JP2017043373A - パウチ容器、その製造システムおよび製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】一対の胴部シール、底部シートおよびスパウト付き天面シートを備えるパウチ容器において、サイドシール部の手触り感を改善するとともに、サイドシール部からポイントシールがはみ出さずに形成されるように構成する。【解決手段】一対の胴部シート、底部シート、天面シート、および、天面シートに装着されたスパウトを有するパウチ容器であって、幅方向両側において一対の胴部シート同士が接合されるサイドシール部と、パウチ容器の上部において一対の胴部シートと天面シートとが接合されるトップシール部と、サイドシール部とトップシール部との境界部において両シール部に跨って形成される上部ポイントシール１９ｂとを備える。サイドシール部２２は中間部分２２ｃが幅狭部として形成されており、上部ポイントシール１９ｂに対応する上端部２２ｂが幅広部２９として形成されている。【選択図】図４

Description

本発明は、スパウトが装着されたパウチ容器、その製造システムおよび製造方法に関する。

従来、パウチ容器として、１又は複数の可撓性のシート材により形成された一対の胴部シート、底部シートおよび天面シートと備え、天面シートに内容物の出入口となるスパウトが装着されたものが知られている。このようなスパウト付きパウチ容器は、一般的に、一対の胴部シート同士が幅方向両側でサイドシール部により接合され、一対の胴部シートと底部シートとがボトムシール部により接合され、一対の胴部シートと天面シートとがトップシール部によって接合されて、内部に袋状の充填部が形成されている。

上記のようなパウチ容器のサイドシール部は、２枚の胴部シートが接合されて形成されるため剛性が高くなっている。そのため、容器を把持したときに剛性が高いサイドシール部が手に触れると、容器のソフト感が損なわれて、手触り感が悪くなるという問題がある。

これに関連して、例えば特許文献１には、サイドシール部に切込み部を形成し、サイドシール部が容器の幅方向から押圧されたときに、切込み部を境界としてサイドシール部が折れ曲がることにより、サイドシール部の手触り感を改良したパウチ容器が提案されている。

特開２００９−２６９６５２号公報

上記のように一対の胴部シート、底部シートおよび天面シートを備えるパウチ容器において、サイドシール部の手触り感を改善するために、サイドシール部の幅を狭く形成して剛性を低くすることが好ましい。

他方、サイドシール部を延伸方向の全長にわたって幅を狭く形成すると、サイドシール部とボトムシール部との境界部に接合強度向上のために局部的に形成されるポイントシールが充填部側にはみ出して形成され易くなる。ポイントシールが充填部側にはみ出して形成されると、内容物が充填されたパウチ容器に落下等の衝撃が加わったとき、ポイントシールのはみ出し部分に応力集中が生じて、サイドシール部やトップシール部の剥離の起点になる恐れがある。

本発明の目的は、一対の胴部シール、底部シートおよび天面シートを備え、天面シートにスパウトが装着されたパウチ容器において、容器の手触り感を改善するとともに、サイドシール部の内側縁部からはみ出さずにポイントシールを形成できるように構成することである。

本発明に係るパウチ容器は、一対の胴部シート、底部シート、天面シート、および、前記天面シートに装着されたスパウトを有するパウチ容器であって、幅方向両側において前記一対の胴部シート同士が接合されるサイドシール部と、前記パウチ容器の上部において前記一対の胴部シートと前記天面シートとが接合されるトップシール部と、前記サイドシール部と前記トップシール部との境界部において前記両シール部に跨って形成される上部ポイントシールと、を備え、前記サイドシール部の上下方向の中間部分が幅狭部として形成されており、前記サイドシール部において前記上部ポイントシールに対応する上端部が幅広部として形成されていることを特徴とする。

この場合、前記パウチ容器の下部において前記一対の胴部シートと前記底部シートとが接合されるボトムシール部と、前記サイドシール部と前記ボトムシール部との境界部において前記両シール部に跨って形成される下部ポイントシールと、をさらに備え、前記サイドシール部において前記下部ポイントシールに対応する下端部が幅広部として形成されていてもよい。

本発明の別の態様のパウチ容器の製造システムは、一対の胴部シート、底部シート、天面シート、および、前記天面シートに装着されたスパウトを有するパウチ容器を製造するシステムであって、１又は複数のシート材から前記一対の胴部シート、前記底部シートおよび前記底面シートを形成する容器中間体形成装置と、前記一対の胴部シート同士、前記一対の胴部シートと前記底部シート、および、前記一対の胴部シートと前記天面シートを接合してサイドシール部、ボトムシール部およびトップシール部をそれぞれ形成する第１シール装置と、前記サイドシール部と前記トップシール部との境界部において前記両シール部に跨って上部ポイントシールを形成する第２シール装置と、を備え、前記第１シール装置によって形成される前記サイドシール部の上下方向の中間部分が幅狭部として形成され、かつ前記サイドシール部において前記上部ポイントシールに対応する上端部が幅広部として形成されていることを特徴とする。

この場合、前記第２シール装置は、前記上部ポイントシールを形成するとともに、前記サイドシール部と前記ボトムシール部とに跨って下部ポイントシールを形成し、前記第１シール装置によって形成される前記サイドシール部において前記下部ポイントシールに対応する下端部が幅広部として形成されていてもよい。

また、本発明の更に別の態様であるパウチ容器の製造方法は、一対の胴部シート、底部シートと、天面シート、および、前記天面シートに装着されたスパウトを有するパウチ容器を製造する方法であって、１又は複数のシート材から前記一対の胴部シート、前記底部シートおよび前記底面シートを形成する容器中間体形成工程と、前記一対の胴部シート同士、前記一対の胴部シートと前記底部シート、および、前記一対の胴部シートと前記天面シートを接合してサイドシール部、ボトムシール部およびトップシール部をそれぞれ形成する第１シール工程と、前記サイドシール部と前記トップシール部との境界部において前記両シール部に跨って上部ポイントシールを形成する第２シール工程と、を含み、前記第１シール工程によって形成される前記サイドシール部の上下方向の中間部分が幅狭部として形成され、前記サイドシール部において前記上部ポイントシールに対応する上端部が幅広部として形成されていることを特徴とする。

この場合、前記第２シール工程では、前記上部ポイントシールを形成するとともに、前記サイドシール部と前記ボトムシール部とに跨って下部ポイントシールを形成し、前記第１シール工程で形成される前記サイドシール部において前記下部ポイントシールに対応する下端部が幅広部として形成されていてもよい。

本発明に係るパウチ容器、その製造システムおよび製造方法によれば、サイドシール部の上下方向の中間部分が幅狭部として形成されるので、サイドシール部の剛性が低くなって容器の手触り感が改善される。

また、サイドシール部において上部ポイントシールに対応する上端部が幅広部として形成されるので、上部ポイントシールがサイドシール部の幅広部の内側縁部からはみ出して形成されるのを防止できる。したがって、ポイントシールのはみ出しに起因して応力集中が生じてサイドシール部やトップシール部が剥離するのを効果的に抑制できる。

一実施形態であるパウチ容器を内容物充填後の状態で示す斜視図である。 内容物充填前において折り畳まれた状態にある図１に示したパウチ容器の（ａ）表面図と（ｂ）裏面図である。 （ａ）は図２に示したパウチ容器のサイドシール部の部分拡大図であり、（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ線断面図である。 図２（ｂ）に示したパウチ容器に形成されたポイントシールを拡大して示す図である。 図４に示したポイントシールを矢印Ｃ方向から見た拡大図である。 パウチ容器の製造システムの全体構成を概略的に示す図である。 図６に示した製造システムに含まれるポイントシール装置を説明するための図である。 ポイントシールが形成される様子を拡大して示す図である。 図６に示した製造システムに含まれる折り曲げ線形成装置を説明するための図である。 折り曲げ線が形成される様子を示す図であり、（ａ）はパンチ型がダイス型から離間した状態を示す図、（ｂ）はパンチ型がダイス型に嵌り込んだ状態を示す図である。

以下に、本発明に係る実施形態について添付図面を参照しながら詳細に説明する。この説明において、具体的な形状、材料、数値、方向等は、本発明の理解を容易にするための例示であって、用途、目的、仕様等にあわせて適宜変更することができる。また、以下において複数の実施形態や変形例などが含まれる場合、それらの特徴部分を適宜に組み合わせて用いることは当初から想定されている。

本願明細書（特許請求の範囲でも同様）においては、底部シートと天面シートとが対向する方向を「上下方向」とし、一対の胴部シートが積層される方向を容器の「表裏方向」とし、上下方向および表裏方向と直交する方向を容器の「幅方向」とする。

図１は、一実施形態であるパウチ容器１０を内容物充填後の状態で示す斜視図である。図２は、内容物充填前において折り畳まれた状態にある図１に示したパウチ容器１０の（ａ）表面図と（ｂ）裏面図である。

図１および図２に示すように、パウチ容器１０は、１又は複数のシート材から構成され、シート材を重ね合わせて接合することにより形成されたサイドシール部２２を備える。サイドシール部２２には、パウチ容器１０を手で掴んだときの手触り感を改善するために中間部分が幅狭部として形成されている。また、サイドシール部２２の下端部および上端部は、ポイントシールのはみ出しを防止するために幅広部２８，２９として形成されている。サイドシール部２２の詳細については後述する。

パウチ容器１０は、表面シート１１および裏面シート１２（一対の胴部シート）と、底部シート１３と、天面シート１４とを備える。このパウチ容器１０は、内容物の充填により底部シート１３が展開して自立可能になるスタンディングパウチである。表面シート１１および裏面シート１２は、容器の表面部および裏面部をそれぞれ構成するシート材であり、底部シート１３は、表面シート１１と裏面シート１２との間に折り込まれて挿入され、底ガゼット部を構成するシート材である。底部シート１３は、幅方向に沿って形成された折り目線１５により、容器の内部側に向かって山折りに折り返されている。天面シート１４は、容器の上面部を構成するシート材である。

パウチ容器１０は、互いに重ね合わされた表面シート１１と裏面シート１２との間に、底部シート１３を下端側から挿入した状態で各シート材の端縁同士を接合するシール部を形成し、内容物が充填される容器内部空間である充填部１７を密閉した構造である。充填部１７の上端は、天面シート１４が表面シート１１および裏面シート１２の上縁に接合されることで密閉される。充填される内容物としては、特に限定されず、例えば、シャンプー、リンス、トリートメント、洗剤等の生活用各種ケア製品やスポーツドリンク等の飲料が挙げられる。内容部は、液体に限らず、粘性物や粉状物であってもよい。

表面シート１１および裏面シート１２は、いずれも上下方向にやや長く延びた略矩形状を呈する。底部シート１３も略矩形状を呈し、例えば、表面シート１１および裏面シート１２の下端から表面シート１１等の上下方向全長に対して１／５程度の範囲に設けられる。天面シート１４は、略八角形状を呈し、表面シート１１および裏面シート１２の上端に設けられる。以下、パウチ容器１０において、各シート材で構成される部分を「胴部」と称する。なお、天面シート１４は、略八角形のものに限定されず、例えば、四角形、六角形等の他の多角形形状であってもよいし、あるいは、円形、楕円形、菱形等の形状であってもよい。

各シート１１〜１４を形成するシート材は、パウチ容器１０の壁面部を構成するシート状部材であって、通常、樹脂フィルムから構成される。シート材を構成する樹脂フィルムには、耐衝撃性、耐磨耗性、および耐熱性など、包装体としての基本的な性能を備えることが要求される。シート材の厚みは、例えば１０μｍ〜３００μｍであり、好ましくは２０μｍ〜２００μｍである。また、シール部は、通常、ヒートシールにより形成されるので、シート材には、ヒートシール性も要求される。シート材としては、ベースフィルム層と、ヒートシール性を付与するシーラント層とを有する複層シート材が好適であり、高いガスバリア性が要求される場合には、ベースフィルム層とシーラント層との間にガスバリア層を設けることが好適である。

ここで、ベースフィルム層、シーラント層、およびガスバリア層の構成材料を例示する。なお、これら各層の積層は、慣用のラミネート法、例えば、接着剤によるドライラミネーション、熱接着性層を挟んで熱により接着させる熱ラミネーションなどにより行うことができる。

ベースフィルム層を構成するフィルムとしては、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）など）、ポリオレフィン（ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）など）、ポリアミド（ナイロン−６、ナイロン−６６など）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、およびポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）等から構成される一層又は二層以上の延伸又未延伸フィルムが例示できる。ベースフィルム層の厚みは、例えば１０μｍ〜２００μｍであり、好ましくは１０μｍ〜１００μｍである。

シーラント層を構成するフィルムとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、二軸延伸ナイロン（ＯＮ）、エチレン−オレフィン共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）およびエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等から構成される一層又は二層以上の延伸又未延伸フィルムが例示できる。シーラント層の厚みは、例えば２０μｍ〜２００μｍであり、好ましくは３０μｍ〜１８０μｍである。

ガスバリア層としては、アルミニウム等の金属薄膜、又は塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などの樹脂フィルム、或いは任意の合成樹脂フィルム（例えば、ベースフィルム層であってもよい）に、アルミニウム、酸化アルミニウムやシリカ等の無機酸化物などを蒸着（又はスパッタリング）したフィルムが例示できる。ガスバリア層の厚みは、例えば０．１μｍ〜２０μｍであり、好ましくは０．２μｍ〜１０μｍである。

シート材には、内容物の商品名や原材料・使用上の注意事項等の商品説明、その他各種デザインなどを表示するための印刷層（図示せず）を設けることができる。例えば、印刷層は、グラビア印刷等の公知の方法により、ベースフィルム層の内側の面に形成できる。

シール部は、ヒートシールにより形成されることが好適である。ヒートシールによるシール部は、各シート材のシーラント層が容器の内側となるように重ね合わせて熱圧着することで形成できる。

パウチ容器１０は、上記シール部として、トップシール部２０と、ボトムシール部２１と、サイドシール部２２とを有する。トップシール部２０は、天面シート１４の端縁に略八角形をなす枠状に形成されるシール部であり、天面シート１４と外周端縁と表面シート１１および裏面シート１２の各上端部とが接合されて形成される。また、ボトムシール部２１は、底部シート１３の端縁に形成されるシール部であり、底部シート１３と表面シート１１および裏面シート１２とが接合されて形成される。また、底部シート１３には、幅方向両端に三角形状の未シール部１６が形成されており、この未シール部１６に対応する幅方向縁部に半円状の切欠き１８が形成されている。この底部シート１３の切欠き１８を介して表面シート１１と裏面シート１２とが直接接合されている。

サイドシール部２２は、表面シート１１および裏面シート１２の幅方向端縁同士を直接接合して幅方向両端にそれぞれ形成される。サイドシール部２２は、他のシール部と同様に、充填部１７を密閉するための端縁シール部である。サイドシール部２２は、上下方向に沿って延伸して形成されている。また、サイドシール部２２は、下端部および上端部に幅広部２８，２９が形成される一方、上下方向の中間部分２２ｃは所定幅Ｗ１の幅狭部として形成されている。このようにサイドシール部２２の中間部分２２ｃが幅狭部として形成されていることで、サイドシール部２２の中間部分２２ｃの剛性が比較的弱くなり、その結果、パウチ容器１０を掴んだときの手触り感を改善できる。さらに、詳しくは後述するが、サイドシール部２２の中間部分２２ｃには、手触り感をより一層改善するために、例えば型押し加工によって折り曲げ線２４が形成されている。

本実施形態のパウチ容器１０では、ボトムシール部２１とサイドシール部２２との境界部に下部ポイントシール１９ａが形成され、トップシール部２０とサイドシール部２２の境界部に上部ポイントシール１９ｂが形成されている。これらのポイントシール１９ａ，１９ｂについても後述する。

パウチ容器１０では、天面シート１４の中央部に、内容物を充填および取り出すための口栓３０が設けられている。口栓３０は、天面シート１４に固定されるスパウト３１と、スパウト３１の外周に形成されたネジ部に螺合されたキャップ３２とで構成される。図２（ａ）では、キャップ３２が取り外された状態でスパウト３１が示されている。

スパウト３１は、天面シート１４から外側に突出する筒部３１ａと、筒部３１ａの端部に一体形成されたフランジ部３１ｂとを有する。本実施形態では、フランジ部３１ｂは略矩形状を呈し、天面シート１４の内面（すなわち充填部１７側の面）にフランジ部３１ｂが例えば熱圧着されて取り付けられている。フランジ部３１ｂの形状は、略矩形状に限定されるものではなく、例えば、円形、楕円形、長円形、多角形等の他の形状であってもよい。

パウチ容器１０の充填部１７に内容物を充填すると、底部シート１３が展開して表面シート１１および裏面シート１２が互いに離間し、胴部が膨らんだ形態となる。こうして、パウチ容器１０の自立性が発現する。内容物は、スパウト３１から充填することができる。パウチ容器１０では、天面シート１４を設けたことにより、図１に示すように容器の上部も膨らんで、あたかもボトルのような形態となる。

続いて、図３を参照して、パウチ容器１０のサイドシール部２２の構成について詳しく説明する。図３（ａ）は図２に示したパウチ容器１０のサイドシール部２２の部分拡大図であり、図３（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ線断面図である。

図３（ａ）に示すように、サイドシール部２２の上下方向の中間部分２２ｃには、折り曲げ線２４が形成されている。折り曲げ線２４は、サイドシール部２２の幅方向中央領域での折れ曲がり位置を画定するために形成される線である。具体的には、パウチ容器１０の胴部を手で掴んだときに、サイドシール部２２が幅方向（図３中の左右方向）の中央領域で上下方向にほぼ沿って折れ曲がり易くなった線である。このような折り曲げ線２４は、図３（ｂ）に示すように、サイドシール部２２がやや屈曲した状態にくせ付けされた線によって形成されるのが好適であり、例えば凸状のパンチ型と凹状のダイス型とによってサイドシール部２２を型押し加工することによって形成できる。

なお、折り曲げ線２４は、折り曲げやすくなるように加工されているものであれば特に限定されず、上記のような屈曲状態にくせ付けされた線に代えて又は加えて、例えば、ハーフカット線等の厚みが薄くなるように形成された溝線や、ミシン目線等によって形成されてもよい。また、折り曲げ線に対応する位置を線状の未シール部とすることにより、その部分のサイドシール部の剛性を低下させてもよい。折り曲げ線２４を設けることにより折り曲げ線２４の位置での強度が低下し、サイドシール部２２がより簡単に折れ曲がることができる。

本実施形態における折り曲げ線２４は、サイドシール部２２の幅方向中央位置で上下方向に沿って延びる中間線部２４ａと、中間線部２４ａの上端からサイドシール部２２の外側縁部２５まで上下方向に対して斜め上方に傾斜して延びる上側傾斜線部２４ｂと、中間線部２４ａの下端からサイドシール部２２の外側縁部２５まで上下方向に対して斜め下方に傾斜して延びる下側傾斜線部２４ｃとを含む。

本実施形態において折り曲げ線２４の中間線部２４ａは、所定幅Ｗ１を有するサイドシール部２２の中間部分２２ｃの幅方向中心線Ｘに一致した直線として形成された例が示される。ただし、中間線部２４ａは、サイドシール部２２の幅方向中央領域に形成されていればよく、例えば外側縁部２５の位置を「０」、充填部１７との境界になる内側縁部２７の位置を「１００」とした場合、中間線部２４ａは「３０〜７０」の間の中央領域に形成されるのが好ましく、特に「４０〜６０」の間の中央領域に形成されるのがより好ましい。その理由は、中間線部２４ａの位置が外側縁部２５に近づくほど手で掴んだときにサイドシール部２２が折れ曲がりにくくなって手触り感を改善する効果を得にくくなり、他方、中間線部２４ａが内側縁部２７に近づくほど折り曲げ線２４の形成位置にずれが生じた場合に充填部１７を破損する可能性が大きくなるからである。

また、本実施形態では、折り曲げ線２４の中間線部２４ａを直線状に形成した場合を例示するが、これに限定されるものではなく、例えば、波線や緩やかな円弧状の曲線として形成されてもよい。さらに、中間線部２４ａの上下方向に沿った長さは、容器や手の大きさにもよるが、パウチ容器１０を手で掴むときに親指以外の４本の指がかかる程度の幅（例えば１０ｃｍ程度）に設定するのが好適である。

折り曲げ線２４の上側傾斜線部２４ｂは、中間線部２４ａに対する角度θ１が９０°よりも大きいことが好ましく、１２０°以上であることがより好ましく、１４０°以上であることが更に好ましい。中間線部２４ａに対する下側傾斜線部２４ｃの角度θ２についても同様である。このように角度θ１を９０°よりも大きくすることで、サイドシール部２２が中間線部２４ａの位置で折れ曲がるときに上側傾斜線部２４ｂに沿っても折れ曲がり易くなる。そして、この上側傾斜線部２４ｂで斜めに折れ曲がることにより、サイドシール部に捻じれの力が働き、サイドシール部２２における中間線部２４ａ、上側傾斜線部２４ｂおよび下側傾斜線部２４ｃで囲まれた部分（中間線部２４ａから幅方向外側の部分）を裏面方向に傾斜させることができる。従って、表面側から把持したときにサイドシール部２２の縁部が直接手に当たり難くなり、サイドシール部２２の手触り感の改善効果をより得やすくなる。なお、中間線部２４ａに対する下側傾斜線部２４ｃの角度θ２は、上記θ１と同じであってもよいし、異なる角度に設定されてもよい。

上述したように、本実施形態のパウチ容器１０では、サイドシール部２２の中間部分２２ｃに折り曲げ線２４が形成されている。これにより、パウチ容器１０を手で掴んだときに折り曲げ線２４を起点としてサイドシール部２２の台形状領域２６が図３（ｂ）中の矢印Ｂ方向（すなわち裏面シート１２側）に折れ曲がり易くなる。したがって、サイドシール部２２に切込みを形成しなくても手触り感が柔らかくなるよう改善できる。また、本実施形態では、折り曲げ線２４が形成されるサイドシール部２２の中間部分２２ｃを下端部２２ａおよび上端部２２ｂに比べて幅狭に形成している。これによって、サイドシール部２２の中間部分２２ｃが比較的折れ曲がりやすくなることから、パウチ容器１０を掴んだときの手触り感の更なる改善に寄与できる。

さらに、本実施形態では、折り曲げ線２４の上部および下部を各傾斜線部２４ｂ，２４ｃによってサイドシール部２２の外側縁部２５につないでいるので、折り曲げ線形成工程でサイドシール部２２の上下端に位置するトップシール部２０およびボトムシール部２１が型押しされるといった影響を受けることがない。

なお、本実施形態では、サイドシール部２２に形成した折り曲げ線２４が上側傾斜線部２４ｂおよび下側傾斜線部２４ｃの両方を含む例について説明したが、これに限定されるものではなく、いずれか一方のみを含み他方側は例えば中間線部２４ａに対して直交する方向（すなわち幅方向）に延伸する折り曲げ線部として形成してもよし、あるいは、他方側は無くてもよい。

続いて、図４および図５を参照して、ポイントシール１９ａ，１９ｂについて詳しく説明する。図４は、図２（ｂ）に示したパウチ容器１０に形成されたポイントシール１９ａ，１９ｂを拡大して示す図である。図４ではサイドシール部２２の折り曲げ線２４の図示が省略されている。図５は、図４に示したポイントシール１９ａ（１９ｂ）を矢印Ｃ方向から見た拡大図であり、ポイントシールされた部分が点描部分で示されている。

上述したように、本実施形態のパウチ容器１０では、ボトムシール部２１とサイドシール部２２との境界部に両シール部２１，２２に跨って下部ポイントシール１９ａが形成され、トップシール部２０とサイドシール部２２の境界部に両シール部２０，２２に跨って上部ポイントシール１９ｂが形成されている。

図５に示すように、下部ポイントシール１９ａは、サイドシール部２２の下端部において、表面シート１１および裏面シート１２と底部シート１３の谷折りされた部分とが重なる位置に形成される。すなわち、下部ポイントシール１９ａは、２枚のシート材が重なって接合される部分と４枚のシート材が重なった部分とが連続する位置に形成される。

下部ポイントシール１９ａは例えば矩形状に形成されている。下部ポイントシール１９ａは、サイドシール部２２の外側縁部２５につながって形成されている。これに対し、下部ポイントシール１９ａは、サイドシール部２２の内側縁部２７（より詳しくは幅広部２８の内側縁部２７）よりも幅方向外側に位置している。このような下部ポイントシール１９ａは、後述する製造システムにおいて製造される容器中間体に、加熱されたポイントシールバーを押し当てることによって形成できる。

図４に示すように、サイドシール部２２の下端部２２ａは、下部ポイントシール１９ａに対応する部分が幅広部２８として形成されている。幅広部２８の幅Ｗ２は、サイドシール部２２の中間部分２２ｃの幅Ｗ１よりも広く形成されている（すなわちＷ２＞Ｗ１）。換言すれば、サイドシール部２２の中間部分２２ｃは、下端部２２ａに対して幅狭部として形成されている。また、サイドシール部２２が幅広部２８に移行する部分は、下部ポイントシール１９ａの形成予定位置よりもやや上方に設定され、角ばらないように傾斜した線によって形成されるのが好ましい。

上部ポイントシール１９ｂは、図５中にかっこ書き符号で示すように、サイドシール部２２の上端部において、天面シート１４および裏面シート１２と、表面シート１１の上部が谷折りされた部分とが重なる位置に形成される。すなわち、上部ポイントシール１９ｂは、下部ポイントシール１９ａと同様に、２枚のシート材が重なって接合される部分と４枚のシート材が重なった部分とが連続する位置に形成される。

図４に示すように、上部ポイントシール１９ｂは、下部ポイントシール１９ａよりも少し小さい矩形状に形成されている。上部ポイントシール１９ｂは、サイドシール部２２の外側縁部２５につながって形成されている。これに対し、上部ポイントシール１９ｂは、サイドシール部２２の内側縁部２７（より詳しくは幅広部２９の内側縁部２７）よりも幅方向外側に位置している。このような上部ポイントシール１９ｂは、後述する製造システムにおいて製造される容器中間体に、加熱されたポイントシールバーを押し当てることによって形成することができる。

本実施形態では、サイドシール部２２の上端部２２ｂは、上部ポイントシール１９ｂに対応する部分が幅広部２９として形成されている。幅広部２９の幅Ｗ３は、サイドシール部２２の中間部分２２ｃの幅Ｗ１よりも広く形成されている（すなわちＷ３＞Ｗ１）。換言すれば、サイドシール部２２の中間部分２２ｃは、上端部２２ｂに対して幅狭部として形成されている。上記幅広部２９の幅Ｗ３は、サイドシール部２２の下端部２２ａにおける幅広部２８の幅Ｗ２と同一であってもよいし、異なってもよい。また、サイドシール部２２が幅広部２９に移行する部分は、上部ポイントシール１９ｂの形成予定位置よりもやや下方に設定され、角ばらないように傾斜した線によって形成されるのが好ましい。

本実施形態のパウチ容器１０によれば、サイドシール部２２の下端部および上端部において下部ポイントシール１９ａおよび上部ポイントシール１９ｂに対応する部分が幅広部２８，２９として形成している。したがって、パウチ容器１０の充填部１７の内容量の減少を抑制しながら、ポイントシール１９ａ，１９ｂがサイドシール部２２から充填部１７側にはみ出して形成されるのを確実に防止できる。よって、ポイントシール部１９ａ，１９ｂがサイドシール部２２の内側縁部２７から充填部１７にはみ出すことにより応力集中が生じてサイドシール部２２やトップシール部２０等が剥離するのを効果的に抑制できる。

また、本実施形態では、下部ポイントシール１９ａおよび上部ポイントシール１９ｂに対応するサイドシール部２２の下端部２２ａおよび上端部２２ｂを幅広部２８，２９として形成する一方、中間部分２２ｃを幅狭に形成している。これにより、サイドシール部２２を上下方向の全直にわたって幅広（例えば、幅Ｗ２またはＷ３）に形成する場合に比べて、充填部１７の内容量の減少を抑制することができる。

なお、上記のパウチ容器１０では、サイドシール部２２の下端部２２ａおよび上端部２２ｂの両方を幅広部２８，２９として形成した例について説明したが、サイドシール部２２の上端部２２ｂだけを幅広部として形成し、サイドシール部２２の下端部２２ａは中間部分２２ｃと同じ幅Ｗ１に形成してもよい。

上述した本実施形態のパウチ容器１０は、次の製造システム１によって製造される。図６は、パウチ容器１０の製造システム１の全体構成を概略的に示す図である。この製造システム１は、後述する折り曲げ線形成装置を除いて、例えば国際公開ＷＯ２００８／０９６３９２号公報に記載されるパウチ容器製造装置と略同様に構成できる。

図６に示すように、製造システム１は、パウチ容器１０が幅方向に多数連なった容器連続体を製造する製造装置４０と、容器連続体を切断して個々のパウチ容器１０に分離する切断装置５０と、切断された個々のパウチ容器１０のサイドシール部２２に折り曲げ線２４を形成する折り曲げ線形成装置５１とを備える。

容器連続体の製造装置４０は、リールユニット４１、アキュームユニット４２、孔形成ユニット４３、折目線形成ユニット４４、折りユニット４５、スパウト供給ユニット４６、メインシール装置（第１シール装置）４７、切除ユニット４８、および、ポイントシール装置４９（第２シール装置）を含む。

リールユニット４１は、長尺帯状のシート原反が巻き付けられているリールからシート原反Ｍを繰り出す。

アキュームユニット４２は、リールユニット４１から繰り出されたシート原反Ｍをある程度の長さの余裕を持って蓄積している。これにより、シート原反を下流側ユニットに安定的に供給できる。

孔形成ユニット４３は、天面シート１４となるシート部分にスパウト３１の筒部３１ａ（図２（ａ）参照）を挿通するための貫通孔をパンチングにより形成する。また、孔形成ユニット４４は、個々のパウチ容器１０に分離されたときに半円状の切欠き１８となる円形の貫通孔をパンチングにより形成する。

折目線形成ユニット４４は、シート原反Ｍに長手方向に沿って複数の折目線を平行に形成する。複数の折目線は、薄い折目線形成ローラを回転させながらシート原反Ｍに当接させる等によって形成することができる。これらの折目線は、後工程の折りユニット４５において各折目線でシート原反Ｍが折られることで、表面シート１１、底部シート１３、裏面シート１２、および、天面シート１４となるシート部分を区画するものである。

折りユニット４５は、シート原反Ｍを上記複数の折目線に沿って折り曲げる。

スパウト供給ユニット４６は、天面シート１４となるシート部分に形成された貫通孔にスパウト３１を挿通した状態でヒートシールして装着する。これにより、折り畳まれ且つスパウト３１が装着されたシート原反Ｍからなる容器中間体が形成される。

メインシール装置４７は、この容器中間体に加熱されたシールバーを押し当てることによって、トップシール部２０、ボトムシール部２１およびサイドシール部２２となるシール部分を形成する。このとき、上述したようにサイドシール部２２の下端部および上端部には幅広部２８，２９が形成される。

切除ユニット４８は、パウチ容器１０の天面外形形状を成形するために不要部分を切除する。具体的には、天面シート１４となるシート部分の両側縁部を略三角状に切除する。これにより、個々のパウチ容器１０に分離されたときに天面シート１４が略八角形状になる。

図７は、製造システム１における容器連続体の製造装置４０に含まれるポイントシール装置４９を説明するための図である。図７には、切除ユニット４８を通過した容器連続体２であってポイントシールが形成される前の状態が示されている。

容器連続体２は、所定ピッチ（例えばパウチ容器１０の３つ分の幅方向長さ）ごとに間欠的に搬送され、ポイントシール装置４９において、個々のパウチ容器１０に分離されたときの下部および上部ポイントシール１９ａ，１９ｂとなるポイントシールが形成される。このポイントシールは、図７中に一点鎖線で示すように、シート材との当接面になる先端面が矩形状をなす加熱されたポイントシールバー５２，５３が押圧されることによって形成される。

図８に示すように、ポイントシールバー５２の先端面５２ａは、表面シート１１と裏面シート１２との間に底部シート１３の谷折りされた部分を挟んだ位置に押圧される。これにより、個々のパウチ容器１０に分離されたときの下部ポイントシール１９ａの２つ分に相当するポイントシールが形成される。

また、ポイントシールバー５３の先端面５３ａは、図８中にかっこ書き符号で示すように、天面シート１４と裏面シート１２との間に表面シート１１の上部を谷折りした部分を挟んだ位置に押圧される。これにより、個々のパウチ容器１０に分離されたときの上部ポイントシール１９ｂの２つ分に相当する大きさのポイントシールが形成される。

このようにポイントシールが形成されて製造装置４０による容器連続体２の製造が終了する。続いて、容器連続体２は、切断装置５０に送られて切断されて、個々のパウチ容器１０に分離される。切断装置５０の態様は、どのようなものであってもよく、例えば、はさみ型の切断装置や、固定刃および可動刃を含む切断装置等が挙げられる。

続いて、パウチ容器１０の製造システム１に含まれる折り曲げ線形成装置５１について説明する。図９は、折り曲げ線形成装置５１を説明するための図である。図１０は、折り曲げ線２４が形成される様子を示す図であり、（ａ）はパンチ型がダイス型から離間した状態を示す図、（ｂ）はパンチ型がダイス型に嵌り込んだ状態を示す図である。

図９に示すように、切断装置５０で分離された個々のパウチ容器１０は、複数個が所定間隔Ｋで整列した状態で搬送され、折り曲げ線形成装置５１で一旦停止する。そして、折り曲げ線形成装置５１が作動して、折り曲げ線２４が形成される。

図１０（ａ）に示すように、折り曲げ線形成装置５１は、三角形状断面の先端部を含む凸状のパンチ部５４を有するパンチ型５５と、パンチ部５４に相応する形状のダイス穴５６を有する凹状のダイス型５７とを備える。パンチ型５５は、複数のパウチ容器１０が移動して来て一旦停止する間に、例えばエアシリンダ等の駆動装置によって矢印Ｄ方向に下降移動する。これにより、図１０（ｂ）に示すように、パンチ部５４がダイス穴５６に嵌り込んでパウチ容器１０のサイドシール部２２の中間部分２２ｃが押圧され、その結果、サイドシール部２２に折り曲げ線２４が形成される。

その後、パンチ型５５がダイス型５７から離間するように上昇移動する。そして、各パウチ容器１０は図示しない搬送装置によって搬送されて、内容物充填工程、梱包工程等の後工程に搬送される。

なお、本発明は、上述した実施形態およびその変形例の構成に限定されるものではなく、本願の特許請求の範囲に記載された事項およびその均等な範囲で種々の改良や変更が可能である。

例えば、上記においては、パウチ容器１０が個々に分離された後に、サイドシール部２２に折り曲げ線２４が形成される例について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、切断装置の可動刃および固定刃に上記のパンチ部５４およびダイス穴５６に相当する構成を付加して、切断と同時にサイドシール部２２に折り曲げ線２４が形成されるようにしてもよい。このように切断装置が折り曲げ線形成装置を兼ねる構成とすれば、パウチ容器の製造システムを比較的簡易な構成にすることができる。

また、上記の製造システム１においては１枚のシート原反からパウチ容器の各シート部分が形成される場合について説明したが、これに限定されるものではなく、複数枚のシート原反を用いてパウチ容器が製造されてもよい。

１ パウチ容器の製造システム、２ 容器連続体、１０ パウチ容器、１１ 表面シート、１２ 裏面シート、１３ 底部シート、１４ 天面シート、１５ 折り目線、１６ 未シール部、１７ 充填部、１８ 切欠き、１９ａ 下部ポイントシール、１９ｂ 上部ポイントシール、２０ トップシール部、２１ ボトムシール部、２２ サイドシール部、２２ａ 下端部、２２ｂ 上端部、２２ｃ 中間部分、２４ 折り曲げ線、２４ａ 中間線部、２４ｂ 上側傾斜線部、２４ｃ 下側傾斜線部、２５ 外側縁部、２６ 台形状領域、２７ 内側縁部、２８，２９ 幅広部、３０ 口栓、３１ スパウト、３１ａ 筒部、３１ｂ フランジ部、３２ キャップ、４０ 製造装置、４１ リールユニット、４２ アキュームユニット、４３ 孔形成ユニット、４４ 折目線形成ユニット、４５ 折りユニット、４６ スパウト供給ユニット、４７ メインシール装置、４８ 切除ユニット、４９ ポイントシール装置、５０ 切断装置、５１ 折り曲げ線形成装置、５２，５３ ポイントシールバー、５２ａ，５３ａ 先端面、５４ パンチ部、Ｋ 間隔、Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３ 幅、Ｘ 幅方向中心線、θ１，θ２ 角度。

Claims (6)

1. 一対の胴部シート、底部シート、天面シート、および、前記天面シートに装着されたスパウトを有するパウチ容器であって、
   幅方向両側において前記一対の胴部シート同士が接合されるサイドシール部と、
   前記パウチ容器の上部において前記一対の胴部シートと前記天面シートとが接合されるトップシール部と、
   前記サイドシール部と前記トップシール部との境界部において前記両シール部に跨って形成される上部ポイントシールと、を備え、
   前記サイドシール部の上下方向の中間部分が幅狭部として形成されており、前記サイドシール部において前記上部ポイントシールに対応する上端部が幅広部として形成されていることを特徴とする、パウチ容器。
2. 請求項１に記載のパウチ容器であって、
   前記パウチ容器の下部において前記一対の胴部シートと前記底部シートとが接合されるボトムシール部と、
   前記サイドシール部と前記ボトムシール部との境界部において前記両シール部に跨って形成される下部ポイントシールと、をさらに備え、
   前記サイドシール部において前記下部ポイントシールに対応する下端部が幅広部として形成されていることを特徴とする、パウチ容器。
3. 一対の胴部シート、底部シート、天面シート、および、前記天面シートに装着されたスパウトを有するパウチ容器を製造するシステムであって、
   １又は複数のシート材から前記一対の胴部シート、前記底部シートおよび前記底面シートを形成する容器中間体形成装置と、
   前記一対の胴部シート同士、前記一対の胴部シートと前記底部シート、および、前記一対の胴部シートと前記天面シートを接合してサイドシール部、ボトムシール部およびトップシール部をそれぞれ形成する第１シール装置と、
   前記サイドシール部と前記トップシール部との境界部において前記両シール部に跨って上部ポイントシールを形成する第２シール装置と、を備え、
   前記第１シール装置によって形成される前記サイドシール部の上下方向の中間部分が幅狭部として形成され、かつ前記サイドシール部において前記上部ポイントシールに対応する上端部が幅広部として形成されていることを特徴とする、パウチ容器製造システム。
4. 請求項３に記載のパウチ容器製造システムにおいて、
   前記第２シール装置は、前記上部ポイントシールを形成するとともに、前記サイドシール部と前記ボトムシール部とに跨って下部ポイントシールを形成し、
   前記第１シール装置によって形成される前記サイドシール部において前記下部ポイントシールに対応する下端部が幅広部として形成されていることを特徴とする、パウチ容器製造システム。
5. 一対の胴部シート、底部シートと、天面シート、および、前記天面シートに装着されたスパウトを有するパウチ容器を製造する方法であって、
   １又は複数のシート材から前記一対の胴部シート、前記底部シートおよび前記底面シートを形成する容器中間体形成工程と、
   前記一対の胴部シート同士、前記一対の胴部シートと前記底部シート、および、前記一対の胴部シートと前記天面シートを接合してサイドシール部、ボトムシール部およびトップシール部をそれぞれ形成する第１シール工程と、
   前記サイドシール部と前記トップシール部との境界部において前記両シール部に跨って上部ポイントシールを形成する第２シール工程と、を含み、
   前記第１シール工程によって形成される前記サイドシール部の上下方向の中間部分が幅狭部として形成され、前記サイドシール部において前記上部ポイントシールに対応する上端部が幅広部として形成されていることを特徴とする、パウチ容器製造方法。
6. 請求項５に記載のパウチ容器製造方法において、
   前記第２シール工程では、前記上部ポイントシールを形成するとともに、前記サイドシール部と前記ボトムシール部とに跨って下部ポイントシールを形成し、
   前記第１シール工程で形成される前記サイドシール部において前記下部ポイントシールに対応する下端部が幅広部として形成されていることを特徴とする、パウチ容器製造方法。

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