JP2017047691A - 液体吐出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】キャップ部材をフラッシングの液受けとして使用したときに、液体誘導部材の表面における液体の残留を防止すること。【解決手段】キャップ部材３０に収容された第１、第２インク誘導部材５１，５２の、インク吐出面４ａと対向する面には、第１、第２インク受容溝５１ａ，５２ａがそれぞれ形成されている。インクジェットヘッド４は、フラッシングの際に、第１ノズル列１８ｋから第１インク受容溝５１ａに向けてインクを吐出させ、第２ノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍから第２インク受容溝５２ａに向けてインクを吐出させる。ここで、１本の第１インク受容溝５１ａに向けて吐出されるインク量は、１本の第２インク受容溝５２ａに向けて吐出されるインク量よりも多い。そして、第１インク受容溝５１ａの容積は、第２インク受容溝５２ａの容積よりも大きくなっている。【選択図】図９

Description

本発明は、液体吐出装置に関する。

液体吐出装置の一例である、特許文献１のインクジェット記録装置は、複数のノズルを有するインクジェットヘッドと、インクジェットヘッドのノズルの吐出機能を回復させるために使用するキャップ部材を有する。キャップ部材は複数のノズルを覆うようにインクジェットヘッドのインク吐出面に装着される（キャッピング）。また、キャップ部材には吸引ポンプが接続されている。キャップ部材がキャッピング状態にあるときに、吸引ポンプにより、キャップ部材の内部空間に負圧を発生させることで、複数のノズルからインクを強制的に排出させ、ノズルの吐出不良を解消する（吸引パージ）。

吸引パージによって複数のノズルから排出されたインクはキャップ部材内に溜まる。そこで、吸引パージ後にキャップ部材内を大気開放してから、吸引ポンプによってキャップ部材内のインクを吸引し、キャップ部材から排出する。その際の、キャップ部材内のインクの排出促進のため、特許文献１においては、キャップ部材内に液体誘導部材（インク誘導部材）が収容されている。キャップ部材内に液体誘導部材が配置されることで、キャップ部材の内面と液体誘導部材との間に隙間（流路）が形成される。これにより、キャップ部材内のインクに毛管力が作用し、キャップ部材の底部に形成された排出口へインクが導かれやすくなる。

特開２００４−２９１３２６号公報

上記のキャップ部材は、複数のノズルの吐出不良を解消させる吸引パージを行うためのものであったが、本願発明者らは、上記のキャップ部材を、ノズルのフラッシングを行う際の液受けとしても用いることを検討している。尚、フラッシングとは、ノズル内の増粘した液体を排出する等の目的で、一般には複数回連続して、ノズルから液体を吐出させることを言う。

その際に、特許文献１のように、キャップ部材内に液体誘導部材が配置されている場合には、以下のような問題が生じる。液体誘導部材が収容されたキャップ部材に向けて、複数のノズルからフラッシングを行うと、各ノズルから吐出されたインクが、液体誘導部材の表面に付着する。フラッシングによってキャップ部材内に溜まったインクも、上記の吸引パージの場合と同様に、キャップ部材から排出しておく必要がある。しかし、液体誘導部材の表面に付着したインクについては、キャップ部材と液体誘導部材の間の隙間に流れ込んだインクと違って、毛管力が作用しないために排出されずに滞留しやすい。この状態を放置しておくと、吸引パージを行うためにキャップ部材をキャッピング状態にしたときに、液体誘導部材の表面に残留するインクが、インクジェットヘッドのインク吐出面に付着してしまう虞がある。

本発明の目的は、液体誘導部材が収容されたキャップ部材をフラッシングの液受けとして使用したときに、液体誘導部材の表面における液体の残留を防止することである。

第１の発明の液体吐出装置は、それぞれが所定方向に並ぶ複数のノズルからなる、第１ノズル列と第２ノズル列が形成された液体吐出面を有する、液体吐出ヘッドと、前記液体吐出ヘッドの前記液体吐出面に、前記複数のノズルを覆うように密着可能なキャップ部材と、前記キャップ部材に接続された液体排出部と、前記キャップ部材内に収容された液体誘導部材と、を備え、前記液体誘導部材の、前記液体吐出面と対向する対向面には、前記所定方向に延びる第１液体受容溝と第２液体受容溝が形成され、前記液体吐出ヘッドは、前記ノズルのフラッシングの際に、前記第１ノズル列からは前記第１液体受容溝に向けて液体を吐出させ、前記第２ノズル列からは前記第２液体受容溝に向けて液体を吐出させ、前記フラッシングの際に、１本の前記第１液体受容溝に向けて前記第１ノズル列から吐出される液体量は、１本の前記第２液体受容溝に向けて前記第２ノズル列から吐出される液体量よりも多く、前記第１液体受容溝の容積が、前記第２液体受容溝の容積よりも大きく、前記第１液体受容溝の開口部の前記所定方向と直交する直交方向の幅は、前記第２液体受容溝の開口部の前記直交方向の幅よりも大きく、前記第１液体受容溝の底部の前記直交方向の幅は、前記第２液体受容溝の底部の前記所直交方向の幅と等しいことを特徴とするものである。

第２の発明の液体吐出装置は、それぞれが所定方向に並ぶ複数のノズルからなる、第１ノズル列と第２ノズル列が形成された液体吐出面を有する、液体吐出ヘッドと、前記液体吐出ヘッドの前記液体吐出面に、前記複数のノズルを覆うように密着可能なキャップ部材と、前記キャップ部材に接続された液体排出部と、前記キャップ部材内に収容された液体誘導部材と、を備え、前記液体誘導部材の、前記液体吐出面と対向する対向面には、前記所定方向に延びる第１液体受容溝と第２液体受容溝が形成され、前記液体吐出ヘッドは、前記ノズルのフラッシングの際に、前記第１ノズル列からは前記第１液体受容溝に向けて液体を吐出させ、前記第２ノズル列からは前記第２液体受容溝に向けて液体を吐出させ、前記フラッシングの際に、１本の前記第１液体受容溝に向けて前記第１ノズル列から吐出される液体量は、１本の前記第２液体受容溝に向けて前記第２ノズル列から吐出される液体量よりも多く、１本の前記第１液体受容溝の容積が、１本の前記第２液体受容溝の容積よりも大きく、前記第１液体受容溝の開口部の前記所定方向と直交する直交方向の幅は、前記第２液体受容溝の開口部の前記直交方向の幅よりも大きく、前記第１液体受容溝及び前記第２液体受容溝は、それぞれ、底部の前記直交方向の幅が、開口部の前記直交方向の幅よりも小さいことを特徴とするものである。

第３の発明の液体吐出装置は、前記第２の発明において、前記第１液体受容溝の開口部から底部までの前記所定方向及び前記直交方向の両方と直交する方向の深さは、前記第２液体受容溝の開口部から底部までの前記所定方向及び前記直交方向の両方と直交する方向の深さと等しいことを特徴とするものである。

第４の発明の液体吐出装置は、それぞれが所定方向に並ぶ複数のノズルからなる、第１ノズル列と第２ノズル列が形成された液体吐出面を有する、液体吐出ヘッドと、前記液体吐出ヘッドの前記液体吐出面に、前記複数のノズルを覆うように密着可能なキャップ部材と、前記キャップ部材に接続された液体排出部と、前記キャップ部材内に収容された液体誘導部材と、を備え、前記液体誘導部材の、前記液体吐出面と対向する対向面には、前記所定方向に延びる第１液体受容溝と第２液体受容溝が形成され、前記液体吐出ヘッドは、前記ノズルのフラッシングの際に、前記第１ノズル列からは前記第１液体受容溝に向けて液体を吐出させ、前記第２ノズル列からは前記第２液体受容溝に向けて液体を吐出させ、前記液体排出部は、前記キャップ部材に接続された吸引手段を備え、前記フラッシングの終了後に、前記吸引手段は、前記キャップ部材内の液体を吸引して排出させる空吸引を行い、前記フラッシングの際に、１本の前記第１液体受容溝に向けて前記第１ノズル列から吐出される液体量は、１本の前記第２液体受容溝に向けて前記第２ノズル列から吐出される液体量よりも多く、１本の前記第１液体受容溝の容積が、１本の前記第２液体受容溝の容積よりも大きく、１本の前記第１液体受容溝の容積は、前記空吸引の前の前記フラッシングで、１本の前記第１液体受容溝に向けて前記第１ノズル列から吐出される液体量よりも大きく、１本の前記第２液体受容溝の容積は、前記空吸引の前の前記フラッシングで、１本の前記第２液体受容溝に向けて前記第２ノズル列から吐出される液体量よりも大きいことを特徴とするものである。

本発明では、液体吐出ヘッドの液体吐出面に、第１ノズル列と第２ノズル列が形成されている。一方、キャップ部材内に収容された液体誘導部材の、液体吐出面と対向する対向面には、第１ノズル列と第２ノズル列にそれぞれ対応する、第１液体受容溝と第２液体受容溝が形成されている。フラッシングの際には、第１ノズル列から第１液体受容溝に液体が吐出され、第２ノズル列から第２液体受容溝に液体が吐出される。従って、ノズルから吐出された液体の大部分は液体受容溝に溜まる。また、各液体受容溝内の液体には毛管力が作用するため、キャップ部材から液体排出部への液体の排出が促進される。これにより、液体誘導部材に付着した液体が残存することが抑制される。また、１本の第１液体受容溝に吐出される液体の量は、１本の第２液体受容溝に吐出される液体の量よりも多い。この点に関し、本発明では、第１液体受容溝の容積が第２液体受容溝と比べて大きくなっているため、第１液体受容溝に吐出された液体が溝から溢れ出ることが防止される。

さらに第１の発明では、第１液体受容溝の開口幅が第２液体受容溝の開口幅よりも大きくすることで、第１液体受容溝の容積が第２液体受容溝よりも大きくすることができる一方、第１液体受容溝と第２液体受容溝とで底部の幅は等しくすることで、第１液体受容溝と第２液体受容溝とで、液体の排出性（毛管力の強さ）については等しくすることができる。

第５の発明の液体吐出装置は、前記第１〜第４の何れかの発明において、前記液体吐出ヘッドの前記液体吐出面には、前記第１ノズル列と前記第２ノズル列とが、前記所定方向と交差する方向に並べて形成され、前記液体誘導部材の前記対向面には、前記第１液体受容溝と前記第２液体受容溝とが、前記所定方向と交差する方向に並べて形成され、前記キャップ部材が前記液体吐出面と対向したときに、前記第１ノズル列が前記第１液体受容溝と対向し、且つ、前記第２ノズル列が前記第２液体受容溝と対向することを特徴とするものである。

本発明では、キャップ部材が液体吐出面と対向したときに、第１ノズル列が第１液体受容溝と対向し、且つ、第２ノズル列が第２液体受容溝と対向する。そのため、第１ノズル列と第２ノズル列のそれぞれについてフラッシングを行わせるために、液体吐出ヘッドとキャップ部材の相対位置を変更する必要がない。従って、第１ノズル列と第２ノズル列のフラッシングを同時に行わせることが可能となる。

第６の発明の液体吐出装置は、前記第１〜第５の何れかの発明において、前記キャップ部材は、前記第１ノズル列を覆う第１キャップ部と、前記第１キャップ部と隔壁部によって隔てられ、且つ、前記第２ノズル列を覆う第２キャップ部と、を有し、前記液体誘導部材は、前記第１キャップ部内に収容された第１液体誘導部材と、前記第２キャップ部内に収容された第２液体誘導部材と、を有し、前記第１液体誘導部材の前記対向面に前記第１液体受容溝が形成され、前記第２液体誘導部材の前記対向面に前記第２液体受容溝が形成されていることを特徴とするものである。

本発明では、第１ノズル列と第２ノズル列をそれぞれ覆う第１キャップ部と第２キャップ部が、隔壁部で隔てられているため、第１ノズル列から吐出された液体と第２ノズル列から吐出された液体とが混ざることが防止される。また、第１、第２キャップ部には第１、第２液体誘導部材がそれぞれ収容されている。第１、第２液体誘導部材には、第１液体受容溝と第２液体受容溝がそれぞれ形成されている。従って、第１キャップ部と第２キャップ部の両方において、フラッシング時に液体誘導部材の前記対向面に液体が残存することが防止される。

第７の発明の液体吐出装置は、前記第１〜第６の何れかの発明において、前記液体排出部は、前記キャップ部材に接続された吸引手段を備え、前記フラッシングの終了後に、前記吸引手段は前記キャップ部材内の液体を吸引して排出させることを特徴とするものである。

本発明では、フラッシングが終了した後に、吸引手段によって、キャップ部材内の液体を吸引することで、フラッシングによってキャップ部材内に吐出された液体を確実に排出することができる。

第８の発明の液体吐出装置は、前記第１〜第７の何れかの発明において、前記液体誘導部材の前記第１液体受容溝及び前記第２液体受容溝には、前記液体誘導部材を前記所定方向及び前記所定方向と直交する直交方向の両方と直交する方向に貫く貫通孔がそれぞれ形成されていることを特徴とするものである。

フラッシングの際に液体受容溝に吐出された液体が、貫通孔を介して、液体誘導部材の裏面側へ導かれるため、液体を排出しやすくなる。

第９の発明の液体吐出装置は、前記第１〜第８の何れかの発明において、前記第１液体受容溝及び前記第２液体受容溝は、それぞれ、前記液体誘導部材の前記所定方向における両端まで延びていることを特徴とするものである。

フラッシングの際に液体受容溝に吐出された液体が、前記所定方向における液体誘導部材の両端面とキャップ部材の内面との間の隙間に導かれるため、液体を排出しやすくなる。

フラッシングの際に、液体吐出面の第１ノズル列から、液体誘導部材に形成された第１液体受容溝に液体が吐出される一方で、第２ノズル列から、液体誘導部材に形成された第２液体受容溝に液体が吐出される。従って、ノズルからキャップ部材に向けて吐出された液体の大部分が、液体誘導部材の液体受容溝に溜まる。また、各液体受容溝内の液体には毛管力が作用するため、キャップ部材から液体排出部への液体の排出が促進される。これにより、液体誘導部材に付着した液体が残存することが抑制される。また、第１液体受容溝に吐出される液体の量は、第２液体受容溝に吐出される液体の量よりも多い場合に、第１液体受容溝の容積が第２液体受容溝よりも大きくなっているため、第１液体受容溝に吐出された液体が溝から溢れ出ることが防止される。

本実施形態に係るインクジェットプリンタの概略構成を示す平面図である。 インクジェットプリンタの制御系を概略的に示すブロック図である。 キャップ部材の上面図である。 キャッピング状態でのインクジェットヘッドとキャップ部材を示す図である。 （ａ）は第１インク誘導部材の、第１インク収容溝の長手方向と直交する面における断面図、（ｂ）は第２インク誘導部材の、第２インク収容溝の長手方向と直交する面における断面図である。 吸引パージのフローチャートである。 空吸引時におけるインクジェットヘッドとキャップ部材を示す図である。 フラッシングのフローチャートである。 フラッシング時におけるインクジェットヘッドとキャップ部材を示す図である。 変更形態の図９相当図である。 図１０のインク誘導部材の斜視図である。 別の変更形態の図９相当図である。 別の変更形態の図９相当図である。 別の変更形態の図９相当図である。 別の変更形態に係るインク誘導部材の断面図である。 別の変更形態に係るインク誘導部材の上面図である。

次に、本発明の実施の形態について説明する。本実施形態は、記録用紙にインクの液滴を吐出して画像等を印刷するインクジェットプリンタに、本発明を適用した一例である。図１は、本実施形態に係るインクジェットプリンタの概略構成を示す平面図である。図２は、インクジェットプリンタの制御系を概略的に示すブロック図である。尚、以下では、図１の紙面手前側を上方、紙面向こう側を下方と定義して、適宜、「上」「下」の方向語を使用して説明する。図１に示すように、インクジェットプリンタ１（液体吐出装置）は、プラテン２と、キャリッジ３と、インクジェットヘッド４（液体吐出ヘッド）と、搬送機構５と、メンテナンス機構６と、制御装置７等を備えている。

プラテン２の上面には、被記録媒体である記録用紙１００が載置される。キャリッジ３は、プラテン２と対向する領域において２本のガイドレール１０，１１に沿って走査方向に往復移動可能に構成されている。キャリッジ３には無端ベルト１４が連結され、キャリッジ駆動モータ１５によって無端ベルト１４が駆動されることで、キャリッジ３は走査方向に移動する。

インクジェットヘッド４は、キャリッジ３に取り付けられており、キャリッジ３とともに走査方向に移動する。インクジェットヘッド４は、プリンタ１に装着された４色（ブラック（Ｋ）、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ））のインクカートリッジ１７と、図示しないチューブによって接続されている。尚、本実施形態では、４色のインクのうち、ブラックインクは顔料インクであり、その他の３色のカラーインクは染料インクである。

また、インクジェットヘッド４の下面（図１の紙面向こう側の面）には、複数のノズル１６が形成されている。即ち、複数のノズル１６が形成されたインクジェットヘッド４の下面が、インク吐出面４ａ（液体吐出面：図４参照）となる。インク吐出面４ａの複数のノズル１６は、搬送方向に沿って配列されており、走査方向に並ぶ４列のノズル列１８を構成している。４列のノズル列１８は、４つのインクカートリッジの４色のインクがそれぞれ供給される。尚、４列のノズル列１８（１８ｋ，１８ｙ，１８ｃ，１８ｍ）の符号の、“ｋ”、“ｙ”、“ｃ”、“ｍ”は、それぞれ、ブラック、イエロー、シアン、マゼンタにそれぞれ対応していることを示す。また、ブラック以外の、イエロー、シアン、マゼンタの３色のインクを、特に、カラーインクと称する。インクジェットヘッド４は、プラテン２に載置された記録用紙１００に対して、４列のノズル列１８ｋ，１８ｙ，１８ｃ，１８ｍから４色のインクをそれぞれ吐出させる。

尚、インク吐出面４ａにおいて、４列のノズル列１８のうち、ブラックインクのノズル列１８ｋと、カラーインク（イエロー、シアン、マゼンタ）のノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍとの間が空いている。つまり、ブラックのノズル列１８ｋとカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍとの間に、ノズル１６が形成されていない広い領域が存在している。これは、後述するメンテナンス機構６のキャップ部材３０がインク吐出面４ａに装着される際に、キャップ部材３０の、ブラックインク用の第１キャップ部４１とカラーインク用の第２キャップ部４２を隔てる隔壁部３０ｃが、ノズル１６と干渉せずに当接する領域を確保するためである（図４参照）。

搬送機構５は、搬送方向にプラテン２を挟むように配置された２つの搬送ローラ１２，１３を有する。２つの搬送ローラ１２，１３は、搬送モータ１９（図２参照）により同期して駆動される。搬送機構５は、２つの搬送ローラ１２，１３により、プラテン２に載置された記録用紙１００を搬送方向に搬送する。

次に、メンテナンス機構６について説明する。メンテナンス機構６は、走査方向に関するキャリッジ３の移動範囲のうちの、記録用紙１００と対向する領域よりも外側（図１における右側）の位置に配置されている。メンテナンス機構６は、キャップ部材３０と、インク排出部３７（液体排出部）と、キャップ駆動モータ３３（図２参照）と、ワイパー３４を備える。

図３は、キャップ部材の上面図である。図４は、キャッピング状態でのインクジェットヘッドとキャップ部材を示す図である。尚、図４では、キャップ部材３０を、走査方向を含む鉛直面に沿った断面で示している。

キャップ部材３０は、キャップ駆動モータ３３により上下方向（図１の紙面垂直方向）に駆動される。キャリッジ３が、図１に二点鎖線で示す、メンテナンス機構６の直上の位置（以下、メンテナンスポジションＰｍという）に移動し、インクジェットヘッド４のインク吐出面４ａがキャップ部材３０と対向した状態で、キャップ駆動モータ３３により上方に駆動されて、キャップ部材３０はインク吐出面４ａに密着して複数のノズル１６を覆う（キャッピング）。尚、キャップ部材３０の具体的な構成については後で詳述する。

図４に示すように、キャップ部材３０には、吸引ポンプ３１を含むインク排出部３７が接続されている。インク排出部３７は、複数のノズル１６からキャップ部材３０内に排出されたインクを、廃液タンク（図示省略）へ排出する。吸引ポンプ３１は、チューブ４５〜４７、及び、切り換え装置３２を介して、キャップ部材３０に接続されている。切り換え装置３２は、後でも説明するが、吸引ポンプ３１の接続先を、キャップ部材３０の第１キャップ部４１と第２キャップ部４２との間で切り換えるものである。

キャップ部材３０が図４のキャッピング状態にあるときに、吸引ポンプ３１を作動させてキャップ部材３０内を減圧することで、複数のノズル１６からキャップ部材３０内へインクが強制的に排出される。このインク排出動作を、以下、吸引パージと称する。上記吸引パージを行うことによって、インクジェットヘッド４内の気泡や塵、あるいは、乾燥により増粘したインクが、複数のノズル１６からそれぞれ排出される。これにより、気泡等に起因するノズル１６の吐出不良が解消される。

また、インクジェットヘッド４は、ノズル１６内の乾燥したインクを排出して吐出動作を良好に行わせるなどの目的で、記録用紙１００への印刷前、あるいは、印刷中といった適宜のタイミングで、各ノズル１６から複数回連続してインクを吐出し、ノズル１６内のインクを排出させる。このインク吐出動作は、一般にフラッシングと呼ばれている。そして、本実施形態では、上記のキャップ部材３０は、上記フラッシングの際に、ノズル１６から吐出されたインクを受ける液受け部材としても用いられる。即ち、インクジェットヘッド４のインク吐出面４ａがキャップ部材３０と対向している状態で、インクジェットヘッド４は複数のノズル１６からキャップ部材３０へ向けてインクを吐出させる。上記吸引パージ及びフラッシングを実行する際の、プリンタ１の動作については後で詳しく説明する。

図１に示すように、ワイパー３４は、キャップ部材３０よりもプラテン２側の位置に立設されている。吸引パージ後に、ワイパー３４の先端がインク吐出面４ａに接触した状態でキャリッジ３が走査方向に移動することによって、ワイパー３４はインク吐出面４ａに対して相対的に移動し、その際に、ワイパー３４は、インク吐出面４ａに付着したインクを拭き取る。

図２に示す制御装置７は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、及び、各種制御回路を含むＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）等を備える。制御装置７は、インクジェットヘッド４、キャリッジ駆動モータ１５、搬送モータ１９、吸引ポンプ３１等、プリンタ１の様々な装置あるいは駆動部と接続されている。また、制御装置７は、操作パネル３５、及び、外部機器であるＰＣ３６と接続されている。

制御装置７は、ＲＯＭに格納されたプログラムに従い、ＣＰＵ及びＡＳＩＣにより、様々な処理を実行させる。一例を挙げると、制御装置７は、ＰＣ３６から送信された印刷指令に基づいて、インクジェットヘッド４やキャリッジ駆動モータ１５等を制御して、記録用紙１００に画像等を印刷させる。また、制御装置７は、メンテナンス機構６のキャップ駆動モータ３３や吸引ポンプ３１等を制御して吸引パージを実行させる。また、制御装置７は、インクジェットヘッド４やキャリッジ駆動モータ１５等を制御して、インクジェットヘッド４の複数のノズル１６からキャップ部材３０に向けてフラッシングを行わせる。尚、制御装置７が、ＣＰＵ及びＡＳＩＣによって各種の処理を行う例を挙げたが、本発明はこれに限るものではなく、制御装置７はいかなるハードウェア構成で実現してもよい。例えば、ＣＰＵのみ又はＡＳＩＣのみで処理を行ってもよい。また、２以上のＣＰＵや、２以上のＡＳＩＣに機能を分担して実現してもよい。

次に、キャップ部材３０の具体的な構成、及び、このキャップ部材３０を用いた、インクジェットヘッド４の吸引パージ及びフラッシングについて、以下、詳細に説明する。

図３、図４に示すように、キャップ部材３０は、底壁部３０ａと、この底壁部３０ａの外周部に設けられたリップ部３０ｂを有する。このキャップ部材３０は、ゴムや合成樹脂等の弾力性を有する材料で形成されている。また、リップ部３０ｂに囲まれたキャップ部材３０の内側空間が隔壁部３０ｃで隔てられることにより、第１キャップ部４１と第２キャップ部４２とが形成されている。キャッピング時には、第１キャップ部４１は、ブラックのノズル列１８ｋを覆い、第２キャップ部４２は、３色のカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍを覆う。また、隔壁部３０ｃは、インク吐出面４ａの、ブラックのノズル列１８ｋとカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍの間の、ノズル１６が形成されていない領域に当接する。尚、本実施形態において、ブラックのノズル列１８ｋが、本発明の「第１ノズル列」に相当し、３色のカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍが、本発明の「第２ノズル列」に相当する。

第１キャップ部４１と第２キャップ部４２とが隔壁部３０ｃで隔てられているため、ノズル列１８ｋから吐出されたブラックインクと、ノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍからそれぞれ吐出された３色のカラーインクとが混ざることが防止される。特に、本実施形態では、ブラックインクが顔料インクであり、３色のカラーインクが染料インクであるため、上記のキャップ部材３０の構成により、顔料インクに染料インクが混ざることによる顔料成分の凝集が防止される。

図４に示すように、第１キャップ部４１の底壁部と第２キャップ部４２の底壁部には吸引口４３，４４がそれぞれ形成されている。２つの吸引口４３，４４は、それぞれチューブ４５，４６によって切り換え装置３２に接続され、さらに、切り換え装置３２はチューブ４７によって吸引ポンプ３１と接続されている。切り換え装置３２は、その内部に切換弁（図示省略）を有し、吸引ポンプ３１の連通先を、第１キャップ部４１と第２キャップ部４２の間で切り換える。これにより、ブラックのノズル列１８ｋの吸引パージと、３色のカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍの吸引パージとが、それぞれ個別に行われるようになっている。

キャップ部材３０の第１キャップ部４１と第２キャップ部４２には、第１インク誘導部材５１（第１液体誘導部材）と第２インク誘導部材５２（第２液体誘導部材）がそれぞれ収容されている。図３に示すように、インク誘導部材５１，５２は共に矩形の板状部材であり、それらの平面サイズは、収容先のキャップ部４１，４２よりも一回り小さくなっている。また、インク誘導部材５１，５２は、それぞれ、硬質樹脂で形成されており、キャップ部材３０と比べて剛性の高い部材である。このように、２つのキャップ部４１，４２にインク誘導部材５１，５２がそれぞれ収容されていることで、吸引パージ時の減圧によって、ゴム材料等からなるキャップ部材３０が変形することが防止される。また、図４に示すように、キャップ部４１，４２の内面とインク誘導部材５１，５２との間に、吸引口４３，４４に至る狭い流路（隙間）が形成される。このように、キャップ部４１，４２内にインク誘導部材５１，５２が収容されることで、キャップ部４１，４２内のインクに強い毛管力が作用し、インクの排出が促進されるという効果も得られる。

第１インク誘導部材５１の、インク吐出面４ａと対向する面（上面）には、ノズル１６の配列方向（搬送方向）と平行な、第１インク誘導部材５１の長手方向に沿って延びる１本の第１インク受容溝５１ａ（第１液体誘導溝）が形成されている。第１インク受容溝５１ａは、第１インク誘導部材５１の長手方向両端まで延びている。また、第２インク誘導部材５２の、インク吐出面４ａと対向する面（上面）にも、第２インク誘導部材５２の長手方向に沿って延びる３本の第２インク受容溝５２ａ（第２液体誘導溝）が形成されている。３本の第２インク受容溝５２ａは、それぞれ、第２インク誘導部材５２の長手方向両端まで延びている。第１インク誘導部材５１の第１インク受容溝５１ａと、第２インク誘導部材５２の３本の第２インク受容溝５２ａは、インクジェットヘッドの４列のノズル列１８ｋに対応して、走査方向に並んでいる。

図４に示すように、インクジェットヘッド４のインク吐出面４ａがキャップ部材３０と対向する状態では、第１インク受容溝５１ａは、ブラックのノズル列１８ｋの真下の位置にあり、このノズル列１８ｋに属するノズル１６と対向する。また、３本の第２インク受容溝５２ａは、３色のカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍのそれぞれ真下の位置にあり、３本の第２インク受容溝５２ａは、３つのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍにそれぞれ属するノズル１６と対向する。

図５（ａ）は、第１インク誘導部材の、第１インク収容溝の長手方向と直交する面における断面図である。図５（ｂ）は、第２インク誘導部材の、第２インク収容溝の長手方向と直交する面における断面図である。図５に示すように、第１インク受容溝５１ａと第２インク受容溝５２ａの断面形状は、共に、下端側の底部の幅が上端側の開口部の幅よりも狭くなった、先細りのテーパー形状となっている。尚、インク受容溝５１ａ，５２ａの「幅」とは、これらインク受容溝５１ａ，５２ａの、長手方向と直交する方向の長さのことをいう。また、図５に示すように、第１インク受容溝５１ａの開口部における幅Ｗ１ａは、第２インク受容溝５２ａの開口部における幅Ｗ２ａよりも大きい。一方、第１インク受容溝５１ａの底部における幅Ｗ１ｂは、第２インク受容溝５２ａの底部における幅Ｗ２ｂと等しい。その結果、第１インク受容溝５１ａは、第２インク受容溝５２ａと比べて、溝の容積（溝の長手方向と直交する平面における断面積）が大きくなっている。
（吸引パージの流れ）
次に、吸引パージ実行時における制御フローについて、図６のフローチャートを参照して説明する。尚、この図６、及び、後の図８のフローチャートにおけるＳｉ（ｉ＝１０，１１，１２・・・）は、各ステップ番号を示す。

吸引パージは、何れかのノズル１６に吐出異常が生じていることが検出された場合、あるいは、吐出異常が生じている可能性が高い場合に実行される。例えば、ＰＣ３６あるいは操作パネル３５から、ユーザーによって吸引パージの実行指示が入力された場合や、前回の吸引パージが実行されてから所定時間経過した場合などに、吸引パージが実行される。

吸引パージを行う際には、制御装置７は、キャリッジ駆動モータ１５を制御してキャリッジをメンテナンスポジション（図１のＰｍ）に移動させ、インクジェットヘッド４のインク吐出面４ａをキャップ部材３０と対向させる（Ｓ１０）。次に、制御装置７は、キャップ駆動モータ３３を制御してキャップ部材３０を上昇させ、インク吐出面４ａに密着したキャッピング状態にする（Ｓ１１）。

次に、制御装置７は、吸引ポンプ３１を作動させてキャップ部材３０内を減圧させ、吸引パージを行わせる（Ｓ１２）。尚、吸引パージは、状況によって、ブラックのノズル列１８ｋとカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍの双方についてそれぞれ行う場合もあるし、何れか一方についてのみ行う場合もある。ブラックのノズル列１８ｋとカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍの双方について吸引パージを行う必要がある場合は、一方のノズル列１８の吸引パージが終わったら、キャッピング状態のままで切り換え装置３２により吸引ポンプ３１の連通先を切り換えて、続けて他方のノズル列１８の吸引パージを実行する。

吸引パージが終了したら、以下の空吸引を行う。空吸引とは、キャップ部材３０の内部を大気開放した状態で吸引ポンプ３１を作動させて、キャップ部材３０内に溜まったインクを吸引排出する動作のことである。図７は、空吸引時におけるインクジェットヘッドとキャップ部材を示す図である。制御装置７は、キャップ駆動モータ３３を制御してキャップ部材３０を下降させ、キャップ部材３０をインク吐出面４ａから離間させる（Ｓ１３）。これにより、キャップ部材３０の内部空間を大気開放させる。この状態で、制御装置７は、吸引ポンプ３１を作動させて、キャップ部材３０内のインクを吸引して排出する（Ｓ１４）。尚、Ｓ１２において、ブラックのノズル列１８ｋとカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍの両方について吸引パージが行われた場合は、第１キャップ部４１と第２キャップ部４２の両方にインクが溜まった状態であることから、切り換え装置３２によって吸引パージの連通先を切り換えて、第１キャップ部４１と第２キャップ部４２の両方について空吸引を行う。

尚、この空吸引を行っても、キャップ部４１，４２の一部（特に、隅部）にインクが残ることがある。しかし、本実施形態では、キャップ部４１，４２内にインク誘導部材５１，５２が収容されているために、キャップ部４１，４２の内面とインク誘導部材５１，５２との間に、吸引口４３，４４に至る狭い流路（隙間）が形成される。これらの流路は、空吸引時に、キャップ部内のインクが吸引口４３，４４へ流れるときの流路となる。このような狭い流路においてはインクに強い毛管力が作用するため、キャップ部４１，４２の隅部に残存するインクが吸引口４３，４４へ吸引されやすくなる。
（フラッシングの流れ）
次に、フラッシング実行時における制御フローについて、図８のフローチャートを参照して説明する。また、図９は、フラッシング時におけるインクジェットヘッドとキャップ部材を示す図である。

フラッシングを行うタイミングは特に限定されるものではないが、ノズル１６内の乾燥による吐出不良を防止するという目的で行う場合、記録用紙１００に印刷を行う直前にフラッシングを行うことが多い。あるいは、インクジェットヘッド４が記録用紙１００に印刷を行っている最中に行う場合もよくある。例えば、１枚の記録用紙１００への印刷中にキャリッジ３が走査方向に何パスか移動する毎にフラッシングを実行する。

先にも述べたように、本実施形態では、吸引パージに使用するキャップ部材３０を、フラッシング時にノズル１６から吐出されるインクを受ける液受け部材としても使用する。そこで、フラッシングを行う際には、制御装置７は、キャリッジ駆動モータ１５を制御してキャリッジ３をメンテナンスポジション（図１のＰｍ）に移動させ、インクジェットヘッド４のインク吐出面４ａをキャップ部材３０と対向させる（Ｓ２０）。このとき、ブラックのノズル列１８ｋは、第１インク誘導部材５１の上面の第１インク受容溝５１ａと対向する。また、３色のカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍは、第２インク誘導部材５２の上面の３本の第２インク受容溝５２ａとそれぞれ対向する。

次に、制御装置７は、インクジェットヘッド４を制御して複数のノズル１６からインクを吐出させる（Ｓ２１）。尚、このフラッシングでは、前記の吸引パージとは違って、キャップ部材３０をキャッピング状態にする必要はない。第１キャップ部４１においては、ノズル列１８ｋに属する複数のノズル１６から、その直下に位置する第１インク受容溝５１ａに向けてブラックインクが吐出される。第２キャップ部４２においては、ノズル列１８ｙに属する複数のノズル１６から、その直下に位置する第２インク受容溝５２ａに向けて、イエローインクが吐出される。シアンのノズル列１８ｃとマゼンタのノズル列１８ｍについても同様に、それぞれの直下に位置する第２インク受容溝５２ａに向けて、シアンインク及びマゼンタインクが吐出される。尚、フラッシングは、状況によって、ブラックのノズル列１８ｋとカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍの両方について行う場合もあるし、何れか一方についてのみ行う場合もある。例えば、ブラックのノズル列１８ｋのみを使用するモノクロ印刷の途中に、印刷に使用しないカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍについてフラッシングを行う必要性は特にない。

また、本実施形態では、ブラックインクは顔料インクであり、染料インクであるカラーインクよりも乾燥しやすい。そこで、ブラックのノズル列１８ｋでは、カラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍと比べて、１つのノズル１６からフラッシングで吐出するインクの量（フラッシング発数）が多くなっている。

尚、Ｓ２０においてインクジェットヘッド４がキャップ部材３０と対向した状態で完全に停止する前に、Ｓ２１のフラッシングを実行させてもよい。即ち、４つのノズル列１８が、それぞれ対応する４本のインク受容溝５１ａ，５２ａの真上にくる直前に、４つのノズル列１８のフラッシングを開始させてもよい。これにより、特に、印刷途中のフラッシングに要する時間を短縮することが可能となる。

フラッシングが終了すると、制御装置７は、キャップ部材３０内に溜まったインクを排出するために、吸引ポンプ３１を作動して空吸引を行う。尚、ブラックのノズル列１８ｋとカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍの両方についてフラッシングが行われた場合は、第１キャップ部４１と第２キャップ部４２の両方にインクが溜まった状態であることから、切り換え装置３２によって吸引ポンプ３１の連通先を切り換えて、第１キャップ部４１と第２キャップ部４２の両方について空吸引を行う。

ここで、上記のフラッシングにおいて、ノズル１６から吐出されたインクがインク誘導部材５１，５２の上面に付着した場合、このインクを空吸引によって全て排出することは難しく、一部がインク誘導部材５１，５２の上面に残ってしまう。しかし、本実施形態では、フラッシングの際に、インク誘導部材５１，５２の上面に形成されたインク受容溝５１ａ，５２ａに向けてノズル１６からインクが吐出される。そのため、フラッシングの際にキャップ部材３０に向けて吐出されたインクの大部分は、インク受容溝５１ａ，５２ａに溜まる。また、フラッシング後の空吸引を行ったときに、インク受容溝５１ａ，５２ａ内のインクに強い毛管力が作用し、インク受容溝５１ａ，５２ａ内のインクは吸引口４３，４４へ導かれる。以上より、フラッシング時にキャップ部材３０に向けて吐出されたインクが、２つのインク誘導部材５１，５２のそれぞれの上面に残りにくくなる。

また、図３に示すように、インク受容溝５１ａ，５２ａは、インク誘導部材５１，５２の長手方向（ノズル配列方向）における両端まで延びている。そのため、フラッシングの際にインク受容溝５１ａ，５２ａに吐出されたインクが、長手方向におけるインク誘導部材５１，５２の両端面とキャップ部材３０の内面との間の隙間に導かれ、さらに吸引口４３，４４に導かれやすくなる。

また、本実施形態では、ブラックのノズル列１８ｋでは、３色のカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍと比べて、１つのノズル１６から吐出されるインクの量が多くなっている。つまり、第１インク誘導部材５１に形成された１本の第１インク受容溝５１ａは、第２インク誘導部材５２に形成された１本の第２インク受容溝５２ａと比べて、対応するノズル列１８から吐出されるインクの量が多い。これについて、本実施形態では、図５に示すように、第１インク受容溝５１ａの容積は、第２インク受容溝５２ａの容積（溝断面積）が大きくなっている。従って、フラッシング時に吐出されるインクの量が多い第１インク受容溝５１ａにおいて、インクが溢れ出すことが防止される。

また、図５に示すように、第１インク受容溝５１ａの開口部の幅Ｗ１ａは、第２インク受容溝５２ａの開口部の幅Ｗ２ａよりも大きいことから、第１インク受容溝５１ａは、第２インク受容溝５２ａよりも容積が大きくなっている。一方で、第１インク受容溝５１ａの底部の幅Ｗ１ｂと第２インク受容溝５２ａの底部の幅Ｗ２ｂは等しくなっている。そのため、２種類のインク受容溝５１ａ，５２ａにおいて、それらの底部に溜まったインクに作用する毛管力がほぼ等しくなる。つまり、容積が異なる２種類のインク受容溝５１ａ，５１ｂで、インク排出性については等しくすることができる。

また、本実施形態では、キャップ部材３０がインク吐出面４ａと対向したときに、ブラックのノズル列１８ｋが第１インク受容溝５１ａと対向し、且つ、３色のカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍが３本の第２インク受容溝５２ａとそれぞれ対向する。そのため、４色のノズル列１８についてそれぞれフラッシングを行わせるために、キャリッジ３を走査方向に移動させて、インクジェットヘッド４とキャップ部材３０の相対位置を変更する必要がない。従って、４色のノズル列１８のフラッシングを同時に行わせることが可能となる。

次に、前記実施形態に種々の変更を加えた変更形態について説明する。但し、前記実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を付して適宜その説明を省略する。
１］前記実施形態では、フラッシング時における、ブラックのノズル列１８ｋから吐出されるインクの量が、カラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍの各々から吐出されるインクの量よりも大きくなっていたが、このインク量の関係が逆となる場合もあり得る。

例えば、吸引パージを行った後に、一旦キャップ部材３０へ排出された廃インクがノズル１６内に少し逆流して入り込んでしまうことがある。この逆流したインクをノズル１６から排出するために、吸引パージ後にフラッシングを行う。このとき、前記実施形態のように、３色のカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍを、第２キャップ部４２が共通に覆う構成であると、これらのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍのそれぞれにおいて、吐出するインクとは異なる色の廃インクが流入し、混色が生じる。そこで、このような場合には、混色を確実に解消するために、３色のカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍのそれぞれから吐出するインク量を、ブラックのノズル列１８ｋから吐出するインク量よりも多くすることがある。

上記の例のように、カラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍから吐出されるインク量が、ブラックのノズル列１８ｋから吐出されるインク量よりも多い場合には、カラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍに対応したインク受容溝５２ａの容積を、ブラックのノズル列１８ｋに対応したインク受容溝５１ａの容積よりも大きくする。
２］ノズル列１８の数と、フラッシング時にノズル列１８から吐出されるインクを受けるインク受容溝５１ａ（５２ａ）の数が、同数である必要はない。例えば、図１０では、インク吐出面４ａにブラックのノズル列１８ｋが２列形成され、第１キャップ部４１内の第１インク誘導部材５１には、２列のノズル列１８ｋの両方と対向するように、１本の第１インク受容溝５１ａが形成されている。そして、フラッシングの際には、２列のブラックのノズル列１８ｋから、１本の第１インク受容溝５１ａに向けてインクが吐出される。

尚、複数列のノズル列１８ｋから１本の第１インク受容溝５１ａに対向させようとすると、第１インク受容溝５１ａの開口部の幅を大きくする必要がある。その一方で、インクに強い毛管力を作用させる観点から、第１インク受容溝５１ａの底部の幅をあまり大きくすることは好ましくない。従って、第１インク受容溝５１ａの内側面は、鉛直面に対して大きく傾斜した面となる。この場合、ノズル列１８ｋから第１インク受容溝５１ａに向けて吐出されたインクは、傾斜した内側面に着弾しやすくなる。そこで、この内側面に着弾したインクを底部に確実に落とすために、図１１に示すように、第１インク受容溝５１ａの内側面６０に、底部に向かう複数の誘導溝６０ａが形成されていてもよい。

また、図１０のように、ブラックのノズル列１８ｋの数が、イエロー、シアン、マゼンタのノズル列１８ｙ、シアンのノズル列１８ｃ、及び、マゼンタのノズル列１８ｍの数よりもそれぞれ多い場合、ノズル１６の数の違いによっても、第１インク受容溝５１ａに吐出されるインクの量が、第２インク受容溝５２ａに吐出されるインクの量よりも多くなる。つまり、本発明において、第１インク受容溝５１ａに吐出されるインクの量が、第２インク受容溝５２ａに吐出されるインクの量よりも多くなる状況は、前記実施形態で説明したような、ブラックとカラーの１つのノズル１６から吐出されるインクの量の違いだけでなく、第１インク受容溝５１ａに対応するノズル１６（ノズル列１８）の数の違いによっても起こり得る。
３］インクジェットヘッド４のインク吐出面４ａとキャップ部材３０とが対向したときに、全てのノズル列１８がインク受容溝５１ａ（５２ａ）と対向していなくてもよい。例えば、図１２では、３色のカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍに対して、第２インク誘導部材５２の上面には１つの第２インク受容溝５２ａのみが形成されている。尚、この場合、３色のカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍを、１つの第２インク受容溝５２ａと、同時に対向させることは不可能であるが、キャリッジ３を走査方向に移動させてキャップ部材３０との相対位置を変更することで、フラッシングを行うノズル列１８のみを第２インク受容溝５２ａと対向させるようにすればよい。例えば、図１２には、シアンのノズル列１８ｃが、第２インク受容溝５２ａと対向しており、シアンのノズル列１８ｃのフラッシングが行われている状態が示されている。そして、イエローのノズル列１８ｙ、あるいは、マゼンタのノズル列１８ｍについてフラッシングを行う場合には、キャリッジ３を走査方向に移動させて、フラッシングを行うノズル列１８ｙ（１８ｍ）を第２インク受容溝５２ａと対向させる。
４］前記実施形態では、キャップ部材３０がインク吐出面４ａから離れた状態でフラッシングが行われていたが、図１３に示すように、キャップ部材３０がインク吐出面４ａに密着したキャッピング状態で、フラッシングが行われてもよい。この場合は、フラッシング時にノズル１６から吐出されたインクが、キャップ部材３０の周囲に飛散することが防止される。

また、図１３において、キャッピング状態のまま、キャップ部材３０の内部空間を大気連通させる構成を有する場合は、フラッシングが終了した後に、キャッピング状態のままで空吸引を行うことも可能である。図１３では、キャップ部材３０に接続された切り換え装置３２に大気連通部３２ａが設けられている。また、切り換え装置３２は、キャップ部材３０の、吸引ポンプ３１に接続された第１キャップ部４１又は第２キャップ部４２を、大気から遮断した状態と、大気連通部３２ａを介して大気連通させた状態とを切り換える、切り換え弁（図示は省略）を内部に有する。切り換え装置３２により、第１キャップ部４１又は第２キャップ部４２を大気に連通させた状態で、吸引ポンプ３１を作動させることで、キャッピング状態のままで第１キャップ部４１又は第２キャップ部４２内の空吸引を行うことが可能となる。尚、キャップ部材３０内を大気連通させる大気連通部は、切り換え装置３２に設けられる必要は必ずしもなく、例えば、キャップ部材３０自身に設けられていてもよい。
５］前記実施形態では、キャップ部材３０の、ブラックのノズル列１８ｋを覆う第１キャップ部４１と、３色のカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍを覆う第２キャップ部４２とが隔壁部３０ｃで隔てられていたが、図１４に示すように、キャップ部材３０が、第１キャップ部４１と第２キャップ部４２とに分かれていなくてもよい。図１４では、キャップ部材３０内に１つのインク誘導部材５５が収容され、このインク誘導部材５５の上面に、ブラックのノズル列１８ｋに対応する１本の第１インク受容溝５１ａと、３色のカラーのノズル列１８ｙ，１８ｃ，１８ｍにそれぞれ対応する３本の第２インク受容溝５２ａとが形成されている。
６］第１インク受容溝５１ａ及び第２インク受容溝５２ａの形状は前記実施形態のものには限られず、例えば以下のような変更が可能である。

図１５（ａ）に示すように、インク受容溝５１ａ（５２ａ）が、その開口部の幅と底部の幅が等しい、矩形の断面形状を有するものであってもよい。あるいは、図１５（ｂ）に示すように、インク受容溝５１ａ（５２ａ）が、その底部の幅が開口部の幅に対して非常に小さく、底部において尖鋭な、三角形の断面形状を有するものであってもよい。

図１６（ａ）に示すように、インク受容溝５１ａ，５２ａに、インク誘導部材５１，５２を厚み方向に貫通する貫通孔５１ｂ，５２ｂが形成されていてもよい。図１６（ａ）では、インク受容溝５１ａ，５２ａの長手方向中央部に１つの貫通孔５１ｂ，５２ｂが設けられた例が示されているが、貫通孔５１ｂ，５２ｂの数、及び、位置は適宜設定可能である。この場合は、インク受容溝５１ａ，５２ａに溜まったインクは、貫通孔５１ｂ，５２ｂを介して、インク誘導部材５１，５２の裏側へ導かれ、さらに、吸引口４３，４４に導かれる。あるいは、図１６（ｂ）のように、インク受容溝５１ａ，５２ａに貫通孔５１ｂ，５２ｂが設けられるとともに、さらに、前記実施形態の図３のように、インク受容溝５１ａ，５２ａが、インク誘導部材５１，５２の、ノズル配列方向における両端まで延びていてもよい。
７］インクジェットヘッド４のノズル１６からインクを強制的に排出させる、パージは、キャップ部材３０内を減圧することによって行う吸引パージには限られない。即ち、ノズル１６の上流側のインク流路からインクを加圧することによって、ノズル１６からインクを強制的に排出させる、いわゆる、加圧パージであってもよい。
８］前記実施形態は、インクジェットヘッド４が、搬送方向に延びるノズル列１８を有し、記録用紙１００に対して走査方向に移動するいわゆる、シリアルタイプのヘッドであったが、記録用紙１００の幅方向（搬送方向と直交する方向）に延びるノズル列１８を有する、いわゆる、ラインタイプのヘッドであってもよい。

以上説明した実施形態及びその変更形態は、本発明を、印刷用紙にインクを吐出して画像等を印刷するインクジェットプリンタに適用したものであるが、画像等の印刷以外の様々な用途で使用される液体吐出装置においても本発明は適用されうる。例えば、基板に導電性の液体を吐出して、基板表面に導電パターンを形成する液体吐出装置にも、本発明を適用することは可能である。

１ インクジェットプリンタ
４ インクジェットヘッド
４ａ インク吐出面
１６ ノズル
１８ｋ ノズル列（第１ノズル列）
１８ｙ，１８ｃ，１８ｍ ノズル列（第２ノズル列）
３０ キャップ部材
３０ｃ 隔壁部
３１ 吸引ポンプ
３７ インク排出部
４１ 第１キャップ部
４２ 第２キャップ部
５１ 第１インク誘導部材
５１ａ 第１インク受容溝
５１ｂ 貫通孔
５２ 第２インク誘導部材
５２ａ 第１インク受容溝
５２ｂ 貫通孔
５５ インク誘導部材

Claims (9)

1. それぞれが所定方向に並ぶ複数のノズルからなる、第１ノズル列と第２ノズル列が形成された液体吐出面を有する、液体吐出ヘッドと、
   前記液体吐出ヘッドの前記液体吐出面に、前記複数のノズルを覆うように密着可能なキャップ部材と、
   前記キャップ部材に接続された液体排出部と、
   前記キャップ部材内に収容された液体誘導部材と、を備え、
   前記液体誘導部材の、前記液体吐出面と対向する対向面には、前記所定方向に延びる第１液体受容溝と第２液体受容溝が形成され、
   前記液体吐出ヘッドは、前記ノズルのフラッシングの際に、前記第１ノズル列からは前記第１液体受容溝に向けて液体を吐出させ、前記第２ノズル列からは前記第２液体受容溝に向けて液体を吐出させ、
   前記フラッシングの際に、１本の前記第１液体受容溝に向けて前記第１ノズル列から吐出される液体量は、１本の前記第２液体受容溝に向けて前記第２ノズル列から吐出される液体量よりも多く、
   前記第１液体受容溝の容積が、前記第２液体受容溝の容積よりも大きく、
   前記第１液体受容溝の開口部の前記所定方向と直交する直交方向の幅は、前記第２液体受容溝の開口部の前記直交方向の幅よりも大きく、
   前記第１液体受容溝の底部の前記直交方向の幅は、前記第２液体受容溝の底部の前記所直交方向の幅と等しいことを特徴とする液体吐出装置。
2. それぞれが所定方向に並ぶ複数のノズルからなる、第１ノズル列と第２ノズル列が形成された液体吐出面を有する、液体吐出ヘッドと、
   前記液体吐出ヘッドの前記液体吐出面に、前記複数のノズルを覆うように密着可能なキャップ部材と、
   前記キャップ部材に接続された液体排出部と、
   前記キャップ部材内に収容された液体誘導部材と、を備え、
   前記液体誘導部材の、前記液体吐出面と対向する対向面には、前記所定方向に延びる第１液体受容溝と第２液体受容溝が形成され、
   前記液体吐出ヘッドは、前記ノズルのフラッシングの際に、前記第１ノズル列からは前記第１液体受容溝に向けて液体を吐出させ、前記第２ノズル列からは前記第２液体受容溝に向けて液体を吐出させ、
   前記フラッシングの際に、１本の前記第１液体受容溝に向けて前記第１ノズル列から吐出される液体量は、１本の前記第２液体受容溝に向けて前記第２ノズル列から吐出される液体量よりも多く、
   １本の前記第１液体受容溝の容積が、１本の前記第２液体受容溝の容積よりも大きく、
   前記第１液体受容溝の開口部の前記所定方向と直交する直交方向の幅は、前記第２液体受容溝の開口部の前記直交方向の幅よりも大きく、
   前記第１液体受容溝及び前記第２液体受容溝は、それぞれ、底部の前記直交方向の幅が、開口部の前記直交方向の幅よりも小さいことを特徴とする液体吐出装置。
3. 前記第１液体受容溝の開口部から底部までの前記所定方向及び前記直交方向の両方と直交する方向の深さは、前記第２液体受容溝の開口部から底部までの前記所定方向及び前記直交方向の両方と直交する方向の深さと等しいことを特徴とする請求項２に記載の液体吐出装置。
4. それぞれが所定方向に並ぶ複数のノズルからなる、第１ノズル列と第２ノズル列が形成された液体吐出面を有する、液体吐出ヘッドと、
   前記液体吐出ヘッドの前記液体吐出面に、前記複数のノズルを覆うように密着可能なキャップ部材と、
   前記キャップ部材に接続された液体排出部と、
   前記キャップ部材内に収容された液体誘導部材と、を備え、
   前記液体誘導部材の、前記液体吐出面と対向する対向面には、前記所定方向に延びる第１液体受容溝と第２液体受容溝が形成され、
   前記液体吐出ヘッドは、前記ノズルのフラッシングの際に、前記第１ノズル列からは前記第１液体受容溝に向けて液体を吐出させ、前記第２ノズル列からは前記第２液体受容溝に向けて液体を吐出させ、
   前記液体排出部は、前記キャップ部材に接続された吸引手段を備え、
   前記フラッシングの終了後に、前記吸引手段は、前記キャップ部材内の液体を吸引して排出させる空吸引を行い、
   前記フラッシングの際に、１本の前記第１液体受容溝に向けて前記第１ノズル列から吐出される液体量は、１本の前記第２液体受容溝に向けて前記第２ノズル列から吐出される液体量よりも多く、
   １本の前記第１液体受容溝の容積が、１本の前記第２液体受容溝の容積よりも大きく、
   １本の前記第１液体受容溝の容積は、前記空吸引の前の前記フラッシングで、１本の前記第１液体受容溝に向けて前記第１ノズル列から吐出される液体量よりも大きく、
   １本の前記第２液体受容溝の容積は、前記空吸引の前の前記フラッシングで、１本の前記第２液体受容溝に向けて前記第２ノズル列から吐出される液体量よりも大きいことを特徴とする液体吐出装置。
5. 前記液体吐出ヘッドの前記液体吐出面には、前記第１ノズル列と前記第２ノズル列とが、前記所定方向と交差する方向に並べて形成され、
   前記液体誘導部材の前記対向面には、前記第１液体受容溝と前記第２液体受容溝とが、前記所定方向と交差する方向に並べて形成され、
   前記キャップ部材が前記液体吐出面と対向したときに、前記第１ノズル列が前記第１液体受容溝と対向し、且つ、前記第２ノズル列が前記第２液体受容溝と対向することを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の液体吐出装置。
6. 前記キャップ部材は、前記第１ノズル列を覆う第１キャップ部と、前記第１キャップ部と隔壁部によって隔てられ、且つ、前記第２ノズル列を覆う第２キャップ部と、を有し、
   前記液体誘導部材は、前記第１キャップ部内に収容された第１液体誘導部材と、前記第２キャップ部内に収容された第２液体誘導部材と、を有し、
   前記第１液体誘導部材の前記対向面に前記第１液体受容溝が形成され、
   前記第２液体誘導部材の前記対向面に前記第２液体受容溝が形成されていることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の液体吐出装置。
7. 前記液体排出部は、前記キャップ部材に接続された吸引手段を備え、
   前記フラッシングの終了後に、前記吸引手段は前記キャップ部材内の液体を吸引して排出させることを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の液体吐出装置。
8. 前記液体誘導部材の前記第１液体受容溝及び前記第２液体受容溝には、前記液体誘導部材を前記所定方向及び前記所定方向と直交する直交方向の両方と直交する方向に貫く貫通孔がそれぞれ形成されていることを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載の液体吐出装置。
9. 前記第１液体受容溝及び前記第２液体受容溝は、それぞれ、前記液体誘導部材の前記所定方向における両端まで延びていることを特徴とする請求項１〜８の何れかに記載の液体吐出装置。

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