JP2017058641A - 画像形成装置、およびプロセスカートリッジ - Google Patents

Abstract

【課題】電子写真感光体の摩耗を抑制しつつ、色点および白点の発生を抑制する画像形成装置の提供。【解決手段】電子写真感光体と、前記電子写真感光体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した前記電子写真感光体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、トナーを含む現像剤により、前記電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する接触現像方式の現像手段と、前記トナー像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、電子写真感光体の表面に残留したトナーを除去するクリーニング手段であって、芯体の外周面に、前記芯体の一端から他端にかけて帯状の弾性部材が螺旋状に巻き回された弾性層が配置されたクリーニング部材を有し、クリーニングブレードを有さないクリーニング手段と、を備える画像形成装置。【選択図】図１

Description

本発明は、画像形成装置、およびプロセスカートリッジに関する。

従来の電子写真方式の画像形成装置においては、帯電、露光、現像、転写のプロセスを通じて電子写真感光体の表面上に形成したトナー像を被記録媒体に転写させる。

例えば、特許文献１には、感光体の表面を帯電させる帯電手段、帯電した感光体表面に像露光を行うことにより静電潜像を形成する露光手段、現像ロール上に供給したトナーにより感光体表面の静電潜像を接触現像してトナー像を形成する現像手段、感光体表面のトナー像を転写材上に転写する転写手段、転写材上に転写したトナー像を定着する定着手段、及び転写工程後に感光体表面に残留するトナーを感光体表面に接触させたクリーニングブレードにより除去するクリーニング手段を有する画像形成装置に関する発明が開示されている。

特開２００５−３４５６４７号公報

本発明の課題は、電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する接触現像方式の現像手段を備える画像形成装置において、電子写真感光体の表面に残留したトナーを除去するクリーニング手段を備えていない場合、又は電子写真感光体の表面に残留したトナーを除去するクリーニングブレードを有するクリーニング手段を備えている場合に比べ、電子写真感光体の摩耗を抑制しつつ、色点および白点の発生を抑制する画像形成装置を提供することである。

請求項１に係る発明は、
電子写真感光体と、
前記電子写真感光体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記電子写真感光体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
トナーを含む現像剤により、前記電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する接触現像方式の現像手段と、
前記トナー像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記電子写真感光体の表面に残留したトナーを除去するクリーニング手段であって、芯体の外周面に、弾性層が前記芯体の一端から他端にかけて螺旋状に配置されたクリーニング部材を有し、クリーニングブレードを有さないクリーニング手段と、
を備える画像形成装置である。

請求項２に係る発明は、
前記電子写真感光体が、導電性基体と、前記導電性基体上に設けられた単層型の感光層を有し、
前記帯電手段が前記電子写真感光体の表面を正極性に帯電する帯電手段である請求項１に記載の画像形成装置である。

請求項３に係る発明は、
前記単層型の感光層が、結着樹脂と、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料及びクロロガリウムフタロシアニン顔料から選択される少なくとも１種の電荷発生材料と、下記一般式（１）で表される正孔輸送材料と、下記一般式（２）で表される電子輸送材料と、を含んで構成された感光層である請求項２に記載の画像形成装置である。

（一般式（１）中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３、Ｒ^４、Ｒ^５、及びＲ^６は、各々独立に、水素原子、低級アルキル基、アルコキシ基、フェノキシ基、ハロゲン原子、又は、低級アルキル基、低級アルコキシ基及びハロゲン原子から選ばれる置換基を有していてもよいフェニル基を示す。ｍ及びｎは、各々独立に０又は１を示す。）

（一般式（２）中、Ｒ^１１、Ｒ^１２、Ｒ^１３、Ｒ^１４、Ｒ^１５、Ｒ^１６、及びＲ^１７は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、アルキル基、アルコキシ基、アリール基、又はアラルキル基を示す。Ｒ^１８はアルキル基、アルコキシ基、アリール基、又はアラルキル基を示す。）

請求項４に係る発明は、
電子写真感光体と、
前記電子写真感光体の表面に残留したトナーを除去するクリーニング手段であって、芯体の外周面に、弾性層が前記芯体の一端から他端にかけて螺旋状に配置されたクリーニング部材を有し、クリーニングブレードを有さないクリーニング手段と、
を備え、
画像形成装置に着脱するプロセスカートリッジである。

請求項１に係る発明によれば、電子写真感光体の表面に残留したトナーを除去するクリーニング手段を備えていない場合、又は電子写真感光体の表面に残留したトナーを除去するクリーニングブレードを有するクリーニング手段を備えている場合に比べ、電子写真感光体の摩耗を抑制しつつ、色点および白点の発生を抑制する画像形成装置が提供される。

請求項２，３に係る発明によれば、電子写真感光体が、積層型の感光層を有し、負帯電で使用する場合に比べ、画像流れの発生を抑制する画像形成装置が提供される。

請求項４に係る発明によれば、電子写真感光体の表面に残留したトナーを除去するクリーニング手段を備えていない場合、又は電子写真感光体の表面に残留したトナーを除去するクリーニングブレードを有するクリーニング手段を備えている場合に比べ、電子写真感光体の摩耗を抑制しつつ、色点および白点の発生を抑制するプロセスカートリッジが提供される。

本実施形態に係る画像形成装置の構成の一例を示す概略図である。 本実施形態に係る電子写真感光体の層構成の一例を示す概略図である。 本実施形態に係る電子写真感光体の層構成の他の例を示す概略図である。 本実施形態に係る画像形成装置が備える現像手段の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係るクリーニング部材の一例を示す概略斜視図である。 本実施形態に係るクリーニング部材の一例を示す概略平面図である。 本実施形態に係るクリーニング部材の弾性層の一例を示す拡大断面図である。 本実施形態に係るクリーニング部材の弾性層の一例を示す拡大断面図である。 本実施形態に係るクリーニング部材の弾性層の一例を示す拡大断面図である。 本実施形態に係るクリーニング部材の製造方法の一例を示す工程図である。 本実施形態に係るクリーニング部材の製造方法の一例を示す工程図である。 本実施形態に係るクリーニング部材の製造方法の一例を示す工程図である。 本実施形態に係る画像形成装置の構成の他の例を示す概略図である。

以下、本発明の一例である実施形態について説明する。

＜画像形成装置（及びプロセスカートリッジ）＞
本実施形態に係る画像形成装置は、電子写真感光体と、電子写真感光体（以下、単に「感光体」と称する場合がある）の表面を帯電する帯電手段と、帯電した電子写真感光体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、トナーを含む現像剤により、電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する接触現像方式の現像手段と、トナー像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、電子写真感光体の表面に残留したトナーを除去するクリーニング手段と、を備える。そして、クリーニング手段は、芯体の外周面に、弾性層が前記芯体の一端から他端にかけて螺旋状に配置されたクリーニング部材（以下、単に「螺旋クリーニング部材」と称する場合がある）を有しており、クリーニングブレードを有していない。

本実施形態に係る画像形成装置が備えるクリーニング手段は、クリーニングブレードを有さず、螺旋クリーニング部材を有することにより、感光体の摩耗を抑制しつつ、色点および白点の発生を抑制する。この理由は定かではないが、以下に示す理由によるものと推測される。

接触現像方式の現像手段を有する画像形成装置が、例えば、クリーニングブレードを有するクリーニング手段を備えている場合、電子写真感光体の表面に残留した残留トナーは除去し易くなるが、感光体の摩耗が進行し易くなる。そのため、この画像形成装置を、クリーニングブレードを有するクリーニング手段を備えていない構成とすることで、感光体の摩耗が抑制され、感光体が長寿命化され易くなる。

接触現像方式の現像手段を有する画像形成装置が、クリーニングブレードを有するクリーニング手段を備えていない場合、感光体の表面に残留した残留トナーの回収は、この現像手段において行われる。しかしながら、この画像形成装置が、クリーニングブレードを有するクリーニング手段を備えていないことで、感光体が長寿命化される一方、感光体表面に残留する残留トナーの回収が十分ではない場合があり、クリーニングブレードを有するクリーニング手段を備えている場合に比べて、クリーニング性能が不足し易い。そのため、回収しきれなかった残留トナーが、接触現像の現像手段や、転写手段によって、感光体表面に押し付けられることにより、残留トナーが感光体表面に固着する現象が発生することがある。そして、この現象に起因して、形成された画像には色点および白点が生じ易くなる。

これに対して、本実施形態の画像形成装置は、クリーニングブレードを有しておらず、螺旋クリーニング部材を有するクリーニング手段を備えるため、感光体の摩耗の抑制と、色点および白点の発生の抑制が両立される。
螺旋クリーニング部材は、感光体表面と接触し、回転することで、感光体表面をクリーニングする。具体的には、螺旋状に配置された弾性層は、螺旋クリーニング部材の回転に伴って、感光体表面への接触する動作と、感光体表面から離れる動作とを繰り返す。螺旋状に配置された弾性層は、感光体表面に接触して押し当てられることにより変形する。そして、感光体表面に接触していた弾性層が感光体表面から離れるときに、変形していた弾性層が接触する前の状態に戻ろうとする反発力によって、螺旋クリーニング部材の回転方向に対する後端側の端部における角部（エッジ部）が、感光体の表面上で擦りながら移動する状態となる。この作用により、感光体表面に残留している残留トナーは除去され易くなり、残留トナーの量が減少し易くなる。また、感光体表面に残留したトナーが、感光体表面に固着したとしても、感光体表面に固着したトナーが掻き取られ易くなる。

なお、感光体の摩耗を抑制する点から、クリーニングブレード以外の他のクリーニング部材を用いることが考えられる。例えば、画像形成装置が、クリーニングブレードに代えて、ブラシ状のクリーニング部材を有するクリーニング手段を備える場合、感光体の摩耗は抑制され得るが、特に感光体表面に固着したトナーは掻き取られ難く、色点および白点の発生を抑制する性能が不足し易い。これに対し、螺旋クリーニング部材は、上記作用を有することにより、他のクリーニング部材に比較して、より高いクリーニング性能を発揮すると考えられる。

以上の理由により、本実施形態の画像形成装置は、上記構成により、感光体の摩耗を抑制しつつ、色点および白点の発生を抑制すると推測される。

なお、感光体表面の残留トナー等が固着する現象が発生した場所は、帯電電位が低下し易いため、ハーフトーン画像に濃度ムラも発生し易くなる。特に、接触現像方式の現像手段を有し、クリーニングブレードレスの構成である画像形成装置において、直接転写方式の転写手段が採用されている場合には、記録媒体（記録紙）が感光体に直接触れるため、感光体には、残留トナーの固着以外に、填料による固着も生じ易くなる。
これに対し、本実施形態の画像形成装置は、残留トナーや、填料等が感光体に固着したとしても、螺旋クリーニング部材の有する上記作用により、感光体表面に固着した残留トナーや、填料等が掻き取られ易くなるため、ハーフトーン画像の濃度ムラの発生も抑制され易くなる。

本実施形態に係る画像形成装置は、記録媒体の表面に転写されたトナー像を定着する定着手段を備える装置；電子写真感光体の表面に形成されたトナー像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；電子写真感光体の表面に形成されたトナー像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー像の転写後、帯電前に電子写真感光体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置；電子写真感光体の温度を上昇させ、相対温度を低減させるための電子写真感光体加熱部材を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。

中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー像が転写される中間転写体と、電子写真感光体の表面に形成されたトナー像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置は、乾式現像方式の画像形成装置、湿式現像方式（液体現像剤を利用した現像方式）の画像形成装置のいずれであってもよい。

なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、電子写真感光体を備える部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、電子写真感光体と、芯体の外周面に、前記芯体の一端から他端にかけて帯状の弾性部材が螺旋状に巻き回された弾性層が配置されたクリーニング部材（螺旋クリーニング部材）を有し、クリーニングブレードを有さないクリーニング手段とを備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。なお、プロセスカートリッジには、電子写真感光体と上記のクリーニング手段以外に、例えば、帯電手段、静電潜像形成手段、現像手段、転写手段からなる群から選択される少なくとも一つを備えてもよい。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
本実施形態に係る画像形成装置１００は、図１に示すように、電子写真感光体７を備えるプロセスカートリッジ３００と、露光装置９（静電潜像形成手段の一例）と、転写装置４０（一次転写装置）と、中間転写体５０とを備える。なお、画像形成装置１００において、露光装置９はプロセスカートリッジ３００の開口部から電子写真感光体７に露光し得る位置に配置されており、転写装置４０は中間転写体５０を介して電子写真感光体７に対向する位置に配置されており、中間転写体５０はその一部が電子写真感光体７に接触して配置されている。図示しないが、中間転写体５０に転写されたトナー像を記録媒体（例えば用紙）に転写する二次転写装置も有している。なお、中間転写体５０、転写装置４０（一次転写装置）、及び二次転写装置（不図示）が転写手段の一例に相当する。

図１におけるプロセスカートリッジ３００は、ハウジング内に、電子写真感光体７、帯電装置８（帯電手段の一例）、接触現像方式の現像装置１１（現像手段の一例）、及びクリーニング装置１３（クリーニング手段の一例）を一体に支持している。クリーニング装置１３は、螺旋クリーニング部材１３２を有しており、クリーニングブレードは有していない。螺旋クリーニング部材１３２は、電子写真感光体７の表面に接触するように配置されている。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の各構成について説明する。

〔電子写真感光体〕
図２および図３は、本実施形態に係る感光体の層構成の一例を示す概略図である。図２に示す感光体７Ａは、導電性基体４の上に、下引層１、電荷発生層２及び電荷輸送層３がこの順序で積層された構造を有し、電荷発生層２及び電荷輸送層３が感光層５（積層型の感光層）を構成している。
また、図３に示す電子写真感光体７Ｂは、電荷発生材料と電荷輸送材料とを同一の層（単層型の感光層５５）に含有して機能を一体化したものである。図３に示す電子写真感光体７Ｂは、導電性基体４の上に、下引層１、単層型の感光層５５が順次積層された構造を有する。
なお、下引層１は必要に応じて設けられる層であり、下引層１と電荷発生層２との間に別途中間層を設けてもよい。また、電子写真感光体７Ａ及び７Ｂは、感光層５又は感光層５５の上に、更に保護層が設けられた層構成であってもよい。

以下、電子写真感光体の各要素について説明する。なお、電子写真感光体の各要素の説明において、符号は省略して説明する。

（導電性基体）
導電性基体としては、例えば、金属（アルミニウム、銅、亜鉛、クロム、ニッケル、モリブデン、バナジウム、インジウム、金、白金等）又は合金（ステンレス鋼等）を含む金属板、金属ドラム、及び金属ベルト等が挙げられる。また、導電性基体としては、例えば、導電性化合物（例えば導電性ポリマー、酸化インジウム等）、金属（例えばアルミニウム、パラジウム、金等）又は合金を塗布、蒸着又はラミネートした紙、樹脂フィルム、ベルト等も挙げられる。ここで、「導電性」とは体積抵抗率が１０^１３Ωｃｍ未満であることをいう。

導電性基体の表面は、電子写真感光体がレーザプリンタに使用される場合、レーザ光を照射する際に生じる干渉縞を抑制する目的で、中心線平均粗さＲａで０．０４μｍ以上０．５μｍ以下に粗面化されていることが好ましい。なお、非干渉光を光源に用いる場合、干渉縞防止の粗面化は、特に必要ないが、導電性基体の表面の凹凸による欠陥の発生を抑制するため、より長寿命化に適する。

粗面化の方法としては、例えば、研磨剤を水に懸濁させて導電性基体に吹き付けることによって行う湿式ホーニング、回転する砥石に導電性基体を圧接し、連続的に研削加工を行うセンタレス研削、陽極酸化処理等が挙げられる。

粗面化の方法としては、導電性基体の表面を粗面化することなく、導電性又は半導電性粉体を樹脂中に分散させて、導電性基体の表面上に層を形成し、その層中に分散させる粒子により粗面化する方法も挙げられる。

陽極酸化による粗面化処理は、金属製（例えばアルミニウム製）の導電性基体を陽極とし電解質溶液中で陽極酸化することにより導電性基体の表面に酸化膜を形成するものである。電解質溶液としては、例えば、硫酸溶液、シュウ酸溶液等が挙げられる。しかし、陽極酸化により形成された多孔質陽極酸化膜は、そのままの状態では化学的に活性であり、汚染され易く、環境による抵抗変動も大きい。そこで、多孔質陽極酸化膜に対して、酸化膜の微細孔を加圧水蒸気又は沸騰水中（ニッケル等の金属塩を加えてもよい）で水和反応による体積膨張でふさぎ、より安定な水和酸化物に変える封孔処理を行うことが好ましい。

陽極酸化膜の膜厚は、例えば、０．３μｍ以上１５μｍ以下が好ましい。この膜厚が上記範囲内にあると、注入に対するバリア性が発揮される傾向があり、また繰り返し使用による残留電位の上昇が抑えられる傾向にある。

導電性基体には、酸性処理液による処理又はベーマイト処理を施してもよい。
酸性処理液による処理は、例えば、以下のようにして実施される。先ず、リン酸、クロム酸及びフッ酸を含む酸性処理液を調製する。酸性処理液におけるリン酸、クロム酸及びフッ酸の配合割合は、例えば、リン酸が１０質量％以上１１質量％以下の範囲、クロム酸が３質量％以上５質量％以下の範囲、フッ酸が０．５質量％以上２質量％以下の範囲であって、これらの酸全体の濃度は１３．５質量％以上１８質量％以下の範囲がよい。処理温度は例えば４２℃以上４８℃以下が好ましい。被膜の膜厚は、０．３μｍ以上１５μｍ以下が好ましい。

ベーマイト処理は、例えば９０℃以上１００℃以下の純水中に５分から６０分間浸漬すること、又は９０℃以上１２０℃以下の加熱水蒸気に５分から６０分間接触させて行う。被膜の膜厚は、０．１μｍ以上５μｍ以下が好ましい。これをさらにアジピン酸、硼酸、硼酸塩、燐酸塩、フタル酸塩、マレイン酸塩、安息香酸塩、酒石酸塩、クエン酸塩等の被膜溶解性の低い電解質溶液を用いて陽極酸化処理してもよい。

（下引層）
下引層１は、例えば、無機粒子と結着樹脂とを含む層である。

無機粒子としては、例えば、粉体抵抗（体積抵抗率）１０^２Ωｃｍ以上１０^１１Ωｃｍ以下の無機粒子が挙げられる。
これらの中でも、上記抵抗値を有する無機粒子としては、例えば、酸化錫粒子、酸化チタン粒子、酸化亜鉛粒子、酸化ジルコニウム粒子等の金属酸化物粒子がよく、特に、酸化亜鉛粒子が好ましい。

無機粒子のＢＥＴ法による比表面積は、例えば、１０ｍ^２／ｇ以上がよい。
無機粒子の体積平均粒径は、例えば、５０ｎｍ以上２０００ｎｍ以下（好ましくは６０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下）がよい。

無機粒子の含有量は、例えば、結着樹脂に対して、１０質量％以上８０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは４０質量％以上８０質量％以下である。

無機粒子は、表面処理が施されていてもよい。無機粒子は、表面処理の異なるもの、又は、粒子径の異なるものを２種以上混合して用いてもよい。

表面処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、界面活性剤等が挙げられる。特に、シランカップリング剤が好ましく、アミノ基を有するシランカップリング剤がより好ましい。

アミノ基を有するシランカップリング剤としては、例えば、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）−３−アミノプロピルトリエトキシシラン等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。

シランカップリング剤は、２種以上混合して使用してもよい。例えば、アミノ基を有するシランカップリング剤と他のシランカップリング剤とを併用してもよい。この他のシランカップリング剤としては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、３−メタクリルオキシプロピル−トリス（２−メトキシエトキシ）シラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）−３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−クロロプロピルトリメトキシシラン等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。

表面処理剤による表面処理方法は、公知の方法であればいかなる方法でもよく、乾式法又は湿式法のいずれでもよい。

表面処理剤の処理量は、例えば、無機粒子に対して０．５質量％以上１０質量％以下が好ましい。

ここで、下引層は、無機粒子と共に電子受容性化合物（アクセプター化合物）を含有することが、電気特性の長期安定性、キャリアブロック性が高まる観点からよい。

電子受容性化合物としては、例えば、クロラニル、ブロモアニル等のキノン系化合物；テトラシアノキノジメタン系化合物；２，４，７−トリニトロフルオレノン、２，４，５，７−テトラニトロ−９−フルオレノン等のフルオレノン化合物；２−（４−ビフェニル）−５−（４−ｔ−ブチルフェニル）−１，３，４−オキサジアゾール、２，５−ビス（４−ナフチル）−１，３，４−オキサジアゾール、２，５−ビス（４−ジエチルアミノフェニル）−１，３，４オキサジアゾール等のオキサジアゾール系化合物；キサントン系化合物；チオフェン化合物；３，３’，５，５’テトラ−ｔ−ブチルジフェノキノン等のジフェノキノン化合物；等の電子輸送性物質等が挙げられる。
特に、電子受容性化合物としては、アントラキノン構造を有する化合物が好ましい。アントラキノン構造を有する化合物としては、例えば、ヒドロキシアントラキノン化合物、アミノアントラキノン化合物、アミノヒドロキシアントラキノン化合物等が好ましく、具体的には、例えば、アントラキノン、アリザリン、キニザリン、アントラルフィン、プルプリン等が好ましい。

電子受容性化合物は、下引層中に無機粒子と共に分散して含まれていてもよいし、無機粒子の表面に付着した状態で含まれていてもよい。

電子受容性化合物を無機粒子の表面に付着させる方法としては、例えば、乾式法、又は、湿式法が挙げられる。

乾式法は、例えば、無機粒子をせん断力の大きなミキサ等で攪拌しながら、直接又は有機溶媒に溶解させた電子受容性化合物を滴下、乾燥空気や窒素ガスとともに噴霧させて、電子受容性化合物を無機粒子の表面に付着する方法である。電子受容性化合物の滴下又は噴霧するときは、溶剤の沸点以下の温度で行うことがよい。電子受容性化合物を滴下又は噴霧した後、更に１００℃以上で焼き付けを行ってもよい。焼き付けは電子写真特性が得られる温度、時間であれば特に制限されない。

湿式法は、例えば、攪拌、超音波、サンドミル、アトライター、ボールミル等により、無機粒子を溶剤中に分散しつつ、電子受容性化合物を添加し、攪拌又は分散した後、溶剤除去して、電子受容性化合物を無機粒子の表面に付着する方法である。溶剤除去方法は、例えば、ろ過又は蒸留により留去される。溶剤除去後には、更に１００℃以上で焼き付けを行ってもよい。焼き付けは電子写真特性が得られる温度、時間であれば特に限定されない。湿式法においては、電子受容性化合物を添加する前に無機粒子の含有水分を除去してもよく、その例として溶剤中で攪拌加熱しながら除去する方法、溶剤と共沸させて除去する方法が挙げられる。

なお、電子受容性化合物の付着は、表面処理剤による表面処理を無機粒子に施す前又は後に行ってよく、電子受容性化合物の付着と表面処理剤による表面処理と同時に行ってもよい。

電子受容性化合物の含有量は、例えば、無機粒子に対して０．０１質量％以上２０質量％以下がよく、好ましくは０．０１質量％以上１０質量％以下である。

下引層に用いる結着樹脂としては、例えば、アセタール樹脂（例えばポリビニルブチラール等）、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、カゼイン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ゼラチン、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸樹脂、シリコーン樹脂、シリコーン−アルキッド樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、アルキド樹脂、エポキシ樹脂等の公知の高分子化合物；ジルコニウムキレート化合物；チタニウムキレート化合物；アルミニウムキレート化合物；チタニウムアルコキシド化合物；有機チタニウム化合物；シランカップリング剤等の公知の材料が挙げられる。
下引層に用いる結着樹脂としては、例えば、電荷輸送性基を有する電荷輸送性樹脂、導電性樹脂（例えばポリアニリン等）等も挙げられる。

これらの中でも、下引層に用いる結着樹脂としては、上層の塗布溶剤に不溶な樹脂が好適であり、特に、尿素樹脂、フェノール樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂；ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂及びポリビニルアセタール樹脂からなる群から選択される少なくとも１種の樹脂と硬化剤との反応により得られる樹脂が好適である。
これら結着樹脂を２種以上組み合わせて使用する場合には、その混合割合は、必要に応じて設定される。

下引層には、電気特性向上、環境安定性向上、画質向上のために種々の添加剤を含んでいてもよい。
添加剤としては、多環縮合系、アゾ系等の電子輸送性顔料、ジルコニウムキレート化合物、チタニウムキレート化合物、アルミニウムキレート化合物、チタニウムアルコキシド化合物、有機チタニウム化合物、シランカップリング剤等の公知の材料が挙げられる。シランカップリング剤は前述のように無機粒子の表面処理に用いられるが、添加剤として更に下引層に添加してもよい。

添加剤としてのシランカップリング剤としては、例えば、ビニルトリメトキシシラン、３−メタクリルオキシプロピル−トリス（２−メトキシエトキシ）シラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）−３−アミノプロピルメチルメトキシシラン、Ｎ，Ｎ−ビス（２−ヒドロキシエチル）−３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−クロロプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。

ジルコニウムキレート化合物としては、例えば、ジルコニウムブトキシド、ジルコニウムアセト酢酸エチル、ジルコニウムトリエタノールアミン、アセチルアセトネートジルコニウムブトキシド、アセト酢酸エチルジルコニウムブトキシド、ジルコニウムアセテート、ジルコニウムオキサレート、ジルコニウムラクテート、ジルコニウムホスホネート、オクタン酸ジルコニウム、ナフテン酸ジルコニウム、ラウリン酸ジルコニウム、ステアリン酸ジルコニウム、イソステアリン酸ジルコニウム、メタクリレートジルコニウムブトキシド、ステアレートジルコニウムブトキシド、イソステアレートジルコニウムブトキシド等が挙げられる。

チタニウムキレート化合物としては、例えば、テトライソプロピルチタネート、テトラノルマルブチルチタネート、ブチルチタネートダイマー、テトラ（２−エチルヘキシル）チタネート、チタンアセチルアセトネート、ポリチタンアセチルアセトネート、チタンオクチレングリコレート、チタンラクテートアンモニウム塩、チタンラクテート、チタンラクテートエチルエステル、チタントリエタノールアミネート、ポリヒドロキシチタンステアレート等が挙げられる。

アルミニウムキレート化合物としては、例えば、アルミニウムイソプロピレート、モノブトキシアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムブチレート、ジエチルアセトアセテートアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウムトリス（エチルアセトアセテート）等が挙げられる。

これらの添加剤は、単独で、又は複数の化合物の混合物若しくは重縮合物として用いてもよい。

下引層は、ビッカース硬度が３５以上であることがよい。
下引層の表面粗さ（十点平均粗さ）は、モアレ像抑制のために、使用される露光用レーザ波長λの１／（４ｎ）（ｎは上層の屈折率）から（１／２）λまでに調整されていることがよい。
表面粗さ調整のために下引層中に樹脂粒子等を添加してもよい。樹脂粒子としてはシリコーン樹脂粒子、架橋型ポリメタクリル酸メチル樹脂粒子等が挙げられる。また、表面粗さ調整のために下引層の表面を研磨してもよい。研磨方法としては、バフ研磨、サンドブラスト処理、湿式ホーニング、研削処理等が挙げられる。

下引層の形成は、特に制限はなく、周知の形成方法が利用されるが、例えば、上記成分を溶剤に加えた下引層形成用塗布液の塗膜を形成し、当該塗膜を乾燥し、必要に応じて加熱することで行う。

下引層形成用塗布液を調製するための溶剤としては、公知の有機溶剤、例えば、アルコール系溶剤、芳香族炭化水素溶剤、ハロゲン化炭化水素溶剤、ケトン系溶剤、ケトンアルコール系溶剤、エーテル系溶剤、エステル系溶剤等が挙げられる。
これらの溶剤として具体的には、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ベンジルアルコール、メチルセルソルブ、エチルセルソルブ、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ｎ−ブチル、ジオキサン、テトラヒドロフラン、メチレンクロライド、クロロホルム、クロロベンゼン、トルエン等の通常の有機溶剤が挙げられる。

下引層形成用塗布液を調製するときの無機粒子の分散方法としては、例えば、ロールミル、ボールミル、振動ボールミル、アトライター、サンドミル、コロイドミル、ペイントシェーカー等の公知の方法が挙げられる。

下引層形成用塗布液を導電性基体上に塗布する方法としては、例えば、ブレード塗布法、ワイヤーバー塗布法、スプレー塗布法、浸漬塗布法、ビード塗布法、エアーナイフ塗布法、カーテン塗布法等の通常の方法が挙げられる。

下引層の膜厚は、例えば、好ましくは１５μｍ以上、より好ましくは２０μｍ以上５０μｍ以下の範囲内に設定される。

（中間層）
図示は省略するが、下引層と感光層との間に中間層をさらに設けてもよい。
中間層は、例えば、樹脂を含む層である。中間層に用いる樹脂としては、例えば、アセタール樹脂（例えばポリビニルブチラール等）、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、カゼイン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ゼラチン、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸樹脂、シリコーン樹脂、シリコーン−アルキッド樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂等の高分子化合物が挙げられる。
中間層は、有機金属化合物を含む層であってもよい。中間層に用いる有機金属化合物としては、ジルコニウム、チタニウム、アルミニウム、マンガン、ケイ素等の金属原子を含有する有機金属化合物等が挙げられる。
これらの中間層に用いる化合物は、単独で又は複数の化合物の混合物若しくは重縮合物として用いてもよい。

これらの中でも、中間層は、ジルコニウム原子又はケイ素原子を含有する有機金属化合物を含む層であることが好ましい。

中間層の形成は、特に制限はなく、周知の形成方法が利用されるが、例えば、上記成分を溶剤に加えた中間層形成用塗布液の塗膜を形成し、当該塗膜を乾燥、必要に応じて加熱することで行う。
中間層を形成する塗布方法としては、浸漬塗布法、突き上げ塗布法、ワイヤーバー塗布法、スプレー塗布法、ブレード塗布法、ナイフ塗布法、カーテン塗布法等の通常の方法が用いられる。

中間層の膜厚は、例えば、好ましくは０．１μｍ以上３μｍ以下の範囲に設定される。なお、中間層を下引層として使用してもよい。

（電荷発生層）
電荷発生層は、例えば、電荷発生材料と結着樹脂とを含む層である。また、電荷発生層は、電荷発生材料の蒸着層であってもよい。電荷発生材料の蒸着層は、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）、有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏ−Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）イメージアレー等の非干渉性光源を用いる場合に好適である。

電荷発生材料としては、ビスアゾ、トリスアゾ等のアゾ顔料；ジブロモアントアントロン等の縮環芳香族顔料；ペリレン顔料；ピロロピロール顔料；フタロシアニン顔料；酸化亜鉛；三方晶系セレン等が挙げられる。

これらの中でも、近赤外域のレーザ露光に対応させるためには、電荷発生材料としては、金属フタロシアニン顔料、又は無金属フタロシアニン顔料を用いることが好ましい。具体的には、例えば、特開平５−２６３００７号公報、特開平５−２７９５９１号公報等に開示されたヒドロキシガリウムフタロシアニン；特開平５−９８１８１号公報等に開示されたクロロガリウムフタロシアニン；特開平５−１４０４７２号公報、特開平５−１４０４７３号公報等に開示されたジクロロスズフタロシアニン；特開平４−１８９８７３号公報等に開示されたチタニルフタロシアニンがより好ましい。

一方、近紫外域のレーザ露光に対応させるためには、電荷発生材料としては、ジブロモアントアントロン等の縮環芳香族顔料；チオインジゴ系顔料；ポルフィラジン化合物；酸化亜鉛；三方晶系セレン；特開２００４−７８１４７号公報、特開２００５−１８１９９２号公報に開示されたビスアゾ顔料等が好ましい。

４５０ｎｍ以上７８０ｎｍ以下に発光の中心波長があるＬＥＤ，有機ＥＬイメージアレー等の非干渉性光源を用いる場合にも、上記電荷発生材料を用いてもよいが、解像度の観点より、感光層を２０μｍ以下の薄膜で用いるときには、感光層中の電界強度が高くなり、基体からの電荷注入による帯電低下、いわゆる黒点と呼ばれる画像欠陥を生じやすくなる。これは、三方晶系セレン、フタロシアニン顔料等のｐ−型半導体で暗電流を生じやすい電荷発生材料を用いたときに顕著となる。

これに対し、電荷発生材料として、縮環芳香族顔料、ペリレン顔料、アゾ顔料等のｎ−型半導体を用いた場合、暗電流を生じ難く、薄膜にしても黒点と呼ばれる画像欠陥を抑制し得る。ｎ−型の電荷発生材料としては、例えば、特開２０１２−１５５２８２号公報の段落［０２８８］〜［０２９１］に記載された化合物（ＣＧ−１）〜（ＣＧ−２７）が挙げられるがこれに限られるものではない。
なお、ｎ−型の判定は、通常使用されるタイムオブフライト法を用い、流れる光電流の極性によって判定され、正孔よりも電子をキャリアとして流しやすいものをｎ−型とする。

電荷発生層に用いる結着樹脂としては、広範な絶縁性樹脂から選択され、また、結着樹脂としては、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリビニルアントラセン、ポリビニルピレン、ポリシラン等の有機光導電性ポリマーから選択してもよい。
結着樹脂としては、例えば、ポリビニルブチラール樹脂、ポリアリレート樹脂（ビスフェノール類と芳香族２価カルボン酸の重縮合体等）、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、フェノキシ樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、ポリアクリルアミド樹脂、ポリビニルピリジン樹脂、セルロース樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、カゼイン、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルピロリドン樹脂等が挙げられる。ここで、「絶縁性」とは、体積抵抗率が１０^１３Ωｃｍ以上であることをいう。
これらの結着樹脂は１種を単独で又は２種以上を混合して用いられる。

なお、電荷発生材料と結着樹脂の配合比は、質量比で１０：１から１：１０までの範囲内であることが好ましい。

電荷発生層には、その他、周知の添加剤が含まれていてもよい。

電荷発生層の形成は、特に制限はなく、周知の形成方法が利用されるが、例えば、上記成分を溶剤に加えた電荷発生層形成用塗布液の塗膜を形成し、当該塗膜を乾燥し、必要に応じて加熱することで行う。なお、電荷発生層の形成は、電荷発生材料の蒸着により行ってもよい。電荷発生層の蒸着による形成は、特に、電荷発生材料として縮環芳香族顔料、ペリレン顔料を利用する場合に好適である。

電荷発生層形成用塗布液を調製するための溶剤としては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｎ−ブタノール、ベンジルアルコール、メチルセルソルブ、エチルセルソルブ、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、酢酸メチル、酢酸ｎ−ブチル、ジオキサン、テトラヒドロフラン、メチレンクロライド、クロロホルム、クロロベンゼン、トルエン等が挙げられる。これら溶剤は、１種を単独で又は２種以上を混合して用いる。

電荷発生層形成用塗布液中に粒子（例えば電荷発生材料）を分散させる方法としては、例えば、ボールミル、振動ボールミル、アトライター、サンドミル、横型サンドミル等のメディア分散機や、攪拌、超音波分散機、ロールミル、高圧ホモジナイザー等のメディアレス分散機が利用される。高圧ホモジナイザーとしては、例えば、高圧状態で分散液を液−液衝突や液−壁衝突させて分散する衝突方式や、高圧状態で微細な流路を貫通させて分散する貫通方式等が挙げられる。
なお、この分散の際、電荷発生層形成用塗布液中の電荷発生材料の平均粒径を０．５μｍ以下、好ましくは０．３μｍ以下、更に好ましくは０．１５μｍ以下にすることが有効である。

電荷発生層形成用塗布液を下引層上（又は中間層上）に塗布する方法としては、例えばブレード塗布法、ワイヤーバー塗布法、スプレー塗布法、浸漬塗布法、ビード塗布法、エアーナイフ塗布法、カーテン塗布法等の通常の方法が挙げられる。

電荷発生層の膜厚は、例えば、好ましくは０．１μｍ以上５．０μｍ以下、より好ましくは０．２μｍ以上２．０μｍ以下の範囲内に設定される。

（電荷輸送層）
電荷輸送層は、例えば、電荷輸送材料と結着樹脂とを含む層である。電荷輸送層は、高分子電荷輸送材料を含む層であってもよい。

電荷輸送材料としては、ｐ−ベンゾキノン、クロラニル、ブロマニル、アントラキノン等のキノン系化合物；テトラシアノキノジメタン系化合物；２，４，７−トリニトロフルオレノン等のフルオレノン化合物；キサントン系化合物；ベンゾフェノン系化合物；シアノビニル系化合物；エチレン系化合物等の電子輸送性化合物が挙げられる。電荷輸送材料としては、トリアリールアミン系化合物、ベンジジン系化合物、アリールアルカン系化合物、アリール置換エチレン系化合物、スチルベン系化合物、アントラセン系化合物、ヒドラゾン系化合物等の正孔輸送性化合物も挙げられる。これらの電荷輸送材料は１種を単独で又は２種以上で用いられるが、これらに限定されるものではない。

電荷輸送材料としては、電荷移動度の観点から、下記構造式（ａ−１）で示されるトリアリールアミン誘導体、及び下記構造式（ａ−２）で示されるベンジジン誘導体が好ましい。

構造式（ａ−１）中、Ａｒ^Ｔ１、Ａｒ^Ｔ２、及びＡｒ^Ｔ３は、各々独立に置換若しくは無置換のアリール基、−Ｃ_６Ｈ_４−Ｃ（Ｒ^Ｔ４）＝Ｃ（Ｒ^Ｔ５）（Ｒ^Ｔ６）、又は−Ｃ_６Ｈ_４−ＣＨ＝ＣＨ−ＣＨ＝Ｃ（Ｒ^Ｔ７）（Ｒ^Ｔ８）を示す。Ｒ^Ｔ４、Ｒ^Ｔ５、Ｒ^Ｔ６、Ｒ^Ｔ７、及びＲ^Ｔ８は各々独立に水素原子、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を示す。
上記各基の置換基としては、ハロゲン原子、炭素数１以上５以下のアルキル基、炭素数１以上５以下のアルコキシ基が挙げられる。また、上記各基の置換基としては、炭素数１以上３以下のアルキル基で置換された置換アミノ基も挙げられる。

構造式（ａ−２）中、Ｒ^Ｔ９１及びＲ^Ｔ９２は各々独立に水素原子、ハロゲン原子、炭素数１以上５以下のアルキル基、又は炭素数１以上５以下のアルコキシ基を示す。Ｒ^Ｔ１０１、Ｒ^Ｔ１０２、Ｒ^Ｔ１１１及びＲ^Ｔ１１２は各々独立に、ハロゲン原子、炭素数１以上５以下のアルキル基、炭素数１以上５以下のアルコキシ基、炭素数１以上２以下のアルキル基で置換されたアミノ基、置換若しくは無置換のアリール基、−Ｃ（Ｒ^Ｔ１２）＝Ｃ（Ｒ^Ｔ１３）（Ｒ^Ｔ１４）、又は−ＣＨ＝ＣＨ−ＣＨ＝Ｃ（Ｒ^Ｔ１５）（Ｒ^Ｔ１６）を示し、Ｒ^Ｔ１２、Ｒ^Ｔ１３、Ｒ^Ｔ１４、Ｒ^Ｔ１５及びＲ^Ｔ１６は各々独立に水素原子、置換若しくは無置換のアルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を表す。Ｔｍ１、Ｔｍ２、Ｔｎ１及びＴｎ２は各々独立に０以上２以下の整数を示す。
上記各基の置換基としては、ハロゲン原子、炭素数１以上５以下のアルキル基、炭素数１以上５以下のアルコキシ基が挙げられる。また、上記各基の置換基としては、炭素数１以上３以下のアルキル基で置換された置換アミノ基も挙げられる。

ここで、構造式（ａ−１）で示されるトリアリールアミン誘導体、及び前記構造式（ａ−２）で示されるベンジジン誘導体のうち、特に、「−Ｃ_６Ｈ_４−ＣＨ＝ＣＨ−ＣＨ＝Ｃ（Ｒ^Ｔ７）（Ｒ^Ｔ８）」を有するトリアリールアミン誘導体、及び「−ＣＨ＝ＣＨ−ＣＨ＝Ｃ（Ｒ^Ｔ１５）（Ｒ^Ｔ１６）」を有するベンジジン誘導体が、電荷移動度の観点で好ましい。

高分子電荷輸送材料としては、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリシラン等の電荷輸送性を有する公知のものが用いられる。特に、特開平８−１７６２９３号公報、特開平８−２０８８２０号公報等に開示されているポリエステル系の高分子電荷輸送材料は特に好ましい。なお、高分子電荷輸送材料は、単独で使用してよいが、結着樹脂と併用してもよい。

電荷輸送層に用いる結着樹脂は、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアリレート樹脂、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、シリコーン樹脂、シリコーンアルキッド樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、スチレン−アルキッド樹脂、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリシラン等が挙げられる。これらの中でも、結着樹脂としては、ポリカーボネート樹脂又はポリアリレート樹脂が好適である。これらの結着樹脂は１種を単独で又は２種以上で用いる。
なお、電荷輸送材料と結着樹脂との配合比は、質量比で１０：１から１：５までが好ましい。

電荷輸送層には、その他、周知の添加剤が含まれていてもよい。

電荷輸送層の形成は、特に制限はなく、周知の形成方法が利用されるが、例えば、上記成分を溶剤に加えた電荷輸送層形成用塗布液の塗膜を形成し、当該塗膜を乾燥、必要に応じて加熱することで行う。

電荷輸送層形成用塗布液を調製するための溶剤としては、ベンゼン、トルエン、キシレン、クロロベンゼン等の芳香族炭化水素類；アセトン、２−ブタノン等のケトン類；塩化メチレン、クロロホルム、塩化エチレン等のハロゲン化脂肪族炭化水素類；テトラヒドロフラン、エチルエーテル等の環状又は直鎖状のエーテル類等の通常の有機溶剤が挙げられる。これら溶剤は、単独で又は２種以上混合して用いる。

電荷輸送層形成用塗布液を電荷発生層の上に塗布する際の塗布方法としては、ブレード塗布法、ワイヤーバー塗布法、スプレー塗布法、浸漬塗布法、ビード塗布法、エアーナイフ塗布法、カーテン塗布法等の通常の方法が挙げられる。

電荷輸送層の膜厚は、例えば、好ましくは５μｍ以上５０μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以上３０μｍ以下の範囲内に設定される。

（保護層）
保護層は、必要に応じて感光層上に設けられる。保護層は、例えば、帯電時の感光層の化学的変化を防止したり、感光層の機械的強度をさらに改善する目的で設けられる。
そのため、保護層は、硬化膜（架橋膜）で構成された層を適用することがよい。これら層としては、例えば、下記１）又は２）に示す層が挙げられる。

１）反応性基及び電荷輸送性骨格を同一分子内に有する反応性基含有電荷輸送材料を含む組成物の硬化膜で構成された層（つまり当該反応性基含有電荷輸送材料の重合体又は架橋体を含む層）
２）非反応性の電荷輸送材料と、電荷輸送性骨格を有さず、反応性基を有する反応性基含有非電荷輸送材料と、を含む組成物の硬化膜で構成された層（つまり、非反応性の電荷輸送材料と、当該反応性基含有非電荷輸送材料の重合体又は架橋体と、を含む層）

反応性基含有電荷輸送材料の反応性基としては、連鎖重合性基、エポキシ基、−ＯＨ、−ＯＲ［但し、Ｒはアルキル基を示す］、−ＮＨ_２、−ＳＨ、−ＣＯＯＨ、−ＳｉＲ^Ｑ１ _３−Ｑｎ（ＯＲ^Ｑ２）_Ｑｎ［但し、Ｒ^Ｑ１は水素原子、アルキル基、又は置換若しくは無置換のアリール基を表し、Ｒ^Ｑ２は水素原子、アルキル基、トリアルキルシリル基を表す。Ｑｎは１〜３の整数を表す］等の周知の反応性基が挙げられる。

連鎖重合性基としては、ラジカル重合しうる官能基であれば特に限定されるものではなく、例えば、少なくとも炭素二重結合を含有する基を有する官能基である。具体的には、ビニル基、ビニルエーテル基、ビニルチオエーテル基、スチリル基（ビニルフェニル基）、アクリロイル基、メタクリロイル基、及びそれらの誘導体から選択される少なくとも一つを含有する基等が挙げられる。なかでも、その反応性に優れることから、連鎖重合性基としては、ビニル基、スチリル基（ビニルフェニル基）、アクリロイル基、メタクリロイル基、及びそれらの誘導体から選択される少なくとも一つを含有する基であることが好ましい。

反応性基含有電荷輸送材料の電荷輸送性骨格としては、電子写真感光体における公知の構造であれば特に限定されるものではなく、例えば、トリアリールアミン系化合物、ベンジジン系化合物、ヒドラゾン系化合物等の含窒素の正孔輸送性化合物に由来する骨格であって、窒素原子と共役している構造が挙げられる。これらの中でも、トリアリールアミン骨格が好ましい。

これら反応性基及び電荷輸送性骨格を有する反応性基含有電荷輸送材料、非反応性の電荷輸送材料、反応性基含有非電荷輸送材料は、周知の材料から選択すればよい。

保護層には、その他、周知の添加剤が含まれていてもよい。

保護層の形成は、特に制限はなく、周知の形成方法が利用されるが、例えば、上記成分を溶剤に加えた保護層形成用塗布液の塗膜を形成し、当該塗膜を乾燥し、必要に応じて加熱等の硬化処理することで行う。

保護層形成用塗布液を調製するための溶剤としては、トルエン、キシレン等の芳香族系溶剤；メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系溶剤；酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル系溶剤；テトラヒドロフラン、ジオキサン等のエーテル系溶剤；エチレングリコールモノメチルエーテル等のセロソルブ系溶剤；イソプロピルアルコール、ブタノール等のアルコール系溶剤等が挙げられる。これら溶剤は、単独で又は２種以上混合して用いる。
なお、保護層形成用塗布液は、無溶剤の塗布液であってもよい。

保護層形成用塗布液を感光層（例えば電荷輸送層）上に塗布する方法としては、浸漬塗布法、突き上げ塗布法、ワイヤーバー塗布法、スプレー塗布法、ブレード塗布法、ナイフ塗布法、カーテン塗布法等の通常の方法が挙げられる。

保護層の膜厚は、例えば、好ましくは１μｍ以上２０μｍ以下、より好ましくは２μｍ以上１０μｍ以下の範囲内に設定される。

（単層型の感光層）
単層型の感光層（電荷発生／電荷輸送層）は、例えば、結着樹脂、電荷発生材料、電荷輸送材料（正孔輸送材料、及び電子輸送材料）を含んで構成される。
これら材料については、例えば、前述の電荷発生層や電荷輸送層で説明したものが挙げられる。中でも、高感度化の点で、電荷発生材料としては、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料及びクロロガリウムフタロシアニン顔料から選択される少なくとも１種の電荷発生材料、正孔輸送材料としては、後述する一般式（１）で表される正孔輸送材料、及び電子輸送材料としては、後述する一般式（２）で表される電子輸送材料がより好適に用いられる。

本実施形態の画像形成装置は、前述のように、螺旋クリーニング部材を有し、クリーニングブレードを有さないクリーニング手段を備えることで、感光体の摩耗が抑制され、色点および白点の発生が抑制される。
特に、単層型の感光層は、その単層型の感光層内に、電荷発生材料と正孔輸送材料と電子輸送材料とを含有する構成のため、単層型の感光層を有する感光体の表面にクリーニングブレードを接触させると、感光層の構成上、感光体の摩耗が進行し易く、感光体の寿命が短くなり易い。そのため、本実施形態の画像形成装置は、螺旋クリーニング部材を有し、クリーニングブレードを有さないクリーニング手段と、単層型の感光層を有する感光体とを組み合わせて備えることで、感光体の摩耗がより抑制され易くなり、長寿命化される度合い（感光体の寿命が延びる割合）が高くなり易い。この点で、螺旋クリーニング部材を有し、クリーニングブレードを有さないクリーニング手段と、単層型の感光層を有する感光体との組み合わせは、好適な組み合わせである。

なお、本実施形態の画像形成装置において、螺旋クリーニング部材を有し、クリーニングブレードを有さないクリーニング手段と、積層型の感光層を有する感光体とを組み合わせても長寿命化される。上記のように、単層型の感光層を有する感光体の表面にクリーニングブレードを接触させた場合、感光体の摩耗が進行し易い。そのため、積層型の感光層を有する感光体との組み合わせは、単層型の感光層を有する感光体との組み合わせに比べると、長寿命化の度合い（感光体の寿命が延びる割合）は低くなり易い傾向が見られる。

また、本実施形態の画像形成装置において、感光体として、単層型の感光層を有する感光体は、積層型の感光層を有する感光体を備える場合に比べて、例えば、オゾンの付着の影響による画像流れの発生が抑制され易くなる。これは、単層型の感光層を有する感光体は、正帯電である一方で、積層型の感光層を有する感光体は、負帯電であるためと考えられる。

−電荷発生材料−
単層型の感光層に用いる電荷発生材料としては、高感度化の点から、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料及びクロロガリウムフタロシアニン顔料から選択される少なくとも１種が好ましく、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料がより好ましい。

ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料としては、特に制限はないが、Ｖ型のヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料がよい。
特に、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料としては、例えば、６００ｎｍ以上９００ｎｍ以下の波長域での分光吸収スペクトルにおいて、８１０ｎｍ以上８３９ｎｍ以下の範囲に最大ピーク波長を有するヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料がより優れた分散性が得られる観点から望ましい。電子写真感光体の材料として用いた場合に、優れた分散性と、十分な感度、帯電性及び暗減衰特性とが得られ易くなる。

また、上記の８１０ｎｍ以上８３９ｎｍ以下の範囲に最大ピーク波長を有するヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料は、平均粒径が特定の範囲であり、且つ、ＢＥＴ比表面積が特定の範囲であることが望ましい。具体的には、平均粒径が０．２０μｍ以下であることが望ましく、０．０１μｍ以上０．１５μｍ以下であることがより望ましく、一方、ＢＥＴ比表面積が４５ｍ^２／ｇ以上であることが望ましく、５０ｍ^２／ｇ以上であることがより望ましく、５５ｍ^２／ｇ以上１２０ｍ^２／ｇ以下であることが特に望ましい。平均粒径は、体積平均粒径（ｄ５０平均粒径）でレーザ回折散乱式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００、堀場製作所社製）にて測定した値である。また、ＢＥＴ式比表面積測定器（島津製作所製：フローソープＩＩ２３００）を用い窒素置換法にて測定した値である。
ここで、平均粒径が０．２０μｍより大きい場合、又は比表面積値が４５ｍ^２／ｇ未満である場合は、顔料粒子が粗大化しているか、又は顔料粒子の凝集体が形成される傾向があり、分散性や、感度、帯電性及び暗減衰特性といった特性に欠陥が生じやすい傾向にあり、それにより画像欠陥を生じ易くなることがある。

ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料の最大粒径（一次粒子径の最大値）は、１．２μｍ以下であることが望ましく、１．０μｍ以下であることがより望ましく、より望ましくは０．３μｍ以下である。かかる最大粒径が上記範囲を超えると、黒点が発生しやすい傾向にある。

ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料は、感光体が蛍光灯などに暴露されたことに起因する濃度ムラを抑制する観点から、平均粒径が０．２μｍ以下、最大粒径が１．２μｍ以下であり、且つ、比表面積値が４５ｍ^２／ｇ以上であることが望ましい。

ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料は、ＣｕＫα特性Ｘ線を用いたＸ線回折スペクトルにおいて、ブラッグ角度（２θ±０．２°）が少なくとも７．３°、１６．０°、２４．９°、２８．０°に回折ピークを有するＶ型であることが望ましい。

一方、クロロガリウムフタロシアニン顔料としては、例えば、電子写真感光体材料として優れた感度が得られる、ブラッグ角度（２θ±０．２°）７．４°、１６．６°、２５．５°及び２８．３°に回折ピークを有するものであることが望ましい。
なお、クロロガリウムフタロシアニン顔料の好適な分光吸収スペクトルの最大ピーク波長、平均粒径、最大粒径、及び比表面積値は、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料と同様である。

電荷発生材料の含有量は、例えば、結着樹脂に対して０．０５質量％以上３０質量％以下がよく、望ましくは１質量％以上１５質量％以下、より望ましくは２質量％以上１０質量％以下である。

−正孔輸送材料−
正孔輸送材料としては、高感度化の点から、下記一般式（１）で表される正孔輸送材料がより好適に適用される。

一般式（１）中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３、Ｒ^４、Ｒ^５、及びＲ^６は、各々独立に、水素原子、低級アルキル基、アルコキシ基、フェノキシ基、ハロゲン原子、又は、低級アルキル基、低級アルコキシ基及びハロゲン原子から選ばれる置換基を有していてもよいフェニル基を示す。ｍ及びｎは、各々独立に、０又は１を示す。

一般式（１）中、Ｒ^１〜Ｒ^６が示す低級アルキル基としては、例えば、直鎖状又は分岐状で、炭素数１以上４以下のアルキル基が挙げられ、具体的には、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基等が挙げられる。
これらの中でも、低級アルキル基としては、メチル基、エチル基が望ましい。

一般式（１）中、Ｒ^１〜Ｒ^６が示すアルコキシ基としては、例えば、炭素数１以上４以下のアルコキシ基が挙げられ、具体的には、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、ブトキシ基等が挙げられる。

一般式（１）中、Ｒ^１〜Ｒ^６が示すハロゲン原子としては、例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子等が挙げられる。

一般式（１）中、Ｒ^１〜Ｒ^６が示すフェニル基としては、例えば、未置換のフェニル基；ｐ−トリル基、２，４−ジメチルフェニル基等の低級アルキル基置換のフェニル基；ｐ−メトキシフェニル基等の低級アルコキシ基置換のフェニル基；ｐ−クロロフェニル基等のハロゲン原子置換のフェニル基等が挙げられる。
なお、フェニル基に置換し得る置換基としては、例えば、Ｒ^１〜Ｒ^６が示す低級アルキル基、アルコキシ基、ハロゲン原子が挙げられる。

一般式（１）で表される正孔輸送材料として、高感度化と、色点および白点発生抑制との点から、ｍ及びｎが１を示す正孔輸送材料がよく、Ｒ^１〜Ｒ^６が各々独立に、水素原子、低級アルキル基、又はアルコキシ基を示し、ｍ及びｎが１を示す正孔輸送材料が望ましい。

以下、一般式（１）で表される正孔輸送材料の例示化合物を示すがこれに限定されるわけではない。なお、以下の例示化合物番号は、例示化合物（１−番号）と以下表記する。具体的には、例えば、例示化合物１５は、「例示化合物（１−１５）」と以下表記する。

なお、上記例示化合物中の略記号は、以下の意味を示す。
・４−Ｍｅ：フェニル基の４−位に置換するメチル基
・３−Ｍｅ：フェニル基の３−位に置換するメチル基
・４−Ｃｌ：フェニル基の４−位に置換する塩素原子
・４−ＭｅＯ：フェニル基の４−位に置換するメトキシ基
・４−Ｆ：フェニル基の４−位に置換するフッ素原子
・４−Ｐｒ：フェニル基の４−位に置換するプロピル基
・４−ＰｈＯ：フェニル基の４−位に置換するフェノキシ基

正孔輸送材料の含有量は、例えば、結着樹脂に対して１０質量％以上９８質量％以下がよく、望ましくは６０質量％以上９５質量％以下、より望ましくは７０質量％以上９０質量％以下である。
なお、この正孔輸送材料の含有量は、２種以上の正孔輸送材料を併用した場合、それらの正孔輸送材料全体の含有量である。

−電荷輸送材料−
電子輸送材料としては、高感度化の点から、下記一般式（２）で表される電子輸送材料がより好適に適用される。

一般式（２）中、Ｒ^１１、Ｒ^１２．Ｒ^１３．Ｒ^１４、Ｒ^１５、Ｒ^１６、及びＲ^１７は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、アルキル基、アルコキシ基、アリール基、又はアラルキル基を示す。Ｒ^１８は、アルキル基、アリール基、又はアラルキル基を示す。

一般式（２）中、Ｒ^１１〜Ｒ^１７が示すハロゲン原子としては、例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子等が挙げられる。

一般式（２）中、Ｒ^１１〜Ｒ^１７が示すアルキル基としては、例えば、直鎖状又は分岐状で、炭素数１以上４以下（望ましくは１以上３以下）のアルキル基が挙げられ、具体的には、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基等が挙げられる。

一般式（２）中、Ｒ^１１〜Ｒ^１７が示すアルコキシ基としては、例えば、炭素数１以上４以下（望ましくは１以上３以下）のアルコキシ基が挙げられ、具体的には、メトキシ基、エトキシ基、プロポキシ基、ブトキシ基等が挙げられる。

一般式（２）中、Ｒ^１１〜Ｒ^１７が示すアリール基としては、例えば、フェニル基、トリル基等が挙げられる。これらの中でも、Ｒ^１１〜Ｒ^１７が示すアリール基としては、フェニル基が望ましい。
一般式（２）中、Ｒ^１１〜Ｒ^１７が示すアラルキル基としては、例えば、ベンジル基、フェネチル基、フェニルプロピル基等が挙げられる。

一般式（２）中、Ｒ^１８が示すアルキル基としては、例えば、炭素数１以上１５以下（好ましくは炭素数３以上１２以下）の直鎖状のアルキル基、炭素数３以上１５以下（好ましくは炭素数３以上１２以下）の分岐状のアルキル基が挙げられる。
炭素数１以上１５以下の直鎖状のアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、ｎ−ブチル基、ｎ−ペンチル基、ｎ−ヘキシル基、ｎ−ヘプチル基、ｎ−オクチル基、ｎ−ノニル基、ｎ−デシル基等が挙げられる。
炭素数３以上１５以下の分岐状のアルキル基としては、例えば、イソプロピル基、イソブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、イソペンチル基、ネオペンチル基、ｔｅｒｔ−ペンチル基、イソヘキシル基、ｓｅｃ−ヘキシル基、ｔｅｒｔ−ヘキシル基、イソヘプチル基、ｓｅｃ−ヘプチル基、ｔｅｒｔ−ヘプチル基、イソオクチル基、ｓｅｃ−オクチル基、ｔｅｒｔ−オクチル基、イソノニル基、ｓｅｃ−ノニル基、ｔｅｒｔ−ノニル基、イソデシル基、ｓｅｃ−デシル基、ｔｅｒｔ−デシル基等が挙げられる。

一般式（２）中、Ｒ^１８が示すアリール基としては、例えば、フェニル基、メチルフェニル基、ジメチルフェニル基等が挙げられる。

一般式（２）中、Ｒ^１８が示すアラルキル基としては、−Ｒ^１９−Ａｒで示される基が挙げられる。但し、Ｒ^１９は、アルキレン基を示す。Ａｒは、アリール基を示す。
Ｒ^１９が示すアルキレン基としては、直鎖状又は分岐状の炭素数１以上８以下のアルキレン基が挙げられ、メチレン基、エチレン基、ｎ−プロピレン基、イソプロピレン基、ｎ−ブチレン基、イソブチレン基、ｓｅｃ−ブチレン基、ｔｅｒｔ−ブチレン基、ｎ−ペンチレン基、イソペンチレン基、ネオペンチレン基、ｔｅｒｔ−ペンチレン基等が挙げられる。
Ａｒが示すアリール基としては、フェニル基、メチルフェニル基、ジメチルフェニル基、等が挙げられる。

一般式（２）中、Ｒ^１８が示すアラルキル基として具体的には、ベンジル基、メチルベンジル基、ジメチルベンジル基、フェニルエチル基、メチルフェニルエチル基、フェニルプロピル基、フェニルブチル基等が挙げられる。

一般式（２）の電子輸送材料としては、高感度化の点から、Ｒ^１８が炭素数３以上１２以下のアルキル基、アリール基、又はアラルキル基を示す電子輸送材料が好ましい。特に、一般式（２）の電子輸送材料としては、Ｒ^１１〜Ｒ^１７が各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、又はアルキル基を示し、かつ、Ｒ^１８が炭素数３以上１２以下のアルキル基、アリール基、又はアラルキル基を示す電子輸送材料が好ましい。

以下、一般式（２）の電子輸送材料の例示化合物を示すが、これに限定されるわけではない。なお、以下の例示化合物番号は、例示化合物（２−番号）と以下表記する。具体的には、例えば、例示化合物１５は、「例示化合物（２−１５）」と以下表記する。

なお、上記例示化合物中の略記号は、以下の意味を示す。
・Ｐｈ：フェニル基又はフェニレン基
・ｐ−Ｃ_２Ｈ_５：パラ位に置換したエチル基

電子輸送材料の含有量は、例えば、結着樹脂に対して１０質量％以上７０質量％以下がよく、望ましくは１５質量％以上５０質量％以下、より望ましくは２０質量％以上４０質量％以下である。

−一般式（１）及び（２）以外の電荷輸送材料−
一般式（１）及び（２）以外の正孔輸送材料及び電子輸送材料以外にも、前述の電荷輸送材料（正孔輸送材料、電子輸送材料）を併用してもよい。但し、前述の電荷輸送材料は、正孔輸送材料及び電子輸送材料全体に対して１０質量％以下で併用することがよい。

前述の電荷輸送材料としては、例えば、ｐ−ベンゾキノン、クロラニル、ブロマニル、アントラキノン等のキノン系化合物、テトラシアノキノジメタン系化合物、２，４，７−トリニトロフルオレノン等のフルオレノン化合物、キサントン系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノビニル系化合物、エチレン系化合物等の電子輸送性化合物；トリアリールアミン系化合物、ベンジジン系化合物、アリールアルカン系化合物、アリール置換エチレン系化合物、スチルベン系化合物、アントラセン系化合物、ヒドラゾン系化合物などの正孔輸送性化合物が挙げられる。これらの他の電荷輸送材料は１種を単独で又は２種以上を混合して用いられるが、これらに限定されるものではない。
これらの中でも、前述の電荷輸送材料としては、電荷移動度の観点から、前述の構造式（ａ−１）で示されるトリアリールアミン誘導体、及び前述の構造式（ａ−２）で示されるベンジジン誘導体が望ましい。

−正孔輸送材料と電子輸送材料との比率−
正孔輸送材料と電子輸送材料との比率は、質量比（正孔輸送材料／電子輸送材料）で、５０／５０以上９０／１０以下が望ましく、より望ましくは６０／４０以上８０／２０以下である。
なお、本比率は、他の電荷輸送材料を併用した場合、その合計での比率である。

−その他添加剤−
単層型の感光層には、酸化防止剤、光安定剤、熱安定剤等の周知のその他添加剤を含んでいてもよい。また、単層型の感光層が表面層となる場合、フッ素樹脂粒子、シリコーンオイル等を含んでいてもよい。

−単層型の感光層の形成−
単層型の感光層は、上記成分を溶剤に加えた感光層形成用塗布液を用いて形成される。
溶剤としては、ベンゼン、トルエン、キシレン、クロロベンゼン等の芳香族炭化水素類、アセトン、２−ブタノン等のケトン類、塩化メチレン、クロロホルム、塩化エチレン等のハロゲン化脂肪族炭化水素類、テトラヒドロフラン、エチルエーテル等の環状もしくは直鎖状のエーテル類等の通常の有機溶剤が挙げられる。これら溶剤は単独又は２種以上混合して用いる。

感光層形成用塗布液中に粒子（例えば電荷発生材料）を分散させる方法としては、ボールミル、振動ボールミル、アトライター、サンドミル、横型サンドミル等のメディア分散機や、攪拌、超音波分散機、ロールミル、高圧ホモジナイザー等のメディアレス分散機が利用される。高圧ホモジナイザーとしては、高圧状態で分散液を液−液衝突や液−壁衝突させて分散する衝突方式や、高圧状態で微細な流路を貫通させて分散する貫通方式などが挙げられる。

感光層形成用塗布液を下引層上に塗布する方法としては、浸漬塗布法、突き上げ塗布法、ワイヤーバー塗布法、スプレー塗布法、ブレード塗布法、ナイフ塗布法、カーテン塗布法等が挙げられる。

単層型の感光層の膜厚は、望ましくは５μｍ以上６０μｍ以下、より望ましくは１０μｍ以上５０μｍ以下、さらに望ましくは１０μｍ以上４０μｍ以下の範囲に設定される。

〔帯電装置〕
帯電装置８としては、例えば、導電性又は半導電性の帯電ローラ、帯電ブラシ、帯電フィルム、帯電ゴムブレード、帯電チューブ等を用いた接触型帯電器が使用される。また、非接触方式のローラ帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン帯電器やコロトロン帯電器等のそれ自体公知の帯電器等も使用される。

〔露光装置〕
露光装置９としては、例えば、電子写真感光体７表面に、半導体レーザ光、ＬＥＤ光、液晶シャッタ光等の光を、定められた像様に露光する光学系機器等が挙げられる。光源の波長は電子写真感光体の分光感度領域内とする。半導体レーザの波長としては、７８０ｎｍ付近に発振波長を有する近赤外が主流である。しかし、この波長に限定されず、６００ｎｍ台の発振波長レーザや青色レーザとして４００ｎｍ以上４５０ｎｍ以下に発振波長を有するレーザも利用してもよい。また、カラー画像形成のためにはマルチビームを出力し得るタイプの面発光型のレーザ光源も有効である。

〔現像装置〕
現像装置１１としては、接触現像方式が採用されている。例えば、図４は、本実施形態に係る画像形成装置が備える接触現像方式の現像装置の一例を示す概略構成図である。現像装置１１は、現像剤収容室１１１、現像剤供給ロール１１２、現像ロール１１３、及びトナー層規制部材１１４を備えている。

現像剤収容室１１１は、現像剤Ｔを収容する。現像剤収容室１１１には、現像剤Ｔを攪拌する攪拌部材１１５が設けられていてもよい。
現像剤供給ロール１１２は、現像剤収容室１１１に収容された現像剤Ｔと接触し、且つ、現像ロール１１３に近接又は接触するように設けられており、現像剤収容室１１１中の現像剤Ｔを現像ロール１１３の表面に供給する。
現像ロール１１３は、現像剤供給ロール１１２から供給された現像剤Ｔを保持し、現像剤Ｔを感光体７へと運び、感光体７の表面に形成された静電潜像を現像（顕像化）してトナー像を形成する。トナー層規制部材１１４は、現像ロール１１３上のトナー層の厚さを規制する。
以上、現像装置の一例について説明したが、これに限定されるわけではない。

接触現像方式の現像装置１１に使用される現像剤Ｔとしては、感光層の摩耗を抑制する点で、非磁性一成分現像剤を用いることが望ましい。
以下、非磁性一成分現像剤について説明する。

非磁性一成分現像剤は、トナー粒子と、外添剤と、を有している。

−トナー粒子−
トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、必要に応じて、着色剤、離型剤、及びその他内添剤と、を含有して構成される。

結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。

着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

その他の添加剤としては、例えば、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

−外添剤−
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シランカップリング剤、シリコーンオイル、チタネートカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ＰＭＭＡ、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング滑剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩等）も挙げられる。

外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

〔クリーニング装置〕
クリーニング装置１３は、芯体の外周面に、弾性層が前記芯体の一端から他端にかけて螺旋状に配置されたクリーニング部材（螺旋クリーニング部材）１３２を有し、クリーニングブレードを有さない方式のクリーニング装置である。螺旋クリーニング部材１３２は、例えば、芯体の一端から他端にかけて、帯状の弾性部材が螺旋状に巻き回された弾性層が配置されている構成が挙げられる。

図５は、本実施形態における螺旋クリーニング部材を示す概略斜視図である。図６は、本実施形態における螺旋クリーニング部材の概略平面図である。図７は、本実施形態における螺旋クリーニング部材における弾性層を示す拡大断面図である。
なお、図７は、図６のＡ−Ａ断面図、つまり、弾性層を芯体の周方向に沿って切断した断面図である。

本実施形態において、螺旋クリーニング部材１３２は、図５および図６に示すように、芯体１０２と、弾性層１０４とを備えた部材であり、例えばロール状の部材である。
螺旋クリーニング部材１３２において弾性層１０４は、帯状の弾性部材が螺旋状に巻き回されてなる弾性層であり、芯体１０２の一端から他端にかけて、芯体１０２の外周面に間隔をもって螺旋状に配置されている。

螺旋クリーニング部材１３２は、例えば、図７に示すように、芯体１０２と弾性層１０４とが接着層１０６によって接着された部材である。弾性層１０４は、芯体１０２の一端から他端にかけて、芯体１０２の外周面に沿って、帯状の弾性部材１０８（図１０Ａ〜図１０Ｃ参照）を、接着層１０６を介して、螺旋状に巻き付けて形成される。

以下、各部材について説明する。

まず、芯体１０２について説明する。
芯体１０２に用いる材質としては、金属、合金、又は樹脂等が挙げられる。
金属又は合金としては、鉄（快削鋼等）、銅、真鍮、アルミニウム、ニッケル等の金属；ステンレス等の合金；が挙げられる。

樹脂としては、例えば、ポリアセタール樹脂；ポリカーボネート樹脂；アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂；ポリプロピレン樹脂；ポリエステル樹脂；ポリオレフィン樹脂；ポリフェニレンエーテル樹脂；ポリフェニレンスルフィド樹脂；ポリスルフォン樹脂；ポリエーテルスルフォン樹脂；ポリアリーレン樹脂；ポリエーテルイミド樹脂；ポリビニルアセタール樹脂；ポリケトン樹脂；ポリエーテルケトン樹脂；ポリエーテルエーテルケトン樹脂；ポリアリールケトン樹脂；ポリエーテルニトリル樹脂；液晶樹脂；ポリベンズイミダゾール樹脂；ポリパラバン酸樹脂；芳香族アルケニル化合物、メタクリル酸エステル、アクリル酸エステル、及びシアン化ビニル化合物からなる群より選ばれる１種以上のビニル単量体を重合又は共重合させて得られるビニル系重合体又は共重合体樹脂；ジエン−芳香族アルケニル化合物共重合体樹脂；シアン化ビニル−ジエン−芳香族アルケニル化合物共重合体樹脂；芳香族アルケニル化合物−ジエン−シアン化ビニル−Ｎ−フェニルマレイミド共重合体樹脂；シアン化ビニル−（エチレン−ジエン−プロピレン（ＥＰＤＭ））−芳香族アルケニル化合物共重合体樹脂；ポリオレフィン；塩化ビニル樹脂；塩素化塩化ビニル樹脂；などが挙げられる。これら樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

なお、材質及び表面処理方法等は必要に応じて選択するのが望ましい。特に、芯体が金属で構成される場合メッキ処理を施すのが望ましい。また、樹脂等で導電性を有さない材質の場合、メッキ処理等の一般的な処理により加工して導電化処理を行ってもよいし、そのまま使用してもよい。

芯体１０２の外径としては、例えば、直径２ｍｍ以上１２ｍｍ以下であることがよい。

次に、弾性層１０４について説明する。
弾性層１０４とは１００Ｐａの外力印加により変形しても、もとの形状（変形前の形状）に復元する材料から構成される層をいう。弾性層１０４は、発泡弾性層であってもよく、非発泡弾性層であってもよい。弾性層１０４は、クリーニング性能向上の点から、発泡弾性層であることがよい。なお、発泡弾性層は、気泡を有する材料（いわゆる発泡体）で構成された層である。

弾性層１０４の材料としては、例えば、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリアミド、ポリプロピレン等の発泡性の樹脂；シリコーンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）、ＣＲ（クロロプレンゴム）、塩素化ポリイソプレン、イソプレン、スチレン−ブタジエンゴム、水素添加ポリブタジエン、ブチルゴム等のゴム材料；などが挙げられる。これらの材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの材料には、発泡助剤、整泡剤、触媒、硬化剤、可塑剤、加硫促進剤等を加えてもよい。

弾性層１０４は、感光体の摩耗を抑制する点から、発泡ポリウレタンであることが好ましい。

発泡ポリウレタンとしては、例えば、ポリオール（例えば、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、アクリルポリオール等）と、イソシアネート（例えば、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリジンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等）との反応物が挙げられ、さらに鎖延長剤（１，４−ブタンジオール、トリメチロールプロパン）を反応させたものであってもよい。ポリウレタンの発泡は、例えば、水やアゾ化合物（例えばアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等）等の発泡剤を用いて行われるのが一般的である。発泡ポリウレタンには、発泡助剤、整泡剤、触媒などを加えてもよい。

発泡ポリウレタンの中も、エーテル系発泡ポリウレタンが望ましい。これは、エステル系発泡ポリウレタンは、湿熱劣化し易い傾向があるためである。

エーテル系ポリウレタンの製造には、シリコーンオイルの整泡剤を使用してもよい。
シリコーンオイルにより感光体表面の表面自由エネルギーが低下し、トナー付着しずらくなる効果もある。
また、整泡剤として、シリコーンオイル以外の整泡剤を使用してもよい。シリコーンオイル以外の整泡剤としては、具体的には、例えば、Ｓｉを含まない有機系の界面活性剤（例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸、ラウリル硫酸ナトリウム等のアニオン性界面活性剤）が挙げられる。また、特開２００５−３０１０００号公報に記載のシリコーン系整泡剤を用いない製法も適用し得る。
なお、エステル系発泡ポリウレタンが、シリコーンオイル以外の整泡剤を用いたか否かは、成分分析により、「Ｓｉ」を含むか否かで判断される。

芯体１０２の外周面に螺旋状に配置する弾性層１０４は、感光体の摩耗を抑制しつつ、色点および白点の発生を抑制する点から、以下に示す構造（螺旋幅Ｗ１、厚さＤ、角度（螺旋角度θ）、巻数、螺旋間隔（螺旋ピッチ）、及び被覆率）とすることがよい。

弾性層１０４の螺旋幅Ｗ１（弾性層の幅Ｗ１）は、１ｍｍ以上（好ましくは１．５ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上）であることがよい。螺旋幅Ｗ１の上限値は、弾性層１０４が重ならない状態で螺旋状に芯体に巻きつけることが可能であれば特に制限はないが、例えば、５０ｍｍ以下（好ましくは２０ｍｍ以下）であることがよい。

弾性層１０４の厚さＤ（幅方向中央部での厚さ）は、１．０ｍｍ以上１５．０ｍｍ以下（好ましくは１．５ｍｍ以上１５ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以上１５ｍｍ以下、さらに好ましくは２ｍｍ以上１０ｍｍ以下、特に好ましくは２ｍｍ以上５ｍｍ以下）であることがよい。

なお、弾性層１０４の厚さＤは、例えば、次のようにして測定する。
レーザ測定機（ミツトヨ社製、レーザスキャンマイクロメータ、型式：ＬＳＭ６２００）を用いて、螺旋クリーニング部材１３２の周方向は固定した状態で、１ｍｍ／ｓのトラバース速度にて螺旋クリーニング部材１３２の長手方向（軸方向）へスキャンさせて弾性層厚さ（弾性層肉厚）のプロファイルの測定を行う。その後、周方向位置をずらし同様の測定を行う（周方向位置は１２０°間隔、３箇所）。このプロファイルを基に弾性層１０４の厚さＤの算出を行う。

弾性層１０４は、芯体１０２の軸方向に対して、例えば２°以上７５°以下（好ましくは４°以上７５°以下、より好ましくは８°以上４５°以下）の角度（螺旋角度θ）をもって弾性部材が螺旋状に巻き回された弾性層である。即ち、弾性層１０４は、螺旋クリーニング部材１３２の軸方向Ｑに対し２°以上７５°以下の角度をもって、芯体１０２の外周面に螺旋状に配置されていることが好ましい。角度とは、図６に示すとおり、弾性層１０４の長手方向Ｐと螺旋クリーニング部材１３２の軸方向Ｑとが交差する角度（鋭角）を意味する。

芯体１０２に対する弾性層１０４の巻数は、１以上（好ましくは１．３以上、より好ましくは２以上）であることがよい。上限値は、特に制限されない。

弾性層１０４の螺旋間隔（螺旋ピッチ）は、１００ｍｍ以下（望ましくは５０ｍｍ以下、より望ましくは３０ｍｍ以下）であることがよい。

弾性層１０４は、被覆率（弾性層の螺旋幅Ｗ１／［弾性層の螺旋幅Ｗ１＋弾性層の螺旋間隔Ｗ２］：Ｗ１／（Ｗ１＋Ｗ２））が５％以上９０％以下（より好ましくは８％以上８０％以下、更に好ましくは１０％以上７０％以下）であることがよい。
螺旋間隔Ｗ２とは、図６に示す通り、弾性層１０４の螺旋クリーニング部材１３２の軸方向Ｑ（芯体軸方向）に沿った、隣り合う弾性層１０４間の長さを意味する。

ここで、弾性層１０４は、１本の帯状の弾性部材１０８からなる態様に限られず、図８及び図９に示すように、例えば、弾性層１０４は、少なくとも２本以上の帯状の弾性部材１０８からなり、２本以上の帯状の弾性部材１０８が芯体１０２に螺旋状に巻き回されて配置された弾性層１０４Ａ，１０４Ｂで構成されていてもよい。２本以上の帯状の弾性部材１０８を芯体１０２に螺旋状に巻き付けて、弾性層１０４Ａ，１０４Ｂを構成すると、螺旋クリーニング部材１３２のクリーニング性能が向上し易くなる。帯状の弾性部材１０８の巻き付ける本数は数が多いほどクリーニング性能向上の効果が得られ易い。

また、２本以上の帯状の弾性部材１０８が芯体１０２に螺旋状に巻き付けて構成される弾性層は、帯状の弾性部材１０８の接着面（帯状の弾性部材１０８における芯体１０２の外周面と対向する側の面）の長手方向の辺を互いに接触させた状態で螺旋状に巻き回されて配置された弾性層１０４Ａ（図８参照）であってもよいし、接触させない状態で螺旋状に巻き回されて配置された弾性層１０４Ｂ（図９参照）であってもよい。

特に、弾性層が、例えば、２本の帯状の弾性部材１０８の接着面の長手方向の辺を互いに接触させた状態で螺旋状に巻き回されて配置された弾性層１０４Ａである場合（図８参照）、同一の螺旋幅Ｗ１で１本の弾性部材を用いた場合（図７参照）と比較して、感光体表面への高い接触圧がもたらされることからより優れたクリーニング性能が得られ易くなると考えられる。

次に、接着層１０６について説明する。
接着層１０６としては、芯体１０２と弾性層１０４とを接着し得るものであれば、特に制限はないが、例えば、両面テープ、その他接着剤により構成される。

次に、本実施形態に係る螺旋クリーニング部材１３２の製造方法について説明する。
図１０Ａ乃至図１０Ｃは、本実施形態に係る螺旋クリーニング部材１３２の製造方法の一例を示す工程図である。

まず、図１０Ａに示すように、目的の厚さとなるようスライス加工を施したシート状の弾性部材（発泡ポリウレタンシート等）を準備し、打ち抜き型により当該部材を打ち抜いて、目的とする幅、長さのシートを得る。
このシート状の弾性部材の片面に、接着層１０６としての両面テープ（以下、「両面テープ１０６」とも称する）を貼り付け、目的とする幅、長さの帯状の弾性部材１０８（両面テープ１０６付き帯状の弾性部材）を得る。

次に、図１０Ｂに示すように、両面テープ１０６が付いた面を上方にして帯状の弾性部材１０８を配置し、この状態で両面テープ１０６の剥離紙の一端を剥がし、当該剥離紙を剥離した両面テープ上に芯体１０２の一端部を載せる。
次に、図１０Ｃに示すように、両面テープの剥離紙を剥がしながら、目的とする速度で芯体１０２を回転させて、芯体１０２の外周面に帯状の弾性部材１０８を螺旋状に巻き付けていき、芯体１０２の外周面に螺旋状に配置された弾性層１０４を有する螺旋クリーニング部材１３２を得る。

なお、本実施形態においては、帯状の弾性部材１０８の復元力を抑制し、芯体１０２からの帯状の弾性部材１０８の長手方向端部の剥れを抑制する観点から、帯状の弾性部材１０８を芯体１０２に巻き付ける際に、帯状の弾性部材１０８の弾性変形（幅方向中央部での厚さの変化）の度合を少ない状態で配置することが好ましい。具体的には、帯状の弾性部材１０８の厚さに応じて、帯状の弾性部材１０８を巻き付ける角度、帯状の弾性部材１０８を巻き付けるときの張力を制御することが望ましい。

ここで、弾性層１０４となる帯状の弾性部材１０８を芯体１０２に巻き付ける際、芯体１０２の軸方向に対して、帯状の弾性部材１０８の長手方向が目的の角度（螺旋角度）となるよう、芯体１０２に帯状の弾性部材１０８の位置を合わせればよい。また、芯体１０２の外径は、例えば、φ２ｍｍ以上φ１２ｍｍ以下にすることがよい。

帯状の弾性部材１０８を芯体１０２に巻き付ける際に張力が付与される場合、芯体１０２と帯状の弾性部材１０８の両面テープ１０６との間に隙間が生じない程度の張力であることが好ましい。張力を付与し過ぎると、帯状の弾性部材１０８の復元力を抑制しにくくなる。また、加えて引っ張り永久伸びが大きくなり、清掃に必要な弾性層１０４の弾性力が落ちる傾向があるためである。具体的には、例えば、元の帯状の弾性部材１０８の長さに対して０％以上５％以下の伸びになる張力とすることがよい。

一方で、帯状の弾性部材１０８を芯体１０２に巻き付けると、帯状の弾性部材１０８が伸びる傾向がある。この伸びは、帯状の弾性部材１０８の厚さＤ方向で異なり最外郭が伸び易い。そのため、帯状の弾性部材１０８を芯体１０２に巻き付けた後における最外郭の伸びが、元の帯状の弾性部材１０８の最外郭に対して５％程度になることがよい。
この伸びは、帯状の弾性部材１０８が芯体１０２に巻き付く曲率半径と帯状の弾性部材１０８の厚さにより制御され、帯状の弾性部材１０８が芯体１０２に巻き付く曲率半径は芯体１０２の外径及び帯状の弾性部材１０８の巻き付け角度（螺旋角度θ）により制御される。なお、伸び過ぎると、弾性層１０４の弾性力が落ちることがある。

帯状の弾性部材１０８が芯体１０２に巻き付く曲率半径は、例えば、（（芯体外径／２）＋１ｍｍ）以上（（芯体外径／２）＋１５ｍｍ）以下にすることがよく、望ましくは（（芯体外径／２）＋１．５ｍｍ）以上（（芯体外径／２）＋５．０ｍｍ）以下である。

−転写装置−
転写装置４０としては、例えば、ベルト、ローラ、フィルム、ゴムブレード等を用いた接触型転写帯電器、コロナ放電を利用したスコロトロン転写帯電器やコロトロン転写帯電器等のそれ自体公知の転写帯電器が挙げられる。

−中間転写体−
中間転写体５０としては、半導電性を付与したポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエステル、ゴム等を含むベルト状のもの（中間転写ベルト）が使用される。また、中間転写体の形態としては、ベルト状以外にドラム状のものを用いてもよい。

図１１は、本実施形態に係る画像形成装置の他の一例を示す概略構成図である。
図１１に示す画像形成装置１２０は、プロセスカートリッジ３００を４つ搭載したタンデム方式の多色画像形成装置である。画像形成装置１２０では、中間転写体５０上に４つのプロセスカートリッジ３００がそれぞれ並列に配置されており、１色に付き１つの電子写真感光体が使用される構成となっている。なお、画像形成装置１２０は、タンデム方式であること以外は、画像形成装置１００と同様の構成を有している。

なお、本実施形態に係る画像形成装置１００は、上記構成に限られず、例えば、電子写真感光体７の周囲であって、転写装置４０よりも電子写真感光体７の回転方向下流側でクリーニング装置１３よりも電子写真感光体の回転方向上流側に、残留したトナーの極性を揃え、クリーニングブラシで除去しやすくするための第１除電装置を設けた形態であってもよい。また、クリーニング装置１３よりも電子写真感光体の回転方向下流側で、帯電装置８よりも電子写真感光体の回転方向上流側に、電子写真感光体７の表面を除電する第２除電装置を設けた形態であってもよい。

また、本実施形態に係る画像形成装置１００は、上記構成に限られず、周知の構成、例えば、電子写真感光体７に形成したトナー像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の画像形成装置を採用してもよい。

以下、実施例および比較例に基づき本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。尚、以下において「部」および「％」は、特に断りのない限り、質量基準を表す。

〔感光体の作製〕
（感光体１の作製）
−下引層の形成−
酸化亜鉛：（平均粒子径７０ｎｍ：テイカ社製、比表面積値１５ｍ^２／ｇ）１００質量部をテトラヒドロフラン５００質量部と攪拌混合し、シランカップリング剤（ＫＢＭ６０３：信越化学工業社製）１．２５質量部を添加し、２時間攪拌した。その後、トルエンを減圧蒸留にて留去し、１２０℃で３時間焼き付けを行い、シランカップリング剤で表面処理を施した酸化亜鉛粒子を得た。

この表面処理を施した酸化亜鉛粒子：６０質量部と、アリザリン：０．６質量部と、硬化剤：ブロック化イソシアネート（スミジュール３１７５：住友バイエルンウレタン社製）：１３．５質量部と、ブチラール樹脂（エスレック ＢＭ−１：積水化学工業社製）：１５質量部と、をメチルエチルケトン８５質量部に溶解した溶液：３８質量部と、メチルエチルケトン：２５質量部と、を混合し、１ｍｍφのガラスビーズを用いてサンドミルにて２時間の分散を行い分散液を得た。得られた分散液に、触媒としてのジオクチルスズジラウレート：０．００５質量部と、シリコーン樹脂粒子（トスパール１４５：モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製）：４．０質量部と、を添加し、下引層形成用塗布液を得た。この塗布液を浸漬塗布法にてアルミニウム基体上に塗布し、１７０℃、４０分の乾燥硬化を行い厚さ２４μｍの下引層を得た。

−電荷発生層の形成−
次に、電荷発生材料として、Ｃｕｋα線を用いたＸ線回折スペクトルのブラッグ角度（２θ±０．２°）が少なくとも７．３゜、１６．０゜、２４．９゜、２８．０゜の位置に回折ピークを有するＶ型のヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料：１５質量部と、結着樹脂として、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（ＶＭＣＨ、日本ユニカー社製）：１０質量部と、酢酸ｎ−ブチル：２００質量部と、からなる混合物を、１ｍｍφのガラスビーズを用いてサンドミルにて４時間分散した。得られた分散液に、酢酸ｎ−ブチル：１７５質量部と、メチルエチルケトン：１８０質量部と、を添加し、攪拌して電荷発生層形成用塗布液を得た。この電荷発生層形成用塗布液を下引層上に浸漬塗布し、常温（２２℃）で乾燥して、厚さが０．２μｍの電荷発生層を形成した。

−電荷輸送層の形成−
次に、電荷輸送材料として、Ｎ，Ｎ’−ジフェニル−Ｎ，Ｎ’−ビス（３−メチルフェニル）−［１，１’］ビフェニル−４，４’−ジアミン：４質量部と、結着樹脂として、ビスフェノールＺ型ポリカーボネート樹脂（粘度平均分子量４０，０００）：６質量部と、テトラヒドロフラン：２３質量部と、トルエン：１０質量部とを混合溶解して電荷輸送層形成用塗布液を得た。この塗布液を電荷発生層上に塗布して１１５℃で４０分間乾燥し、膜厚３２μｍの電荷輸送層を形成し、感光体１（積層型の感光層を有する感光体）を得た。

（感光体２の作製）
電荷発生材料として、Ｃｕｋα特性Ｘ線を用いたＸ線回折スペクトルのブラッグ角度（２θ±０．２°）が少なくとも７．３゜，１６．０゜，２４．９゜，２８．０゜の位置に回折ピークを有するＶ型のヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料：３質量部と、結着樹脂として、ビスフェノールＺポリカーボネート樹脂（粘度平均分子量：５万）：４７質量部と、電子輸送材料として、３，３’，５，５’−テトラ−ｔｅｒｔ−ブチル−４，４’−ジフェノキノン：１３質量部と、正孔輸送材料として、例示化合物１−４１：１９質量部と、Ｎ，Ｎ’−ジフェニル−Ｎ，Ｎ’−ビス（３−メチルフェニル）−１，１’−ビフェニル−４，４’−ジアミン：１８質量部と、溶剤として、テトラヒドロフラン：２５０質量部と、からなる混合物を、直径１ｍｍφのガラスビーズを用いてサンドミルにて４時間分散し、感光層形成用塗布液を得た。
この感光層形成用塗布液を浸漬塗布法にて、直径３０ｍｍ、長さ２４４．５ｍｍのアルミニウム基体上に塗布し、１４０℃、３０分の乾燥硬化を行い、厚さ３０μｍの感光層を形成し、感光体２（単層型の感光層を有する感光体）を得た。

〔感光体３〜１１の作製〕
表２に従って、電子輸送材料、正孔輸送材料、結着樹脂、電荷発生材料の種類を変更した以外は、感光体２の作製と同様の手順により、感光体３〜１１を作製した。

表１、及び表２中の略称について、下記に示す。
・「ＨＯＧａＰｃ」：Ｃｕｋα特性Ｘ線を用いたＸ線回折スペクトルのブラッグ角度（２θ±０．２°）が少なくとも７．３゜，１６．０゜，２４．９゜，２８．０゜の位置に回折ピークを有するＶ型のヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料
・「ＣｌＧａＰｃ」：Ｃｕｋα特性Ｘ線を用いたＸ線回折スペクトルのブラッグ角度（２θ±０．２°）が少なくとも７．４゜，１６．６゜，２５．５゜，２８．３゜の位置に回折ピークを有するクロロガリウムフタロシアニン顔料（６００ｎｍ以上９００ｎｍ以下の波長域での分光吸収スペクトルにおける最大ピーク波長＝７８０ｎｍ、平均粒径＝０．１５μｍ、最大粒径＝０．２μｍ、比表面積値＝５６ｍ^２／ｇ）
・「１−４１」、「１−１」、「１−６１」、「１−１０」、「１−６２」：一般式（１）で表される例示化合物（１−４１）、（１−１）、（１−６１）、（１−１０）、（１−６２）をそれぞれ示す。
・「２−１」、「２−２」、「２−３」、「２−４」：一般式（２）で表される例示化合物（２−１）、（２−２）、（２−３）、（２−４）をそれぞれ示す。
・「化合物１」：、Ｎ，Ｎ’−ジフェニル−Ｎ，Ｎ’−ビス（３−メチルフェニル）−［１，１’］ビフェニル−４，４’−ジアミン
・「化合物２」：３，３’，５，５’−テトラ−ｔｅｒｔ−ブチル−４，４’−ジフェノキノン
・「ＶＣ−ＶＡ」：塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂
・「ＰＣＺ」：ビスフェノールＺ型ポリカーボネート樹脂（ビスフェノールＺの単独重合型ポリカーボネート樹脂、粘度平均分子量：５万）
・「ＰＣＺ−ＢＰ」：下記構造の共重合体（ｍ／ｎ比率＝２５／７５、粘度平均分子量：４万）

〔現像剤の作製〕
テレフタル酸（３０モル部）、フマル酸（７０モル部）、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物（５モル）、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物（９５モル部）を材料として重縮合させたポリエステル樹脂（ガラス転移温度６０℃）の分散液を作製し、ポリエステル樹脂粒子分散液（固形分３０質量％）を調整した。
カーボンブラック（キャボット社製Ｒｅｇａｌ３３０）が分散された着色剤分散液（固形分量２０％）を調製した。
パラフィンワックス（日本精蝋社製、ＨＮＰ９）が分散された離型剤分散液（固形分量２０％）を調製した。

・樹脂粒子分散液（固形分量３０％） ：４８０部
・離型剤分散液（固形分量２０％） ： ７０部
・着色剤分散液（固形分量２０％） ： ５０部
・荷電制御剤 ： １０部
（オリエント化学社製、ボントロンＰ−５１の２０％水分散液）
・アニオン性界面活性剤 ： ２部
（テイカ社製、ＴｅｙｃａＰｏｗｅｒ、２０％水溶液）
上記材料をホモジナイザーにより分散した。次いで、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを調整した。その後、ポリ塩化アルミニウム濃度が１０質量％の硝酸水溶液を添加し、ホモジナイザーを用いて分散した。その後、樹脂粒子分散液を追加して保持した後、０．１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを調整し、攪拌を継続しながら加熱し保持した。その後、冷却した後、粒子を濾別し、イオン交換水で充分に洗浄して乾燥させることによりトナー粒子を得た。

トナー粒子：１００部と、シリカ粒子（クラリアントジャパン社製、Ｈ１３ＴＡ、個数平均粒径２０ｎｍ）：１．３部とをヘンシェルミキサーにより混合し、トナーを得た。そして、得られたトナーを現像剤（非磁性一成分現像剤）とした。

［螺旋クリーニング部材１の作製］
芯体として、快削鋼にニッケルメッキを施した金属芯体（全長２００ｍｍ、芯体半径Ｒ６ｍｍ）を用意し、弾性部材として発泡ウレタン（イノアックコーポレーション社製、ＥＰ−７０Ｓ）を用意した。なお、この発泡ウレタンには、整泡剤として、シリコーンオイルが使用されている。

発泡ウレタンを目的とする厚さに薄切り加工し、発泡ウレタンシートを得た。発泡ウレタンシートの一方の面に厚さ０．０５ｍｍの両面テープ（日東電工社製、Ｎｏ５６０５）を貼り付け、目的とする長さ及び幅に切り出し、両面テープ付き帯状弾性部材を得た。

両面テープ付き帯状弾性部材を、両面テープの離型紙が上に向くよう水平な台上に置き、前記離型紙を取り除きながら、帯状弾性部材の全長が０％乃至５％程度伸びるように両面テープ付き帯状弾性部材に張力を付与しつつ、金属芯体を前記台上を転がして、金属芯体に両面テープ付き帯状弾性部材を巻き付けた。この際、金属芯体の両端に帯状弾性部材が巻き付けられない領域を１０ｍｍずつ設け、金属芯体の中央部１８０ｍｍの範囲に螺旋状に巻かれた弾性層を有する螺旋クリーニング部材（Ｓ１）を得た。
弾性層の幅、弾性層の厚さ、螺旋角度θ、及び巻数は、表３に示すとおりである。

（螺旋クリーニング部材２〜３の作製）
弾性層の幅、螺旋角度、弾性層の厚さ、及び巻数を表２に記載の値とした以外は、螺旋クリーニング部材（Ｓ１）と同様にして、螺旋クリーニング部材（Ｓ２〜Ｓ３）をそれぞれ得た。

＜実施例１〜実施例１７、比較例１〜２０＞
表４、表５に従って、感光体、クリーニング装置のクリーニング部材の組み合わせで、富士ゼロックス社製の接触現像方式の現像器を備えた画像形成装置「ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｐ３５５」改造機に装着し、この画像形成装置の現像器に、上記で作製した現像剤（非磁性一成分現像剤）を充填して、下記の評価を行った。
なお、比較例３、比較例６、及び比較例９は、表５に従って、感光体、クリーニングブレードの組み合わせで、富士ゼロックス社製の非接触式現像方式の現像器を備えた画像形成装置「ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ Ｐ３５５」に装着し、上記で作製した現像剤（非磁性一成分現像剤）を充填して、下記の評価を行った。

〔感光体摩耗量の評価〕
温度２８℃、湿度８５％の環境下で、画像濃度５０％のハーフトーン画像を１００００枚連続して出力した後、感光体表面の膜厚を測定し、上記の画像出力後の感光体の膜厚と、画像出力前に予め測定しておいた感光体の膜厚との差を摩耗量（μｍ）として求め、以下の基準で評価した。なお、膜厚は、光干渉式膜厚計（大塚電子社製、ＦＥ−３０００）を使用して１０箇所測定し、その平均値を膜厚とした。

−評価基準−
Ａ（○）：２．０μｍ以下
Ｂ（△）：２．０μｍ超４．０μｍ以下
Ｃ（×）：４．０μｍ超５．０μｍ以下
Ｄ（××）：５．０μｍ超

〔色点・白点の評価〕
温度２８℃、湿度８５％の環境下で、画像濃度５０％のハーフトーン画像を１００００枚連続して出力し、１日放置後に白紙画像を出力して、白紙画像上に発生した白点及び色点の数をカウントし、以下の基準で評価した。

−評価基準−
Ａ（○）：白点及び色点の合計発生数が３個以下。
Ｂ（△）：白点及び色点の合計発生数が４個以上１０個以下。
Ｃ（×）：白点及び色点の合計発生数が１１個以上。

〔濃度ムラの評価〕
温度２８℃、湿度８５％の環境下で、画像濃度５０％のハーフトーン画像を１００００枚連続して出力し、１００００枚目の画像を観察し、以下の基準で目視による評価を行った。

−評価基準−
Ａ（○）：濃度変化なし。
Ｂ（△）：濃度変化若干あり。実使用上問題なし。
Ｃ（×）：濃度変化あり。実使用上許容できない。

〔画像流れの評価〕
温度２８℃、湿度８５％の環境下で、画像濃度５０％のハーフトーン画像を１００００枚連続して出力し、１００００枚目の画像を観察し、以下の基準で目視による評価を行った。

−評価基準−
Ａ（○）：発生無し。
Ｂ（△）：若干の発生あり。実使用上問題なし。
Ｃ（×）：発生。実使用上許容できない。

上記結果から、本実施例では、比較例に比べ、感光体の摩耗量の評価、及び色点・白点の評価について、良好な結果が得られたことが分かる。

１ 下引層、２ 電荷発生層、３ 電荷輸送層、４ 導電性基体、５、５５ 感光層、７Ａ、７Ｂ、７ 電子写真感光体、８ 帯電装置、９ 露光装置、１１ 現像装置、１３ クリーニング装置、１３２ クリーニング部材 ４０ 転写装置、５０ 中間転写体、１００ 画像形成装置、１２０ 画像形成装置、３００ プロセスカートリッジ

Claims (4)

1. 電子写真感光体と、
   前記電子写真感光体の表面を帯電する帯電手段と、
   帯電した前記電子写真感光体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
   トナーを含む現像剤により、前記電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像してトナー像を形成する接触現像方式の現像手段と、
   前記トナー像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
   前記電子写真感光体の表面に残留したトナーを除去するクリーニング手段であって、芯体の外周面に、弾性層が前記芯体の一端から他端にかけて螺旋状に配置されたクリーニング部材を有し、クリーニングブレードを有さないクリーニング手段と、
   を備える画像形成装置。
2. 前記電子写真感光体が、導電性基体と、前記導電性基体上に設けられた単層型の感光層を有し、
   前記帯電手段が前記電子写真感光体の表面を正極性に帯電する帯電手段である請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記単層型の感光層が、結着樹脂と、ヒドロキシガリウムフタロシアニン顔料及びクロロガリウムフタロシアニン顔料から選択される少なくとも１種の電荷発生材料と、下記一般式（１）で表される正孔輸送材料と、下記一般式（２）で表される電子輸送材料と、を含んで構成された感光層である請求項２に記載の画像形成装置。
   
   （一般式（１）中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３、Ｒ^４、Ｒ^５、及びＲ^６は、各々独立に、水素原子、低級アルキル基、アルコキシ基、フェノキシ基、ハロゲン原子、又は、低級アルキル基、低級アルコキシ基及びハロゲン原子から選ばれる置換基を有していてもよいフェニル基を示す。ｍ及びｎは、各々独立に０又は１を示す。）
   
   （一般式（２）中、Ｒ^１１、Ｒ^１２、Ｒ^１３、Ｒ^１４、Ｒ^１５、Ｒ^１６、及びＲ^１７は、各々独立に、水素原子、ハロゲン原子、アルキル基、アルコキシ基、アリール基、又はアラルキル基を示す。Ｒ^１８はアルキル基、アルコキシ基、アリール基、又はアラルキル基を示す。）
4. 電子写真感光体と、
   前記電子写真感光体の表面に残留したトナーを除去するクリーニング手段であって、芯体の外周面に、弾性層が前記芯体の一端から他端にかけて螺旋状に配置されたクリーニング部材を有し、クリーニングブレードを有さないクリーニング手段と、
   を備え、
   画像形成装置に着脱するプロセスカートリッジ。