JP6742328B2 - パウチ容器用包材の製造方法、およびパウチ容器用包材の製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、パウチ容器用包材の製造方法、およびパウチ容器用包材の製造装置に関する。

パウチ容器は、たとえばスポーツドリンク等の飲料、アイスクリームやゼリー等の食品および医療用液体等の容器として広く使用されている。図２３は、従来のパウチ容器用包材の製造方法の一例を示している（特許文献１参照）。同図に示された製造方法においては、まず同図（ａ）に示すように、帯状フィルムの両側端同士を接合することにより、縦シール部９２を有する筒状フィルム９１を形成する。次いで、同図（ｂ）に示すように、筒状フィルム９１の軸方向一端を接合することにより、第１底シール部９３を形成する。
次いで、同図（ｃ）に示すように、筒状フィルム９１の底部を押し広げることにより、第１底シール部９３に沿って両側方に延出する一対の延出部９４を形成する。次いで、同図（ｄ）に示すように、一対の延出部９４の根元部分を接合することにより、一対の第２底シール部９５を形成するとともに、一対の延出部９４の余剰部分を切断することにより除去する。そして、同図（ｅ）に示すように、筒状フィルム９１の他端にスパウト９７を配置した状態で、天シール部９６を形成することにより、スパウト９７を筒状フィルム９１に固定するとともに、筒状フィルム９１を封止する。以上の工程を経ることにより、パウチ容器用包材Ｘが得られる。

パウチ容器用包材Ｘを用いて製造したパウチ容器は、内容物の重量により、第１底シール部９３および一対の第２底シール部９５が、平らな形態をとる。これにより、前記パウチ容器は、陳列棚の棚面などに自立した状態で陳列されることが可能である。また、前記パウチ容器の側面は、縦シール部９２以外には、顕著な突起などが存在しない。このため、前記パウチ容器を使用者が把持した際に、痛感などの不快感が使用者に与えられることを抑制することができる。

しかしながら、パウチ容器用包材Ｘの製造方法においては、図２３（ｃ）に示すように、一対の延出部９４が両側方に延出した状態で略円筒状に膨らませた形態の筒状フィルム９１を保持することが必要である。そして、同図（ｄ）における一対の第２底シール部９５の形成および一対の延出部９４の切断を終えるまで、前記形態を維持することが強いられる。これらの工程は、たとえば手作業によって一つずつ行われることが自然であり、製造ラインの全自動化を困難なものとしていた。

特開２００２−３０８２８９号公報

本発明は、上記した事情のもとで考え出されたものであって、自立可能であり把持した際の不快感を抑制しうるパウチ容器に用いられるパウチ容器用包材をより効率よく製造することが可能なパウチ容器用包材の製造方法、およびパウチ容器用包材の製造装置を提供することをその課題とする。

本発明の第１の側面によって提供されるパウチ容器用包材の製造方法は、パウチ容器に用いられるパウチ容器用包材の製造方法であって、第１方向に延びる帯状フィルムの両側端同士を接合することにより縦シール部を有する筒状フィルムを形成する第１工程と、前記第１方向と直角である第２方向に前記筒状フィルムを横断する第１底シール部を形成する第２工程と、前記筒状フィルム内の気体の一部を排出することにより、前記第１底シール部から前記第１方向に離間し且つ前記第２方向において互いに対面するとともに前記第１方向および前記第２方向のいずれに対しても直角である第３方向を幅方向とする一対の主フィルム部を形成する処理と、該一対の主フィルム部および前記第１底シール部を繋ぐとともに残存した気体によって膨らまされた遷移部を形成する処理と、前記遷移部内の気体を排出しつつ前記第１底シール部の両端を互いに近接させることにより、前記第１底シール部および前記遷移部を二分するように前記一対の主フィルム部に沿う平坦状に折り畳む処理と、を有する第３工程と、二分された前記遷移部に、前記第３方向に延び且つ前記縦シール部および前記第１底シール部と交差する一対の第２底シール部を形成する第４工程と、前記一対の第２底シール部を縦断するように前記筒状フィルムを前記第３方向に沿って切断する第５工程とを備え、前記第３工程においては、前記第１方向および前記第３方向に広がる支持面を有する支持具と押さえ具とによって前記筒状フィルムを挟んだ状態で前記押さえ具を前記第１方向において前記第１底シール部に接近する向きに相対動させることにより前記一対の主フィルムの間を脱気することにより、前記一対の主フィルム部を形成する処理および前記遷移部を形成する処理を行った後に、前記押さえ具を前記支持具に対して前記第３方向に延びる軸周りに回動させることにより前記第１底シール部および前記遷移部を平坦状に折り畳む処理を行うことを特徴としている。

本発明の第２の側面によって提供されるパウチ容器用包材の製造装置は、パウチ容器に用いられるパウチ容器用包材の製造装置であって、第１方向に延びる帯状フィルムの両側端同士を接合することにより縦シール部を有する筒状フィルムを形成する第１工程部と、前記第１方向と直角である第２方向に前記筒状フィルムを横断する第１底シール部を形成する第２工程部と、前記筒状フィルム内の気体の一部を排出することにより、前記第１底シール部から前記第１方向に離間し且つ前記第２方向において互いに対面するとともに前記第１方向および前記第２方向のいずれに対しても直角である第３方向を幅方向とする一対の主フィルム部を形成する処理と、該一対の主フィルム部および前記第１底シール部を繋ぐとともに残存した気体によって膨らまされた遷移部を形成する処理と、前記遷移部内の気体を排出しつつ前記第１底シール部の両端を互いに近接させることにより、前記第１底シール部および前記遷移部を二分するように前記一対の主フィルム部に沿う平坦状に折り畳む処理と、を行う第３工程部と、二分された前記遷移部に、前記第３方向に延び且つ前記縦シール部および前記第１底シール部と交差する一対の第２底シール部を形成する第４工程部と、前記一対の第２底シール部を縦断するように前記筒状フィルムを前記第３方向に沿って切断する第５工程部とを備え、前記第３工程部は、前記第１方向および前記第３方向に広がる支持面を有する支持具および該支持面に対向配置される押さえ具を有しており、前記支持面と前記押さえ具とによって前記筒状フィルムを挟んだ状態で前記押さえ具を前記第１方向において前記第１底シール部に接近する向きに相対動させることにより前記一対の主フィルムの間を脱気することにより、前記一対の主フィルム部を形成する処理および前記遷移部を形成する処理を行った後に、前記押さえ具を前記支持具に対して前記第３方向に延びる軸周りに回動させることにより前記第１底シール部および前記遷移部を平坦状に折り畳む処理を行うことを特徴としている。

本発明によれば、前記第１底シール部および前記遷移部を二分するように折り畳んだ状態で、２つの前記第２底シール部を形成する。このため、前記第２底シール部の形成工程などにおいて、前記筒状フィルムを略円筒状に膨らませたり、起立させたりする必要がない。さらに、折り畳まれた前記筒状フィルムに対する加工は、自動化された生産ラインで行うのに適している。そして、本発明においては、前記一対の主フィルム部の間の気体（空気）を排出するとともに、前記遷移部を膨らませた状態から、前記遷移部を二分するように折り畳む。具体的には、支持面を有する支持具と押さえ具とによって筒状フィルムを挟んだ状態で押さえ具を第１方向において第１底シール部に接近する向きに相対動させることにより一対の主フィルムの間を脱気することにより、一対の主フィルム部を形成する処理および遷移部を形成する処理を行った後に、押さえ具を支持具に対して第３方向に延びる軸周りに回動させることにより第１底シール部および遷移部を平坦状に折り畳む処理を行う。このような手法によれば、前記遷移部や前記第１底シール部が不当に歪んだり屈曲したりすることを回避しつつ、前記遷移部をスムーズに折り畳むことができる。したがって、前記パウチ容器用包材の製造効率を高めることができる。そして、かかる工程を経て形成された前記パウチ容器用包材を用いて製造された前記パウチ容器は、平らな棚板などに自立させることが可能であり、且つ把持した際の不快感を抑制することができる。

本発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。

本発明の第１実施形態に基づくパウチ容器用包材の製造装置の第１工程部を示す全体斜視図である。 本発明の第１実施形態に基づくパウチ容器包材の製造方法を示す斜視図である。 （ａ）は、本発明の第１実施形態に基づくパウチ容器包材の製造方法における筒状フィルムを示す要部拡大断面図であり、（ｂ）は、要部平面図である。 本発明の第１実施形態に基づくパウチ容器包材の製造装置の第２工程部を示す斜視図である。 図４に示す工程が完了した状態の筒状フィルムを示す平面図である。 本発明の第１実施形態に基づくパウチ容器用包材の中間品を示す平面図である。 は、本発明の第１実施形態に基づくパウチ容器包材の製造装置の第３工程部の（ａ）〜（ｅ）を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態に基づくパウチ容器包材の製造装置の第３工程部の（ｆ）〜（ｊ）、第４工程部および第５工程部を示す斜視図である。 図８の第３工程の（ｉ）の状態の中間品を示す要部断面図である。 図８の第３工程の（ｉ）の状態の中間品を示す要部側面図である。 図８の第３工程の（ｊ）の状態の中間品を示す要部側面図である。 図８の第３工程の（ｊ）の状態の中間品を示す平面図である。 本発明の第１実施形態に基づくパウチ容器用包材を示す平面図である。 図１３のＸＩＶ−ＸＩＶ線に沿う断面図である。 図１３のＸＶ−ＸＶ線に沿う断面図である。 図１３のＸＶＩ−ＸＶＩ線に沿う断面図である。 本発明の第１実施形態に基づくパウチ容器を示す斜視図である。 図１７のパウチ容器を示す正面図である。 図１７のパウチ容器を示す側面図である。 本発明の第１実施形態に基づくパウチ容器用包材の中間品の変形例を示す要部平面図である。 本発明の第１実施形態に基づくパウチ容器用包材の製造装置の変形例を示す要部斜視図である。 図３１のＸＸＩＩ−ＸＸＩＩ線に沿う断面図である。 （ａ）〜（ｅ）は、従来のパウチ容器用包材の製造方法の一例を示す斜視図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態につき、図面を参照して具体的に説明する。

本発明の第１実施形態に基づくパウチ容器用包材の製造方法、パウチ容器用包材の製造装置およびパウチ容器用包材の中間品について、図１〜図１２を参照しつつ以下に説明する。

これらの図において、後述する筒状フィルム１の軸方向すなわち縦シール部２０が延びる方向を、ｘ方向と定義する。また、後に折り畳まれた状態となる筒状フィルム１の幅方向をｙ方向と定義する。また、第１底シール部２１が延びる方向をｚ方向と定義する。そして、ｘ方向が本発明における第１方向に相当し、ｚ方向が本発明における第２方向に相当し、ｙ方向が本発明における第３方向に相当する。以降の工程においては、これらの方向を基準として動作や各部の説明を行う。

図１は、本実施形態のパウチ容器用包材の製造装置を示す全体斜視図である。本実施形態のパウチ容器用包材製造装置Ｄ１は、第１工程部Ｍ１、第２工程部Ｍ２、第３工程部Ｍ３、第４工程部Ｍ４および第５工程部Ｍ５を備えている。なお、第１工程部Ｍ１、第２工程部Ｍ２、第３工程部Ｍ３、第４工程部Ｍ４および第５工程部Ｍ５は、いずれかの複数の工程部が、それぞれが果たすべき機能が統合された１つの装置部分に集約されていてもよいし、いずれかの一つの工程部が複数の装置部分に分散されていてもよい。

まず、第１工程を行う。図２は、パウチ容器用包材製造装置Ｄ１の第１工程部Ｍ１を示す斜視図である。第１工程部Ｍ１は、第１工程を行う装置部分である。フィルムロール７１は、材料となる帯状フィルム１Ａを供給するものであり、同図に示す製造ラインにおいて最も上流側に位置している。テープロール７２は、本製造方法に用いられるシールテープ２０ａを供給するものである。

ここで、帯状フィルム１Ａは、通常、樹脂フィルムから構成される。該樹脂フィルムには、耐衝撃性、耐磨耗性、及び耐熱性等、包装体としての基本的な性能を備えることが要求される。また、上記各シール部は、通常、ヒートシールにより形成されるので、シートにはヒートシール性も要求される。シートとしては、ベースフィルム層と、ヒートシール性を付与するシーラント層とを有する複層シートが好適であり、高いガスバリア性や遮光性が要求される場合には、ベースフィルム層とシーラント層との間にバリア層を設けることが好適である。なお、ベースフィルム層そのものにバリア性を付与してもよい。この場合は、バリア層をベースフィルム層として用い、バリア層とシーラント層とを有する複層シートとなる。

ここで、ベースフィルム層、シーラント層、及びバリア層の構成材料を例示する。なお、これら各層の積層は、慣用のラミネート法、例えば、共押出しラミネーション、接着剤によるドライラミネーション、熱接着性層を挟んで熱により接着させる熱ラミネーション等により行うことができる。

ベースフィルム層を構成するフィルムとしては、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）等）、ポリオレフィン（ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等）、ポリアミド（ナイロン−６、ナイロン−６６等）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリエーテルスルフォン（ＰＥＳ）等から構成される一層または二層以上の延伸または未延伸フィルムが例示できる。

シーラント層を構成するフィルムとしては、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、二軸延伸ナイロン（ＯＮ）、エチレン−オレフィン共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）及びエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等から構成される一層または二層以上の延伸または未延伸フィルムが例示できる。

バリア層としては、アルミニウム等の金属薄膜、又は塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等の樹脂フィルム、或いは任意の合成樹脂フィルム（例えば、ベースフィルム層であってもよい）に、アルミニウム、酸化アルミニウムやシリカ等の無機酸化物等を蒸着（又はスパッタリング）したフィルムが例示できる。

帯状フィルム１Ａには、内容物の商品名や原材料・使用上の注意事項等の商品説明、その他各種デザイン等を表示するための印刷層（図示せず）を設けることができる。例えば、印刷層は、グラビア印刷等の公知の方法により、ベースフィルム層の内側の面に形成できる。なお、上述した帯状フィルム１Ａの構成は、後述する筒状フィルム１および主フィルム部１０などに継承される。

図３（ａ）は、図２における後述する接合工程を経た後の帯状フィルム１Ａを示すｘ方向に対して直角である断面の要部拡大断面図である。図示された例においては、帯状フィルム１Ａは、ベースフィルム層１０１、シーラント層１０２、バリア層１０３および中間層１０４によって構成されている。ベースフィルム層１０１が帯状フィルム１Ａの最外層を構成しており、シーラント層１０２が筒状フィルム１の最内層を構成している。バリア層１０３および中間層１０４は、ベースフィルム層１０１とシーラント層１０２との間に介在している。本例においては、シーラント層１０２とバリア層１０３との間に中間層１０４が配置されている。中間層１０４は、たとえばベースフィルム層１０１と同様の材料からなる層である。

シールテープ２０ａは、通常公知のものが用いられ、例えば、上述したシーラント層と同様の材質からなるフィルムが表裏面を構成する、単層または複層の帯状フィルムである。複層のフィルムである場合は、上述の基材層またはバリア層、あるいはその両方が中心層を構成し、上述のシーラント層が表裏面層を構成する層構成が好適である。また、このとき、帯状フィルム１Ａの幅方向端縁は、表裏面のシーラント層同士が接合され、中心層の基材層等の端縁が外部に臨んでいない構成が好適である。

図２に戻り、フィルムロール７１から送り出された帯状フィルム１Ａは、本製造ラインの下流側に向けて搬送される。その搬送経路途上に、テープロール７２からシールテープ２０ａが送り出される。さらに、シールテープ２０ａが供給される位置において、帯状フィルム１Ａは、両端縁同士を近接するように丸められる。そして、シールバー７３１を用いて、帯状フィルム１Ａの両端縁同士が略当接する、隣接するまたは重なり合う状態で、帯状フィルム１Ａの両端縁付近の内面とシールテープ２０ａとを熱シールにより接合する。そして、冷却部７３２によってシール部分を冷却することにより、帯状フィルム１Ａの両端縁付近とシールテープ２０ａとをより強固に接合する。これにより、長手方向（軸方向）に延びる縦シール部２０（図３（ａ）参照）を有する筒状フィルム１が得られる。なお、縦シール部２０は、シールテープ２０ａと帯状フィルム１Ａの両端縁付近とが接合された構成に限定されず、たとえば、帯状フィルム第１主板部１Ａの両端縁付近同士の内面のシーラント層どうしを合わせた状態（所謂合掌貼り形状）でこれらを接合することにより、シールテープ２０ａを用いない構成であってもよい。本実施形態においては、図３（ａ）に示すように、帯状フィルム１Ａの両端縁付近同士が互いに重なり合わされた状態でシールテープ２０ａと接合された場合を例に説明する。

次いで、シフトローラ７５１およびシフトローラ７５２によって、筒状フィルム１を平坦に折り畳みつつ、ｙ方向におけるシールテープ２０ａの位置をシフトさせる。具体的には、シールバー７３１および冷却部７３２によって縦シール部２０が形成された直後は、シールテープ２０ａがｙ方向において筒状フィルム１の略中央に位置している。図３（ｂ）は、シフトローラ７５２のｘ方向下流側における筒状フィルム１を示す要部平面図である。同図（ｂ）にしめすように、縦シール部２０およびシールテープ２０ａは、シフトローラ７５１およびシフトローラ７５２によって、ｙ方向における一方側へと移動させられる。

シフトローラ７５１およびシフトローラ７５２を通過することにより、筒状フィルム１は、両端に折り線１８を有する平坦な帯状となる。この帯状となった帯状フィルム１Ａを、本実施形態においては、たとえば中間ロール７１１に一旦巻き取る。この巻取りにより、図２に示す第１工程と、図４以降に示す第２工程のいずれか一方において製造を停止せざるを得ない事態が生じたとしても、他方における工程を継続することができる。

次いで、第２工程を行う。図４は、第２工程を行うパウチ容器用包材製造装置Ｄ１の第２工程部Ｍ２を示す斜視図である。まず、中間ロール７１１から平坦に折り畳まれた帯状の筒状フィルム１を順次送り出す。続いて、中間ロール７１１から送り出された状態とは９０度異なる方向に折り畳み直すように、複数の反転ローラ７５３によって筒状フィルム１に反転折りを施す。本実施形態においては、シフトローラ７５１およびシフトローラ７５２によって縦シール部２０が筒状フィルム１の幅方向（ｙ方向）中央からずれた位置に移動させられていた。このため、複数の反転ローラ７５３を通過した筒状フィルム１においては、縦シール部２０が筒状フィルム１のｚ方向中央に対して一方側（図中上側）にずれた位置となる。なお、複数の反転ローラ７５３を経由して反転折りされた筒状フィルム１は、ｚ方向両端において折り畳まれている。ただし、この折り畳まれた部分は、後述する工程を経て、後述するパウチ容器用包材Ａ１の正面および背面に表れる部分である。このため、複数の反転ローラ７５３は、筒状フィルム１に反転折りを施すものの、筒状フィルム１のｚ方向両端に完全な折り癖を生じさせるものではない。そして、シールバー７６によって、筒状フィルム１を部分的に図中上下方向に沿ってたとえば熱シールにより接合する。これにより、筒状フィルム１には、第１底シール部２１が形成される。この第１底シール部２１の形成直後には、たとえば冷却部７７によって冷風を吹き付けることにより、第１底シール部２１を冷却することが好ましい。なお、反転折りを施すに際し、いわゆるテトラガイド（図示せず）を複数の反転ローラ７５３の代わりに、あるいは複数の反転ローラ７５３の補助具として用いてもよい。

図５は、第１底シール部２１が形成された後の筒状フィルム１の一部を示している。本実施形態においては、筒状フィルム１には、一対の底部通気孔２５が設けられている。底部通気孔２５は、筒状フィルム１の内部に生じる空間が外部と通じる孔である。図示された例においては、一対の底部通気孔２５は、筒状フィルム１のｚ方向中央を避けた位置であってｚ方向両端寄りに設けられている。また、各底部通気孔２５は、図４におけるシールバー７６による熱シールにおいて、部分的に熱シールされない箇所が設定されることによって形成されている。この底部通気孔２５を構成する未シール部は、第１底シール部２１をｘ方向に横断している。

次いで、カッタ７９によって、第１底シール部２１の一部に重なる位置において、筒状フィルム１を切断する。本実施形態においては、図５に示すカッタ７９を用いた場合を例に説明する。図４および図５から理解されるように、ｘ方向における下流側に、前回の切断において残存した第１底シール部２１が位置している。カッタ７９は、図５における右端縁が、直線上とされており、左端縁に突起７９１が設けられている。突起７９１は、カッタ７９のｚ方向略中央に設けられており、ｘ方向下流側に突出している。このカッタ７９の右端縁が第１底シール部２１の図中左側端部分に重なるように、カッタ７９によって筒状フィルム１を切断する。また、突起７９１は、ｚ方向において折り線１８と重ねられる。この結果、切断された筒状フィルム１には、突起７９１に対応する切欠き部がｚ方向において折り線１８と一致するように形成される。後述するパウチ容器用包材Ａ１においては、折り線１８が側端縁となる。このため、前記切欠き部は、後述するパウチ容器用包材Ａ１において側端縁上部を面取りした形状とする、後述の切欠き部１７となる。カッタ７９によって筒状フィルム１を切断することにより、後述するパウチ容器用包材の中間品Ｃ１が得られる。図４に示すように、カッタ７９による切断の前後においては、筒状フィルム１（中間品Ｃ１）の第１底シール部２１を、ｘ方向下流側からたとえば保持具８０１によって保持することが好ましい。

図６は、カッタ７９による筒状フィルム１の切断によって得られたパウチ容器用包材の中間品を示している。本実施形態の中間品Ｃ１は、上述した通り、筒状フィルム１、折り線１８、縦シール部２０、第１底シール部２１および一対の底部通気孔２５を備えている。また、本実施形態においては、中間品Ｃ１は、切欠き部１７を有している。切欠き部１７は、カッタ７９による切断において突起７９１によって切断された切断痕である。折り線１８の一端は、切欠き部１７に到達している。

図７は、パウチ容器用包材製造装置Ｄ１の第３工程部Ｍ３の一部を示す斜視図である。
同図（ａ）に示すように、中間品Ｃ１を保持した状態で、拡開バー８１１を接近させる。
拡開バー８１１は、例えばｙ方向において互いに接近離間自在とされた一対のバーを有する構成とされている。次いで、同図（ｂ）に示すように、拡開バー８１１の一部を、中間品Ｃ１の筒状フィルム１のうち第１底シール部２１が形成された側とは反対側部分に挿入する。上述したように、複数の反転ローラ７５３によって折り畳まれた部分は、完全な折り癖が付与されていない。このため、筒状フィルム１は、完全に平坦な状態とはなっておらず、開口しやすい状態である。したがって、拡開バー８１１を筒状フィルム１に容易に挿入することができる。次いで、同図（ｃ）に示すように、拡開バー８１１の前記一対のバーを互いに離間させる。これにより、筒状フィルム１がｙ方向に拡開される。次いで、同図（ｄ）に示すように、押さえバー８２によって、筒状フィルム１のうち拡開された側の部分をｙ方向全長にわたって折り畳む。そして、同図（ｅ）に示すように、筒状フィルム１のうち拡開された部分のｙ方向両端を、例えば保持具８０２によって保持する。これにより、中間品Ｃ１の拡開が完了する。なお、図７に示す処理は、本発明でいう第３工程に必須の工程ではない。図８以降に示す処理および工程を適切に実行しうる状態に中間品Ｃ１を準備可能であれば、他の装置構成により処理や手作業による処理を採用してもよい。

図８は、パウチ容器用包材製造装置Ｄ１の第３工程部Ｍ３の一部、第４工程部Ｍ４および第５工程部Ｍ５を示す斜視図である。同図に示された例においては、例えば、図７（ｅ）において保持具８０２によって保持した中間品Ｃ１を、図８の第３工程部Ｍ３（ｆ）に示す姿勢とする。この姿勢は、ｘ方向が鉛直方向に沿った姿勢であり、以下に述べる工程を行う姿勢の一例である。この状態の筒状フィルム１を上昇させ、第３工程部Ｍ３（ｇ）に示すように、中間品Ｃ１のうち第１底シール部２１とは反対側の端部を、例えば保持具８０３によって保持する。保持具８０３は、中間品Ｃ１のうち第１底シール部２１とは反対側の端部をｙ方向全長にわたって保持する。次いで、第３工程部Ｍ３（ｈ）に示すように、中間品Ｃ１のうち保持具８０３によって保持された部分の近傍部分を支持具８３１と押さえ具８４１とによって挟む。

支持具８３１と押さえ具８４１とは、第３工程を行うための装置構成の一例である。支持具８３１は、支持面８３２を有している。支持面８３２は、ｘ方向およびｙ方向に沿って広がる平面である。押さえ具８４１は、支持具８３１の支持面８３２に対してｚ方向に対向配置されている。押さえ具８４１は、たとえば平板状部材を有している。この平板状部材は、ｘｙ平面に対して起立した姿勢で、ｘ方向に移動自在とされている。また、前記平板状部材は、後述する位置においてｙ方向に延びる軸周りに回動自在とされている。このような平板状部材の移動および回動は、モータ、シリンダなどの公知の駆動源や、ラックピニオン機構、クランク機構およびリンク機構等をはじめとする公知の機構を適宜採用できる。

第３工程部Ｍ３（ｈ）に示すように、支持具８３１の支持面８３２と押さえ具８４１とによって中間品Ｃ１を挟んだ後は、第３工程部Ｍ３（ｉ）に示すように、支持具８３１および筒状フィルム１に対して押さえ具８４１を下降させる。この際、押さえ具８４１の一端部が中間品Ｃ１に対して摺動する。このため、支持具８３１と押さえ具８４１とに挟まれた筒状フィルム１内の気体（空気）が上述した底部通気孔２５から排出され、筒状フィルム１のうちｚ方向に対向する部分同士が近接させられる。これにより、中間品Ｃ１は、一対の主フィルム部１０および遷移部１２を有する形態となる。一対の主フィルム部１０は、支持具８３１および押さえ具８４１によって折り畳まれた部分であり、ｚ方向において対面するとともにｙ方向を幅方向としている。また、一対の主フィルム部１０のいずれかは、縦シール部２０を有している。また上述した通り、縦シール部２０は、いずれかの主フィルム部１０に含まれるものの、この主フィルム部１０の幅方向であるｙ方向の中央には位置しておらず、該中央からずれた位置にある。遷移部１２は、一対の主フィルム部１０と第１底シール部２１との間に介在しており、且つこれらを繋いでいる。また、遷移部１２は、筒状フィルム１のうちいまだ押さえ具８４１が通過していない部分である。このため、遷移部１２内には気体（空気）が残存しており、膨らまされている。なお、中間ロール７１１に巻かれていた際に筒状フィルム１の両端に一対の折り線１８が設けられていたため、同図（ｉ）においては、筒状フィルム１は、一対の折り線１８に沿ってスムーズに折り畳まれるという効果が期待できる。

図９は、図８（ｉ）に示す状態の中間品Ｃ１の、シールテープ２０ａを通るｘｙ平面における断面を示す要部断面図である。同図に示すように、縦シール部２０においては、筒状フィルム１の一部とシールテープ２０ａとが重なっている。このため、縦シール部２０は、剛性が高い部分となっている。これにより、第１底シール部２１は、縦シール部２０によって図中左方に押される格好となり、ｘ方向に対して若干傾いた姿勢をとりうる。図１０は、図８（ｉ）に示す状態の中間品Ｃ１、支持具８３１および押さえ具８４１を示す要部側面図である。同図に示すように、支持具８３１は、ｘｙ平面に沿って広がる支持面８３２を有する平板状である。このため、中間品Ｃ１の第１底シール部２１は、ｚ方向に対して傾いた状態となる。

次いで、図８の第３工程部Ｍ３（ｊ）に示すように、押さえ具８４１をｙ方向に延びる軸周りに回動させる。図１１は、第３工程部Ｍ３（ｊ）に示す状態の中間品Ｃ１、支持具８３１および押さえ具８４１を示す要部側面図である。押さえ具８４１の回動により、中間品Ｃ１の遷移部１２および第１底シール部２１を挟んで、押さえ具８４１および支持具８３１が閉じる動作を行う。この際、遷移部１２内に残存した気体（空気）は、底部通気孔２５から排出される。これと並行して、第１底シール部２１の両端を互いに近接させることにより、第１底シール部２１および遷移部１２が、二分するように折り畳まれる。また、第１底シール部２１および遷移部１２は、一対の主フィルム部１０に沿う平坦状に折り畳まれる。

図９に示したように、第１底シール部２１は、高剛性である縦シール部２０に押されることにより、ｘ方向に対して縦シール部２０の無い側（図中左方）に若干傾いている。また、第１底シール部２１は、全長にわたって略均一な幅とされており、第１底シール部２１全体が図９に示すように傾いている。このため、図８の第３工程部Ｍ３（ｊ）および図１１に示す折り畳み工程においては、傾いていた第１底シール部２１の全体が、傾いていた側に倒れこむようにして折り畳まれる。図９において第１底シール部２１がｘ方向に対して略平行な姿勢であると、折り畳み工程において、第１底シール部２１がいずれの方向に倒れるかが、安定しない。たとえば、第１底シール部２１の半分が、他の半分に対して反対側に倒れるといった挙動が懸念される。本実施形態においては、第１底シール部２１が、縦シール部２０によって傾けられた側に再現性良く倒れることが期待できる。

また、図１０に示すように、中間品Ｃ１には、一対の底部通気孔２５が設けられている。図９および図１０に示す状態においては、遷移部１２の内部には、気体（空気）が存在している。一方、図１１に示す折り畳み工程が完了した状態においては、筒状フィルム１の内部には、ほとんど気体が存在しない。一対の底部通気孔２５を設けることにより、折り畳み工程において、気体を筒状フィルム１の外部へとよりスムーズに排出することができる。なお、本実施形態においては、図８の第３工程部Ｍ３（ｊ）において、押さえ具８４１が全閉状態となった際においても、図１１に示すように、底部通気孔２５は、押さえ具８４１から下方にはみ出す位置関係となっている。

次いで、８３１および押さえ具８４１を取り除き、第４工程を行う。図８の第４工程部Ｍ４は、第４工程を行う装置部分である。第４工程部Ｍ４（ａ）に示すように、シールバー８７を用いた熱シールなどによって、二分された遷移部１２に、各々がｙ方向に延びる２つの第２底シール部２２を形成する。

２つの第２底シール部２２は、二分された遷移部１２の各部の内面同士が接合された部位である。シールバー８７による熱シールは、シールバー８７によって縦シール部２０および第１底シール部２１を挟むように行う。この手法により、シールバー８７によって遷移部１２を挟む一の動作によって、２つの第２底シール部２２が同時に形成される。図１２は、第２底シール部２２を形成する直前の中間品Ｃ１を示している。同図から理解されるように、２つの第２底シール部２２は、いずれもが第１底シール部２１と交差する構成となる。さらに、２つの第２底シール部２２のいずれかが縦シール部２０と交差する構成となる。なお、上述の工程では、２つの第２底シール部２２が同時に形成される方法を述べたが、これに限定されず、２つの第２底シール部はそれぞれ個別に順次形成されてもよい。また、図１２においては、第２底シール部２２が形成される領域を想像線によって示している。同図によく表れているように、第２底シール部２２は、縦シール部２０のうち遷移部１２においてｙ方向に沿って存在する部分に対して図中上端寄りに形成される。また、第２底シール部２２は、底部通気孔２５よりもｘ方向図中上方に形成され、言い換えると、第２底シール部２２は、ｘ方向において底部通気孔２５と主フィルム部１０との間に形成される。次いで、図８の第４工程部Ｍ４（ｂ）に示すように、形成された２つの第２底シール部２２を冷却部８８によって冷却する。

次いで、第５工程を行う。図８の第５工程部Ｍ５は、第５工程を行う装置部分である。
第５工程部Ｍ５（ａ）に示すように、一対の第２底シール部２２をｙ方向において縦断するように、筒状フィルム１をカッタ８９によって切断する。これにより、第１底シール部２１および遷移部１２のうち２つの第２底シール部２２よりもｘ方向外方に位置した部分が除去される。この結果、第５工程部Ｍ５（ｂ）に示すように、２つの第２底シール部２２が、折り畳まれた状態の中間品Ｃ１のｘ方向端部となる。ここで、図１２において、本工程での切断位置を切断線ＣＬによって示している。切断線ＣＬは、第２底シール部２２に重なっている。このような切断工程を経て得られるパウチ容器用包材Ａ１においては、切断工程後もパウチ容器用包材Ａ１の一部として残存する遷移部１２、すなわち後述する台形部１０ａや底フィルム部１１に、縦シール部２０のうちｙ方向に沿って存在していた部分が、外観に明瞭に表れる態様では残存しない。図示された例においては、切断線ＣＬは、縦シール部２０のうちｙ方向に延びる部分とは重なっていない。このような場合、縦シール部２０のうちｙ方向に沿って存在していた部分は、後述するパウチ容器用包材Ａ１には全く残存しない構成をとりうる。なお、切断線ＣＬと縦シール部２０との相対位置によっては、かろうじて、縦シール部２０の一部が、第２底シール部２２と重なって残存する構成となりうる。また、図１２に示す中間品Ｃ１においては、カッタ７９の突起７９１による切断痕が、一対の切欠き部１７として表れる。また、図５および図６に示すように、一対の底部通気孔２５は、第１底シール部２１の両端寄りに設けられていた。このため、図１２においては、中間品Ｃ１のｘ方向下端寄りに位置しており、切断線ＣＬよりもｘ方向下方にある。したがって、切断線ＣＬに沿って筒状フィルム１を切断した後は、底部通気孔２５は、パウチ容器用包材Ａ１には残存しない。

この後は、例えば、筒状フィルム１のｘ方向における第２底シール部２２とは反対側の開口部分にスパウト５を配置する。この際、スパウト５は、縦シール部２０に対して退避した位置に設けることが好ましい。例えば、スパウト５を筒状フィルム１の一対の主フィルム部１０のｙ方向中央に配置する。この場合、縦シール部２０が一対の主フィルム部１０のｙ方向中央に対してずれた位置に設けられている。これにより、図１３に示すパウチ容器用包材Ａ１においては、スパウト５は、縦シール部２０から退避した配置となる。次いで、シールバーを用いた熱シール等によって、図１３に示された天シール部２３を形成する。天シール部２３は、一対の主フィルム部１０のｘ方向端部同士が接合された部位である。また、一対の主フィルム部１０のうちスパウト５を挟む部分は、スパウト５に対して内部の密閉状態を保つように接合される。以上の工程を経ることにより、パウチ容器用包材Ａ１が得られる。なお、図示されたスパウト５は、蓋部品によって封止された状態を例示している。

本願が意図するパウチ容器用包材は、平坦状に折り畳まれた状態において、第１方向に延びる縦シール部をいずれかが有するとともに、前記第１方向と直角である第２方向において互いに対面し、且つ前記第１および第２方向のいずれとも直角である第３方向両端同士が繋がっているとともに、第１方向一端側に前記第１方向一端に向かうほど前記第３方向の寸法が小となる台形部を各々が有する、一対の主フィルム部と、前記一対の台形部の下辺および斜辺に繋がり、且つ一対の前記台形部の間において折り畳まれて挟まれた底フィルム部と、前記一対の台形部の前記下辺に到達し、且つ前記底フィルム部を横断する第１底シール部と、前記一対の台形部の前記下辺と前記底フィルム部とが接合された一対の第２底シール部と、を備えており、前記縦シール部は、前記一対の第２底シール部のいずれかに到達している。以下に、その一例であるパウチ容器用包材Ａ１について説明する。

図１３〜図１６は、本発明の第１実施形態に基づくパウチ容器用包材を示している。本実施形態のパウチ容器用包材Ａ１は、上述した製造方法によって形成されるものであり、一対の主フィルム部１０、底フィルム部１１、縦シール部２０、第１底シール部２１、一対の第２底シール部２２、天シール部２３およびスパウト５を備えている。なお、これらの構成要素は、パウチ容器用包材Ａ１が図示されたように平坦状に折り畳まれた状態を前提に定義づけられている。たとえば、パウチ容器用包材Ａ１が拡開された状態やさらに折り畳まれた状態においては、各構成要素は、以下の説明にある要件とは異なる態様をとりうる。しかし、図示された折り畳み状態において、個々の要件を満たすものであれば、本発明が意図する構成にあたる。

一対の主フィルム部１０は、パウチ容器用包材Ａ１の大部分を構成する部材である。一対の主フィルム部１０は、ｚ方向において互いに対面しており、ｙ方向両端同士がシール部などを介することなく一体的に繋がっている。このため、胴部全面に連続したデザイン印刷を施すことができ、意匠性を向上させることができる。また、一対の主フィルム部１０のうち紙面手前側に位置する主フィルム部１０は、縦シール部２０を有している。縦シール部２０は、当該主フィルム部１０をｘ方向に縦断している。また、各主フィルム部１０は、台形部１０ａを有している。台形部１０ａは、ｘ方向図中下端側（第２底シール部２２側）に位置しており、ｘ方向において前記下端側（第２底シール部２２側）に向かうほどｙ方向寸法である幅が小となる台形状の領域である。台形部１０ａの下辺は主フィルム部１０のｘ方向図中下端であり、台形部１０ａの上辺は台形部１０ａの各斜辺の図中上端を結んでｙ方向に延びる仮想線である。また、台形部１０ａの各斜辺は、折り曲げ部３１とされている。

図１５および図１６に示すように、縦シール部２０は、上述した帯状フィルム１Ａの両端縁であった部位が重なりあっており、これらの両端縁と重なるようにシールテープ２０ａが主フィルム部１０の内面に熱シールなどによって接合されている。

底フィルム部１１は、一対の台形部１０ａの間において折り畳まれて挟まれている。底フィルム部１１は、一対の主フィルム部１０の一対の台形部１０ａの２つの下辺および４つの斜辺に繋がっている。なお、底フィルム部１１と一対の台形部１０ａの２つの下辺とは、後述する一対の第２底シール部２２を介して繋がっている。また、底フィルム部１１と一対の台形部１０ａの４つの斜辺とは折り曲げ部３１を介して繋がっている。

第１底シール部２１は、一対の台形部１０ａの下辺に到達しており、底フィルム部１１を横断している。第１底シール部２１は、底フィルム部１１のｙ方向両側部分同士が熱シールなどによって接合されたものである。第１底シール部２１は、底フィルム部１１とともに、一対の台形部１０ａの間において折り畳まれて挟まれている。

一対の第２底シール部２２は、各々が一対の台形部１０ａのｘ方向の端部（下辺）と該端部に隣接する底フィルム部１１の端部とが熱シールなどにより接合されたものである。
各第２底シール部２２は、ｙ方向に延びている。また、第２底シール部２２の長さは、主フィルム部１０の図中ｘ方向上方に位置する矩形状部分のｙ方向寸法よりも小である。また、一対の第２底シール部２２のうち紙面手前側に位置するものには、縦シール部２０が到達している。縦シール部２０の到達箇所は、第２底シール部２２の中央を避けており、第２底シール部２２の一端付近である。

天シール部２３は、一対の主フィルム部１０のｘ方向図中上端部同士が熱シールなどにより接合されたものである。一対の主フィルム部１０、底フィルム部１１、第１底シール部２１、一対の第２底シール部２２および天シール部２３が形成されることにより、パウチ容器用包材Ａ１には、内容物を収容するための収容空間１９が設けられている。また、天シール部２３のｙ方向両端には、一対の切欠き部１７が設けられている。

スパウト５は、一対の主フィルム部１０のｘ方向図中上端部に挟まれており、図１２に示すように天シール部２３の一部として、一対の主フィルム部１０と密閉状態となるように接合されている。スパウト５は、収容空間１９に内容物を充填するための充填口や、内容物を注出するための注出口として用いられる。なお、図示されたスパウト５は、蓋部品が装着されている。いまだ内容物が充填されていないパウチ容器用包材Ａ１においては、前記蓋部品は未装着としてもよい。

図１７〜図１９は、パウチ容器用包材Ａ１を用いて製造されたパウチ容器を示している。このパウチ容器Ｂ１は、パウチ容器用包材Ａ１の収容空間１９に内容物６が充填されており、スパウト５に前記蓋部品が装着されることにより、密閉状態で内容物６を収容している。

パウチ容器Ｂ１を製造するには、パウチ容器用包材Ａ１を用意し、スパウト５にノズルを挿入する等して内容物６を充填する。そして、スパウト５に上述した蓋部品を装着することによりパウチ容器用包材Ａ１を封止し、収容空間１９を密閉状態とする。これにより、パウチ容器Ｂ１が得られる。

図１７は、所定量の内容物６を収容するパウチ容器Ｂ１が、スパウト５が鉛直方向上方を向く姿勢とされた場合に、斜め下方から見た図である。図１８は、パウチ容器Ｂ１の正面図であり、図１９は、側面図である。これらの図から理解されるように、底フィルム部１１の一部ずつ、第１底シール部２１および一対の第２底シール部２２は、平らな底面を構成している。また、４本の折り曲げ部３１は、内容物６の重量によって開かれている。

次に、パウチ容器用包材Ａ１、パウチ容器Ｂ１およびこれらの製造方法の作用について説明する。

本実施形態によれば、図８に示すように、第１底シール部２１および遷移部１２を二分するように折り畳んだ状態で、２つの第２底シール部２２を同時に形成する。このため、第２底シール部２２の形成工程などにおいて、筒状フィルム１を略円筒状に膨らませたり、起立させたりする必要がない。さらに、折り畳まれた筒状フィルム１に対する加工は、自動化された生産ラインで行うのに適している。そして、本実施形態においては、一対の主フィルム部１０の間の気体（空気）を排出するとともに、遷移部１２を膨らませた状態から、遷移部１２を二分するように折り畳む。このような手法によれば、遷移部１２や第１底シール部２１が不当に歪んだり屈曲したりすることを回避しつつ、遷移部１２をスムーズに折り畳むことができる。したがって、パウチ容器用包材Ａ１の製造効率を高めることができる。そして、かかる工程を経て形成されたパウチ容器用包材Ａ１を用いて製造されたパウチ容器Ｂ１は、平らな棚板などに自立させることが可能であり、且つ把持した際の不快感を抑制することができる。

中間品Ｃ１には、一対の底部通気孔２５が形成されている。これにより、筒状フィルム１の内部の気体（空気）を底部通気孔２５を通じて筒状フィルム１外へとスムーズに排出することができる。また、一対の底部通気孔２５は、第１底シール部２１の両端側に離間して配置されている。このため、中間品Ｃ１の第１底シール部２１付近の隅部等に気体（空気）が残存してしまうことを回避することができる。また、本実施形態においては、第１底シール部２１の両端付近は、図８および図１１に示す第３工程部Ｍ３(ｊ)において、押さえ具８４１からｘ方向下方にはみ出している。これにより、押さえ具８４１が完全に閉じた状態となっても、底部通気孔２５は押さえ具８４１によって塞がれない。これは、筒状フィルム１内の気体（空気）をよりスムーズかつより完全に排出するのに適している。

底部通気孔２５は、第１底シール部２１の未シール部によって構成されている。このため、第１底シール部２１を形成する処理を行えば、底部通気孔２５を併せて形成することができる。これは、底部通気孔２５を形成するための別の処理を行う必要がなく、製造効率の向上に好ましい。

縦シール部２０が折り曲げ部３１ではなく第２底シール部２２に到達している。言い換えれば、底フィルム部１１に縦シール部２０が存在していない。これにより、縦シール部２０がパウチ容器用包材Ａ１の外観に過剰に現れることを回避し、パウチ容器用包材Ａ１の強度を向上することができる。具体的には、本実施形態と異なり、図１３において、縦シール部２０が折り曲げ部３１に到達していると、縦シール部２０は、折り曲げ部３１において略９０度折り返されて、底フィルム部１１にも現れることになる。また、底フィルム部１１は、パウチ容器Ｂ１の底面をなす部材であり、この底フィルム部１１に縦シール部２０が形成されていると、パウチ容器Ｂ１を例えば商品棚等に載置した際に、縦シール部２０が商品棚と接触し、強度低下を引き起こすおそれがある。本実施形態によれば、底フィルム部１１に縦シール部２０が現れることがなく、外観や強度の向上に好ましい。

さらに、縦シール部２０は、ｙ方向においてスパウト５を避けた位置に設けられている。充填口や注出口として機能するスパウト５は、基本形状が筒形状であり、平坦な形状としがたい。このため、一対の主フィルム部１０に挟んだ状態で密閉性良く接合することは容易ではない。このような接合困難な箇所に縦シール部２０が存在すると、スパウト５における密閉性が劣ってしまうおそれがある。本実施形態によれば、このような懸念を払しょくすることができる。

図２０〜図２２は、本発明の変形例および他の実施形態を示している。なお、これらの図において、上記実施形態と同一または類似の要素には、上記実施形態と同一の符号を付している。

図２０（ａ）〜（ｃ）は、中間品Ｃ１の変形例を示している。同図（ａ）に示す変形例においては、１つのみの底部通気孔２５が設けられている。この底部通気孔２５は、第１底シール部２１の一端寄り（図中ｚ方向下方寄り）に配置されている。なお、第１底シール部２１の一部にｘ方向に横断する未シール部が設けられることによって底部通気孔２５が形成されていることは、上述した例と同様である。本変形例によっても、図８に示す第３工程部Ｍ３での気体の排出を行うことができる。本変形例から理解されるように、底部通気孔２５の個数は特に限定されない。

同図（ｂ）は、中間品Ｃ１の他の変形例を示している。本変形例においては、一対の底部通気孔２５が、筒状フィルム１をｙ方向に貫通する貫通孔によって構成されている。このような貫通孔は、たとえば、図４〜図６に示す第２工程部Ｍ２において形成することができる。本変形例においても、一対の底部通気孔２５は、第１底シール部２１の両端側に配置されている。このような変形例によっても、図８に示す第３工程部Ｍ３での気体の排出を適切に行うことができる。

同図（ｃ）は、中間品Ｃ１の他の変形例を示している。本変形例においては、一対の底部通気孔２５が、筒状フィルム１のｚ方向両端に形成された切欠きによって構成されていいる。図示された切欠きは、筒状フィルム１を貫通するものであり、筒状フィルム１の内外を通気させる。このような変形例によっても、図８に示す第３工程部Ｍ３での気体の排出を適切に行うことができる。

図２１および図２２は、パウチ容器用包材製造装置Ｄ１の変形例を示している。図２１は、本変形例の第３工程部Ｍ３（ｉ）を示す要部斜視図である。図２２は、図３１のＸＸＩＩ−ＸＸＩＩ線に沿う断面図である。

本変形例においては、第３工程部Ｍ３（ｉ）に至るいずれかの処理において、中間品Ｃ１の筒状フィルム１にスペーサ８５を挿入する。スペーサ８５は、ｘ方向を長手方向、ｙ方向を幅方向とする長矩形状の板状部材であり、たとえばシリコーン等の樹脂からなる。
スペーサ８５は、複数の通気孔８５１を有している。通気孔８５１は、スペーサ８５をｘ方向に貫通している。複数の通気孔８５１は、スペーサ８５の幅方向（ｙ方向）に離間配置されている。

スペーサ８５は、筒状フィルム１のうち一対の主フィルム部１０を形成すべき部分に重なるように挿入される。そして、第３工程部Ｍ３（ｉ）においては、中間品Ｃ１と中間品Ｃ１の筒状フィルム１に挿入されたスペーサ８５とが、支持具８３１および押さえ具８４１に挟まれた状態で、押さえ具８４１がｘ方向下方に移動する。これにより、筒状フィルム１内の気体（空気）は、スペーサ８５の複数の通気孔８５１のｘ方向下端から上端へと排出される。また、図８に示した第３工程部Ｍ３（ｊ）においても、遷移部１２を折り畳む際に押し出される気体（空気）を複数の通気孔８５１を通じて排出することができる。

本変形例によっても、第３工程部Ｍ３による一対の主フィルム部１０の形成および遷移部１２の形成と、遷移部１２を折り畳む処理とを適切に行えるように、筒状フィルム１内の気体（空気）を排出することができる。また、本変形例のパウチ容器用包材製造装置Ｄ１によってパウチ容器用包材Ａ１を形成する場合、中間品Ｃ１には、底部通気孔２５が形成されていなくてもよい。

本発明に係るパウチ容器用包材の製造方法、パウチ容器の製造方法、パウチ容器用包材およびパウチ容器は、上述した実施形態に限定されるものではない。本発明に係るパウチ容器用包材の製造方法、パウチ容器の製造方法、パウチ容器用包材およびパウチ容器の具体的な構成は、種々に設計変更自在である。

Ａ１ ：パウチ容器用包材
Ｂ１ ：パウチ容器
Ｃ１ ：中間品
Ｄ１ ：パウチ容器用包材製造装置
１ ：筒状フィルム
１Ａ ：帯状フィルム
５ ：スパウト
６ ：内容物
１０ ：主フィルム部
１０ａ ：台形部
１１ ：底フィルム部
１２ ：遷移部
１７ ：切欠き部
１８ ：折り線
１９ ：収容空間
２０ ：縦シール部
２０ａ ：シールテープ
２１ ：第１底シール部
２２ ：第２底シール部
２３ ：天シール部
２５ ：底部通気孔
３１ ：折り曲げ部
７１ ：フィルムロール
７２ ：テープロール
７６ ：シールバー
７７ ：冷却部
７９ ：カッタ
８２ ：押さえバー
８７ ：シールバー
８８ ：冷却部
８９ ：カッタ
１０１ ：ベースフィルム層
１０２ ：シーラント層
１０３ ：バリア層
１０４ ：中間層
７１１ ：中間ロール
７３１ ：シールバー
７３２ ：冷却部
７５１ ：シフトローラ
７５２ ：シフトローラ
７５３ ：反転ローラ
７９１ ：突起
８０１ ：保持具
８０２ ：保持具
８０３ ：保持具
８１１ ：拡開バー
８３１ ：支持具
８３２ ：支持面
８４１ ：押さえ具
ＣＬ ：切断線
Ｍ１ ：第１工程部
Ｍ２ ：第２工程部
Ｍ３ ：第３工程部
Ｍ４ ：第４工程部
Ｍ５ ：第５工程部

Claims (2)

1. パウチ容器に用いられるパウチ容器用包材の製造方法であって、
   第１方向に延びる帯状フィルムの両側端同士を接合することにより縦シール部を有する筒状フィルムを形成する第１工程と、
   前記第１方向と直角である第２方向に前記筒状フィルムを横断する第１底シール部を形成する第２工程と、
   前記筒状フィルム内の気体の一部を排出することにより、前記第１底シール部から前記第１方向に離間し且つ前記第２方向において互いに対面するとともに前記第１方向および前記第２方向のいずれに対しても直角である第３方向を幅方向とする一対の主フィルム部を形成する処理と、該一対の主フィルム部および前記第１底シール部を繋ぐとともに残存した気体によって膨らまされた遷移部を形成する処理と、前記遷移部内の気体を排出しつつ前記第１底シール部の両端を互いに近接させることにより、前記第１底シール部および前記遷移部を二分するように前記一対の主フィルム部に沿う平坦状に折り畳む処理と、を有する第３工程と、
   二分された前記遷移部に、前記第３方向に延び且つ前記縦シール部および前記第１底シール部と交差する一対の第２底シール部を形成する第４工程と、
   前記一対の第２底シール部を縦断するように前記筒状フィルムを前記第３方向に沿って切断する第５工程とを備え、
   前記第３工程においては、前記第１方向および前記第３方向に広がる支持面を有する支持具と押さえ具とによって前記筒状フィルムを挟んだ状態で前記押さえ具を前記第１方向において前記第１底シール部に接近する向きに相対動させることにより前記一対の主フィルムの間を脱気することにより、前記一対の主フィルム部を形成する処理および前記遷移部を形成する処理を行った後に、前記押さえ具を前記支持具に対して前記第３方向に延びる軸周りに回動させることにより前記第１底シール部および前記遷移部を平坦状に折り畳む処理を行うことを特徴とする、パウチ容器用包材の製造方法。
2. パウチ容器に用いられるパウチ容器用包材の製造装置であって、
   第１方向に延びる帯状フィルムの両側端同士を接合することにより縦シール部を有する筒状フィルムを形成する第１工程部と、
   前記第１方向と直角である第２方向に前記筒状フィルムを横断する第１底シール部を形成する第２工程部と、
   前記筒状フィルム内の気体の一部を排出することにより、前記第１底シール部から前記第１方向に離間し且つ前記第２方向において互いに対面するとともに前記第１方向および前記第２方向のいずれに対しても直角である第３方向を幅方向とする一対の主フィルム部を形成する処理と、該一対の主フィルム部および前記第１底シール部を繋ぐとともに残存した気体によって膨らまされた遷移部を形成する処理と、前記遷移部内の気体を排出しつつ前記第１底シール部の両端を互いに近接させることにより、前記第１底シール部および前記遷移部を二分するように前記一対の主フィルム部に沿う平坦状に折り畳む処理と、を行う第３工程部と、
   二分された前記遷移部に、前記第３方向に延び且つ前記縦シール部および前記第１底シール部と交差する一対の第２底シール部を形成する第４工程部と、
   前記一対の第２底シール部を縦断するように前記筒状フィルムを前記第３方向に沿って切断する第５工程部とを備え、
   前記第３工程部は、前記第１方向および前記第３方向に広がる支持面を有する支持具および該支持面に対向配置される押さえ具を有しており、前記支持面と前記押さえ具とによって前記筒状フィルムを挟んだ状態で前記押さえ具を前記第１方向において前記第１底シール部に接近する向きに相対動させることにより前記一対の主フィルムの間を脱気することにより、前記一対の主フィルム部を形成する処理および前記遷移部を形成する処理を行った後に、前記押さえ具を前記支持具に対して前記第３方向に延びる軸周りに回動させることにより前記第１底シール部および前記遷移部を平坦状に折り畳む処理を行うことを特徴とする、パウチ容器用包材の製造装置。

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