JP6742328B2 - パウチ容器用包材の製造方法、およびパウチ容器用包材の製造装置 - Google Patents

パウチ容器用包材の製造方法、およびパウチ容器用包材の製造装置 Download PDF

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Description

本発明は、パウチ容器用包材の製造方法、およびパウチ容器用包材の製造装置関する。
パウチ容器は、たとえばスポーツドリンク等の飲料、アイスクリームやゼリー等の食品および医療用液体等の容器として広く使用されている。図23は、従来のパウチ容器用包材の製造方法の一例を示している(特許文献1参照)。同図に示された製造方法においては、まず同図(a)に示すように、帯状フィルムの両側端同士を接合することにより、縦シール部92を有する筒状フィルム91を形成する。次いで、同図(b)に示すように、筒状フィルム91の軸方向一端を接合することにより、第1底シール部93を形成する。
次いで、同図(c)に示すように、筒状フィルム91の底部を押し広げることにより、第1底シール部93に沿って両側方に延出する一対の延出部94を形成する。次いで、同図(d)に示すように、一対の延出部94の根元部分を接合することにより、一対の第2底シール部95を形成するとともに、一対の延出部94の余剰部分を切断することにより除去する。そして、同図(e)に示すように、筒状フィルム91の他端にスパウト97を配置した状態で、天シール部96を形成することにより、スパウト97を筒状フィルム91に固定するとともに、筒状フィルム91を封止する。以上の工程を経ることにより、パウチ容器用包材Xが得られる。
パウチ容器用包材Xを用いて製造したパウチ容器は、内容物の重量により、第1底シール部93および一対の第2底シール部95が、平らな形態をとる。これにより、前記パウチ容器は、陳列棚の棚面などに自立した状態で陳列されることが可能である。また、前記パウチ容器の側面は、縦シール部92以外には、顕著な突起などが存在しない。このため、前記パウチ容器を使用者が把持した際に、痛感などの不快感が使用者に与えられることを抑制することができる。
しかしながら、パウチ容器用包材Xの製造方法においては、図23(c)に示すように、一対の延出部94が両側方に延出した状態で略円筒状に膨らませた形態の筒状フィルム91を保持することが必要である。そして、同図(d)における一対の第2底シール部95の形成および一対の延出部94の切断を終えるまで、前記形態を維持することが強いられる。これらの工程は、たとえば手作業によって一つずつ行われることが自然であり、製造ラインの全自動化を困難なものとしていた。
特開2002−308289号公報
本発明は、上記した事情のもとで考え出されたものであって、自立可能であり把持した際の不快感を抑制しうるパウチ容器に用いられるパウチ容器用包材をより効率よく製造することが可能なパウチ容器用包材の製造方法、およびパウチ容器用包材の製造装置提供することをその課題とする。
本発明の第1の側面によって提供されるパウチ容器用包材の製造方法は、パウチ容器に用いられるパウチ容器用包材の製造方法であって、第1方向に延びる帯状フィルムの両側端同士を接合することにより縦シール部を有する筒状フィルムを形成する第1工程と、前記第1方向と直角である第2方向に前記筒状フィルムを横断する第1底シール部を形成する第2工程と、前記筒状フィルム内の気体の一部を排出することにより、前記第1底シール部から前記第1方向に離間し且つ前記第2方向において互いに対面するとともに前記第1方向および前記第2方向のいずれに対しても直角である第3方向を幅方向とする一対の主フィルム部を形成する処理と、該一対の主フィルム部および前記第1底シール部を繋ぐとともに残存した気体によって膨らまされた遷移部を形成する処理と、前記遷移部内の気体を排出しつつ前記第1底シール部の両端を互いに近接させることにより、前記第1底シール部および前記遷移部を二分するように前記一対の主フィルム部に沿う平坦状に折り畳む処理と、を有する第3工程と、二分された前記遷移部に、前記第3方向に延び且つ前記縦シール部および前記第1底シール部と交差する一対の第2底シール部を形成する第4工程と、前記一対の第2底シール部を縦断するように前記筒状フィルムを前記第3方向に沿って切断する第5工程とを備え、前記第3工程においては、前記第1方向および前記第3方向に広がる支持面を有する支持具と押さえ具とによって前記筒状フィルムを挟んだ状態で前記押さえ具を前記第1方向において前記第1底シール部に接近する向きに相対動させることにより前記一対の主フィルムの間を脱気することにより、前記一対の主フィルム部を形成する処理および前記遷移部を形成する処理を行った後に、前記押さえ具を前記支持具に対して前記第3方向に延びる軸周りに回動させることにより前記第1底シール部および前記遷移部を平坦状に折り畳む処理を行うことを特徴としている。
本発明の第2の側面によって提供されるパウチ容器用包材の製造装置は、パウチ容器に用いられるパウチ容器用包材の製造装置であって、第1方向に延びる帯状フィルムの両側端同士を接合することにより縦シール部を有する筒状フィルムを形成する第1工程部と、前記第1方向と直角である第2方向に前記筒状フィルムを横断する第1底シール部を形成する第2工程部と、前記筒状フィルム内の気体の一部を排出することにより、前記第1底シール部から前記第1方向に離間し且つ前記第2方向において互いに対面するとともに前記第1方向および前記第2方向のいずれに対しても直角である第3方向を幅方向とする一対の主フィルム部を形成する処理と、該一対の主フィルム部および前記第1底シール部を繋ぐとともに残存した気体によって膨らまされた遷移部を形成する処理と、前記遷移部内の気体を排出しつつ前記第1底シール部の両端を互いに近接させることにより、前記第1底シール部および前記遷移部を二分するように前記一対の主フィルム部に沿う平坦状に折り畳む処理と、を行う第3工程部と、二分された前記遷移部に、前記第3方向に延び且つ前記縦シール部および前記第1底シール部と交差する一対の第2底シール部を形成する第4工程部と、前記一対の第2底シール部を縦断するように前記筒状フィルムを前記第3方向に沿って切断する第5工程部とを備え、前記第3工程部は、前記第1方向および前記第3方向に広がる支持面を有する支持具および該支持面に対向配置される押さえ具を有しており、前記支持面と前記押さえ具とによって前記筒状フィルムを挟んだ状態で前記押さえ具を前記第1方向において前記第1底シール部に接近する向きに相対動させることにより前記一対の主フィルムの間を脱気することにより、前記一対の主フィルム部を形成する処理および前記遷移部を形成する処理を行った後に、前記押さえ具を前記支持具に対して前記第3方向に延びる軸周りに回動させることにより前記第1底シール部および前記遷移部を平坦状に折り畳む処理を行うことを特徴としている。
本発明によれば、前記第1底シール部および前記遷移部を二分するように折り畳んだ状態で、2つの前記第2底シール部を形成する。このため、前記第2底シール部の形成工程などにおいて、前記筒状フィルムを略円筒状に膨らませたり、起立させたりする必要がない。さらに、折り畳まれた前記筒状フィルムに対する加工は、自動化された生産ラインで行うのに適している。そして、本発明においては、前記一対の主フィルム部の間の気体(空気)を排出するとともに、前記遷移部を膨らませた状態から、前記遷移部を二分するように折り畳む。具体的には、支持面を有する支持具と押さえ具とによって筒状フィルムを挟んだ状態で押さえ具を第1方向において第1底シール部に接近する向きに相対動させることにより一対の主フィルムの間を脱気することにより、一対の主フィルム部を形成する処理および遷移部を形成する処理を行った後に、押さえ具を支持具に対して第3方向に延びる軸周りに回動させることにより第1底シール部および遷移部を平坦状に折り畳む処理を行う。このような手法によれば、前記遷移部や前記第1底シール部が不当に歪んだり屈曲したりすることを回避しつつ、前記遷移部をスムーズに折り畳むことができる。したがって、前記パウチ容器用包材の製造効率を高めることができる。そして、かかる工程を経て形成された前記パウチ容器用包材を用いて製造された前記パウチ容器は、平らな棚板などに自立させることが可能であり、且つ把持した際の不快感を抑制することができる。
本発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。
本発明の第1実施形態に基づくパウチ容器用包材の製造装置の第1工程部を示す全体斜視図である。 本発明の第1実施形態に基づくパウチ容器包材の製造方法を示す斜視図である。 (a)は、本発明の第1実施形態に基づくパウチ容器包材の製造方法における筒状フィルムを示す要部拡大断面図であり、(b)は、要部平面図である。 本発明の第1実施形態に基づくパウチ容器包材の製造装置の第2工程部を示す斜視図である。 図4に示す工程が完了した状態の筒状フィルムを示す平面図である。 本発明の第1実施形態に基づくパウチ容器用包材の中間品を示す平面図である。 は、本発明の第1実施形態に基づくパウチ容器包材の製造装置の第3工程部の(a)〜(e)を示す斜視図である。 本発明の第1実施形態に基づくパウチ容器包材の製造装置の第3工程部の(f)〜(j)、第4工程部および第5工程部を示す斜視図である。 図8の第3工程の(i)の状態の中間品を示す要部断面図である。 図8の第3工程の(i)の状態の中間品を示す要部側面図である。 図8の第3工程の(j)の状態の中間品を示す要部側面図である。 図8の第3工程の(j)の状態の中間品を示す平面図である。 本発明の第1実施形態に基づくパウチ容器用包材を示す平面図である。 図13のXIV−XIV線に沿う断面図である。 図13のXV−XV線に沿う断面図である。 図13のXVI−XVI線に沿う断面図である。 本発明の第1実施形態に基づくパウチ容器を示す斜視図である。 図17のパウチ容器を示す正面図である。 図17のパウチ容器を示す側面図である。 本発明の第1実施形態に基づくパウチ容器用包材の中間品の変形例を示す要部平面図である。 本発明の第1実施形態に基づくパウチ容器用包材の製造装置の変形例を示す要部斜視図である。 図31のXXII−XXII線に沿う断面図である。 (a)〜(e)は、従来のパウチ容器用包材の製造方法の一例を示す斜視図である。
以下、本発明の好ましい実施の形態につき、図面を参照して具体的に説明する。
本発明の第1実施形態に基づくパウチ容器用包材の製造方法、パウチ容器用包材の製造装置およびパウチ容器用包材の中間品について、図1〜図12を参照しつつ以下に説明する。
これらの図において、後述する筒状フィルム1の軸方向すなわち縦シール部20が延びる方向を、x方向と定義する。また、後に折り畳まれた状態となる筒状フィルム1の幅方向をy方向と定義する。また、第1底シール部21が延びる方向をz方向と定義する。そして、x方向が本発明における第1方向に相当し、z方向が本発明における第2方向に相当し、y方向が本発明における第3方向に相当する。以降の工程においては、これらの方向を基準として動作や各部の説明を行う。
図1は、本実施形態のパウチ容器用包材の製造装置を示す全体斜視図である。本実施形態のパウチ容器用包材製造装置D1は、第1工程部M1、第2工程部M2、第3工程部M3、第4工程部M4および第5工程部M5を備えている。なお、第1工程部M1、第2工程部M2、第3工程部M3、第4工程部M4および第5工程部M5は、いずれかの複数の工程部が、それぞれが果たすべき機能が統合された1つの装置部分に集約されていてもよいし、いずれかの一つの工程部が複数の装置部分に分散されていてもよい。
まず、第1工程を行う。図2は、パウチ容器用包材製造装置D1の第1工程部M1を示す斜視図である。第1工程部M1は、第1工程を行う装置部分である。フィルムロール71は、材料となる帯状フィルム1Aを供給するものであり、同図に示す製造ラインにおいて最も上流側に位置している。テープロール72は、本製造方法に用いられるシールテープ20aを供給するものである。
ここで、帯状フィルム1Aは、通常、樹脂フィルムから構成される。該樹脂フィルムには、耐衝撃性、耐磨耗性、及び耐熱性等、包装体としての基本的な性能を備えることが要求される。また、上記各シール部は、通常、ヒートシールにより形成されるので、シートにはヒートシール性も要求される。シートとしては、ベースフィルム層と、ヒートシール性を付与するシーラント層とを有する複層シートが好適であり、高いガスバリア性や遮光性が要求される場合には、ベースフィルム層とシーラント層との間にバリア層を設けることが好適である。なお、ベースフィルム層そのものにバリア性を付与してもよい。この場合は、バリア層をベースフィルム層として用い、バリア層とシーラント層とを有する複層シートとなる。
ここで、ベースフィルム層、シーラント層、及びバリア層の構成材料を例示する。なお、これら各層の積層は、慣用のラミネート法、例えば、共押出しラミネーション、接着剤によるドライラミネーション、熱接着性層を挟んで熱により接着させる熱ラミネーション等により行うことができる。
ベースフィルム層を構成するフィルムとしては、ポリエステル(ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリエチレンナフタレ−ト(PEN)、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリカーボネート(PC)等)、ポリオレフィン(ポリエチレン(PE)、ポリプロピレン(PP)等)、ポリアミド(ナイロン−6、ナイロン−66等)、ポリアクリロニトリル(PAN)、ポリイミド(PI)、ポリ塩化ビニル(PVC)、ポリ塩化ビニリデン(PVDC)、ポリメチルメタクリレート(PMMA)、ポリエーテルスルフォン(PES)等から構成される一層または二層以上の延伸または未延伸フィルムが例示できる。
シーラント層を構成するフィルムとしては、低密度ポリエチレン(LDPE)、直鎖状低密度ポリエチレン(LLDPE)、エチレン−プロピレン共重合体(EP)、未延伸ポリプロピレン(CPP)、二軸延伸ナイロン(ON)、エチレン−オレフィン共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体(EAA)、エチレン−メタクリル酸共重合体(EMAA)及びエチレン−酢酸ビニル共重合体(EVA)等から構成される一層または二層以上の延伸または未延伸フィルムが例示できる。
バリア層としては、アルミニウム等の金属薄膜、又は塩化ビニリデン(PVDC)、エチレン−ビニルアルコール共重合体(EVOH)等の樹脂フィルム、或いは任意の合成樹脂フィルム(例えば、ベースフィルム層であってもよい)に、アルミニウム、酸化アルミニウムやシリカ等の無機酸化物等を蒸着(又はスパッタリング)したフィルムが例示できる。
帯状フィルム1Aには、内容物の商品名や原材料・使用上の注意事項等の商品説明、その他各種デザイン等を表示するための印刷層(図示せず)を設けることができる。例えば、印刷層は、グラビア印刷等の公知の方法により、ベースフィルム層の内側の面に形成できる。なお、上述した帯状フィルム1Aの構成は、後述する筒状フィルム1および主フィルム部10などに継承される。
図3(a)は、図2における後述する接合工程を経た後の帯状フィルム1Aを示すx方向に対して直角である断面の要部拡大断面図である。図示された例においては、帯状フィルム1Aは、ベースフィルム層101、シーラント層102、バリア層103および中間層104によって構成されている。ベースフィルム層101が帯状フィルム1Aの最外層を構成しており、シーラント層102が筒状フィルム1の最内層を構成している。バリア層103および中間層104は、ベースフィルム層101とシーラント層102との間に介在している。本例においては、シーラント層102とバリア層103との間に中間層104が配置されている。中間層104は、たとえばベースフィルム層101と同様の材料からなる層である。
シールテープ20aは、通常公知のものが用いられ、例えば、上述したシーラント層と同様の材質からなるフィルムが表裏面を構成する、単層または複層の帯状フィルムである。複層のフィルムである場合は、上述の基材層またはバリア層、あるいはその両方が中心層を構成し、上述のシーラント層が表裏面層を構成する層構成が好適である。また、このとき、帯状フィルム1Aの幅方向端縁は、表裏面のシーラント層同士が接合され、中心層の基材層等の端縁が外部に臨んでいない構成が好適である。
図2に戻り、フィルムロール71から送り出された帯状フィルム1Aは、本製造ラインの下流側に向けて搬送される。その搬送経路途上に、テープロール72からシールテープ20aが送り出される。さらに、シールテープ20aが供給される位置において、帯状フィルム1Aは、両端縁同士を近接するように丸められる。そして、シールバー731を用いて、帯状フィルム1Aの両端縁同士が略当接する、隣接するまたは重なり合う状態で、帯状フィルム1Aの両端縁付近の内面とシールテープ20aとを熱シールにより接合する。そして、冷却部732によってシール部分を冷却することにより、帯状フィルム1Aの両端縁付近とシールテープ20aとをより強固に接合する。これにより、長手方向(軸方向)に延びる縦シール部20(図3(a)参照)を有する筒状フィルム1が得られる。なお、縦シール部20は、シールテープ20aと帯状フィルム1Aの両端縁付近とが接合された構成に限定されず、たとえば、帯状フィルム第1主板部1Aの両端縁付近同士の内面のシーラント層どうしを合わせた状態(所謂合掌貼り形状)でこれらを接合することにより、シールテープ20aを用いない構成であってもよい。本実施形態においては、図3(a)に示すように、帯状フィルム1Aの両端縁付近同士が互いに重なり合わされた状態でシールテープ20aと接合された場合を例に説明する。
次いで、シフトローラ751およびシフトローラ752によって、筒状フィルム1を平坦に折り畳みつつ、y方向におけるシールテープ20aの位置をシフトさせる。具体的には、シールバー731および冷却部732によって縦シール部20が形成された直後は、シールテープ20aがy方向において筒状フィルム1の略中央に位置している。図3(b)は、シフトローラ752のx方向下流側における筒状フィルム1を示す要部平面図である。同図(b)にしめすように、縦シール部20およびシールテープ20aは、シフトローラ751およびシフトローラ752によって、y方向における一方側へと移動させられる。
シフトローラ751およびシフトローラ752を通過することにより、筒状フィルム1は、両端に折り線18を有する平坦な帯状となる。この帯状となった帯状フィルム1Aを、本実施形態においては、たとえば中間ロール711に一旦巻き取る。この巻取りにより、図2に示す第1工程と、図4以降に示す第2工程のいずれか一方において製造を停止せざるを得ない事態が生じたとしても、他方における工程を継続することができる。
次いで、第2工程を行う。図4は、第2工程を行うパウチ容器用包材製造装置D1の第2工程部M2を示す斜視図である。まず、中間ロール711から平坦に折り畳まれた帯状の筒状フィルム1を順次送り出す。続いて、中間ロール711から送り出された状態とは90度異なる方向に折り畳み直すように、複数の反転ローラ753によって筒状フィルム1に反転折りを施す。本実施形態においては、シフトローラ751およびシフトローラ752によって縦シール部20が筒状フィルム1の幅方向(y方向)中央からずれた位置に移動させられていた。このため、複数の反転ローラ753を通過した筒状フィルム1においては、縦シール部20が筒状フィルム1のz方向中央に対して一方側(図中上側)にずれた位置となる。なお、複数の反転ローラ753を経由して反転折りされた筒状フィルム1は、z方向両端において折り畳まれている。ただし、この折り畳まれた部分は、後述する工程を経て、後述するパウチ容器用包材A1の正面および背面に表れる部分である。このため、複数の反転ローラ753は、筒状フィルム1に反転折りを施すものの、筒状フィルム1のz方向両端に完全な折り癖を生じさせるものではない。そして、シールバー76によって、筒状フィルム1を部分的に図中上下方向に沿ってたとえば熱シールにより接合する。これにより、筒状フィルム1には、第1底シール部21が形成される。この第1底シール部21の形成直後には、たとえば冷却部77によって冷風を吹き付けることにより、第1底シール部21を冷却することが好ましい。なお、反転折りを施すに際し、いわゆるテトラガイド(図示せず)を複数の反転ローラ753の代わりに、あるいは複数の反転ローラ753の補助具として用いてもよい。
図5は、第1底シール部21が形成された後の筒状フィルム1の一部を示している。本実施形態においては、筒状フィルム1には、一対の底部通気孔25が設けられている。底部通気孔25は、筒状フィルム1の内部に生じる空間が外部と通じる孔である。図示された例においては、一対の底部通気孔25は、筒状フィルム1のz方向中央を避けた位置であってz方向両端寄りに設けられている。また、各底部通気孔25は、図4におけるシールバー76による熱シールにおいて、部分的に熱シールされない箇所が設定されることによって形成されている。この底部通気孔25を構成する未シール部は、第1底シール部21をx方向に横断している。
次いで、カッタ79によって、第1底シール部21の一部に重なる位置において、筒状フィルム1を切断する。本実施形態においては、図5に示すカッタ79を用いた場合を例に説明する。図4および図5から理解されるように、x方向における下流側に、前回の切断において残存した第1底シール部21が位置している。カッタ79は、図5における右端縁が、直線上とされており、左端縁に突起791が設けられている。突起791は、カッタ79のz方向略中央に設けられており、x方向下流側に突出している。このカッタ79の右端縁が第1底シール部21の図中左側端部分に重なるように、カッタ79によって筒状フィルム1を切断する。また、突起791は、z方向において折り線18と重ねられる。この結果、切断された筒状フィルム1には、突起791に対応する切欠き部がz方向において折り線18と一致するように形成される。後述するパウチ容器用包材A1においては、折り線18が側端縁となる。このため、前記切欠き部は、後述するパウチ容器用包材A1において側端縁上部を面取りした形状とする、後述の切欠き部17となる。カッタ79によって筒状フィルム1を切断することにより、後述するパウチ容器用包材の中間品C1が得られる。図4に示すように、カッタ79による切断の前後においては、筒状フィルム1(中間品C1)の第1底シール部21を、x方向下流側からたとえば保持具801によって保持することが好ましい。
図6は、カッタ79による筒状フィルム1の切断によって得られたパウチ容器用包材の中間品を示している。本実施形態の中間品C1は、上述した通り、筒状フィルム1、折り線18、縦シール部20、第1底シール部21および一対の底部通気孔25を備えている。また、本実施形態においては、中間品C1は、切欠き部17を有している。切欠き部17は、カッタ79による切断において突起791によって切断された切断痕である。折り線18の一端は、切欠き部17に到達している。
図7は、パウチ容器用包材製造装置D1の第3工程部M3の一部を示す斜視図である。
同図(a)に示すように、中間品C1を保持した状態で、拡開バー811を接近させる。
拡開バー811は、例えばy方向において互いに接近離間自在とされた一対のバーを有する構成とされている。次いで、同図(b)に示すように、拡開バー811の一部を、中間品C1の筒状フィルム1のうち第1底シール部21が形成された側とは反対側部分に挿入する。上述したように、複数の反転ローラ753によって折り畳まれた部分は、完全な折り癖が付与されていない。このため、筒状フィルム1は、完全に平坦な状態とはなっておらず、開口しやすい状態である。したがって、拡開バー811を筒状フィルム1に容易に挿入することができる。次いで、同図(c)に示すように、拡開バー811の前記一対のバーを互いに離間させる。これにより、筒状フィルム1がy方向に拡開される。次いで、同図(d)に示すように、押さえバー82によって、筒状フィルム1のうち拡開された側の部分をy方向全長にわたって折り畳む。そして、同図(e)に示すように、筒状フィルム1のうち拡開された部分のy方向両端を、例えば保持具802によって保持する。これにより、中間品C1の拡開が完了する。なお、図7に示す処理は、本発明でいう第3工程に必須の工程ではない。図8以降に示す処理および工程を適切に実行しうる状態に中間品C1を準備可能であれば、他の装置構成により処理や手作業による処理を採用してもよい。
図8は、パウチ容器用包材製造装置D1の第3工程部M3の一部、第4工程部M4および第5工程部M5を示す斜視図である。同図に示された例においては、例えば、図7(e)において保持具802によって保持した中間品C1を、図8の第3工程部M3(f)に示す姿勢とする。この姿勢は、x方向が鉛直方向に沿った姿勢であり、以下に述べる工程を行う姿勢の一例である。この状態の筒状フィルム1を上昇させ、第3工程部M3(g)に示すように、中間品C1のうち第1底シール部21とは反対側の端部を、例えば保持具803によって保持する。保持具803は、中間品C1のうち第1底シール部21とは反対側の端部をy方向全長にわたって保持する。次いで、第3工程部M3(h)に示すように、中間品C1のうち保持具803によって保持された部分の近傍部分を支持具831と押さえ具841とによって挟む。
支持具831と押さえ具841とは、第3工程を行うための装置構成の一例である。支持具831は、支持面832を有している。支持面832は、x方向およびy方向に沿って広がる平面である。押さえ具841は、支持具831の支持面832に対してz方向に対向配置されている。押さえ具841は、たとえば平板状部材を有している。この平板状部材は、xy平面に対して起立した姿勢で、x方向に移動自在とされている。また、前記平板状部材は、後述する位置においてy方向に延びる軸周りに回動自在とされている。このような平板状部材の移動および回動は、モータ、シリンダなどの公知の駆動源や、ラックピニオン機構、クランク機構およびリンク機構等をはじめとする公知の機構を適宜採用できる。
第3工程部M3(h)に示すように、支持具831の支持面832と押さえ具841とによって中間品C1を挟んだ後は、第3工程部M3(i)に示すように、支持具831および筒状フィルム1に対して押さえ具841を下降させる。この際、押さえ具841の一端部が中間品C1に対して摺動する。このため、支持具831と押さえ具841とに挟まれた筒状フィルム1内の気体(空気)が上述した底部通気孔25から排出され、筒状フィルム1のうちz方向に対向する部分同士が近接させられる。これにより、中間品C1は、一対の主フィルム部10および遷移部12を有する形態となる。一対の主フィルム部10は、支持具831および押さえ具841によって折り畳まれた部分であり、z方向において対面するとともにy方向を幅方向としている。また、一対の主フィルム部10のいずれかは、縦シール部20を有している。また上述した通り、縦シール部20は、いずれかの主フィルム部10に含まれるものの、この主フィルム部10の幅方向であるy方向の中央には位置しておらず、該中央からずれた位置にある。遷移部12は、一対の主フィルム部10と第1底シール部21との間に介在しており、且つこれらを繋いでいる。また、遷移部12は、筒状フィルム1のうちいまだ押さえ具841が通過していない部分である。このため、遷移部12内には気体(空気)が残存しており、膨らまされている。なお、中間ロール711に巻かれていた際に筒状フィルム1の両端に一対の折り線18が設けられていたため、同図(i)においては、筒状フィルム1は、一対の折り線18に沿ってスムーズに折り畳まれるという効果が期待できる。
図9は、図8(i)に示す状態の中間品C1の、シールテープ20aを通るxy平面における断面を示す要部断面図である。同図に示すように、縦シール部20においては、筒状フィルム1の一部とシールテープ20aとが重なっている。このため、縦シール部20は、剛性が高い部分となっている。これにより、第1底シール部21は、縦シール部20によって図中左方に押される格好となり、x方向に対して若干傾いた姿勢をとりうる。図10は、図8(i)に示す状態の中間品C1、支持具831および押さえ具841を示す要部側面図である。同図に示すように、支持具831は、xy平面に沿って広がる支持面832を有する平板状である。このため、中間品C1の第1底シール部21は、z方向に対して傾いた状態となる。
次いで、図8の第3工程部M3(j)に示すように、押さえ具841をy方向に延びる軸周りに回動させる。図11は、第3工程部M3(j)に示す状態の中間品C1、支持具831および押さえ具841を示す要部側面図である。押さえ具841の回動により、中間品C1の遷移部12および第1底シール部21を挟んで、押さえ具841および支持具831が閉じる動作を行う。この際、遷移部12内に残存した気体(空気)は、底部通気孔25から排出される。これと並行して、第1底シール部21の両端を互いに近接させることにより、第1底シール部21および遷移部12が、二分するように折り畳まれる。また、第1底シール部21および遷移部12は、一対の主フィルム部10に沿う平坦状に折り畳まれる。
図9に示したように、第1底シール部21は、高剛性である縦シール部20に押されることにより、x方向に対して縦シール部20の無い側(図中左方)に若干傾いている。また、第1底シール部21は、全長にわたって略均一な幅とされており、第1底シール部21全体が図9に示すように傾いている。このため、図8の第3工程部M3(j)および図11に示す折り畳み工程においては、傾いていた第1底シール部21の全体が、傾いていた側に倒れこむようにして折り畳まれる。図9において第1底シール部21がx方向に対して略平行な姿勢であると、折り畳み工程において、第1底シール部21がいずれの方向に倒れるかが、安定しない。たとえば、第1底シール部21の半分が、他の半分に対して反対側に倒れるといった挙動が懸念される。本実施形態においては、第1底シール部21が、縦シール部20によって傾けられた側に再現性良く倒れることが期待できる。
また、図10に示すように、中間品C1には、一対の底部通気孔25が設けられている。図9および図10に示す状態においては、遷移部12の内部には、気体(空気)が存在している。一方、図11に示す折り畳み工程が完了した状態においては、筒状フィルム1の内部には、ほとんど気体が存在しない。一対の底部通気孔25を設けることにより、折り畳み工程において、気体を筒状フィルム1の外部へとよりスムーズに排出することができる。なお、本実施形態においては、図8の第3工程部M3(j)において、押さえ具841が全閉状態となった際においても、図11に示すように、底部通気孔25は、押さえ具841から下方にはみ出す位置関係となっている。
次いで、831および押さえ具841を取り除き、第4工程を行う。図8の第4工程部M4は、第4工程を行う装置部分である。第4工程部M4(a)に示すように、シールバー87を用いた熱シールなどによって、二分された遷移部12に、各々がy方向に延びる2つの第2底シール部22を形成する。
2つの第2底シール部22は、二分された遷移部12の各部の内面同士が接合された部位である。シールバー87による熱シールは、シールバー87によって縦シール部20および第1底シール部21を挟むように行う。この手法により、シールバー87によって遷移部12を挟む一の動作によって、2つの第2底シール部22が同時に形成される。図12は、第2底シール部22を形成する直前の中間品C1を示している。同図から理解されるように、2つの第2底シール部22は、いずれもが第1底シール部21と交差する構成となる。さらに、2つの第2底シール部22のいずれかが縦シール部20と交差する構成となる。なお、上述の工程では、2つの第2底シール部22が同時に形成される方法を述べたが、これに限定されず、2つの第2底シール部はそれぞれ個別に順次形成されてもよい。また、図12においては、第2底シール部22が形成される領域を想像線によって示している。同図によく表れているように、第2底シール部22は、縦シール部20のうち遷移部12においてy方向に沿って存在する部分に対して図中上端寄りに形成される。また、第2底シール部22は、底部通気孔25よりもx方向図中上方に形成され、言い換えると、第2底シール部22は、x方向において底部通気孔25と主フィルム部10との間に形成される。次いで、図8の第4工程部M4(b)に示すように、形成された2つの第2底シール部22を冷却部88によって冷却する。
次いで、第5工程を行う。図8の第5工程部M5は、第5工程を行う装置部分である。
第5工程部M5(a)に示すように、一対の第2底シール部22をy方向において縦断するように、筒状フィルム1をカッタ89によって切断する。これにより、第1底シール部21および遷移部12のうち2つの第2底シール部22よりもx方向外方に位置した部分が除去される。この結果、第5工程部M5(b)に示すように、2つの第2底シール部22が、折り畳まれた状態の中間品C1のx方向端部となる。ここで、図12において、本工程での切断位置を切断線CLによって示している。切断線CLは、第2底シール部22に重なっている。このような切断工程を経て得られるパウチ容器用包材A1においては、切断工程後もパウチ容器用包材A1の一部として残存する遷移部12、すなわち後述する台形部10aや底フィルム部11に、縦シール部20のうちy方向に沿って存在していた部分が、外観に明瞭に表れる態様では残存しない。図示された例においては、切断線CLは、縦シール部20のうちy方向に延びる部分とは重なっていない。このような場合、縦シール部20のうちy方向に沿って存在していた部分は、後述するパウチ容器用包材A1には全く残存しない構成をとりうる。なお、切断線CLと縦シール部20との相対位置によっては、かろうじて、縦シール部20の一部が、第2底シール部22と重なって残存する構成となりうる。また、図12に示す中間品C1においては、カッタ79の突起791による切断痕が、一対の切欠き部17として表れる。また、図5および図6に示すように、一対の底部通気孔25は、第1底シール部21の両端寄りに設けられていた。このため、図12においては、中間品C1のx方向下端寄りに位置しており、切断線CLよりもx方向下方にある。したがって、切断線CLに沿って筒状フィルム1を切断した後は、底部通気孔25は、パウチ容器用包材A1には残存しない。
この後は、例えば、筒状フィルム1のx方向における第2底シール部22とは反対側の開口部分にスパウト5を配置する。この際、スパウト5は、縦シール部20に対して退避した位置に設けることが好ましい。例えば、スパウト5を筒状フィルム1の一対の主フィルム部10のy方向中央に配置する。この場合、縦シール部20が一対の主フィルム部10のy方向中央に対してずれた位置に設けられている。これにより、図13に示すパウチ容器用包材A1においては、スパウト5は、縦シール部20から退避した配置となる。次いで、シールバーを用いた熱シール等によって、図13に示された天シール部23を形成する。天シール部23は、一対の主フィルム部10のx方向端部同士が接合された部位である。また、一対の主フィルム部10のうちスパウト5を挟む部分は、スパウト5に対して内部の密閉状態を保つように接合される。以上の工程を経ることにより、パウチ容器用包材A1が得られる。なお、図示されたスパウト5は、蓋部品によって封止された状態を例示している。
本願が意図するパウチ容器用包材は、平坦状に折り畳まれた状態において、第1方向に延びる縦シール部をいずれかが有するとともに、前記第1方向と直角である第2方向において互いに対面し、且つ前記第1および第2方向のいずれとも直角である第3方向両端同士が繋がっているとともに、第1方向一端側に前記第1方向一端に向かうほど前記第3方向の寸法が小となる台形部を各々が有する、一対の主フィルム部と、前記一対の台形部の下辺および斜辺に繋がり、且つ一対の前記台形部の間において折り畳まれて挟まれた底フィルム部と、前記一対の台形部の前記下辺に到達し、且つ前記底フィルム部を横断する第1底シール部と、前記一対の台形部の前記下辺と前記底フィルム部とが接合された一対の第2底シール部と、を備えており、前記縦シール部は、前記一対の第2底シール部のいずれかに到達している。以下に、その一例であるパウチ容器用包材A1について説明する。
図13〜図16は、本発明の第1実施形態に基づくパウチ容器用包材を示している。本実施形態のパウチ容器用包材A1は、上述した製造方法によって形成されるものであり、一対の主フィルム部10、底フィルム部11、縦シール部20、第1底シール部21、一対の第2底シール部22、天シール部23およびスパウト5を備えている。なお、これらの構成要素は、パウチ容器用包材A1が図示されたように平坦状に折り畳まれた状態を前提に定義づけられている。たとえば、パウチ容器用包材A1が拡開された状態やさらに折り畳まれた状態においては、各構成要素は、以下の説明にある要件とは異なる態様をとりうる。しかし、図示された折り畳み状態において、個々の要件を満たすものであれば、本発明が意図する構成にあたる。
一対の主フィルム部10は、パウチ容器用包材A1の大部分を構成する部材である。一対の主フィルム部10は、z方向において互いに対面しており、y方向両端同士がシール部などを介することなく一体的に繋がっている。このため、胴部全面に連続したデザイン印刷を施すことができ、意匠性を向上させることができる。また、一対の主フィルム部10のうち紙面手前側に位置する主フィルム部10は、縦シール部20を有している。縦シール部20は、当該主フィルム部10をx方向に縦断している。また、各主フィルム部10は、台形部10aを有している。台形部10aは、x方向図中下端側(第2底シール部22側)に位置しており、x方向において前記下端側(第2底シール部22側)に向かうほどy方向寸法である幅が小となる台形状の領域である。台形部10aの下辺は主フィルム部10のx方向図中下端であり、台形部10aの上辺は台形部10aの各斜辺の図中上端を結んでy方向に延びる仮想線である。また、台形部10aの各斜辺は、折り曲げ部31とされている。
図15および図16に示すように、縦シール部20は、上述した帯状フィルム1Aの両端縁であった部位が重なりあっており、これらの両端縁と重なるようにシールテープ20aが主フィルム部10の内面に熱シールなどによって接合されている。
底フィルム部11は、一対の台形部10aの間において折り畳まれて挟まれている。底フィルム部11は、一対の主フィルム部10の一対の台形部10aの2つの下辺および4つの斜辺に繋がっている。なお、底フィルム部11と一対の台形部10aの2つの下辺とは、後述する一対の第2底シール部22を介して繋がっている。また、底フィルム部11と一対の台形部10aの4つの斜辺とは折り曲げ部31を介して繋がっている。
第1底シール部21は、一対の台形部10aの下辺に到達しており、底フィルム部11を横断している。第1底シール部21は、底フィルム部11のy方向両側部分同士が熱シールなどによって接合されたものである。第1底シール部21は、底フィルム部11とともに、一対の台形部10aの間において折り畳まれて挟まれている。
一対の第2底シール部22は、各々が一対の台形部10aのx方向の端部(下辺)と該端部に隣接する底フィルム部11の端部とが熱シールなどにより接合されたものである。
各第2底シール部22は、y方向に延びている。また、第2底シール部22の長さは、主フィルム部10の図中x方向上方に位置する矩形状部分のy方向寸法よりも小である。また、一対の第2底シール部22のうち紙面手前側に位置するものには、縦シール部20が到達している。縦シール部20の到達箇所は、第2底シール部22の中央を避けており、第2底シール部22の一端付近である。
天シール部23は、一対の主フィルム部10のx方向図中上端部同士が熱シールなどにより接合されたものである。一対の主フィルム部10、底フィルム部11、第1底シール部21、一対の第2底シール部22および天シール部23が形成されることにより、パウチ容器用包材A1には、内容物を収容するための収容空間19が設けられている。また、天シール部23のy方向両端には、一対の切欠き部17が設けられている。
スパウト5は、一対の主フィルム部10のx方向図中上端部に挟まれており、図12に示すように天シール部23の一部として、一対の主フィルム部10と密閉状態となるように接合されている。スパウト5は、収容空間19に内容物を充填するための充填口や、内容物を注出するための注出口として用いられる。なお、図示されたスパウト5は、蓋部品が装着されている。いまだ内容物が充填されていないパウチ容器用包材A1においては、前記蓋部品は未装着としてもよい。
図17〜図19は、パウチ容器用包材A1を用いて製造されたパウチ容器を示している。このパウチ容器B1は、パウチ容器用包材A1の収容空間19に内容物6が充填されており、スパウト5に前記蓋部品が装着されることにより、密閉状態で内容物6を収容している。
パウチ容器B1を製造するには、パウチ容器用包材A1を用意し、スパウト5にノズルを挿入する等して内容物6を充填する。そして、スパウト5に上述した蓋部品を装着することによりパウチ容器用包材A1を封止し、収容空間19を密閉状態とする。これにより、パウチ容器B1が得られる。
図17は、所定量の内容物6を収容するパウチ容器B1が、スパウト5が鉛直方向上方を向く姿勢とされた場合に、斜め下方から見た図である。図18は、パウチ容器B1の正面図であり、図19は、側面図である。これらの図から理解されるように、底フィルム部11の一部ずつ、第1底シール部21および一対の第2底シール部22は、平らな底面を構成している。また、4本の折り曲げ部31は、内容物6の重量によって開かれている。
次に、パウチ容器用包材A1、パウチ容器B1およびこれらの製造方法の作用について説明する。
本実施形態によれば、図8に示すように、第1底シール部21および遷移部12を二分するように折り畳んだ状態で、2つの第2底シール部22を同時に形成する。このため、第2底シール部22の形成工程などにおいて、筒状フィルム1を略円筒状に膨らませたり、起立させたりする必要がない。さらに、折り畳まれた筒状フィルム1に対する加工は、自動化された生産ラインで行うのに適している。そして、本実施形態においては、一対の主フィルム部10の間の気体(空気)を排出するとともに、遷移部12を膨らませた状態から、遷移部12を二分するように折り畳む。このような手法によれば、遷移部12や第1底シール部21が不当に歪んだり屈曲したりすることを回避しつつ、遷移部12をスムーズに折り畳むことができる。したがって、パウチ容器用包材A1の製造効率を高めることができる。そして、かかる工程を経て形成されたパウチ容器用包材A1を用いて製造されたパウチ容器B1は、平らな棚板などに自立させることが可能であり、且つ把持した際の不快感を抑制することができる。
中間品C1には、一対の底部通気孔25が形成されている。これにより、筒状フィルム1の内部の気体(空気)を底部通気孔25を通じて筒状フィルム1外へとスムーズに排出することができる。また、一対の底部通気孔25は、第1底シール部21の両端側に離間して配置されている。このため、中間品C1の第1底シール部21付近の隅部等に気体(空気)が残存してしまうことを回避することができる。また、本実施形態においては、第1底シール部21の両端付近は、図8および図11に示す第3工程部M3(j)において、押さえ具841からx方向下方にはみ出している。これにより、押さえ具841が完全に閉じた状態となっても、底部通気孔25は押さえ具841によって塞がれない。これは、筒状フィルム1内の気体(空気)をよりスムーズかつより完全に排出するのに適している。
底部通気孔25は、第1底シール部21の未シール部によって構成されている。このため、第1底シール部21を形成する処理を行えば、底部通気孔25を併せて形成することができる。これは、底部通気孔25を形成するための別の処理を行う必要がなく、製造効率の向上に好ましい。
縦シール部20が折り曲げ部31ではなく第2底シール部22に到達している。言い換えれば、底フィルム部11に縦シール部20が存在していない。これにより、縦シール部20がパウチ容器用包材A1の外観に過剰に現れることを回避し、パウチ容器用包材A1の強度を向上することができる。具体的には、本実施形態と異なり、図13において、縦シール部20が折り曲げ部31に到達していると、縦シール部20は、折り曲げ部31において略90度折り返されて、底フィルム部11にも現れることになる。また、底フィルム部11は、パウチ容器B1の底面をなす部材であり、この底フィルム部11に縦シール部20が形成されていると、パウチ容器B1を例えば商品棚等に載置した際に、縦シール部20が商品棚と接触し、強度低下を引き起こすおそれがある。本実施形態によれば、底フィルム部11に縦シール部20が現れることがなく、外観や強度の向上に好ましい。
さらに、縦シール部20は、y方向においてスパウト5を避けた位置に設けられている。充填口や注出口として機能するスパウト5は、基本形状が筒形状であり、平坦な形状としがたい。このため、一対の主フィルム部10に挟んだ状態で密閉性良く接合することは容易ではない。このような接合困難な箇所に縦シール部20が存在すると、スパウト5における密閉性が劣ってしまうおそれがある。本実施形態によれば、このような懸念を払しょくすることができる。
図20〜図22は、本発明の変形例および他の実施形態を示している。なお、これらの図において、上記実施形態と同一または類似の要素には、上記実施形態と同一の符号を付している。
図20(a)〜(c)は、中間品C1の変形例を示している。同図(a)に示す変形例においては、1つのみの底部通気孔25が設けられている。この底部通気孔25は、第1底シール部21の一端寄り(図中z方向下方寄り)に配置されている。なお、第1底シール部21の一部にx方向に横断する未シール部が設けられることによって底部通気孔25が形成されていることは、上述した例と同様である。本変形例によっても、図8に示す第3工程部M3での気体の排出を行うことができる。本変形例から理解されるように、底部通気孔25の個数は特に限定されない。
同図(b)は、中間品C1の他の変形例を示している。本変形例においては、一対の底部通気孔25が、筒状フィルム1をy方向に貫通する貫通孔によって構成されている。このような貫通孔は、たとえば、図4〜図6に示す第2工程部M2において形成することができる。本変形例においても、一対の底部通気孔25は、第1底シール部21の両端側に配置されている。このような変形例によっても、図8に示す第3工程部M3での気体の排出を適切に行うことができる。
同図(c)は、中間品C1の他の変形例を示している。本変形例においては、一対の底部通気孔25が、筒状フィルム1のz方向両端に形成された切欠きによって構成されていいる。図示された切欠きは、筒状フィルム1を貫通するものであり、筒状フィルム1の内外を通気させる。このような変形例によっても、図8に示す第3工程部M3での気体の排出を適切に行うことができる。
図21および図22は、パウチ容器用包材製造装置D1の変形例を示している。図21は、本変形例の第3工程部M3(i)を示す要部斜視図である。図22は、図31のXXII−XXII線に沿う断面図である。
本変形例においては、第3工程部M3(i)に至るいずれかの処理において、中間品C1の筒状フィルム1にスペーサ85を挿入する。スペーサ85は、x方向を長手方向、y方向を幅方向とする長矩形状の板状部材であり、たとえばシリコーン等の樹脂からなる。
スペーサ85は、複数の通気孔851を有している。通気孔851は、スペーサ85をx方向に貫通している。複数の通気孔851は、スペーサ85の幅方向(y方向)に離間配置されている。
スペーサ85は、筒状フィルム1のうち一対の主フィルム部10を形成すべき部分に重なるように挿入される。そして、第3工程部M3(i)においては、中間品C1と中間品C1の筒状フィルム1に挿入されたスペーサ85とが、支持具831および押さえ具841に挟まれた状態で、押さえ具841がx方向下方に移動する。これにより、筒状フィルム1内の気体(空気)は、スペーサ85の複数の通気孔851のx方向下端から上端へと排出される。また、図8に示した第3工程部M3(j)においても、遷移部12を折り畳む際に押し出される気体(空気)を複数の通気孔851を通じて排出することができる。
本変形例によっても、第3工程部M3による一対の主フィルム部10の形成および遷移部12の形成と、遷移部12を折り畳む処理とを適切に行えるように、筒状フィルム1内の気体(空気)を排出することができる。また、本変形例のパウチ容器用包材製造装置D1によってパウチ容器用包材A1を形成する場合、中間品C1には、底部通気孔25が形成されていなくてもよい。
本発明に係るパウチ容器用包材の製造方法、パウチ容器の製造方法、パウチ容器用包材およびパウチ容器は、上述した実施形態に限定されるものではない。本発明に係るパウチ容器用包材の製造方法、パウチ容器の製造方法、パウチ容器用包材およびパウチ容器の具体的な構成は、種々に設計変更自在である。
A1 :パウチ容器用包材
B1 :パウチ容器
C1 :中間品
D1 :パウチ容器用包材製造装置
1 :筒状フィルム
1A :帯状フィルム
5 :スパウト
6 :内容物
10 :主フィルム部
10a :台形部
11 :底フィルム部
12 :遷移部
17 :切欠き部
18 :折り線
19 :収容空間
20 :縦シール部
20a :シールテープ
21 :第1底シール部
22 :第2底シール部
23 :天シール部
25 :底部通気孔
31 :折り曲げ部
71 :フィルムロール
72 :テープロール
76 :シールバー
77 :冷却部
79 :カッタ
82 :押さえバー
87 :シールバー
88 :冷却部
89 :カッタ
101 :ベースフィルム層
102 :シーラント層
103 :バリア層
104 :中間層
711 :中間ロール
731 :シールバー
732 :冷却部
751 :シフトローラ
752 :シフトローラ
753 :反転ローラ
791 :突起
801 :保持具
802 :保持具
803 :保持具
811 :拡開バー
831 :支持具
832 :支持面
841 :押さえ具
CL :切断線
M1 :第1工程部
M2 :第2工程部
M3 :第3工程部
M4 :第4工程部
M5 :第5工程部

Claims (2)

  1. パウチ容器に用いられるパウチ容器用包材の製造方法であって、
    第1方向に延びる帯状フィルムの両側端同士を接合することにより縦シール部を有する筒状フィルムを形成する第1工程と、
    前記第1方向と直角である第2方向に前記筒状フィルムを横断する第1底シール部を形成する第2工程と、
    前記筒状フィルム内の気体の一部を排出することにより、前記第1底シール部から前記第1方向に離間し且つ前記第2方向において互いに対面するとともに前記第1方向および前記第2方向のいずれに対しても直角である第3方向を幅方向とする一対の主フィルム部を形成する処理と、該一対の主フィルム部および前記第1底シール部を繋ぐとともに残存した気体によって膨らまされた遷移部を形成する処理と、前記遷移部内の気体を排出しつつ前記第1底シール部の両端を互いに近接させることにより、前記第1底シール部および前記遷移部を二分するように前記一対の主フィルム部に沿う平坦状に折り畳む処理と、を有する第3工程と、
    二分された前記遷移部に、前記第3方向に延び且つ前記縦シール部および前記第1底シール部と交差する一対の第2底シール部を形成する第4工程と、
    前記一対の第2底シール部を縦断するように前記筒状フィルムを前記第3方向に沿って切断する第5工程とを備え
    前記第3工程においては、前記第1方向および前記第3方向に広がる支持面を有する支持具と押さえ具とによって前記筒状フィルムを挟んだ状態で前記押さえ具を前記第1方向において前記第1底シール部に接近する向きに相対動させることにより前記一対の主フィルムの間を脱気することにより、前記一対の主フィルム部を形成する処理および前記遷移部を形成する処理を行った後に、前記押さえ具を前記支持具に対して前記第3方向に延びる軸周りに回動させることにより前記第1底シール部および前記遷移部を平坦状に折り畳む処理を行うことを特徴とする、パウチ容器用包材の製造方法。
  2. パウチ容器に用いられるパウチ容器用包材の製造装置であって、
    第1方向に延びる帯状フィルムの両側端同士を接合することにより縦シール部を有する筒状フィルムを形成する第1工程部と、
    前記第1方向と直角である第2方向に前記筒状フィルムを横断する第1底シール部を形成する第2工程部と、
    前記筒状フィルム内の気体の一部を排出することにより、前記第1底シール部から前記第1方向に離間し且つ前記第2方向において互いに対面するとともに前記第1方向および前記第2方向のいずれに対しても直角である第3方向を幅方向とする一対の主フィルム部を形成する処理と、該一対の主フィルム部および前記第1底シール部を繋ぐとともに残存した気体によって膨らまされた遷移部を形成する処理と、前記遷移部内の気体を排出しつつ前記第1底シール部の両端を互いに近接させることにより、前記第1底シール部および前記遷移部を二分するように前記一対の主フィルム部に沿う平坦状に折り畳む処理と、を行う第3工程部と、
    二分された前記遷移部に、前記第3方向に延び且つ前記縦シール部および前記第1底シール部と交差する一対の第2底シール部を形成する第4工程部と、
    前記一対の第2底シール部を縦断するように前記筒状フィルムを前記第3方向に沿って切断する第5工程部とを備え
    前記第3工程部は、前記第1方向および前記第3方向に広がる支持面を有する支持具および該支持面に対向配置される押さえ具を有しており、前記支持面と前記押さえ具とによって前記筒状フィルムを挟んだ状態で前記押さえ具を前記第1方向において前記第1底シール部に接近する向きに相対動させることにより前記一対の主フィルムの間を脱気することにより、前記一対の主フィルム部を形成する処理および前記遷移部を形成する処理を行った後に、前記押さえ具を前記支持具に対して前記第3方向に延びる軸周りに回動させることにより前記第1底シール部および前記遷移部を平坦状に折り畳む処理を行うことを特徴とする、パウチ容器用包材の製造装置。
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