。
なお、ここで水接触角のばらつきとは、水接触角の振れ幅、すなわち、最大値と最小値の差を言う。
前記水接触角のばらつきは、より好ましくは８度以下、さらに好ましくは５度以下、さらにより好ましくは３度以下である。
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体の表面の水接触角のばらつきは、上記のように表面改質処理工程を実施することにより１０度未満に制御することができ、表面改質処理条件を適宜調整することにより、ばらつきをより抑制することができる。
水接触角の測定は、後述する実施例に記載の方法で行うことができる。

〔積層樹脂成形体〕
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体は、当該ポリアセタール樹脂組成物成形体に、さらに異なる樹脂層が積層された構成の、積層樹脂成形体としてもよい。
当該樹脂層としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、変性ポリオレフィンなどポリオレフィンが挙げられる。特に、成形性、電気的特性の観点から、ポリエチレンが好ましい。
なお、積層樹脂成形体における各々の層の厚みは、機械的強度等の観点から、ポリアセタール樹脂組成物成形体が５０μｍ〜５ｍｍであることが好ましく、７５μｍ〜４ｍｍであることがより好ましく、１００μｍ〜３ｍｍであることがさらに好ましい。樹脂層は、５０μｍ〜４ｍｍであることが好ましく、６０μｍ〜３ｍｍであることがより好ましく、７５μｍ〜２ｍｍであることがさらに好ましい。
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物成形体と、所定の樹脂層とが積層された積層樹脂成形体は、以下に限定されるものではないが、例えば、燃料タンクとして利用できる。
積層樹脂成形体の製造方法としては、接着などが挙げられる。

〔用途〕
本実施形態に係るポリアセタール樹脂組成物成形体は、表面の濡れ特性が良好であり、さらにその濡れ特性改善効果が表面上において均一に付与されているため、自動車部品、電気・電子部品、及び工業部品等の機構部品として、好適に使用できる。

以下、具体的な実施例及び比較例を挙げて本実施形態について詳細に説明するが、本実施形態は、以下の実施例に限定されるものではない。

〔セルロース混合ポリアセタール樹脂組成物の作製〕
ポリアセタール樹脂（旭化成ケミカルズ（株）製、テナック（登録商標）４５２０）に対して、下記の表１、表２に示した処方に従って、微結晶性セルロース（平均粒子径７μｍ、２５μｍ）を添加し、均一に混合を行い、混合物を得た。
続いて、前記混合物を、２００℃に設定されたＩＫＥＧＡＩ（株）製３０ｍｍベント付２軸押出機ＰＣＭ−３０ＥＸＴ（Ｌ／Ｄ＝３２）のフィード口からフィードし、スクリュー回転数７０ｒｐｍで混練することにより、セルロース混合ポリアセタール樹脂組成物のペレットを調製した。

〔ポリアセタール樹脂組成物のシートの作製〕
また、上記のセルロース混合ポリアセタール樹脂組成物ペレットを用いて、２１０ｍｍ×２９７ｍｍ×１００μｍ、及び２１０ｍｍ×２９７ｍｍ×２５０μｍのポリアセタール樹脂組成物のシートを作製した。
得られたポリアセタール樹脂組成物シートのうちの、所定のシートに対して、下記〔濡れ特性改良処理〕及び表１、表２に表記された処方により、表面改質処理として、濡れ特性改良処理であるコロナ処理を実施し、表面特性を改良した、ポリアセタール樹脂組成物のシートを得た。

〔濡れ特性改良処理〕
濡れ特性改良処理としてはコロナ処理を適用し、具体的には以下の手順で処理を行った。
Ｓｈｅｒｍａｎ製のコロナ処理機であるＧＸ−２０を用い、上記により作製したポリアセタール樹脂組成物のシートに対して、出力０．２ｋＷ、シートフィード速度１０ｍ／ｍｉｎ．となる条件でコロナ処理を実施した。

〔積層樹脂成形体の作製〕
また、下記表２に表記された処方によって得られたポリアセタール樹脂組成物シートのうちの、所定のシートに対して、ポリウレタン系接着剤を塗布し、厚さ８０μｍのポリオレフィンフィルム（クレオレックス（登録商標））を積層させた。
続いてハンドローラーで圧着した後、４０℃の温度下で３日間エージングすることにより、積層樹脂成形体を作製した。ここで実施例５は実施例１のシート、実施例６は実施例３のシート、実施例７は実施例４のシート、比較例５は比較例１のシート、比較例６は比較例２のシート、比較例７は比較例３のシートを用いて作製した。

〔各種物性の測定方法〕
（濡れ特性）
上述のようにして作製したポリアセタール樹脂組成物シートの一点に対して、水滴を滴下し、水滴と当該ポリアセタール樹脂組成物シートとの接点から水滴表面に引いた接線、及びシート面のなす角である、接触角（θ）を測定した。
測定は、協和界面科学（株）製の接触角計ＤＭ−３０１を使用して行った。
この接触角測定を、ポリアセタール樹脂組成物シート上の任意の２０点においてそれぞれ行った。
接触角は測定箇所２０点の平均値とし、ばらつき（振れ幅）は測定箇所２０点のうちの最大値と最小値の差を評価した。
接触角が小さくなるほど濡れ特性が良好であると判断した。
接触角が５０度以下である場合に特に濡れ特性が良好であると判断した。

（剥離強度評価）
上述のようにして作製した積層樹脂成形体を、長さ２５ｃｍ、幅１．５ｃｍの寸法に切り出し、プラスチック基板に貼り付けた。
この時、ポリオレフィンフィルム側をプラスチック基板側とした。
その後、当該積層樹脂成形体の片方約１０〜１５ｃｍを、接着層を境として剥離させた。
一部を剥離させた積層樹脂成形体に対し、株式会社イマダ製の９０度剥離試験機を用いて剥離強度を測定した。
ここで測定は下記の条件とした。
測定装置：株式会社イマダ製９０度剥離試験機
フォースゲージ：ＺＰ
テストスタンド：ＭＸ−５００Ｎ−Ｅ−Ｌ５５０
アタッチメント：Ｐ９０−２００Ｎ
ソフトウエア ：ＺＰ−Ｒｅｃｏｒｄｅｒ
試料サイズ：幅１５ｍｍ×試長間５０ｍｍ
引張速度：２００ｍｍ／ｍｉｎ．
測定環境：温度２５℃、湿度５０％ＲＨ
剥離距離５０ｍｍにおける平均の剥離強度を算出し、さらにｎ＝４で測定した平均値を算出し、剥離強度値とした。

〔実施例１〜４、比較例１〜４〕
上記（濡れ特性）改良効果確認において使用した、〔実施例１〜４〕、及び〔比較例１〜４〕のポリアセタール樹脂組成物シートの調製条件、及び評価結果を下記表１に示す。

〔実施例５〜７、比較例５〜７〕
上述した積層樹脂成形体の（剥離強度評価）において使用した、〔実施例５〜７〕、及び〔比較例５〜７〕の積層樹脂成形体の調製条件、及び評価結果を下記表２に示す。

表１に示すように、〔実施例１〜４〕のポリアセタール樹脂組成物シートは、表面の濡れ性が向上しており、さらにシートの各部位において濡れ性の差異が少なく、均一性の高い濡れ性を有していることが分かった。

また、表２に示すように、実施例５〜７の積層樹脂成形体は、剥離強度が極めて強いことが分かった。

本発明のポリアセタール樹脂組成物成形体は、電気、電子機器部品や、自動車機構部品、工業用機構部品等として、産業上の利用可能性を有する。

Claims (8)

1. ポリアセタール樹脂（Ａ）と、
   セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）と、
   を、含有し、
   表面の水接触角が５０度以下である、ポリアセタール樹脂組成物成形体。
2. 表面の水接触角のばらつきが１０度未満である、請求項１に記載のポリアセタール樹脂組成物成形体。
3. 前記セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）の平均粒子径が５〜１００μｍの範囲である、請求項１又は２に記載のポリアセタール樹脂組成物成形体。
4. 前記セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）の含有量が、
   前記ポリアセタール樹脂（Ａ）１００質量部に対して、０．０１〜５質量部である、請求項１乃至３のいずれか一項に記載のポリアセタール樹脂組成物成形体。
5. シート状又はフィルム状の形状である、請求項１乃至４のいずれか一項に記載のポリアセタール樹脂組成物成形体。
6. 請求項５に記載のポリアセタール樹脂組成物成形体と、さらに異なる樹脂層と、
   が、積層されている、積層樹脂成形体。
7. 請求項１乃至５のいずれか一項に記載のポリアセタール樹脂組成物成形体の製造方法であって、
   前記ポリアセタール樹脂（Ａ）と前記セルロース及び／又はその誘導体（Ｂ）とを含有する成形体を製造する工程と、
   前記成形体に対して、表面改質処理を行う工程と、
   を、有する、ポリアセタール樹脂組成物成形体の製造方法。
8. 前記表面改質処理がコロナ処理である、請求項７に記載のポリアセタール樹脂組成物成形体の製造方法。