JP2017053047A - 糸巻取装置、それを備える自動ワインダ、それを備える繊維機械システム、及び給糸ボビン異常検出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】糸巻取装置において、粗糸の供給が原料不足の状態で紡績された糸が給糸ボビンに巻かれていることを自動的に検出できる構成を提供する。
【解決手段】糸巻取ユニット４は、リング精紡機で紡績された糸が巻かれた給糸ボビン６の糸２０を巻き取ってパッケージ３０を形成する。この糸巻取ユニット４は、ユニット制御部５０と、給糸部１８と、パッケージ形成部６０と、糸監視装置１５と、を備える。ユニット制御部５０は、糸巻取ユニット４を制御する。給糸部１８には、給糸ボビン６が支持される。パッケージ形成部６０は、給糸部１８の糸２０を巻き取ってパッケージ３０を形成する。糸監視装置１５は、給糸部１８とパッケージ形成部６０との間に配置され、走行する糸２０の状態を監視する。ユニット制御部５０は、糸監視装置１５の監視結果から、リング精紡機での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた給糸ボビン６を特定する。
【選択図】図３

Description

本発明は、リング精紡機で紡績された糸が巻かれた給糸ボビンの糸をパッケージとして巻き返す糸巻取装置等に関する。詳細には、リング精紡機での粗糸の供給量が不足する等して異常になっていることを検出するための構成及び方法に関する。

従来から、リング精紡機で紡績された糸が巻かれた給糸ボビンの糸を巻き取ってパッケージを形成する糸巻取装置が知られている。特許文献１は、この種の糸巻取装置を開示する。

特許文献１において、自動ワインダの巻取りユニットは、精紡管糸から繰り出される糸を巻取りパッケージに巻き取るように構成されている。この巻取りユニットは、精紡管糸から繰り出される糸の糸むら等の糸欠陥部を検出する検査装置を備える。また、巻取りユニットは、糸欠陥部を切除するための糸切断装置を備える。検査装置により糸欠陥部が検出された場合、糸切断装置により糸が切断されて糸継装置による糸継ぎが行われ、前記検査装置によって継目が正常であるか否かが検査される。

実開平６−５９３６５号公報

特許文献１において精紡管（給糸ボビン）に巻かれる糸としては様々な種類が考えられるが、例えば、リング精紡機において２本の粗糸を隣接させつつドラフトを行って直ちに撚り合わせるようにして紡績した糸が用いられることがある。このように双糸をつくる際に精紡と撚糸を同時に行うことにより紡績された糸はサイロスパン糸と呼ばれている（サイロスパン；登録商標）。そして、リング精紡機で上記のようなサイロスパン糸の紡績を行う場合において、２本の粗糸のうちどちらか１本の供給が何らかの異常（例えば、リング精紡機の粗糸供給部にセットされている粗糸ボビンに巻かれている粗糸が全て巻き出されてしまった状態）により停止され、１本の粗糸のみで紡績された原料不足の糸が精紡管に巻かれてしまうことがある。

このような原料不足の糸が巻かれた精紡管（原料不足の糸が巻かれた給糸ボビン）が特許文献１の巻取りユニットにセットされた場合、検査装置により糸の異常（例えば、糸の太さが所定値に満たない等の異常）が検出され、糸欠陥部を切除するために切断装置により糸が切断されて糸継ぎが行われる。しかしながら、給糸ボビンから供給される糸は依然として異常なままであるため、上記のような糸の切除及び糸継ぎを何度繰り返しても、検査装置は継目の異常を検出し続ける。

そこで、特許文献１において、検査装置において継目の異常が頻繁に検出される場合には自動的に巻取りを停止させ、オペレータによるメンテナンス作業を促すように構成することが考えられる。

しかし、上記の原料不足の糸が巻かれた給糸ボビンは、一見しただけでは、特に異常のない糸が巻かれた通常の給糸ボビンと判別することが難しい。従って、上記のように巻取りを自動停止させても、不具合の原因が原料不足の糸にあることをオペレータが見過ごしてしまう場合があった。その場合、原料不足の糸が巻かれた給糸ボビンをオペレータが取り除かないために、当該原料不足の糸が巻かれた給糸ボビンが再び巻取ユニットに供給されてしまい、検査装置が同じように原料不足の糸を異常として検出し続けることになってしまう。このように、従来からある糸巻取機では、原料不足の糸が巻かれた給糸ボビンが自動ワインダ内を循環し続けて稼動効率が低下してしまうおそれがあり、改善の余地があった。

本発明は以上の事情に鑑みてされたものであり、その主な目的は、粗糸の供給が原料不足の状態で紡績された糸が給糸ボビンに巻かれていることを糸巻取装置において自動的に検出できる構成を提供することにある。

課題を解決するための手段及び効果

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段とその効果を説明する。

本発明の第１の観点によれば、以下の構成の糸巻取装置が提供される。即ち、この糸巻取装置は、複数の粗糸から１本の糸を紡績するリング精紡機で紡績された糸が巻かれた給糸ボビンから糸を解舒し、解舒した糸を巻き取ってパッケージを形成する。この糸巻取装置は、制御部と、給糸部と、パッケージ形成部と、糸監視装置と、を備える。前記制御部は、この糸巻取装置を制御する。前記給糸部は、前記給糸ボビンが支持される。前記パッケージ形成部は、前記給糸部の糸を巻き取ってパッケージを形成する。前記糸監視装置は、前記給糸部と前記パッケージ形成部との間に配置され、走行する糸の状態を監視する。前記制御部は、前記糸監視装置の監視結果から、前記リング精紡機での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた前記給糸ボビンである原料不足ボビンを特定する。

これにより、リング精紡機での粗糸の供給が不足しているために原料不足の糸が巻かれている給糸ボビンを自動的に特定することができる。

前記の糸巻取装置においては、前記制御部は、前記糸監視装置の監視結果から、前記リング精紡機での粗糸の供給不足を判断することが好ましい。

これにより、リング精紡機で粗糸の供給不足になっているために糸が通常より細くなっている状態（給糸ボビンを目視するだけでは判別しにくい状態）を自動的に検出することができる。

前記の糸巻取装置においては、走行する糸の太さを監視することが好ましい。

これにより、リング精紡機において複数本のうち一部（例えば、２本のうちの１本）の粗糸の供給が停止された状態で糸が紡績されている状態を、糸の太さの監視により自動的に検出することができる。

前記の糸巻取装置においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記糸巻取装置は、前記給糸部からの糸と、前記パッケージ形成部からの糸と、を繋ぎ合わせる糸継動作を行う糸継装置を更に備える。前記糸監視装置は、前記糸継装置により繋ぎ合わせた糸の継目を検査する。前記制御部は、糸継ぎを行っても前記糸監視装置による前記継目の検査結果が所定の条件を満たしていない場合は、糸を切断して前記糸継装置に再び糸継ぎを行わせる。前記制御部は、糸継ぎを複数回繰り返しても前記糸監視装置による前記継目の検査結果が前記所定の条件を満たさない場合に、前記給糸部に支持されている前記給糸ボビンが前記原料不足ボビンであると特定する。ここで、「所定の条件」は、例えば、糸の太さが一定の太さ以上であることとすることができる。

これにより、複数回形成した継目の何れについても糸監視装置の検査結果が所定の条件を満たさない場合に、粗糸の供給不足による原料不足の糸が巻かれた給糸ボビンであると判定するので、前記リング精紡機での粗糸の供給不足を精度良く検出することができる。

前記の糸巻取装置においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、この糸巻取装置は、吸引動作により前記給糸部から糸を引き出して前記糸継装置に案内する引出部を更に備える。前記制御部は、前記原料不足ボビンであるか否かを判断するために検査される継目として、前記引出部が通常の吸引動作よりも長い時間にわたって糸を前記給糸部から吸引して引き出した後に前記糸継装置により糸を繋ぎ合わせた継目を含める。

これにより、直前に形成して検査結果が所定の条件を満たしていなかった（良好でなかった）継目から通常より離れた箇所に継目を形成し、それでも当該継目の検査結果が所定の条件を満たさない（良好でない）場合に、粗糸の供給不足による原料不足の糸が巻かれた給糸ボビンであると判定するので、前記リング精紡機での粗糸の供給不足を更に精度良く検出することができる。

前記の糸巻取装置においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、この糸巻取装置は、前記給糸部に支持された前記給糸ボビンに作用して、前記給糸部からの糸の引出しを抑制する引出抑制部を更に備える。前記引出部が通常よりも長く糸を前記給糸部から引き出す場合、前記引出抑制部の前記給糸ボビンに対する作用が解除される。

これにより、引出部により給糸部（給糸ボビン）から糸を通常よりも長く引き出すときに、引出抑制部によって糸の引出しを邪魔されることなく、円滑かつ確実に引き出すことができる。

前記の糸巻取装置においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、この糸巻取装置は、吸引動作により前記給糸部から糸を引き出して前記糸継装置に案内する引出部を備える。当該引出部は、糸を吸引するための吸引口を備える。前記引出部が通常よりも長く糸を前記給糸部から引き出す場合、前記制御部は、前記吸引口に吸引流が作用する状態で当該吸引口を往復移動させるように制御する。

これにより、吸引口への糸の引っ掛かり等を防止しつつ、引出部により給糸部（給糸ボビン）から糸を円滑に引き出すことができる。

前記の糸巻取装置においては、前記制御部は、前記原料不足ボビンであると特定したときに、前記給糸部に支持されている給糸ボビンを排出し、これに代えて新たな給糸ボビンを前記給糸部に支持させて、糸の巻取りを行うことが好ましい。

これにより、原料不足の糸が巻かれている給糸ボビンを他の給糸ボビンに自動的に交換して巻取りを行うことができる。よって、糸巻取装置の作業効率を向上させることができる。

本発明の第２の観点によれば、以下の構成の糸巻取装置が提供される。即ち、この糸巻取装置は、給糸部と、パッケージ形成部と、糸監視装置と、糸継装置と、制御部と、を備える。前記給糸部には、給糸ボビンが支持される。前記パッケージ形成部は、前記給糸部から解舒した糸を巻き取ってパッケージを形成する。前記糸監視装置は、前記給糸部と前記パッケージ形成部との間に設けられ、走行する糸の太さを監視する。前記糸継装置は、前記糸が分断された際に糸を繋ぎ合わせる。前記制御部は、前記糸継装置により繋ぎ合わされた継目を前記糸監視装置に監視させる。前記制御部は、前記監視の結果が所定の糸太さに満たない場合に、前記給糸ボビンの糸を通常の糸継作業によって生じる除去量よりも多く除去した後で、前記糸継装置により繋ぎ合わされた継目を前記糸監視装置により監視させる。

これにより、糸太さ（糸の太さ）が長い区間にわたって一定の太さ未満になっている場合を精度良く検出することができる。

前記の糸巻取装置においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記監視の結果が所定の糸太さに満たないことが連続で検出された後に、前記給糸ボビンの糸を通常の糸継作業によって生じる除去量よりも多く除去する。そして、前記除去後の前記給糸ボビン側の糸と前記パッケージ形成部側の糸を前記糸継装置により繋ぎ合わせた継目を前記糸監視装置により監視させ、この継目の太さが所定の太さに満たない場合に、前記給糸部に支持されている給糸ボビンをリング精紡機での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた原料不足ボビンとして特定する。

これにより、給糸ボビンに巻かれた糸の太さが所定の値に満たない状態がある程度の長さ以上にわたって続いていることを高い信頼度をもって検出することができる。

前記の糸巻取装置においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、この糸巻取装置は、引出部と、引出抑制部と、を更に備える。前記引出部は、吸引動作により前記給糸部から糸を引き出して前記糸継装置に案内する。前記引出抑制部は、前記給糸部に支持された前記給糸ボビンに作用して、前記給糸部からの糸の引出しを抑制する。前記引出部が通常よりも長く糸を前記給糸部から引き出す場合、前記引出抑制部の前記給糸ボビンに対する作用が解除される。

これにより、引出部により給糸部（給糸ボビン）から糸を通常よりも長く引き出すときに、引出抑制部によって糸の引出しを邪魔されることなく、円滑かつ確実に糸を吸引して引き出すことができる。

前記の糸巻取装置においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、この糸巻取装置は、吸引動作により前記給糸部から糸を引き出して前記糸継装置に案内する引出部を備える。当該引出部は、糸を吸引するための吸引口を備える。前記引出部が通常よりも長く糸を前記給糸部から引き出す場合、前記制御部は、前記吸引口に吸引流が作用する状態で当該吸引口を往復移動させるように制御する。

これにより、吸引口への糸の引っ掛かり等を防止しつつ、引出部により給糸部（給糸ボビン）から糸を長く円滑に引き出すことができる。

前記の糸巻取装置においては、前記制御部は、精紡機での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた原料不足ボビンであると特定したときに、前記給糸部に支持されている給糸ボビンを排出し、これに代えて新たな給糸ボビンを前記給糸部に支持させて、糸の巻取りを行うことが好ましい。

これにより、原料不足のまま紡績された糸が巻かれている給糸ボビンを他の給糸ボビンに自動的に交換して糸の巻取りを行うことができる。よって、糸の巻取りが中断される時間を削減し、糸巻取装置の作業効率を向上させることができる。

本発明の第３の観点によれば、以下の構成の糸巻取装置が提供される。即ち、この糸巻取装置は、給糸部と、パッケージ形成部と、糸監視装置と、糸継装置と、特定部と、を備える。前記給糸部には、複数の粗糸から１本の糸を紡績するリング精紡機で紡績された給糸ボビンが支持される。前記パッケージ形成部は、前記給糸部から解舒した糸を巻き取ってパッケージを形成する。前記糸監視装置は、前記給糸部と前記パッケージ形成部との間に設けられ、走行する糸の太さを監視する。前記糸継装置は、前記糸が分断された際に糸を繋ぎ合わせる。前記特定部は、前記リング精紡機での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた前記給糸ボビンである原料不足ボビンを特定する。前記特定部は、前記糸継装置により繋ぎ合わされた継目を前記糸監視装置に監視させる。前記特定部は、前記監視の結果が所定の糸太さに満たないことが検出される第１結果が連続して発生したことが検出される第２結果が検出された場合に、前記給糸ボビンの糸を通常の糸継動作のときよりも長く除去した後に前記糸継装置により糸継ぎを実行させ、その継目の監視結果が所定の糸太さに満たないことが検出される第３結果が検出された際に、前記給糸部に支持されている給糸ボビンを前記リング精紡機での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた原料不足ボビンとして特定する。

これにより、糸太さが一定の太さに満たない場合に、ある程度の長さにわたって糸を除去した後に糸継ぎを行い、そのときに生じた継目を検査して、それでも糸太さが一定の太さに満たない場合に、原料不足ボビンと特定される。これにより、原料不足以外の突発的な原因によって短い区間だけ糸太さが一定の太さに満たないような場合を除外して、精度良く原料不足ボビンを検出することができる。

前記の糸巻取装置においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記糸巻取装置は、引出部と、引出抑制部と、を更に備える。前記引出部は、吸引動作により前記給糸部から糸を引き出して前記糸継装置に案内する。前記引出抑制部は、前記給糸部に支持された前記給糸ボビンに作用して、前記給糸部からの糸の引出しを抑制する。前記引出部が通常よりも長く糸を前記給糸部から引き出す場合、前記引出抑制部の前記給糸ボビンに対する作用が解除される。

これにより、引出部により給糸部（給糸ボビン）から糸を通常より長く引き出すときに、引出抑制部によって糸の引出しを邪魔されることなく、円滑かつ確実に糸を吸引して引き出すことができる。

前記の糸巻取装置においては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、この糸巻取装置は、吸引動作により前記給糸部から糸を引き出して前記糸継装置に案内する引出部を備える。当該引出部は、糸を吸引するための吸引口を備える。前記引出部が通常よりも長く糸を前記給糸部から引き出す場合、前記特定部は、前記吸引口に吸引流が作用する状態で当該吸引口を往復移動させるように制御する。

これにより、吸引口への糸の引っ掛かり等を防止しつつ、引出部により給糸部（給糸ボビン）から糸を長く円滑に引き出すことができる。

前記の糸巻取装置においては、前記特定部は、精紡機での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた原料不足ボビンであると特定したときに、前記給糸部に支持されている給糸ボビンを排出し、これに代えて新たな給糸ボビンを前記給糸部に支持させて、糸の巻取りを行うことが好ましい。

これにより、原料不足のまま紡績された糸が巻かれている給糸ボビンを他の給糸ボビンに自動的に交換して糸の巻取りを行うことができる。よって、糸の巻取りが中断される時間を削減し、糸巻取装置の作業効率を向上させることができる。

本発明の第４の観点によれば、以下の構成の自動ワインダが提供される。即ち、この自動ワインダは、前記の糸巻取装置を複数備える。この自動ワインダは、搬送経路と、書込部と、を更に備える。前記搬送経路は、前記複数の糸巻取装置のそれぞれに前記給糸ボビンを搬送する。前記書込部は、前記給糸ボビンに対応付けて、又は当該給糸ボビンがセットされている搬送体に対応付けて、作業情報を記憶部に書き込む。ある糸巻取装置において、前記給糸ボビンであると判断された場合に、当該糸巻取装置の前記給糸部に支持されている給糸ボビンに対応付けて、又は当該給糸ボビンがセットされている前記搬送体に対応付けて、当該給糸ボビンに原料不足の糸が巻かれている旨の前記作業情報を前記書込部が前記記憶部に書き込む。

これにより、作業情報に基づいて、複数の給糸ボビンの中から、原料不足の糸が巻かれている給糸ボビンを特定することができる。

前記の自動ワインダにおいては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、前記給糸ボビンはそれぞれ、前記搬送体としての搬送トレイにセットされて前記搬送経路に沿って搬送される。前記記憶部は、それぞれの前記搬送トレイに設けられる。

これにより、個々の給糸ボビンに記憶部を設ける構成と比較して、記憶部の個数を減らすことができる。

前記の自動ワインダにおいては、以下の構成とすることが好ましい。即ち、この自動ワインダは、前記記憶部に書き込まれた情報を読み取る読取部を更に備える。前記搬送経路は、不良なボビンを退避させるための退避路を備える。前記自動ワインダは、前記読取部により読み取られた内容に基づいて、原料不足の糸が巻かれている給糸ボビン（原料不足ボビン）を前記退避路に搬送する。

これにより、原料不足の糸が巻かれている給糸ボビンを退避路に退避させることができる。従って、原料不足の糸が巻かれた給糸ボビンが糸巻取装置に繰り返し供給されて自動ワインダの生産効率を低下させるのを防止することができる。

本発明の第５の観点によれば、以下の構成の繊維機械システムが提供される。即ち、この繊維機械システムは、前記の自動ワインダと、複数の粗糸から１本の糸を紡績するリング精紡機と、を備える。前記リング精紡機は、前記給糸ボビンを形成可能な精紡ユニットを複数備える。前記自動ワインダにおいて、前記原料不足ボビンと判定された給糸ボビンが発生した場合には、当該給糸ボビンを形成したリング精紡機の精紡ユニットを特定するための情報を前記自動ワインダが前記リング精紡機に送信する。

これにより、原料不足の糸が巻かれている給糸ボビン（原料不足ボビン）を形成した精紡ユニットを、リング紡績機側で把握することができる。この結果、効率良くメンテナンスを行うことができる。

本発明の第６の観点によれば、以下の構成の繊維機械システムが提供される。即ち、この繊維機械システムは、前記の自動ワインダと、複数の粗糸から１本の糸を紡績するリング精紡機と、を備える。この繊維機械システムは、情報を表示可能な表示部を備える。前記リング精紡機は、前記給糸ボビンを形成可能な精紡ユニットを複数備える。前記自動ワインダにおいて、前記原料不足ボビン（前記リング精紡機での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれているボビン）と判定された給糸ボビンが発生した場合には、当該給糸ボビンを形成したリング精紡機の精紡ユニットを特定するための情報を前記表示部に表示する。

これにより、原料不足の糸が巻かれている給糸ボビン（原料不足ボビン）を作成した精紡ユニットを、オペレータが表示部の表示により容易に把握することができる。この結果、効率良くメンテナンスを行うことができる。

本発明の第７の観点によれば、以下の給糸ボビン異常検出方法が提供される。即ち、この給糸ボビン異常検出方法は、給糸部と、パッケージ形成部と、糸監視装置と、糸継装置と、引出部と、を備える糸巻取装置において、複数の粗糸から１本の糸を紡績する前記リング精紡機での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれている前記給糸ボビン（原料不足ボビン）を検出する。前記給糸部には、リング精紡機で紡績された糸が巻かれた給糸ボビンが支持される。前記パッケージ形成部は、前記給糸部の糸を巻き取ってパッケージを形成する。前記糸監視装置は、前記給糸部と前記パッケージ形成部との間に配置され、走行する糸の状態を監視する。前記糸継装置は、前記給糸部からの糸を前記パッケージ形成部からの糸と繋ぎ合わせる糸継動作を行う。前記引出部は、前記給糸部から糸を引き出して前記糸継装置に案内する。この給糸ボビン異常検出方法は、切断工程と、糸継工程と、継目検査工程と、継目再検査工程と、判断工程と、を含む。前記切断工程では、前記糸監視装置により糸の太さの異常が検出された場合に当該糸を切断する。前記糸継工程では、前記切断工程で糸が切断された後に、前記引出部により前記給糸部から引き出した糸を前記パッケージ形成部からの糸と前記糸継装置により繋ぎ合わせる。前記継目検査工程では、前記糸継工程で形成された糸の継目を前記糸監視装置により検査する。前記継目再検査工程では、前記継目検査工程での前記継目の検査結果が所定の条件を満たしていない（良好でない）場合に、当該糸を切断して、前記引出部により前記給糸部から引き出した糸を前記パッケージ形成部からの糸と前記糸継装置により繋ぎ合わせ、形成された継目を再び検査する。前記判断工程では、前記継目再検査工程による前記継目の検査結果が所定の条件を満たしていない（良好でない）場合に、前記リング精紡機での粗糸の供給不足を原因とする異常があると判断する。前記継目再検査工程により検査される継目には、前記引出部が通常より長く糸を前記給糸部から引き出した後に前記糸継装置が糸を繋ぎ合わせた継目が含まれる。

これにより、リング精紡機における粗糸の供給が不足しているために原料不足の糸（一部原料切れの糸）が給糸ボビンに巻かれていることを、糸巻取装置側で精度良く検出することができる。

本発明の一実施形態に係る繊維機械システムの全体的な構成を概略的に示す平面図。 繊維機械システムが備える自動ワインダの概略的な構成を示す正面図。 自動ワインダの糸巻取ユニットの構成を示す側面図。 糸巻取ユニットの構成を示す正面図及びブロック図。 糸巻取ユニットにおいて糸の太さについて異常を検出した場合に行われる処理の前半部を示すフローチャート。 糸巻取ユニットにおいて糸の太さについて異常を検出した場合に行われる処理の後半部を示すフローチャート。

次に、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る繊維機械システム１の全体的な構成を概略的に示す平面図である。ここで、図１の２点鎖線の円の中に示すのは、搬送トレイ９に載置された給糸ボビン６の様子を示す側面図である。図２は、繊維機械システム１が備える自動ワインダ５の概略的な構成を示す正面図である。

図１に示す繊維機械システム１は、自動ワインダ（糸巻取機）５と、搬送経路７と、を備える。この繊維機械システム１は、リング精紡機２と連携して動作するように構成されている。

リング精紡機２は、複数の精紡ユニット２１と、リング精紡機２の全体に関する情報を表示する表示装置３と、を備える。それぞれの精紡ユニット２１は、糸を紡績して巻き付けることにより給糸ボビン６を形成するように構成されている。リング精紡機２において、精紡ユニット２１は複数並べて配置されている。表示装置３は、液晶画面等により構成され、リング精紡機２の全体に関する情報を表示することができる。

自動ワインダ５は、複数の糸巻取ユニット（糸巻取装置）４を備える。図２に示すように、それぞれの糸巻取ユニット４は、給糸ボビン６から糸２０を解舒して巻き取ることによりパッケージ３０を形成するように構成されている。また、それぞれの糸巻取ユニット４は、糸２０の太さを検出すること等により当該糸２０に含まれる欠陥（例えば、太さのムラ）を監視し、欠陥が検出された場合は、その部分の糸２０を自動的に除去できるように構成されている。自動ワインダ５において、糸巻取ユニット４は複数並べて配置されている。

搬送経路７は、図１に示すように、リング精紡機２で形成された給糸ボビン６を自動ワインダ５に搬送し、また、自動ワインダ５で糸が解舒された給糸ボビン６をリング精紡機２に搬送できるように構成されている。

繊維機械システム１は、自動ワインダ５の糸巻取ユニット４における巻取作業の結果に基づき、リング精紡機２においてメンテナンス等が必要となった精紡ユニット２１を特定できるように構成されている。

リング精紡機２は、複数の精紡ユニット２１で構成される。それぞれの精紡ユニット２１は、粗糸が巻かれた粗糸ボビンから粗糸を引き出して１本の糸２０を紡績し、紡績した糸２０を芯管８に巻き付けて給糸ボビン６を形成する。

ここで、本実施形態のリング精紡機２の各精紡ユニット２１では、それぞれに粗糸が巻かれた２つの粗糸ボビンから、それぞれ粗糸を引き出して１本の糸（複合糸）を紡績している。従って、２つの粗糸ボビンのうちの１つの粗糸が無くなってしまった場合、単糸状態のまま紡績された糸の製品規格を満たさない太さの糸（異常な糸）が芯管８に巻き付けられるため、不良な給糸ボビン６が形成されてしまう。

上述したとおり、それぞれの糸巻取ユニット４は、糸２０に含まれる欠陥を監視する機能を有している。従って、上記のように原料不足の糸が巻かれた給糸ボビン６が自動ワインダ５の糸巻取ユニット４に供給された場合、糸太さの異常が検出される。そして、１つの給糸ボビン６について糸太さ異常が頻繁に検出された場合は、糸巻取ユニット４はエラーを発生して巻取りを停止し、オペレータが状況を確認して巻取再開を指示するまで待機する。

しかしながら、上記のように原料不足の糸が巻かれた給糸ボビン６は、オペレータが一見しただけでは、糸に特に異常のない通常の給糸ボビン６と判別することが難しい。そのため、何れかの糸巻取ユニット４に原料不足の糸が巻かれた給糸ボビン６がセットされてエラーが発生したとしても、そのエラーの原因が原料不足の糸にあることをオペレータが判断することは難しく、糸巻取ユニット４の問題として処理してしまう。そして、当該原料不足の糸が巻かれた給糸ボビン６を回収路７２側に排出し、新しい給糸ボビン６を糸巻取ユニット４に供給して巻取りを再開してしまう場合があった。この場合、原料不足の糸が巻かれた給糸ボビン６が、後述のボビン戻し路７８を介して自動ワインダ５の何れかの糸巻取ユニット４に再度供給され、自動ワインダ５の稼動効率を低下させてしまう。

本実施形態では、このような事態を回避するために、粗糸の供給に原料不足が生じていることを各ユニット制御部５０により検出して、原料不足の糸２０が給糸ボビン６に巻かれていることを自動的に検出できるようにし、原料不足のままで紡績されて糸２０が巻かれた給糸ボビン６を特定できるようにしている。その詳細については後述する。

図１及び図２に示す本実施形態の自動ワインダ５は、１列に並べて配置された糸巻取ユニット４を備える。それぞれの糸巻取ユニット４には、給糸ボビン６が供給路７１から供給される。各糸巻取ユニット４は、リング精紡機２で紡績された糸２０が巻かれた給糸ボビン６から当該糸２０を解舒して欠陥を除去しながら巻き取り、パッケージ３０を形成する。糸巻取ユニット４の構成については後に詳述する。

図１に示す搬送経路７は、例えばベルトコンベア等の公知の搬送装置により構成される。搬送経路７は、複数の糸巻取ユニット４のそれぞれに給糸ボビン６を搬送する。搬送経路７は、リング精紡機２で作成した給糸ボビン６を自動ワインダ５の各糸巻取ユニット４まで搬送するための供給路７１と、各糸巻取ユニット４から排出される糸２０を巻き取った後の空ボビン等を搬送するための回収路７２と、を主として備えている。回収路７２は途中で分岐しており、一方には、空ボビン等を回収するためのボビン回収路７３が形成され、他方には、上記の原料不足の糸２０が巻かれた給糸ボビン６やその他の重度な異常を有する給糸ボビンを複数本退避させておくことが可能な不良ボビン退避路（退避路）７４が形成されている。

このような構成の搬送経路７に沿って、図１に示すように搬送トレイ（搬送体）９が搬送される。リング精紡機２において、それぞれの搬送トレイ９の上には、１本の給糸ボビン６が略直立状態で載置される。そして、搬送トレイ９にセットされた状態の給糸ボビン６は、搬送トレイ９とともに搬送経路７に沿って搬送される。

供給路７１の中途部には、給糸ボビン６から糸２０を解舒し易くするための準備処理を行うための準備処理装置８１が備えられている。この準備処理は、例えば、リング精紡機２において給糸ボビン６の上端部に形成された棒巻きを切断して除去する処理を挙げることができるが、これに限定されない。

図１に示すように、搬送トレイ９のそれぞれには、ＲＦタグ１０が設けられている。ＲＦタグ１０は、書込み及び読取りが可能な図略のメモリ（記憶部）を備え、このメモリには、搬送トレイ９のそれぞれを一意に識別するための識別情報（例えば、搬送トレイ番号）が予め書き込まれている。更に、上記のメモリには、搬送トレイ９にセットされた給糸ボビン６に関する作業情報を書き込んで記憶することができる。この作業情報としては、例えば、給糸ボビン６を形成した精紡ユニットを特定する情報（精紡ユニット２１の番号等）、及び、給糸ボビン６が形成された日時等を挙げることができる。なお、以下の説明では、ＲＦタグ１０のメモリに情報を書き込むことを単に「ＲＦタグに書き込む」と表現することがある。

供給路７１の上流側に、前記ＲＦタグ１０に作業情報を書き込むための第１書込装置７５が設けられている。この第１書込装置７５は、それぞれの搬送トレイ９のＲＦタグ１０に、当該搬送トレイ９にセットされた給糸ボビン６を形成した精紡ユニット２１の番号、及び、給糸ボビン６の形成日時等を作業情報として書き込む。

なお、リング精紡機２においては、並べて配置された全ての精紡ユニット２１において一斉に給糸ボビン６の形成が行われる。また、搬送経路７において給糸ボビン６（搬送トレイ９）が第１書込装置７５を通過する順序は、当該給糸ボビン６を形成した精紡ユニット２１の並び順と一致する。従って、搬送トレイ９が通過する順番に従って第１書込装置７５が精紡ユニット２１の番号の情報をＲＦタグ１０に書き込むことで、搬送トレイ９にセットされた給糸ボビン６と、当該給糸ボビン６を形成した精紡ユニット２１の番号と、を正しく対応付けることができる。

それぞれの糸巻取ユニット４には、ＲＦタグ１０に作業情報を書き込むための第２書込装置（書込部）７６が設けられる。そして、ある糸巻取ユニット４に供給された給糸ボビン６に異常が検出された場合は、当該糸巻取ユニット４の第２書込装置７６は、給糸ボビン６がセットされた搬送トレイ９のＲＦタグ１０に、その旨の情報を書き込む。

第２書込装置７６によって搬送トレイ９のＲＦタグ１０に書き込まれる給糸ボビン６の異常には様々な種類があり、例えば、給糸ボビン６から糸２０を解舒できない異常、糸２０の太さムラが頻繁に検出される異常等がある。また、本実施形態においては、給糸ボビン６に粗糸の供給不足のまま紡績された糸（例えば、サイロスパン糸の紡績を行う場合において、２本の粗糸のうちどちらか１本の供給が何らかの異常により停止され、１本の粗糸のみで紡績された糸）が巻かれている異常が糸巻取ユニット４において検出された場合にも、第２書込装置７６がその旨の異常をＲＦタグ１０に書き込むことができる。

自動ワインダ５の糸巻取ユニット４は、糸２０を全て解舒した給糸ボビン６と、何らかの理由（例えば、上記の原料不足の糸が巻かれた給糸ボビン６等）により糸２０の解舒を行わなかった給糸ボビン６と、を搬送経路７（回収路７２）に排出する。

自動ワインダ５の下流側の、回収路７２の中途部、より具体的にはボビン回収路７３と不良ボビン退避路７４との分岐箇所のすぐ上流側には、読取装置（読取部）７７が設けられている。読取装置７７は、各搬送トレイ９のＲＦタグ１０に書き込まれた情報（特に、作業情報）を読み取ることができる。ボビン回収路７３と不良ボビン退避路７４との分岐箇所には、給糸ボビン６の搬送方向を切り換えることが可能な切換ガイド７９が設けられている。この切換ガイド７９は、読取装置７７でＲＦタグ１０の情報を読み取った結果に応じて、給糸ボビン６の搬送方向を切り換えるように動作する。

これにより、糸２０が問題なく全て解舒された給糸ボビン６、及び、軽度な異常を有する給糸ボビン６は、ボビン回収路７３に搬送される。一方、自動ワインダ５から戻された給糸ボビン６のうち、重度な異常を有する給糸ボビン６は、不良ボビン退避路７４に搬送される。

なお、給糸ボビン６の軽度な異常としては、例えば、糸巻取ユニット４の糸引出機構によって糸２０を給糸ボビン６から引き出すことができない異常を挙げることができる。この異常に関しては、上記の準備処理装置８１による準備処理を再度行えば、糸巻取ユニット４において糸２０を問題なく解舒できる場合も多い。従って、このような給糸ボビン６は、ボビン回収路７３に搬送した後、ボビン戻し路７８を経由して供給路７１に戻し、自動ワインダ５へ再度供給するように構成されている。

一方、給糸ボビン６の重度な異常としては、例えば、上記のように粗糸の供給不足のまま紡績された糸２０が巻かれている異常を挙げることができる。このような給糸ボビン６は繊維機械システム１の生産効率を低下させるので、不良ボビン退避路７４に退避させる（即ち、搬送経路７から排除する）こととしている。

ボビン回収路７３の中途部（ボビン回収路７３からボビン戻し路７８が分岐する箇所）には、残糸検出装置８０が配置されている。この残糸検出装置８０は、給糸ボビン６に糸２０が巻かれているか否かを検出し、糸２０が巻かれている場合は給糸ボビン６をボビン戻し路７８へ搬送し、糸２０が巻かれていない場合は給糸ボビン６をリング精紡機２側へ搬送する。これにより、異常の程度が軽度であった給糸ボビン６をボビン戻し路７８から供給路７１へ戻して、自動ワインダ５に再び供給することができる。

このような構成により、給糸ボビン６が搬送トレイ９とともに繊維機械システム１内を循環するようになっている。具体的には、リング精紡機２で形成された給糸ボビン６は、搬送経路７を経由して自動ワインダ５に供給され、自動ワインダ５において糸２０が解舒される。また、給糸ボビン６で糸２０が全て解舒された状態のボビン（空ボビン）は、搬送経路７（ボビン回収路７３）を経由してリング精紡機２側に戻され、当該空ボビンに対し、リング精紡機２で紡績された糸２０が巻き付けられる。

次に、自動ワインダ５の構成について、図２を参照してより具体的に説明する。

図２に示すように、自動ワインダ５は、並べて配置された複数の糸巻取ユニット４と、その並べられた方向の一端に配置された機台制御部９６と、を主に備えている。

機台制御部９６は、各糸巻取ユニット４に関する情報を表示可能な表示装置９７、及び、オペレータが機台制御部９６に対して各種の指示を入力するための指示入力部９８等を備えている。自動ワインダ５のオペレータは、表示装置９７に表示された各種の情報を確認するとともに、指示入力部９８を適宜操作することにより、複数の糸巻取ユニット４を機台制御部９６において一括して管理することができる。なお、機台制御部９６は、各糸巻取ユニット４に備えられるユニット制御部５０と通信することにより、各糸巻取ユニット４に関する情報を取得することができる。

次に、糸巻取ユニット４の構成について、図３及び図４を参照して詳細に説明する。図３は、本発明の一実施形態に係る糸巻取ユニット４の構成を示す側面図である。図４は、糸巻取ユニット４の構成を示す正面図及びブロック図である。

糸巻取ユニット４は、給糸ボビン６から解舒された糸２０を巻取ドラム２４によって綾振りしながら巻取ボビン２２に巻き取り、パッケージ３０を形成するように構成されている。糸巻取ユニット４は、給糸ボビン６が支持される給糸部１８と、給糸部１８の糸を巻き取ってパッケージ３０を形成するパッケージ形成部６０と、を備える。

図３に示すように、それぞれの糸巻取ユニット４はユニットフレーム１１を備えている。このユニットフレーム１１は正面視で左右一側に配置されており、当該ユニットフレーム１１の側方に巻取ユニット本体１６が設けられている。ユニットフレーム１１の内部には、糸巻取ユニット４の各部を制御するためのユニット制御部（制御部）５０が備えられる。ユニット制御部５０は、図略のＣＰＵ（中央演算処理装置）と、ＲＯＭ（リードオンリーメモリ）と、ＲＡＭ（ランダムアクセスメモリ）と、を備える。また、上記のＲＯＭには、リング精紡機２において粗糸の供給が不足しているために原料不足の糸２０が給糸ボビン６に巻かれていることを検出するための制御プログラムが記憶されている。そして、上記のハードウェア及びソフトウェアの協働により、ユニット制御部５０を、後述する粗糸の供給不足検出部５６（原料不足ボビンを特定する特定部）として動作させることができる。上述したように、ユニット制御部５０は、機台制御部９６と通信して情報をやり取りできるようになっている。

巻取ユニット本体１６は、巻取ボビン２２を保持可能に構成されたクレードル２３と、糸２０をトラバースさせるとともに前記巻取ボビン２２を回転させるための巻取ドラム（綾振ドラム）２４と、を備えている。クレードル２３は、巻取ドラム２４に対し近接又は離間する方向に揺動可能に構成されており、これによって、パッケージ３０が巻取ドラム２４に対して接触又は離間される。図４に示すように、巻取ドラム２４の外周面には螺旋状の綾振溝２７が形成されており、糸２０はこの綾振溝２７によって一定の幅でトラバースされながら巻取ボビン２２に巻き取られる。これにより、一定の巻幅を有するパッケージ３０を形成することができる。

クレードル２３には、図略のリフトアップ機構及びパッケージブレーキ機構が備えられている。リフトアップ機構は、糸切れ時又は満巻時にクレードル２３を上昇させて、パッケージ３０を巻取ドラム２４から離間させることができるようになっている。パッケージブレーキ機構は、リフトアップ機構によってクレードル２３が上昇するのと同時に、クレードル２３に把持されたパッケージ３０の回転を停止させるように構成されている。

巻取ユニット本体１６は、給糸ボビン６と巻取ドラム２４との間の糸走行経路中に、給糸ボビン６側から順に、解舒補助装置１２と、糸張力付与装置１３と、糸継装置１４と、糸監視装置１５と、を配置した構成となっている。なお、以後の説明において、糸２０の走行方向の上流側及び下流側を単に「上流側」及び「下流側」と称する場合がある。

糸巻取ユニット４の下部には給糸部（ボビンセット部）１８が構成されている。給糸部１８に、搬送トレイ９に載置された状態の給糸ボビン６が供給路７１に沿って供給される。搬送されてきた給糸ボビン６は、搬送トレイ９とともに給糸部１８にセットされ、この状態で下流側へ糸２０を供給する。

解舒補助装置１２は、給糸ボビン６の芯管８に被さることが可能な規制部材４０と、規制部材４０を上下動させることが可能な図略のアクチュエータと、を備えている。規制部材４０は、給糸ボビン６から解舒された糸２０の回転と遠心力によって給糸ボビン６上方に形成されたバルーンに対し接触し、当該バルーンを適切な大きさに保つことによって糸２０の解舒を補助する。解舒補助装置１２は、給糸ボビン６からの糸２０の解舒と連動して前記アクチュエータを駆動し、規制部材４０を下降させるように構成されている。具体的には、給糸ボビン６のチェース部を検出するための図略のセンサが規制部材４０の近傍に設けられており、このセンサがチェース部の下降を検出すると前記アクチュエータを駆動して規制部材４０を下降させる制御が行われる。

また、解舒補助装置１２の近傍には、糸継作業時等において糸２０の引出量を抑制する（過剰に引き出されないようにする）ためのキンクプリベンタ（引出抑制部）１７が配置されている。当該キンクプリベンタ１７は、回動可能なブラシアームの先端に配置されたブラシ部３１と、前記ブラシアームを回動させるためのロータリ式のソレノイド５５と、を備えている。

この構成で、糸継作業時等には、上述の解舒補助装置１２の規制部材４０を最上端の位置に退避させた状態で、前記ブラシアームが旋回してブラシ部３１を給糸ボビン６の上端部分に接触させる。これにより、糸継作業時において糸２０に適切な張力を付与し、ビリの発生を防止することができる。なお、このキンクプリベンタ１７は、後述するように、第１中継パイプ２５によって給糸ボビン６から糸２０を通常より長く引き出す場合は、給糸ボビン６に対する作用（即ち、ブラシ部３１の接触）が解除されるようになっている。

糸張力付与装置１３は、走行する糸２０に所定の張力を付与するものであり、本実施形態では公知のディスク式センサとして構成される。本実施形態の糸張力付与装置１３は、糸２０を挟んで対向するように配置されるディスクを備えている。糸張力付与装置１３は、このディスクを糸２０に押し付けるためのソレノイド及びバネを備えており、これによって、巻き取られる糸２０に一定の張力を付与し、パッケージ３０の品質を向上させることができる。ただし、糸張力付与装置１３は、上記のようなディスク式のものに代えて、ゲート式テンサとして構成することもできる。

糸継装置１４は給糸部１８からの糸と、パッケージ形成部６０からの糸と、を繋ぎ合わせる糸継動作を行うものである。具体的には、糸継装置１４は、糸２０に含まれる欠陥（例えば、糸２０の太さが所定の範囲から外れている箇所）を糸監視装置１５が検出して行う糸切断時、又は給糸ボビン６からの解舒中の糸切れ時等に、給糸ボビン６側の下糸と、パッケージ３０側の上糸とを糸継ぎする。なお、糸２０に含まれる欠陥を糸監視装置１５が検出して糸を切断して糸継作業を行う場合には、切断された上糸と下糸を捕捉して糸監視装置１５に案内する際に第１中継パイプ２５等の捕捉部材が糸を掴む掴み代は、糸継ぎの際に除去される。この掴み代の長さは、糸継作業を行う場合の糸２０の除去量ということができる。糸継装置１４としては、圧縮空気等の流体を用いるもの又は機械式のもの等を使用することができる。

なお、糸継装置１４には、実際に糸継ぎを行う部分の近傍で余分な上糸及び下糸を切断する図示しないカッタが設けられている。カッタで切断された余分な部分の上糸及び下糸は、後述の第１中継パイプ２５及び第２中継パイプ２６に吸引されて廃棄される。

糸監視装置１５は、給糸部１８とパッケージ形成部６０との間に配置され、走行する糸２０の状態を監視するものである。本実施形態の糸監視装置１５は、糸２０の品質（例えば、太さ）を適宜のセンサ（例えば、光学式のセンサ）で検出することで糸欠点を検出するように構成されている。糸巻取ユニット４は、糸監視装置１５からの信号を図４に示すアナライザ５２で処理することで、スラブや糸ムラ等の欠陥を検出することができる。

図３及び図４に示すように、糸巻取ユニット４は、走行する糸２０の異常（例えば、上記の糸欠陥）を糸監視装置１５が検出した場合に直ちに糸２０を切断するためのカッタ（切断装置）１９を備える。カッタ１９は、例えば図略のソレノイドにより刃を駆動して糸２０を切断する構成とすることができるが、これに限定されない。また、本実施形態においてカッタ１９は糸監視装置１５に内蔵されているが、カッタ１９は糸監視装置１５の外部に配置されても良い。

糸継装置１４の下側及び上側には、給糸部１８（給糸ボビン６）側の下糸を捕捉して案内する第１中継パイプ（引出部）２５と、パッケージ形成部６０（パッケージ３０）側の上糸を捕捉して案内する第２中継パイプ２６と、が設けられている。

第１中継パイプ２５は、先端に吸引口３２を備える円筒状のサクションパイプ２８と、このサクションパイプ２８の先端に装着されるクランプ部２９と、を備える。サクションパイプ２８には、自動ワインダ５が備える図示しない負圧源が接続されており、前記吸引口３２の近傍に吸引流を発生させることができる。クランプ部２９は、サクションパイプ２８の先端面との間で糸２０を挟み込んでクランプできるように構成されている。クランプ部２９がサクションパイプ２８の先端面と接触しているときは、前記サクションパイプ２８の吸引口３２をクランプ部２９が閉鎖し、吸引を阻止できるようになっている。また、クランプ部２９には図略のクランプバネが取り付けられており、クランプ部２９は前記クランプバネによって前記吸引口３２を閉鎖する方向に付勢されている。従って、通常時において吸引口３２はクランプ部２９により閉じられており、クランプ部２９が後述のカムに押されて吸引口３２を開放したときのみサクションパイプ２８の先端に吸引流が作用するようになっている。

第２中継パイプ２６の先端にはサクションマウス３４が備えられている。第２中継パイプ２６にも第１中継パイプ２５と同様に負圧源が接続されており、サクションマウス３４に吸引流を作用させることができる。

この構成で、糸切れ時又は糸切断時においては、第１中継パイプ２５の吸引口３２が下糸（給糸部１８からの糸２０）を捕捉し、その後、軸３３を中心にして上方へ回動することで糸継装置１４に下糸を案内する。また、これと略同時に、第２中継パイプ２６が軸３５を中心として上方へ回動し、ドラム駆動モータ５３によって逆転されるパッケージ３０の表面上に存在する上糸をサクションマウス３４によって捕捉する。続いて、第２中継パイプ２６が軸３５を中心として下方へ回動することで、糸継装置１４に上糸を案内するようになっている。

給糸ボビン６から解舒された糸２０は、糸継装置１４の上方（下流側）に配置される巻取ボビン２２に巻き取られる。巻取ボビン２２は、当該巻取ボビン２２に対向して配置される巻取ドラム２４が回転駆動することにより駆動される。図４に示すように、この巻取ドラム２４はドラム駆動モータ５３の出力軸に連結されており、このドラム駆動モータ５３の動作はモータ制御部５４により制御される。このモータ制御部５４は、ユニット制御部５０からの運転信号を受けてドラム駆動モータ５３を運転及び停止させる制御を行うように構成している。

以上の構成で、給糸ボビン６が糸巻取ユニット４の下部（給糸部１８）に供給されると、巻取ボビン２２が駆動され、給糸ボビン６から糸２０を解舒して巻取ボビン２２に巻き取ることで所定長のパッケージ３０を形成することができる。

次に、リング精紡機２において粗糸の供給が不足している状態で紡績された糸２０が巻かれている給糸ボビン６を検出するためにユニット制御部５０で行われる処理について、図５及び図６を参照して詳細に説明する。図５は、糸２０の太さについて異常を検出した場合にユニット制御部５０が行う処理の前半部を示すフローチャートであり、図６は、後半部を示すフローチャートである。

図５及び図６のフローチャートは、ユニット制御部５０の粗糸の供給不足検出部５６（特定部）によって行われる一連の処理を示すものである。この処理は、具体的には、単糸状態のままで紡績された糸２０が給糸ボビン６に巻き付けられている場合を検出するために行われる。

図５及び図６に示すフローが開始されると、ユニット制御部５０の粗糸の供給不足検出部５６は、給糸ボビン６から解舒されてパッケージ３０に巻き取られるために走行している糸２０に、糸の太さの観点での欠陥が存在するか否かを、糸監視装置１５からの信号に基づいて判断する（ステップＳ１０１）。この判断では、ユニット制御部５０は、リング精紡機２の精紡ユニット２１において２つの粗糸ボビンの両方から正常に粗糸が供給された場合に紡績される糸２０の平均的な太さを基準として、既定の閾値以上太い部分又は細い部分が糸２０に所定の長さ以上継続して生じていた場合に、糸２０に欠陥が生じていると判定する。なお、精紡ユニット２１において粗糸の供給不足となった場合は、糸２０は通常より相当に細くなるので、ステップＳ１０１において欠陥として判定されることになる。糸２０に欠陥が検出されない場合は、ステップＳ１０１の処理が繰り返され、走行する糸２０が継続的に監視される。

ステップＳ１０１の判断で、糸２０に欠陥が検出されたと判定した場合、ユニット制御部５０は、直ちに糸２０をカッタ１９により切断し、巻取りを中断する（ステップＳ１０２）。そして、ユニット制御部５０は、給糸ボビン６側の糸端を第１中継パイプ２５で引き出すように制御する（ステップＳ１０３）。なお、図５のフローチャートでは示されていないが、このとき、パッケージ３０側の糸端も第２中継パイプ２６で引き出される（これは後述のステップＳ１０８、Ｓ１１２、Ｓ１１８においても同様である）。

その後、ユニット制御部５０は、第１中継パイプ２５で引き出された糸端と、第２中継パイプ２６で引き出された糸端と、を糸継装置１４により繋ぎ合わせるように当該糸継装置１４を制御する（ステップＳ１０４）。なお、糸継装置１４による糸継ぎが行われるとき、第１中継パイプ２５及び第２中継パイプ２６でそれぞれ引き出された糸２０のうち余分な部分（ステップＳ１０１において欠陥と判定された部分を含む）は、糸継装置１４が備えるカッタにより切断されて廃棄される。糸継装置１４による糸継作業が完了すると、巻取作業が再開される。

巻取作業が再開されると間もなく、糸継装置１４で形成された接合箇所（継目）が、糸監視装置１５を通過する。ユニット制御部５０は、当該継目の太さが正常であるか否か（言い換えれば、継目の太さが予め定めた所定範囲に入っているか）を検査する（ステップＳ１０５）。この結果、継目の太さが所定範囲内であった場合は、ステップＳ１０１に戻り、糸２０を監視しながら巻取りを継続する。

ステップＳ１０５の判断で、継目の太さが小さ過ぎたり大き過ぎたりした場合は、糸継装置１４による継目不良が発生したと判断する。そして、ユニット制御部５０は、ステップＳ１０６で、継目の太さが小さ過ぎる異常（第１結果）が２回連続で繰り返されたか否かを判定する。

ステップＳ１０６の判断で、継目の太さが大き過ぎる異常である場合、又は、継目の太さが小さ過ぎる異常であってもその回数が１回にとどまる場合は、ユニット制御部５０は上記のステップＳ１０２〜Ｓ１０４と同様に、糸２０を切断し（ステップＳ１０７）、第１中継パイプ２５で給糸ボビン６側の糸２０を引き出して（ステップＳ１０８）、異常な継目の部分を除去しつつ糸端同士を糸継装置１４で再び接合する（ステップＳ１０９）。その後、ステップＳ１０５に戻り、新しく形成された継目が糸監視装置１５によって再び検査される。

ステップＳ１０６の判断で、継目の太さが小さ過ぎる異常が２回連続している場合（第２結果）、その理由は、糸継装置１４の一時的な不調等ではなく、給糸ボビン６に巻かれている糸２０の太さ自体が通常より細くなっているためである疑い（即ち、精紡ユニット２１において粗糸の供給不足の状態で紡績された糸２０が給糸ボビン６に巻かれている疑い）が強いと考えられる。そこで、この場合、ユニット制御部５０は、給糸ボビン６側の糸２０において直前の継目からある程度離れた箇所に継目太さの判断ができるように糸継ぎを行うことを試みる。

具体的には、ユニット制御部５０は、糸２０を切断した後（図６のステップＳ１１０）、糸２０を給糸ボビン６から引き出し易くするために、キンクプリベンタ１７のブラシ部３１を給糸ボビン６から離すように制御する（ステップＳ１１１）。そして、ユニット制御部５０は第１中継パイプ２５により給糸ボビン６から糸２０を引き出すように制御するが（ステップＳ１１２）、このときの糸２０の引出し量は、ステップＳ１０３及びステップＳ１０８において給糸ボビン６から糸２０が引き出される量より相当に大きくなっている。具体的に言えば、ステップＳ１１２において給糸ボビン６の糸２０を第１中継パイプ２５によって引き出す長さは、糸監視装置１５において一般的に糸ムラとして検出される長さを超えるように定められており、具体的には、例えば６メートルから９メートル以上とすることができる。

なお、ステップＳ１１２においては、第１中継パイプ２５で糸２０を通常より長く引き出すために、当該第１中継パイプ２５の動作は、ステップＳ１０３及びＳ１０８の場合とは異なっている。

具体的には、ステップＳ１０３及びＳ１０８の場合は、第１中継パイプ２５は、給糸ボビン６側の糸２０が吸引口３２に吸い込まれたら、直ちに当該糸２０をクランプ部２９によりクランプし、その状態で上方へ回動して糸２０を糸継装置１４に案内する。なお、クランプ部２９は吸引口３２を閉鎖するように糸２０をクランプするので、上記のクランプ動作と同時に、吸引口３２による糸２０の吸引が停止される。

一方、ステップＳ１１２の場合は、第１中継パイプ２５は、給糸ボビン６側の糸２０が吸引口３２に吸い込まれても、クランプ部２９による糸２０のクランプを直ちには行わず、クランプが解放された状態を所定時間維持する（従って、この間、糸２０は吸引口３２から吸引され続ける）。そして、長い糸２０を吸引口３２に吸い込んでから、クランプ部２９によって糸２０がクランプされ、第１中継パイプ２５が上方に回動することになる。また、ステップＳ１１２の場合、ユニット制御部５０は第１中継パイプ２５を、上記のようにクランプを解放した状態のまま、図３に示す位置の近傍で小さなストロークの往復回動を反復するように制御する。この結果、吸引口３２が往復移動するので、吸引口３２での糸２０の引っ掛かり等を防止しつつ、吸引口３２から給糸ボビン６の糸２０を円滑かつ確実に吸引して引き出すことができる。更に、ステップＳ１１２の場合はステップＳ１０３及びＳ１０８の場合と異なり、キンクプリベンタ１７が作用しない状態であるので、給糸ボビン６から糸２０を円滑に解舒して引き出すことができる。

上述のようにして給糸ボビン６の糸２０を通常より長く引き出した後、ユニット制御部５０は、上記のように通常より長く糸２０を引き出した部分と、異常な継目の部分と、を何れも除去しつつ、糸端同士を糸継装置１４で再び接合するように制御する（ステップＳ１１３）。その後、新しく形成された継目が再び検査される（ステップＳ１１４）。そして、継目の太さが正常だった場合（継目の太さが予め定めた所定範囲に入っている場合）は、ステップＳ１０１に戻る。

ステップＳ１１４の判断で、当該継目の太さが異常である場合、ユニット制御部５０は、継目の太さが小さ過ぎる異常であるか否かを調べる（ステップＳ１１５）。継目の太さが大き過ぎる異常の場合は、ステップＳ１０７に戻る。

ステップＳ１１５の判断で、継目の太さが小さ過ぎると判定された場合は（第３結果）、糸２０に通常生じる糸ムラよりも長く引き出した後の継目の太さがやはり小さ過ぎることを意味するから、給糸ボビン６に巻かれた糸２０の紡績に問題がある（具体的には、当該糸２０を紡績した精紡ユニット２１において、上記の粗糸の供給不足が発生している）と考えられる。そこで、ユニット制御部５０（粗糸の供給不足検出部５６）は第２書込装置７６を制御し、この糸巻取ユニット４の給糸部１８にセットされている搬送トレイ９（当該給糸ボビン６を支持している搬送トレイ９）のＲＦタグ１０に対し、リング精紡機２で粗糸の供給不足が発生しているために原料不足の糸２０が巻かれている旨を書き込む（ステップＳ１１６）。その後、給糸ボビン６が搬送トレイ９とともに給糸部１８から自動的に排出され、新しい給糸ボビン６が給糸部１８にセットされる（ステップＳ１１７）。そして、ユニット制御部５０は、新しい給糸ボビン６から第１中継パイプ２５で糸２０を引き出し（ステップＳ１１８）、糸継装置１４で糸継ぎを行うように制御して（ステップＳ１１９）、巻取りを再開する。なお、ステップＳ１１８において第１中継パイプ２５が給糸ボビン６から糸２０を引き出す長さは、ステップＳ１０３及びＳ１０８と同様である。その後、ステップＳ１０５に戻って、新しい継目が糸監視装置１５によって検査される。

このように、本実施形態では、粗糸の供給不足が発生した状態の精紡ユニット２１で紡績された原料不足の糸２０が給糸ボビン６に巻かれていたことを検出した場合は、オペレータが介在することなく当該給糸ボビン６を他の給糸ボビン６と自動的に交換して、糸２０の巻取りを継続して行うことができる。即ち、従来のように、連続した糸継不良の発生により糸巻取ユニットが停止し、オペレータが指示するまで巻取再開が行われない構成に比べて、糸２０の巻取り作業が中断される時間を少なく抑えることができる。

そして、各搬送トレイ９のＲＦタグ１０に書き込まれた作業情報は、上述したように、回収路７２の中途部において、読取装置７７によって読み取られる。読取装置７７でＲＦタグ１０の情報を読み取った結果、その搬送トレイ９にセットされている給糸ボビン６について、リング精紡機２での粗糸の供給不足により原料不足の糸２０が巻かれている旨が書き込まれていた場合には、当該給糸ボビン６は不良ボビン退避路７４に搬送される。これにより、原料不足の糸２０が巻かれた給糸ボビン６が自動ワインダ５に再び供給されて稼動効率を低下させるのを防止することができる。

なお、糸巻取ユニット４に備えられる第２書込装置７６は、ＲＦタグ１０のメモリから情報を読み取る機能も有するリーダライタ装置として構成されている。そして、ユニット制御部５０は、リング精紡機２で粗糸の供給不足が発生しているために原料不足の糸２０が巻かれていることを検出した場合には、当該給糸ボビン６を支持する搬送トレイ９のＲＦタグ１０のメモリから第２書込装置７６が読み取った作業情報に基づき、当該給糸ボビン６に原料不足の糸２０を巻いたリング精紡機２の精紡ユニット２１の番号を取得する。そして、ユニット制御部５０は、機台制御部９６に当該番号の情報を送信し、機台制御部９６は、当該番号の精紡ユニット２１について粗糸の供給不足が発生している可能性があること（メンテナンス作業が必要であること）を表示装置９７に表示する。これにより、オペレータは、どの精紡ユニット２１についてメンテナンスが必要かを容易に把握することができる。また、原料不足の糸が巻かれた給糸ボビン６を形成した精紡ユニット２１の番号を機台制御部９６がリング精紡機２に送信し、リング精紡機２側において表示装置３に当該番号を表示したり、当該番号の精紡ユニット２１が備える警報部を動作させたりする（例えば、ランプを点灯させる）ようにしても良い。これによっても、メンテナンス作業をスムーズに行うことができる。

以上に説明したように、本実施形態の糸巻取ユニット４は、複数の粗糸から１本の糸を紡績するリング精紡機２で紡績された糸が巻かれた給糸ボビン６から糸２０を解舒し、解舒した糸２０を巻き取ってパッケージ３０を形成する。この糸巻取ユニット４は、ユニット制御部５０と、給糸部１８と、パッケージ形成部６０と、糸監視装置１５と、を備える。ユニット制御部５０は、糸巻取ユニット４を制御する。給糸部１８には、給糸ボビン６が支持される。パッケージ形成部６０は、給糸部１８の糸２０を巻き取ってパッケージ３０を形成する。糸監視装置１５は、給糸部１８とパッケージ形成部６０との間に配置され、走行する糸２０の状態を監視する。ユニット制御部５０は、糸監視装置１５の監視結果から、リング精紡機２での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた給糸ボビン６である原料不足ボビンを特定する。

これにより、リング精紡機２での粗糸の供給が不足しているために原料不足の糸２０が巻かれている給糸ボビン６を自動的に特定することができる。

また、本実施形態の糸巻取ユニット４においては、ユニット制御部５０は、糸監視装置１５の監視結果から、リング精紡機２での粗糸の供給不足を判断する。

これにより、リング精紡機２で粗糸の供給不足になっているために糸２０が通常より細くなっている状態（給糸ボビン６を目視するだけでは判別しにくい状態）を自動的に検出することができる。

また、本実施形態の糸巻取ユニット４においては、糸監視装置１５は、走行する糸２０の太さを監視する。

これにより、リング精紡機２において２本のうち１本の粗糸の供給が停止された状態で糸２０が紡績されている状態を、糸２０の太さの監視により自動的に検出することができる。

また、本実施形態の糸巻取ユニット４は、給糸部１８からの糸２０と、パッケージ形成部６０からの糸２０と、を繋ぎ合わせる糸継動作を行う糸継装置１４を更に備える。糸監視装置１５は、糸継装置１４により繋ぎ合わせた糸２０の継目を検査する。ユニット制御部５０は、糸継ぎを行っても糸監視装置１５による継目の検査結果が所定の条件を満たしていない（良好でない）場合は、糸２０を切断して糸継装置１４に再び糸継ぎを行わせる。ユニット制御部５０は、糸継ぎを複数回繰り返しても糸監視装置１５による継目の検査結果が所定の条件を満たさない（良好でない場合）に、給糸部１８に支持されている給糸ボビン６が原料不足ボビンであると特定する。

これにより、複数回形成した継目の何れについても糸監視装置１５の検査結果が所定の条件を満たさない（良好でない）場合に、粗糸の供給不足による原料不足の糸が巻かれた給糸ボビン６であると判定するので、リング精紡機２での粗糸の供給不足を精度良く検出することができる。

また、本実施形態の糸巻取ユニット４は、吸引動作により給糸部１８から糸２０を引き出して糸継装置１４に案内する第１中継パイプ２５を更に備える。ユニット制御部５０は、原料不足ボビンであるか否かを判断するために検査される継目として、第１中継パイプ２５が通常の吸引動作よりも長い時間にわたって糸２０を給糸部１８から吸引して引き出した後に糸継装置１４により糸２０を繋ぎ合わせた継目を含める。

これにより、直前に形成して検査結果が所定の条件を満たしていなかった（良好でなかった）継目から通常より離れた箇所に継目を形成し、それでも当該継目の検査結果が所定の条件を満たさない（良好でない場合）に、粗糸の供給不足による原料不足の糸が巻かれた給糸ボビン６であると判定するので、リング精紡機２での粗糸の供給不足を更に精度良く検出することができる。

また、本実施形態の糸巻取ユニット４は、給糸部１８に支持された給糸ボビン６に作用して、給糸部１８からの糸２０の引出しを抑制するキンクプリベンタ１７を更に備える。第１中継パイプ２５が通常よりも長く糸２０を給糸部１８から引き出す場合、キンクプリベンタ１７の給糸ボビン６に対する作用が解除される。

これにより、第１中継パイプ２５により給糸部１８（給糸ボビン６）から糸２０を通常よりも長く引き出すときに、キンクプリベンタ１７によって糸２０の引出しを邪魔されることなく、円滑かつ確実に引き出すことができる。

また、本実施形態の糸巻取ユニット４においては、吸引動作により給糸部１８から糸２０を引き出して糸継装置１４に案内する第１中継パイプ２５を備える。第１中継パイプ２５は、糸２０を吸引するための吸引口３２を備える。第１中継パイプ２５が通常よりも長く糸２０を給糸部１８から引き出す場合、ユニット制御部５０は、吸引口３２に吸引流が作用する状態で当該吸引口３２を往復移動させるように制御する。

これにより、吸引口３２への糸２０の引っ掛かり等を防止しつつ、第１中継パイプ２５により給糸部１８（給糸ボビン６）から糸２０を円滑に引き出すことができる。

また、本実施形態の糸巻取ユニット４においては、ユニット制御部５０は、リング精紡機２での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた給糸ボビン６（原料不足ボビン）であると判断したときに、給糸部１８に支持されている給糸ボビン６を排出し、これに代えて新たな給糸ボビン６を給糸部１８に支持させて、糸２０の巻取りを行う。

これにより、原料不足の糸２０が巻かれている給糸ボビン６を他の給糸ボビン６に自動的に交換して巻取りを行うことができる。よって、糸巻取ユニット４の作業効率を向上させることができる。

また、本実施形態の糸巻取ユニット４は、給糸部１８と、パッケージ形成部６０と、糸監視装置１５と、糸継装置１４と、ユニット制御部５０と、を備える。給糸部１８には、給糸ボビン６が支持される。パッケージ形成部６０は、給糸部１８から解舒した糸２０を巻き取ってパッケージ３０を形成する。糸監視装置１５は、給糸部１８とパッケージ形成部６０との間に設けられ、走行する糸２０の太さを監視する。糸継装置１４は、糸２０が分断された際に糸２０を繋ぎ合わせる。ユニット制御部５０は、糸継装置１４により繋ぎ合わされた継目を糸監視装置１５に監視させる。ユニット制御部５０は、前記監視の結果が所定の糸太さに満たない場合に、給糸ボビン６の糸２０を通常の糸継作業によって生じる除去量よりも多く除去した後で、糸継装置１４により繋ぎ合わされた継目を糸監視装置１５により監視させる。

これにより、糸太さ（糸の太さ）が長い区間にわたって一定の太さ未満になっている場所を精度良く検出することができる。

また、本実施形態の糸巻取ユニット４は、前記監視の結果が所定の糸太さに満たないことが連続で検出された後に、給糸ボビン６の糸２０を通常の糸継作業によって生じる除去量よりも多く除去する。そして、前記除去後の給糸ボビン６側の糸とパッケージ形成部６０側の糸を糸継装置１４により繋ぎ合わせた継目を糸監視装置１５により監視させ、この継目の太さが所定の太さに満たない場合に、給糸部１８に支持されている給糸ボビン６をリング精紡機２での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた原料不足ボビンとして特定する。

これにより、給糸ボビン６に巻かれた糸２０の太さが所定の値に満たない状態がある程度の長さ以上にわたって続いていることを高い信頼度をもって検出することができる。

また、本実施形態の糸巻取ユニット４は、第１中継パイプ２５と、キンクプリベンタ１７と、を更に備える。第１中継パイプ２５は、吸引動作により給糸部１８から糸２０を引き出して糸継装置１４に案内する。キンクプリベンタ１７は、給糸部１８に支持された給糸ボビン６に作用して、給糸部１８からの糸２０の引出しを抑制する。第１中継パイプ２５が通常よりも長く糸２０を給糸部１８から引き出す場合、キンクプリベンタ１７の給糸ボビン６に対する作用が解除される。

これにより、第１中継パイプ２５により給糸部１８（給糸ボビン６）から糸２０を通常よりも長く引き出すときに、キンクプリベンタ１７によって糸の引出しを邪魔されることなく、円滑かつ確実に糸２０を吸引して引き出すことができる。

また、本実施形態の糸巻取ユニット４は、吸引動作により給糸部１８から糸２０を引き出して糸継装置１４に案内する第１中継パイプ２５を備える。第１中継パイプ２５は、糸２０を吸引するための吸引口３２を備える。第１中継パイプ２５が通常よりも長く糸２０を給糸部１８から引き出す場合、ユニット制御部５０は、吸引口３２に吸引流が作用する状態で吸引口３２を往復移動させるように制御する。

これにより、吸引口３２への糸２０の引っ掛かり等を防止しつつ、第１中継パイプ２５により給糸部１８（給糸ボビン６）から糸２０を長く円滑に引き出すことができる。

また、本実施形態の糸巻取ユニット４において、ユニット制御部５０は、原料不足ボビンであると特定したときに、給糸部１８に支持されている給糸ボビン６を排出し、これに代えて新たな給糸ボビン６を給糸部１８に支持させて、糸２０の巻取りを行う。

これにより、原料不足のまま紡績された糸２０が巻かれている給糸ボビンを他の給糸ボビン６に自動的に交換して糸２０の巻取りを行うことができる。よって、糸２０の巻取りが中断される時間を削減し、糸巻取ユニット４の作業効率を向上させることができる。

また、本実施形態の糸巻取ユニット４は、給糸部１８と、パッケージ形成部６０と、糸監視装置１５と、糸継装置１４と、特定部としての粗糸の供給不足検出部５６と、を備える。給糸部１８には、複数の粗糸から１本の糸２０を紡績するリング精紡機２で紡績された給糸ボビン６が支持される。パッケージ形成部６０は、給糸部１８から解舒した糸２０を巻き取ってパッケージ３０を形成する。糸監視装置１５は、給糸部１８とパッケージ形成部６０との間に設けられ、走行する糸２０の太さを監視する。糸継装置１４は、糸２０が分断された際に糸２０を繋ぎ合わせる。粗糸の供給不足検出部５６は、リング精紡機２での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸２０が巻かれた給糸ボビン６である原料不足ボビンを特定する。粗糸の供給不足検出部５６は、糸継装置１４により繋ぎ合わされた継目を糸監視装置１５に監視させる。粗糸の供給不足検出部５６は、前記監視の結果が所定の糸太さに満たないことが検出される第１結果が連続して発生したことが検出される第２結果が検出された場合に、給糸ボビン６の糸２０を通常の糸継動作のときよりも長く除去した後に糸継装置１４により糸継ぎを実行させ、その継目の監視結果が所定の糸太さに満たないことが検出される第３結果が検出された際に、給糸部１８に支持されている給糸ボビン６をリング精紡機２での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸２０が巻かれた原料不足ボビンとして特定する。

これにより、糸太さが一定の太さに満たない場合に、ある程度の長さにわたって糸２０を除去した後に糸継ぎを行い、そのときに生じた継目を検査して、それでも糸太さが一定の太さに満たない場合に、原料不足ボビンと特定される。これにより、原料不足以外の突発的な原因によって短い区間だけ糸太さが一定の太さに満たないような場合を除外して、精度良く原料不足ボビンを検出することができる。

また、本実施形態の糸巻取ユニット４は、第１中継パイプ２５と、キンクプリベンタ１７と、を更に備える。第１中継パイプ２５は、吸引動作により給糸部１８から糸２０を引き出して糸継装置１４に案内する。キンクプリベンタ１７は、給糸部１８に支持された給糸ボビン６に作用して、給糸部１８からの糸２０の引出しを抑制する。第１中継パイプ２５が通常よりも長く糸２０を給糸部１８から引き出す場合、キンクプリベンタ１７の給糸ボビン６に対する作用が解除される。

これにより、第１中継パイプ２５により給糸部１８（給糸ボビン６）から糸２０を通常より長く引き出すときに、キンクプリベンタ１７によって糸２０の引出しを邪魔されることなく、円滑かつ確実に糸２０を吸引して引き出すことができる。

また、本実施形態の糸巻取ユニット４は、吸引動作により給糸部１８から糸２０を引き出して糸継装置１４に案内する第１中継パイプ２５を備える。当該第１中継パイプ２５は、糸２０を吸引するための吸引口３２を備える。第１中継パイプ２５が通常よりも長く糸２０を給糸部１８から引き出す場合、粗糸の供給不足検出部５６は、吸引口３２に吸引流が作用する状態で吸引口３２を往復移動させるように制御する。

これにより、吸引口３２への糸２０の引っ掛かり等を防止しつつ、第１中継パイプ２５により給糸部１８（給糸ボビン６）から糸２０を長く円滑に引き出すことができる。

また、本実施形態の糸巻取ユニット４において、粗糸の供給不足検出部５６は、リング精紡機２での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸２０が巻かれた原料不足ボビンであると特定したときに、給糸部１８に支持されている給糸ボビン６を排出し、これに代えて新たな給糸ボビン６を給糸部１８に支持させて、糸２０の巻取りを行う。

これにより、原料不足のまま紡績された糸２０が巻かれている給糸ボビン６（原料不足ボビン）を他の給糸ボビン６に自動的に交換して糸２０の巻取りを行うことができる。よって、糸２０の巻取りが中断される時間を削減し、糸巻取ユニット４の作業効率を向上させることができる。

また、本実施形態の自動ワインダ５は、糸巻取ユニット４を複数備える。また、この自動ワインダ５は、搬送経路７と、第２書込装置７６と、を更に備える。搬送経路７は、複数の糸巻取ユニット４のそれぞれに給糸ボビン６を搬送する。第２書込装置７６は、給糸ボビン６がセットされている搬送トレイ９に対応付けて、作業情報を、ＲＦタグ１０の記憶領域に書き込む。ある糸巻取ユニット４において、リング精紡機２での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた給糸ボビン６（原料不足ボビン）であると判断された場合に、当該糸巻取ユニット４の給糸部１８に支持されている給糸ボビン６がセットされている搬送トレイ９のＲＦタグ１０の記憶領域に対し、当該給糸ボビン６に原料不足の糸２０が巻かれている旨の前記作業情報を第２書込装置７６が書き込む。

これにより、作業情報に基づいて、複数の給糸ボビン６の中から、原料不足の糸２０が巻かれている給糸ボビン６を特定することができる。

また、本実施形態の自動ワインダ５において、給糸ボビン６はそれぞれ、搬送トレイ９にセットされて搬送経路７に沿って搬送される。ＲＦタグ１０は、それぞれの搬送トレイ９に設けられる。

これにより、個々の給糸ボビン６にＲＦタグ１０を設ける構成と比較して、ＲＦタグ１０の個数を減らすことができる。

また、本実施形態の自動ワインダ５は、ＲＦタグ１０の記憶領域に記録された情報を読み取る読取装置７７を更に備える。搬送経路７は、不良な給糸ボビン６を退避させるための不良ボビン退避路７４を備える。自動ワインダ５は、読取装置７７により読み取られた内容に基づいて、原料不足の糸が巻かれている給糸ボビン６（原料不足ボビン）を不良ボビン退避路７４に搬送する。

これにより、原料不足の糸２０が巻かれている給糸ボビン６を不良ボビン退避路７４に退避させることができる。従って、原料不足の糸２０が巻かれた給糸ボビン６が自動ワインダ５に繰り返し供給されて自動ワインダ５の稼動効率を低下させるのを防止することができる。

また、本実施形態の繊維機械システム１は、自動ワインダ５と、複数の粗糸から１本の糸２０を紡績するリング精紡機２と、を備える。また、リング精紡機２は、給糸ボビン６を形成可能な精紡ユニット２１を複数備える。自動ワインダ５において、前記原料不足ボビンと判定された給糸ボビン６が発生した場合には、当該給糸ボビン６を形成したリング精紡機２の精紡ユニット２１を特定するための情報を自動ワインダ５がリング精紡機２に送信する。

これにより、原料不足の糸２０が巻かれている給糸ボビン６（原料不足ボビン）を作成した精紡ユニット２１を、リング精紡機２側で把握することができる。この結果、効率良くメンテナンスを行うことができる。

また、本実施形態の繊維機械システム１は、自動ワインダ５と、複数の粗糸から１本の糸２０を紡績するリング精紡機２と、を備える。また、繊維機械システム１は、情報を表示可能な表示装置９７を備える。リング精紡機２は、給糸ボビン６を形成可能な精紡ユニット２１を複数備える。自動ワインダ５において、前記原料不足ボビン（リング精紡機２での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれているボビン）が発生した場合には、当該給糸ボビン６を形成したリング精紡機２の精紡ユニット２１を特定するための情報を表示装置９７に表示する。

これにより、原料不足の糸２０が巻かれている給糸ボビン６（原料不足ボビン）を作成した精紡ユニット２１を、オペレータが表示装置９７の表示により容易に把握することができる。この結果、効率良くメンテナンスを行うことができる。

また、本実施形態において、糸巻取ユニット４は、給糸部１８と、パッケージ形成部６０と、糸監視装置１５と、糸継装置１４と、第１中継パイプ２５と、を備える。給糸部１８には、リング精紡機２で紡績された糸２０が巻かれた給糸ボビン６が支持される。パッケージ形成部６０は、給糸部１８の糸２０を巻き取ってパッケージ３０を形成する。糸監視装置１５は、給糸部１８とパッケージ形成部６０との間に配置され、走行する糸２０の状態を監視する。糸継装置１４は、給糸部１８からの糸２０をパッケージ形成部６０からの糸２０と繋ぎ合わせる糸継動作を行う。第１中継パイプ２５は、給糸部１８から糸２０を引き出して糸継装置１４に案内する。そして、この糸巻取ユニット４においては、以下の給糸ボビン異常検出方法により、リング精紡機２での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた給糸ボビン６（原料不足ボビン）を検出する。この給糸ボビン異常検出方法は、切断工程と、糸継工程と、継目検査工程と、継目再検査工程と、判断工程と、を含む。切断工程では、糸監視装置１５により糸２０の太さの異常が検出された場合に当該糸２０を切断する（ステップＳ１０２）。糸継工程では、前記切断工程で糸２０が切断された後に、第１中継パイプ２５により給糸部１８から引き出した糸２０をパッケージ形成部６０からの糸２０と糸継装置１４により繋ぎ合わせる（ステップＳ１０４）。継目検査工程では、前記糸継工程で形成された糸２０の継目を糸監視装置１５により検査する（ステップＳ１０５）。継目再検査工程では、前記継目検査工程での継目の検査結果が所定の条件を満たしていない（良好でない）場合に、当該糸２０を再び切断して、第１中継パイプ２５により給糸部１８から引き出した糸２０をパッケージ形成部６０からの糸２０と糸継装置１４により繋ぎ合わせ、形成された継目を検査する（ステップＳ１０５、Ｓ１１４）。判断工程では、前記継目再検査工程による継目の検査結果が所定の条件を満たしていない（良好でない）場合に、リング精紡機２での粗糸の供給不足を原因とする異常があると判断する。前記継目再検査工程により検査される継目には、第１中継パイプ２５が通常より長く糸２０を給糸部１８から引き出した後に糸継装置１４が糸を繋ぎ合わせた継目（ステップＳ１１４で検査される継目）が含まれる。

これにより、リング精紡機２における粗糸の供給が不足しているために原料不足の糸（一部原料切れの糸）２０が給糸ボビン６に巻かれていることを、糸巻取ユニット４側で精度良く検出することができる。

以上に本発明の好適な実施の形態を説明したが、上記の構成は例えば以下のように変更することができる。

図６のステップＳ１１２において、第１中継パイプ２５が給糸ボビン６の糸２０を通常よりどれだけ長く引き出すかは、適宜変更することができる。また、図５のステップＳ１０６において、継目の太さが小さ過ぎる異常が何回連続したら第１中継パイプ２５で糸２０を通常より長く引き出すかについても、適宜変更することができる。

上記の実施形態では、ＲＦタグ１０は搬送トレイ９のそれぞれに設けられている。しかしながら、これに代えて、ＲＦタグ１０を給糸ボビン６の芯管８に設けても良い。

ＲＦタグ１０は、作業情報を書込可能な記憶領域を持たず、単に搬送トレイ又は給糸ボビンを一意に識別可能な情報（搬送トレイ番号又は給糸ボビン番号）が記述された読取可能な記憶領域のみを有していても良い。また、ＲＦタグ１０を設けることに代えて、搬送トレイ９に、当該搬送トレイ９を識別するためのトレイ番号を記載した情報（例えば、バーコード）を付しても良い。また、給糸ボビン６の芯管に、当該給糸ボビン６を一意に識別するための給糸ボビン番号を記載した情報（例えば、バーコード）を付しても良い。この場合、第１書込装置７５、第２書込装置７６、及び読取装置７７に代えて、ＲＦタグ１０の識別情報又はバーコード等を読取可能な読取装置を設置すれば良い。そして、ＲＦタグ１０のメモリに書き込む代わりに、例えば機台制御部９６が備える記憶部に、読み取った搬送トレイ番号又は給糸ボビン番号と対応付けて、上記の作業情報（例えば、当該給糸ボビン６を形成した精紡ユニット２１の番号、給糸ボビン６の形成日時、粗糸の供給不足に起因した原料不足の糸２０が巻かれているか否か等）をテーブル形式で記録すれば良い（この場合、機台制御部９６が書込部に相当する）。また、ＲＦタグ１０のメモリを読み取る代わりに、読み取った搬送トレイ番号又は給糸ボビン番号に基づいて上記のテーブル形式の記録を参照することで作業情報を取得すれば良い。

ただし、上記の実施形態のように、個々の搬送トレイ９又は給糸ボビン６に備えられたＲＦタグ１０に作業情報を書き込むこととすれば、それだけで個々の搬送トレイ９又は給糸ボビン６に対応付けて作業情報を書き込むことになるので、処理を簡素化できる点で好ましい。

上記の実施形態では、糸継装置１４による糸継ぎの前に、特定の場合に第１中継パイプ２５を使用して糸２０を給糸ボビン６から通常より長い時間にわたって吸引することにより、糸２０を通常より長く引き出している。一方、第２中継パイプ２６においても、特定の場合にパッケージ３０から糸２０を通常より長く引き出しても良い。例えば、ムラ糸、スラブヤーン等の特殊な糸特性を持つ精紡機においては、芯管８へ糸を巻き付け始める当初においては所望の特性の糸が生成されないことがある。本来、このような部分は自動ワインダにおいて糸監視装置１５で糸欠陥として検知して除去されるべきであるが、ムラ糸を巻き取ってパッケージ３０を形成する場合には、ムラの特性が本来の特性と異なることを糸監視装置１５によって検出することが難しい。この課題を解決するために、自動ワインダにおいて給糸部１８にセットした給糸ボビン６の糸２０が全てパッケージ３０に巻き取られた場合は、当該パッケージ３０からの糸２０と、新しく交換された給糸ボビン６の糸２０とを糸継ぎする際に、パッケージ３０に巻かれた糸２０を、第２中継パイプ２６を用いて通常よりも長い時間吸引させる。即ち、芯管８への巻付け始めの部分は糸巻取ユニット４において給糸ボビン６から最後に解舒されるので、最後にパッケージ３０に巻き取られた部分を第２中継パイプ２６によってパッケージ３０から（通常より長く）引き出して、糸継装置１４での糸継ぎの際に除去するのである。これにより、精紡機において芯管８に糸２０を巻き始める際に生じることが多い上記の糸欠陥を確実に除去してパッケージ３０を形成することができる。

１ 繊維機械システム
２ リング精紡機
４ 糸巻取ユニット（糸巻取装置）
５ 自動ワインダ
６ 給糸ボビン
１５ 糸監視装置
１８ 給糸部
２０ 糸
３０ パッケージ
５０ ユニット制御部（制御部）
５６ 粗糸の供給不足検出部（特定部）
６０ パッケージ形成部
７４ 不良ボビン退避路（退避路）
９７ 表示装置（表示部）

Claims (22)

1. 複数の粗糸から１本の糸を紡績するリング精紡機で紡績された糸が巻かれた給糸ボビンから糸を解舒し、解舒した糸を巻き取ってパッケージを形成する糸巻取装置において、
   この糸巻取装置を制御する制御部と、
   前記給糸ボビンが支持される給糸部と、
   前記給糸部の糸を巻き取ってパッケージを形成するパッケージ形成部と、
   前記給糸部と前記パッケージ形成部との間に配置され、走行する糸の状態を監視する糸監視装置と、
   を備え、
   前記制御部は、前記糸監視装置の監視結果から、前記リング精紡機での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた前記給糸ボビンである原料不足ボビンを特定することを特徴とする糸巻取装置。
2. 請求項１に記載の糸巻取装置であって、
   前記糸監視装置は、走行する糸の太さを監視することを特徴とする糸巻取装置。
3. 請求項１又は２に記載の糸巻取装置であって、
   前記給糸部からの糸と、前記パッケージ形成部からの糸と、を繋ぎ合わせる糸継動作を行う糸継装置を更に備え、
   前記糸監視装置は、前記糸継装置により繋ぎ合わせた糸の継目を検査し、
   前記制御部は、糸継ぎを行っても前記糸監視装置による前記継目の検査結果が所定の条件を満たしていない場合は、糸を切断して前記糸継装置に再び糸継ぎを行わせ、
   前記制御部は、糸継ぎを複数回繰り返しても前記糸監視装置による前記継目の検査結果が前記所定の条件を満たさない場合に、前記給糸部に支持されている前記給糸ボビンが前記原料不足ボビンであると特定することを特徴とする糸巻取装置。
4. 請求項３に記載の糸巻取装置であって、
   吸引動作により前記給糸部から糸を引き出して前記糸継装置に案内する引出部を更に備え、
   前記制御部は、前記原料不足ボビンであるか否かを特定するために検査される継目として、前記引出部が通常の吸引動作よりも長い時間にわたって糸を前記給糸部から吸引して引き出した後に前記糸継装置により糸を繋ぎ合わせた継目を含めることを特徴とする糸巻取装置。
5. 請求項４に記載の糸巻取装置であって、
   前記給糸部に支持された前記給糸ボビンに作用して、前記給糸部からの糸の引出しを抑制する引出抑制部を更に備え、
   前記引出部が通常よりも長く糸を前記給糸部から引き出す場合、前記引出抑制部の前記給糸ボビンに対する作用が解除されることを特徴とする糸巻取装置。
6. 請求項４又は５に記載の糸巻取装置であって、
   前記引出部は、糸を吸引するための吸引口を備え、
   前記引出部が通常よりも長く糸を前記給糸部から引き出す場合、前記制御部は、前記吸引口に吸引流が作用する状態で当該吸引口を往復移動させるように制御することを特徴とする糸巻取装置。
7. 請求項１から６までの何れか一項に記載の糸巻取装置であって、
   前記制御部は、前記原料不足ボビンであると特定したときに、前記給糸部に支持されている給糸ボビンを排出し、これに代えて新たな給糸ボビンを前記給糸部に支持させて、糸の巻取りを行うことを特徴とする糸巻取装置。
8. 給糸ボビンが支持される給糸部と、
   前記給糸部から解舒した糸を巻き取ってパッケージを形成するパッケージ形成部と、
   前記給糸部と前記パッケージ形成部との間に設けられ、走行する糸の太さを監視する糸監視装置と、
   前記糸が分断された際に糸を繋ぎ合わせる糸継装置と、
   制御部と、
   を備えた糸巻取装置であって、
   前記制御部は、
   前記糸継装置により繋ぎ合わされた継目を前記糸監視装置に監視させ、
   前記監視の結果が所定の糸太さに満たない場合に、前記給糸ボビンの糸を通常の糸継作業によって生じる除去量よりも多く除去した後で、前記糸継装置により繋ぎ合わされた継目を前記糸監視装置により監視させることを特徴とする糸巻取装置。
9. 請求項８に記載の糸巻取装置であって、
   前記監視の結果が所定の糸太さに満たないことが連続で検出された後に、前記給糸ボビンの糸を通常の糸継作業によって生じる除去量よりも多く除去し、
   前記除去後の前記給糸ボビン側の糸と前記パッケージ形成部側の糸を前記糸継装置により繋ぎ合わせた継目を前記糸監視装置により監視させ、この継目の太さが所定の太さに満たない場合、
   前記給糸部に支持されている給糸ボビンが精紡機での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた原料不足ボビンとして特定することを特徴とする糸巻取装置。
10. 請求項８又は９に記載の糸巻取装置であって、
    吸引動作により前記給糸部から糸を引き出して前記糸継装置に案内する引出部と、
    前記給糸部に支持された前記給糸ボビンに作用して、前記給糸部からの糸の引出しを抑制する引出抑制部を更に備え、
    前記引出部が通常よりも長く糸を前記給糸部から引き出す場合、前記引出抑制部の前記給糸ボビンに対する作用が解除されることを特徴とする糸巻取装置。
11. 請求項８から１０までの何れか一項に記載の糸巻取装置であって、
    吸引動作により前記給糸部から糸を引き出して前記糸継装置に案内する引出部を備え、
    前記引出部は、糸を吸引するための吸引口を備え、
    前記引出部が通常よりも長く糸を前記給糸部から引き出す場合、前記制御部は、前記吸引口に吸引流が作用する状態で当該吸引口を往復移動させるように制御することを特徴とする糸巻取装置。
12. 請求項８から１１までの何れか一項に記載の糸巻取装置であって、
    前記制御部は、精紡機での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた原料不足ボビンであると特定したときに、前記給糸部に支持されている給糸ボビンを排出し、これに代えて新たな給糸ボビンを前記給糸部に支持させて、糸の巻取りを行うことを特徴とする糸巻取装置。
13. 複数の粗糸から１本の糸を紡績するリング精紡機で紡績された給糸ボビンが支持される給糸部と、
    前記給糸部から解舒した糸を巻き取ってパッケージを形成するパッケージ形成部と、
    前記給糸部と前記パッケージ形成部との間に設けられ、走行する糸の太さを監視する糸監視装置と、
    前記糸が分断された際に糸を繋ぎ合わせる糸継装置と、
    前記リング精紡機での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた前記給糸ボビンである原料不足ボビンを特定する特定部と、
    を備えた糸巻取装置であって、
    前記特定部は、
    前記糸継装置により繋ぎ合わされた継目を前記糸監視装置に監視させ、
    前記監視の結果が所定の糸太さに満たないことが検出される第１結果が連続して発生したことが検出される第２結果が検出された場合に、
    前記給糸ボビンの糸を通常の糸継動作のときよりも長く除去した後に前記糸継装置により糸継ぎを実行させ、その継目の監視結果が所定の糸太さに満たないことが検出される第３結果が検出された際に、
    前記給糸部に支持されている給糸ボビンを前記リング精紡機での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた原料不足ボビンとして特定することを特徴とする糸巻取装置。
14. 請求項１３に記載の糸巻取装置であって、
    吸引動作により前記給糸部から糸を引き出して前記糸継装置に案内する引出部と、
    前記給糸部に支持された前記給糸ボビンに作用して、前記給糸部からの糸の引出しを抑制する引出抑制部を更に備え、
    前記引出部が通常よりも長く糸を前記給糸部から引き出す場合、前記引出抑制部の前記給糸ボビンに対する作用が解除されることを特徴とする糸巻取装置。
15. 請求項１３又は１４に記載の糸巻取装置であって、
    吸引動作により前記給糸部から糸を引き出して前記糸継装置に案内する引出部を備え、
    前記引出部は、糸を吸引するための吸引口を備え、
    前記引出部が通常よりも長く糸を前記給糸部から引き出す場合、前記特定部は、前記吸引口に吸引流が作用する状態で当該吸引口を往復移動させるように制御することを特徴とする糸巻取装置。
16. 請求項１３から１５までの何れか一項に記載の糸巻取装置であって、
    前記特定部は、精紡機での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた原料不足ボビンであると特定したときに、前記給糸部に支持されている給糸ボビンを排出し、これに代えて新たな給糸ボビンを前記給糸部に支持させて、糸の巻取りを行うことを特徴とする糸巻取装置。
17. 請求項１から１６までの何れか一項に記載の糸巻取装置を複数備える自動ワインダであって、
    前記複数の糸巻取装置のそれぞれに前記給糸ボビンを搬送する搬送経路と、
    前記給糸ボビンに対応付けて、又は当該給糸ボビンがセットされている搬送体に対応付けて、作業情報を記憶部に書き込む書込部と、
    を更に備え、
    ある糸巻取装置において、精紡機での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた原料不足ボビンであると判断された場合に、当該糸巻取装置の前記給糸部に支持されている給糸ボビンに対応付けて、又は当該給糸ボビンがセットされている前記搬送体に対応付けて、当該給糸ボビンに原料不足の糸が巻かれている旨の前記作業情報を前記書込部が前記記憶部に書き込むことを特徴とする自動ワインダ。
18. 請求項１７に記載の自動ワインダであって、
    前記給糸ボビンはそれぞれ、前記搬送体としての搬送トレイにセットされて前記搬送経路に沿って搬送され、
    前記記憶部は、それぞれの前記搬送トレイに設けられることを特徴とする自動ワインダ。
19. 請求項１７又は１８に記載の自動ワインダであって、
    前記記憶部に記録された情報を読み取る読取部を更に備え、
    前記搬送経路は、不良な給糸ボビンを退避させるための退避路を備え、
    前記読取部により読み取られた内容に基づいて、原料不足ボビンを前記退避路に搬送することを特徴とする自動ワインダ。
20. 請求項１７から１９までの何れか一項に記載の自動ワインダと、複数の粗糸から１本の糸を紡績するリング精紡機と、を備える繊維機械システムであって、
    前記リング精紡機は、前記給糸ボビンを形成可能な精紡ユニットを複数備え、
    前記自動ワインダにおいて、前記原料不足ボビンと判定された給糸ボビンが発生した場合には、当該給糸ボビンを形成したリング精紡機の精紡ユニットを特定するための情報を前記自動ワインダが前記リング精紡機に送信することを特徴とする繊維機械システム。
21. 請求項１７から１９までの何れか一項に記載の自動ワインダと、複数の粗糸から１本の糸を紡績するリング精紡機と、を備える繊維機械システムであって、
    情報を表示可能な表示部を備え、
    前記リング精紡機は、前記給糸ボビンを形成可能な精紡ユニットを複数備え、
    前記自動ワインダにおいて、前記原料不足ボビンと判定された給糸ボビンが発生した場合には、当該給糸ボビンを形成したリング精紡機の精紡ユニットを特定するための情報を前記表示部に表示することを特徴とする繊維機械システム。
22. 複数の粗糸から１本の糸を紡績するリング精紡機で紡績された糸が巻かれた給糸ボビンが支持される給糸部と、
    前記給糸部の糸を巻き取ってパッケージを形成するパッケージ形成部と、
    前記給糸部と前記パッケージ形成部との間に配置され、走行する糸の状態を監視する糸監視装置と、
    前記給糸部からの糸を前記パッケージ形成部からの糸と繋ぎ合わせる糸継動作を行う糸継装置と、
    前記給糸部から糸を引き出して前記糸継装置に案内する引出部と、
    を備える糸巻取装置において、前記リング精紡機での粗糸の供給不足を原因とする原料不足の糸が巻かれた前記給糸ボビンである原料不足ボビンを検出する給糸ボビン異常検出方法であって、
    前記糸監視装置により糸の太さの異常が検出された場合に当該糸を切断する切断工程と、
    前記切断工程で糸が切断された後に、前記引出部により前記給糸部から引き出した糸を前記パッケージ形成部からの糸と前記糸継装置により繋ぎ合わせる糸継工程と、
    前記糸継工程で形成された糸の継目を前記糸監視装置により検査する継目検査工程と、
    前記継目検査工程での前記継目の検査結果が所定の条件を満たしていない場合に、当該糸を切断して、前記引出部により前記給糸部から引き出した糸を前記パッケージ形成部からの糸と前記糸継装置により繋ぎ合わせ、形成された継目を再び検査する継目再検査工程と、
    前記継目再検査工程による前記継目の検査結果が所定の条件を満たしていない場合に、前記リング精紡機での粗糸の供給不足を原因とする異常があると判断する判断工程と、
    を含み、
    前記継目再検査工程により検査される継目には、前記引出部が通常より長く糸を前記給糸部から引き出した後に前記糸継装置が糸を繋ぎ合わせた継目が含まれることを特徴とする給糸ボビン異常検出方法。

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