JP2017040090A - 躯体劣化部分の補修方法及び補修状態検査方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 躯体の補修箇所のシール性を確保し得るような躯体劣化部分の補修方法、並びに、補修状態を簡単且つ的確に検査し得る補修状態検査方法を提案する。【解決手段】 躯体１の劣化部分２を斫って該躯体１の表面１aに開口部４ａを有する削溝４を形成し、ついで、上記開口部４ａから、上記削溝４内に発泡性樹脂を注入して発泡させ、発泡した樹脂で上記削溝４の略全体を満たすとともに、該発泡した樹脂の一部を開口部４ａの略全域から外方へ溢出させて硬化させる。係る構成によれば、削溝４内の空気は、発泡性樹脂の発泡膨張に伴って次第に外方側へ押し出され、削溝４内の発泡樹脂層１０内に空気溜りが発生すること、さらにこの空気溜りに起因して躯体１内に空洞が発生することが可及的に防止され、この結果、補修箇所におけるシール性が向上し躯体内への雨水の浸み込みが可及的に防止されるとともに、結露による鉄筋の腐食が防止され、これらの相乗効果として、躯体強度が良好に維持される。【選択図】 図７

Description

本願発明は、躯体に生じた劣化部分、例えば、ひび割れ発生部分を発泡性樹脂によって補修する補修方法、及びその補修状態の検査方法に関するものである。

コンクリート壁等の躯体には、経年劣化等によってヒビ割れが発生する場合があり、係るヒビ割れが発生した劣化部分はそのシール性が損なわれて躯体内への雨水の浸入とか、この浸入雨水により躯体内の鉄筋が腐食されて躯体強度が低下する等の問題があることから、このような劣化部分はこれを補修してその機能、強度性能等の回復を図ることが必要となる。

係る躯体の劣化部分の補修手法の一つとして、このヒビ割れの生じた劣化部分を斫って除去し、その斫り跡である削溝内に発泡性樹脂を注入し、これを発泡硬化させる、即ち、斫り除去されたコンクリート部分を発泡性樹脂の硬化層で置換して補修する手法が提案されている（例えば、特許文献１、特許文献２ 参照）。

特許文献１に示される補修工法は、コンクリート構造物の表面に露出した亀裂の部分を所定大きさに削孔して凹部を形成し、次に、この凹部の開口部を急結材でシールした後、該凹部内に一液型親水性ポリウレタンポリマーと吸水膨潤した高吸水性樹脂を注入し、該ポリウレタンポリマーを凹部内で発泡・硬化させるとともに、この時の発泡圧及び体積膨張によって該ポリウレタンポリマーを亀裂の狭間中に侵入させて亀裂を密閉することで亀裂部分を補修するものである。

特許文献２に示される補修方法は、ヒビ割れ部分が壁の厚さ方向に貫通している場合において、このヒビ割れ部分を補修するものであって、先ず、ヒビ割れの背面側の内部を発泡性硬化性樹脂組成物等でなる反応硬化型のコーティング材で被覆し、次いで、正面側の内部を同じく反応硬化型のコーティング材で被覆し、しかる後、ヒビ割れ部分の内部の空隙に硬化性エポキシ樹脂組成物等でなるグラウト材を注入することでヒビ割れ部分を補修するものである。

特開平５−２０２６２０号公報 特許第３７６３８７６号公報

ところで、躯体の劣化部分を発泡性樹脂を用いて補修する場合においては、発泡性樹脂の発泡膨張時における空気の巻き込みによって発泡樹脂層内に空気溜りが生じ、この空気溜りに起因して硬化後の発泡樹脂層内に空洞が生じることを未然に防止することが極めて重要である。これは、硬化後の発泡樹脂層内に空洞が存在すると、この発泡樹脂層のシール性が損なわれ、躯体内に雨水が侵入し易くなり、また侵入した雨水とか空洞内での結露により生じた水分によって躯体内の鉄筋が腐食され、躯体の強度低下を招来することが懸念されるためである。

ところが、特許文献１の補修工法では、急結材でシールされた凹部内にポリウレタンポリマーを注入し、これを該凹部内で発泡・硬化させるものであることから、ポリウレタンポリマーが発泡膨張する際、凹部内の空気は、外部へ放出されることなく発泡膨張するポリウレタンポリマー内に巻き込まれて空気溜りとなり、硬化後においてはこの空気溜りが空洞として残ることになる。この結果、このポリウレタンポリマーの発泡層におけるシール性が損なわれ、鉄筋の腐食によってコンクリート構造物の強度低下を招来することになる。

一方、このような発泡性樹脂の発泡膨張時における空気溜りに起因する空洞の発生を未然に防止することが極めて重要であることは勿論であるが、それと同時に、もし発泡樹脂層内に空洞が生じてしまった場合には、これを早期に発見し、例えば補修作業のやり直し等の所要の対策を講じることも重要であり、このことから補修状態の検査方法の開発が要請されるところである。

ところが、特許文献１の補修工法では、ポリウレタンポリマーが充填・硬化される凹部が急結材でシールされていることから、該凹部内のポリウレタンポリマーの発泡状態を外部から確認することができず、例えポリウレタンポリマー発泡層の内部に空洞が生じていたとしても、これを見つけ出して所要の対策を講じることは不可能である。

また、特許文献２の補修方法では、ヒビ割れ部分の内の空隙にグラウト材を注入する工程が補修作業の最終工程であるため、このグラウト材の表面の状態は外部から確認できるが、グラウト材の内部の状態を確認することはできず、例えグラウト材の内部に空洞が生じていたとしても、これを見つけ出して所要の対策を講じることは不可能である。

そこで本願発明は、躯体の補修箇所のシール性を確保し得るような躯体劣化部分の補修方法、並びに、補修状態を簡単且つ的確に検査し得る補修状態検査方法を提案することを目的としたなされたものである。

本願の第１の発明に係る躯体劣化部分の補修方法では、躯体の劣化部分を斫って該躯体の表面に開口部を有する削溝を形成し、ついで、上記開口部から、上記削溝内に発泡性樹脂を注入して発泡させ、発泡した樹脂で上記削溝の略全体を満たすとともに、該発泡した樹脂の一部を上記開口部の略全域から外方へ溢出させて硬化させ、しかる後、硬化した樹脂のうち上記開口部から外方へ溢出した溢出樹脂部を切除することを特徴としている。

本願の第２の発明では、上記第１の発明に係る躯体劣化部分の補修方法において、上記削溝が上記躯体をその表面側から裏面側へ貫通して形成される構成である場合に、該削溝の裏面側の貫通口をシーリング材で閉塞し、表面側の開口部から上記削溝内に発泡性樹脂を注入して発泡させ、該発泡性樹脂の硬化後に上記シーリング材を除去することを特徴としている。

本願の第３の発明は、上記第１の発明または第２の発明に係る躯体劣化部分の補修方法において、上記削溝内に発泡性樹脂を注入して発泡させるに際し、樹脂注入作業を複数回に分けて行うものとし、先の樹脂注入により形成された発泡樹脂層の上に、後の樹脂注入に係る発泡樹脂層を順次重ねて形成することで上記削溝の略全体を発泡樹脂層で満たすとともに、最終の樹脂注入による発泡樹脂層の一部を上記開口部の略全域から外方へ溢出させて硬化させることを特徴としている。

本願の第４の発明では、上記第１、第２または第３の発明に係る躯体劣化部分の補修方法によって補修された部分の補修状態を検査する補修状態検査方法において、上記開口部から外方へ溢出して硬化した溢出樹脂部を切除することで形成される樹脂断面を観察することで補修状態の良否を検査することを特徴としている。

（ａ）本願の第１の発明
本願の第１の発明に係る躯体劣化部分の補修方法によれば、躯体の劣化部分を斫って該躯体の表面に開口部を有する削溝を形成し、ついで、上記開口部から、上記削溝内に発泡性樹脂を注入して発泡させ、発泡した樹脂で上記削溝の略全体を満たすとともに、該発泡した樹脂の一部を上記開口部の略全域から外方へ溢出させて硬化させるようにしているので、上記削溝内の空気は、該削溝内で発泡膨張する発泡性樹脂部分に封入されることなく、発泡性樹脂の発泡膨張に伴って次第に上記削溝内から上記開口部を通って外方側へ押し出され、上記発泡性樹脂内に空気溜り、及びこれに起因する空洞が発生することが未然に防止され、補修箇所の高いシール性が確保される。この結果、躯体内への雨水の浸み込みや結露等による鉄筋の腐食が防止され、躯体強度が良好に維持されることになる。

また、上記開口部から上記削溝の外方へ溢出した溢出樹脂部を切除することで、上記削溝内の発泡性樹脂によるシール性を維持したまま、補修部の美観性を確保することができる。

（ｂ）本願の第２の発明
本願の第２の発明に係る躯体劣化部分の補修方法によれば、上記削溝が上記躯体をその表面側から裏面側へ貫通して形成される構成である場合に、該削溝の裏面側に開口した貫通口をシーリング材で閉塞し、表面側の開口部から上記削溝内に発泡性樹脂を注入して発泡させるようにしているので、該削溝内に注入された発泡性樹脂は発泡して該削溝の略全体を満たすとともに、その一部は表面側の上記開口部の略全域から外方へ溢出して硬化することから、該削溝の深さの大小に影響されることなく、上記（ａ）に記載の効果と同様の効果を得ることができる。

また、上記発泡性樹脂の硬化後に上記シーリング材を上記躯体１側から除去することで、上記削溝の裏面側の開口部においては、躯体裏面と発泡樹脂層の端面が同一平面を形成し、その美観性が確保される。

（ｃ）本願の第３の発明
本願の第３の発明に係る躯体劣化部分の補修方法によれば、上記（ａ）または（ｂ）に記載の効果に加えて、以下のような特有の効果が得られる。即ち、この発明では、上記削溝内に発泡性樹脂を注入して発泡させるに際し、樹脂注入作業を複数回に分けて行うものとし、先の樹脂注入により形成された発泡樹脂層の上に、後の樹脂注入に係る発泡樹脂層を順次重ねて形成することで上記削溝の略全体を発泡樹脂層で満たすとともに、最終の樹脂注入による発泡樹脂層の一部を上記開口部の略全域から外方へ溢出させて硬化させるようにしているので、上記削溝内に発泡樹脂層が多層状に重ねて形成される。このため、万一、これら多層状の発泡樹脂層の何れかに空気溜りとか硬化不良が生じたような場合でも、これ以外の他の発泡樹脂層が空気溜りとか硬化不良の無い正常な発泡樹脂層であれば、この正常な発泡樹脂層によって補修箇所のシール性が確保され、延いては、躯体強度が良好に維持される。

（ｄ）本願の第４の発明
本願の第４の発明に係る補修状態検査方法によれば、上記開口部から外方へ溢出して硬化した溢出樹脂部を切除することで形成される樹脂断面を観察することで補修状態の良否を検査するようにしているので、上記発泡樹脂層の比較的深部で生じている硬化不良とか、空気溜りに起因する空洞の発生を高い確率で発見することができ、目視検査による検査精度及び信頼性が向上する。また、これによって補修箇所の信頼性が担保されるとともに、もし、検査によって硬化不良や空気溜りとか空洞が発見された場合には、補修施工のやり直し、あるいは部分的な補修施工等の対応措置を迅速に執ることができる。

本願発明の補修方法及び補修状態検査方法が適用される第１の実施形態における躯体の要部正面図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 躯体表面の劣化部分を削除して形成された削溝を示す正面図である。 図３のＢ−Ｂ断面図である。 上記削溝内へ発泡性樹脂を注入する樹脂注入工程のうち、第１発泡樹脂層の形成作業を示す断面図である。 上記樹脂注入工程のうち、第２発泡樹脂層の形成作業を示す断面図である。 上記樹脂注入工程のうち、第３発泡樹脂層の形成作業を示す断面図である。 上記劣化部分の補修完了状態を示す正面図である。 図８のＣ−Ｃ断面図である。 本願発明の補修方法及び補修状態検査方法が適用される第２の実施形態における躯体の要部正面図である。 図１０のＤ−Ｄ断面図である。 躯体表面の劣化部分を削除して形成された削溝を示す正面図である。 図１２のＥ−Ｅ断面図である。 上記削溝内へ発泡性樹脂を注入する樹脂注入工程のうち、第１発泡樹脂層の形成作業を示す断面図である。 上記樹脂注入工程のうち、第２発泡樹脂層の形成作業を示す断面図である。 上記樹脂注入工程のうち、第３発泡樹脂層の形成作業を示す断面図である。 上記劣化部分の補修完了状態を示す正面図である。 図１７のＦ−Ｆ断面図である。 本願発明の他の実施形態に係る躯体劣化部分の補修状態を示す断面図である。

「第１の実施形態」
第１の実施形態は、図１及び図２に示すように、躯体１の表面１ａからその厚さ方向へ枝状に延出するとともに、該表面１ａ上を折曲線状に延出するヒビ割れ３を含む所定範囲を劣化部分２とし、この劣化部分２の補修に、発泡性樹脂を用いた本願発明に係る補修方法を適用し、さらに、この補修方法を適用して補修された補修箇所の補修状態を本願発明に係る補修状態検査方法により検査するものである。

以下、本願発明に係る補修方法を適用して実施される上記劣化部分２に対する補修作業を、作業工程に沿って具体的に説明する。なお、この実施形態では、補修作業における作業工程として、「斫り工程」と「樹脂注入発泡工程」と「切除工程」と「検査工程」を備え、さらに上記「樹脂注入発泡工程」は「第１注入発泡工程」と「第２注入発泡工程」及び「第３注入発泡工程」で構成されている。

Ａ：斫り工程
斫り工程では、図３及び図４に示すように、斫り具５を用いて、上記躯体１の劣化部分２に対応する表面１ａの上記ヒビ割れ３の形状に沿った所定範囲を所定深さに斫り、該表面１ａ上に開口部４ａを有する削溝４を形成する。この削溝４の形成によって、上記ヒビ割れ３のうち、表層部ヒビ割れ３ａ（図２参照）は斫り取られ、その深層部ヒビ割れ３ｂのみが上記削溝４の底面に露出開口した状態となる。即ち、この削溝４の大きさは、躯体１の強度性能上許容される範囲内で設定すれば良く、必ずしもヒビ割れ３の深さ方向の全てを除去する必要はない。

Ｂ：樹脂注入発泡工程
樹脂注入発泡工程は、上記削溝４内に上記開口部４ａから注入ガン６を用いて発泡性樹脂を注入し、これを発泡硬化させる工程である。この発泡性樹脂の注入は、一度の注入作業によって全量の注入作業を完了する手法を採用することもできるが、この実施形態では、上記削溝４内に形成される発泡樹脂層のシール性をより一層確実にする（後述）観点から、注入作業を３回に分けて段階的に行うようにしている。

なお、この発泡性樹脂の注入作業の回数は、必要に応じて任意に設定できるものであって、上述のように１回で注入する方法、３回で注入する方法の他に、例えば、２回あるいは４回以上に設定することも可能である。そして、この実施形態では、発泡性樹脂の注入を３回に分けて段階的に行うようにしたことから、樹脂注入発泡工程の中に、第１注入発泡工程と第２注入発泡工程及び第３注入発泡工程を設定している。

ここで、上記発泡性樹脂について説明すると、この発泡性樹脂としては、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂またはオレフィン系樹脂など、液体の樹脂原料に、窒素、ＬＰＧまたはフロン等の気体を導入して気泡を形成させつつ硬化させることができる樹脂が好適である。また、この発泡性樹脂の硬化方法としては、化学反応、紫外線照射、加熱または冷却などの方法が好適である。特に、２種類の原料液の混合により化学反応で硬化する硬質ポリウレタン樹脂は、扱い易く、硬化後の圧縮力強度が大きいため、より好ましい。

Ｂ−１：第１注入発泡工程
第１注入発泡工程は、図５に示すように、上記削溝４の奥部に第１発泡樹脂層１１を形成する工程であって、注入ガン６を上記開口部４ａから上記削溝４の奥部側に差し入れて、発泡性樹脂を所定量注入し、これを発泡硬化させて第１発泡樹脂層１１を形成する。この工程での発泡性樹脂の使用量は、想定される全使用量（上記削溝４内を充填し且つその一部を上記開口部４ａから外方に溢れ出させるに十分な発泡性樹脂の使用量）の略１／３程度の量とするのが好適である。

このように上記削溝４の奥部で発泡性樹脂が発泡膨張して第１発泡樹脂層１１を形成する場合、該削溝４内の空気は上記発泡性樹脂の膨張に伴って、次第に上記開口部４ａ側へ押し出される。この結果、空気が上記第１発泡樹脂層１１内に巻き込まれてここに空気溜りを形成するということが確実に防止されるとともに、硬化した第１発泡樹脂層１１内に上記空気溜りに起因する空洞が形成されるのが防止される。

Ｂ−２：第２注入発泡工程
第２注入発泡工程は、図６に示すように、１層目の上記第１発泡樹脂層１１の上側（即ち、上記削溝４の深さ方向の手前側）に重ねて２層目の第２発泡樹脂層１２を形成する工程であり、上記第１発泡樹脂層１１がある程度硬化した後、再度、上記開口部４ａ側から上記削溝４内に上記注入ガン６を差し入れて所要量（全使用量の略１／３程度の量）の発泡性樹脂を注入し、これを発泡させる。

この場合、新たに注入された発泡性樹脂は、上記第１発泡樹脂層１１の表面上に密着した状態で発泡を開始し且つ上記開口部４ａ側へ向けて膨張し、上記第１発泡樹脂層１１の表面上に新たな第２発泡樹脂層１２を形成する。この第２発泡樹脂層１２の発泡形成時には、その周辺の空気は発泡性樹脂の発泡膨張に伴い、開放されている上記開口部４ａ側へ押し出され、上記第２発泡樹脂層１２内に巻き込まれて空気溜りを形成することが確実に防止され、したがって、硬化した第２発泡樹脂層１２内に空洞が形成されることも確実に防止される。

Ｂ−３：第３注入発泡工程
第３注入発泡工程は、図７に示すように、２層目の上記第２発泡樹脂層１２の上側に重ねて３層目の第３発泡樹脂層１３を形成する工程であり、上記第２発泡樹脂層１２がある程度硬化した後、再度、上記開口部４ａ側から上記削溝４内に上記注入ガン６を差し入れて所要量（全使用量の略１／３程度の量）の発泡性樹脂を注入し、これを発泡させるとともにその一部を上記開口部４ａから外方へ溢出させる。

この場合、新たに注入された発泡性樹脂は、上記第２発泡樹脂層１２の表面上に密着した状態で発泡を開始し且つ上記開口部４ａ側へ向けて膨張し、上記第２発泡樹脂層１２の表面上に新たな第３発泡樹脂層１３を形成するとともに、その一部は上記開口部４ａの略全域から外方へ溢出して盛り上がり状態とされる。なお、以下においては、この第３発泡樹脂層１３のうち、上記開口部４ａから外方へ溢出して形成された部分を溢出樹脂部１４という。

この第３発泡樹脂層１３の発泡形成時には、その周辺の空気は発泡性樹脂の発泡膨張に伴い、開放されている上記開口部４ａ側へ押し出され、上記第３発泡樹脂層１３内に巻き込まれて空気溜りを形成することが確実に防止され、したがって、硬化した第３発泡樹脂層１３内に空洞が形成されることも確実に防止される。

Ｃ：切除工程
切除工程は、上記第３発泡樹脂層１３のうち、上記開口部４ａから外部に溢出して硬化した上記溢出樹脂部１４を、切除線Ｌから切除する工程である。この溢出樹脂部１４の切除によって、上記削溝４内には三層の発泡樹脂層、即ち、相互に密着された上記第１発泡樹脂層１１と上記第２発泡樹脂層１２及び上記第３発泡樹脂層１３が一体化されてなる発泡樹脂層１０が形成される。

以上の作業工程を経て形成された上記発泡樹脂層１０においては、これが上記第１発泡樹脂層１１、第２発泡樹脂層１２及び第３発泡樹脂層１３からなる多層状に形成されており、しかも各発泡樹脂層１１〜１３はその内部に空気溜りが無く且つ硬化状態においてもその内部に空洞が発生しないようにして形成されていることから、これら各発泡樹脂層１１〜１３それぞれのシール性が高く、したがって、これら各発泡樹脂層１１〜１３を多層状に重ねて得られた上記発泡樹脂層１０も高いシール性を有し、該発泡樹脂層１０部分からの雨水の浸入が確実に防止される。

また、例えば、万一、これら多層状の発泡樹脂層１１〜１３の何れかに（例えば、第１発泡樹脂層１１に）何らかの原因によって空気溜りとか硬化不良が生じたような場合であっても、これ以外の他の発泡樹脂層（即ち、第２発泡樹脂層１２及び第３発泡樹脂層１３）が空気溜りとか硬化不良の無い正常な発泡樹脂層であれば、この正常な発泡樹脂層１２，１３によって補修部分（即ち、発泡樹脂層１０全体）のシール性が確保されることになり、シール性に対する信頼性が高められる。

Ｄ：検査工程
検査工程は、上記発泡樹脂層１０による躯体１の劣化部分２の補修状態を検査確認する工程である。上記樹脂注入発泡工程の第１〜第３注入発泡工程では、上記削溝４内において発泡性樹脂を発泡膨張させることで、上記各発泡樹脂層１１〜１３内に周辺の空気が閉じ込められて空気溜りが発生することが防止され、またこの空気溜りに起因して硬化した発泡樹脂層内に空洞が発生することが防止されることは既述の通りである。しかし、万一、何らかの原因で空気溜りあるいは空洞が発生している可能性も完全には排除できない。

また、例えば、発泡性樹脂の注入作業時の温度状況によっては、上記各発泡樹脂層１１〜１３が十分に硬化しない硬化不良が発生している可能性もある。

そして、このような発泡樹脂層１０内の空洞とか硬化不良の存在の有無は、該発泡樹脂層１０の強度性能の良否、延いては該発泡樹脂層１０によって補修された上記躯体１の強度性能の良否の判断要素の一つとなり得るものである。

そこで、この実施形態では、本願発明の補修状態検査方法を適用して、上記第３発泡樹脂層１３から上記溢出樹脂部１４を切除したことで形成される上記第３発泡樹脂層１３側の切除面を目視し、該切除面に空洞とか硬化不良が生じているかどうか、またこれらが発泡樹脂層１０の内部に存在している可能性を示す何らかの形跡があるかどうかを確認する。

この場合、上記空洞とか硬化不良は、上記発泡樹脂層１０の成形表面（即ち、上記溢出樹脂部１４の表面）に露出して発生する可能性よりも、該成形表面の内部において発生する可能性の方が高いことが経験的に知られている。したがって、この実施形態のように、上記発泡樹脂層１０の成形時の表面（即ち、上記溢出樹脂部１４の表面）を目視検査するのではなく、上記第３発泡樹脂層１３から上記溢出樹脂部１４を切除した後の切除面を目視検査することで、上記発泡樹脂層１０における空洞とか硬化不良の有無を、より高い確率で確実に発見することができ、目視検査による検査精度及び信頼性が向上することになる。

この切除面の目視検査によって、例えば、空洞とか硬化不良の存在あるいはその可能性が確認された場合には、発泡樹脂層１０の除去及び再形成という施工のやり直し、あるいは発泡樹脂層１０の部分的な補修等の必要な対応措置をとることになる。

なお、補修状態の検査により、上記発泡樹脂層１０内には空洞とか硬化不良もなく適正に補修がなされていると判断されることをもって上記劣化部分２に対する補修作業が完了する。そして、補修作業の完了状態においては、上記躯体１の表面１ａは、コンクリート面の中に発泡性樹脂面が存在した斑面となるが、通常、この躯体１の表面１ａは塗装とか化粧パネルの取り付け等の化粧手段が施されるので、美観上の問題は生じない。

「第２の実施形態」
第２の実施形態は、図１０及び図１１に示すように、サッシ枠２１が取り付けられたサッシ枠取付用開口２０を備えた壁状の躯体１の該サッシ枠取付用開口２０の下縁近傍の劣化部分２（即ち、上記躯体１の厚さ方向に貫通するヒビ割れ３が上記サッシ枠取付用開口２０の下縁方向に延びた部分）を補修し、該劣化部分２におけるシール性を回復させるものであって、この劣化部分２の補修に本願発明に係る躯体劣化部分の補修方法を適用し、さらに、この補修方法を適用して補修された補修箇所の補修状態を本願発明に係る補修状態検査方法により検査するものである。

以下、本願発明に係る補修方法を適用して実施される上記劣化部分２に対する補修作業を、作業工程に沿って具体的に説明する。なお、この実施形態では、補修作業における作業工程として、「斫り工程」と「シーリング工程」と「樹脂注入発泡工程」と「切除工程」と「検査工程」を備え、さらに上記「樹脂注入発泡工程」は「第１注入発泡工程」と「第２注入発泡工程」及び「第３注入発泡工程」で構成されている。

Ａ：斫り工程
斫り工程では、図１２及び図１３に示すように、斫り具５を用いて上記躯体１の上記劣化部分２に対応する部分を斫って、該躯体１の表面１ａ（室外側の面）から裏面１ｂ（室内側の面）に貫通し、且つ上記サッシ枠取付用開口２０の下縁に開口して横方向に延びる略長矩形の削溝４を形成する。この削溝４の形成によって、上記ヒビ割れ３を含む劣化部分２は全て躯体１から取り除かれる。

Ｂ：シーリング工程
シーリング工程は、上記削溝４が上記躯体１をその厚さ方向に貫通して形成されているため、上記躯体１の裏面１ｂ側に開口した貫通口を閉塞し、上記躯体１の表面１ａ側の開口部４ａのみから上記削溝４への発泡性樹脂の注入を可能とすべくシーリング材２３を取り付ける工程であり、具体的には、図１３に示すように、室内側の上記貫通口４ｂにシーリング材２３を取り付けて該貫通口４ｂを閉塞するものである。

なお、上記シーリング材２３は、上記開口部４ｂを閉塞する機能に加えて、上記躯体１の裏面１ｂと上記サッシ枠２１の裏面側の端縁との間の隙間を遮蔽して該隙間から発泡性樹脂が溢出するのを規制する仮設板としての機能も有している。また、上記躯体１の表面１ａ側においては、該表面１ａと上記サッシ枠２１の表面側の端縁との間の隙間を遮蔽して発泡性樹脂の溢出を規制するために、仮設板２４を取り付けている。

Ｃ：樹脂注入発泡工程
樹脂注入発泡工程は、上記削溝４内に室外側の上記開口部４ａから注入ガン６を用いて発泡性樹脂を注入し、これを発泡硬化させる工程である。この発泡性樹脂の注入は、一度の注入作業によって全量の注入作業を完了する手法を採用することもできるが、この実施形態では、上記第１の実施形態と同様に、上記削溝４内に形成される発泡樹脂層のシール性をより一層確実にする観点から、注入作業を三回に分けて段階的に行うようにしている。

なお、この発泡性樹脂の注入作業の回数は、必要に応じて任意に設定できるものであること、及び上記発泡性樹脂として、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂またはオレフィン系樹脂など、液体の樹脂原料に、窒素、ＬＰＧまたはフロン等の気体を導入して気泡を形成させつつ硬化させることができる樹脂が好適であり、特に硬質ポリウレタン樹脂が好ましい点は、上記第１の実施形態の場合と同様である。

Ｃ−１：第１注入発泡工程
第１注入発泡工程は、図１４に示すように、上記削溝４の奥部（上記シーリング材２３寄り部位）に第１発泡樹脂層１１を形成する工程であって、注入ガン６を上記開口部４ａから上記削溝４の奥部側に差し入れて、発泡性樹脂を所定量注入し、これを発泡硬化させて第１発泡樹脂層１１を形成する。この工程での発泡性樹脂の使用量は、想定される全使用量（上記削溝４内を充填し且つその一部を上記開口部４ａから外方に溢れ出させるに十分な発泡性樹脂の使用量）の略１／３程度の量とするのが好適である。

このように上記削溝４の奥部で発泡性樹脂が発泡膨張して第１発泡樹脂層１１を形成する場合、該削溝４内の空気は上記発泡性樹脂の膨張に伴って、次第に上記開口部４ａ側へ押し出される。この結果、空気が上記第１発泡樹脂層１１内に巻き込まれてここに空気溜りを形成するということが確実に防止されるとともに、硬化した第１発泡樹脂層１１内に上記空気溜りに起因する空洞が形成されるのが防止される。

Ｃ−２：第２注入発泡工程
第２注入発泡工程は、図１５に示すように、１層目の上記第１発泡樹脂層１１の上側（即ち、上記削溝４の深さ方向の手前側）に重ねて２層目の第２発泡樹脂層１２を形成する工程であり、上記第１発泡樹脂層１１がある程度硬化した後、再度、上記開口部４ａ側から上記削溝４内に上記注入ガン６を差し入れて所要量（全使用量の略１／３程度の量）の発泡性樹脂を注入し、これを発泡させる。

この場合、新たに注入された発泡性樹脂は、上記第１発泡樹脂層１１の表面上に密着した状態で発泡を開始し且つ上記開口部４ａ側へ向けて膨張し、上記第１発泡樹脂層１１の表面上に新たな第２発泡樹脂層１２を形成する。この第２発泡樹脂層１２の発泡形成時には、その周辺の空気は発泡性樹脂の発泡膨張に伴い、開放されている上記開口部４ａ側へ押し出され、上記第２発泡樹脂層１２内に巻き込まれて空気溜りを形成することが確実に防止され、したがって、硬化した第２発泡樹脂層１２内に空洞が形成されることも確実に防止される。

Ｃ−３：第３注入発泡工程
第３注入発泡工程は、図１６に示すように、２層目の上記第２発泡樹脂層１２の上側に重ねて３層目の第３発泡樹脂層１３を形成する工程であり、上記第２発泡樹脂層１２がある程度硬化した後、再度、上記開口部４ａ側から上記削溝４内に上記注入ガン６を差し入れて所要量（全使用量の略１／３程度の量）の発泡性樹脂を注入し、これを発泡させるとともに、その一部を上記開口部４ａから外方へ溢出させる。

この場合、新たに注入された発泡性樹脂は、上記第２発泡樹脂層１２の表面上に密着した状態で発泡を開始し且つ上記開口部４ａ側へ向けて膨張し、上記第２発泡樹脂層１２の表面上に新たな第３発泡樹脂層１３を形成するとともに、その一部は上記開口部４ａの略全域から外方へ溢出して盛り上がり状態とされる。なお、以下においては、この第３発泡樹脂層１３のうち、上記開口部４ａから外方へ溢出して形成された部分を溢出樹脂部１４という。

この第３発泡樹脂層１３の発泡形成時には、その周辺の空気は発泡性樹脂の発泡膨張に伴い、開放されている上記開口部４ａ側へ移動し、上記第３発泡樹脂層１３内に巻き込まれて空気溜りを形成することが確実に防止され、したがって、硬化した第３発泡樹脂層１３内に空洞が形成されることも確実に防止される。

なお、上記シーリング材２３と仮設板２４は、上記第３発泡樹脂層１３の硬化後に上記躯体１側から取り外される。

Ｄ：切除工程
切除工程は、図１６に示すように、上記第３発泡樹脂層１３のうち、上記開口部４ａから外部に溢出して硬化した上記溢出樹脂部１４を、切除線Ｌから切除する工程である。この溢出樹脂部１４の切除によって、図１８に示すように、上記削溝４内には三層の発泡樹脂層、即ち、相互に密着された上記第１発泡樹脂層１１と上記第２発泡樹脂層１２及び上記第３発泡樹脂層１３が一体化されてなる発泡樹脂層１０が形成される。

以上の作業工程を経て形成された上記発泡樹脂層１０においては、これが上記第１発泡樹脂層１１、第２発泡樹脂層１２及び第３発泡樹脂層１３からなる多層状に形成されており、しかも各発泡樹脂層１１〜１３はその内部に空気溜りが無く且つ硬化状態においてもその内部に空洞が発生しないようにして形成されていることから、これら各発泡樹脂層１１〜１３それぞれのシール性が高く、したがって、これら各発泡樹脂層１１〜１３を多層状に重ねて得られた上記発泡樹脂層１０も高いシール性を有し、この発泡樹脂層１０による補修部分からの雨水の浸入、室内側への雨漏りが確実に防止される。

また、例えば、万一、これら多層状の発泡樹脂層１１〜１３の何れかに（例えば、第１発泡樹脂層１１に）何らかの原因によって空気溜りとか硬化不良が生じたような場合であっても、これ以外の他の発泡樹脂層（即ち、第２発泡樹脂層１２及び第３発泡樹脂層１３）が空気溜りとか硬化不良の無い正常な発泡樹脂層であれば、この正常な発泡樹脂層１２，１３によって補修部分（即ち、発泡樹脂層１０全体）のシール性が確保されることになる。

Ｅ：検査工程
検査工程は、上記発泡樹脂層１０による躯体１の劣化部分２の補修状態を検査確認する工程である。上記樹脂注入発泡工程の第１〜第３注入発泡工程では、上記削溝４内において発泡性樹脂を発泡膨張させることで、上記各発泡樹脂層１１〜１３内に周辺の空気が閉じ込められて空気溜りが発生することが防止され、またこの空気溜りに起因して硬化した発泡樹脂層内に空洞が発生することも防止されることは既述の通りである。しかし、万一、何らかの原因で空気溜りあるいは空洞が発生している可能性も完全には排除できない。

また、例えば、発泡性樹脂の注入作業時の温度状況によっては、上記各発泡樹脂層１１〜１３が十分に硬化しない硬化不良が発生している可能性もある。

そして、このような発泡樹脂層１０内の空洞とか硬化不良の存在の有無は、該発泡樹脂層１０の強度性能の良否、延いては該発泡樹脂層１０によって補修された上記躯体１の強度性能の良否の判断要素となり得るものである。

そこで、この実施形態では、本願発明の補修状態検査方法を適用して、上記第３発泡樹脂層１３から上記溢出樹脂部１４を切除したことで形成される上記第３発泡樹脂層１３側の切除面を目視し、該切除面に空洞とか硬化不良が生じているかどうか、またこれらが発泡樹脂層１０の内部に存在している可能性を示す何らかの形跡があるかどうかを確認する。

この場合、上記空洞とか硬化不良は、上記発泡樹脂層１０の成形表面（即ち、上記溢出樹脂部１４の表面）に露出して発生する可能性よりも、該成形表面の内部において発生する可能性が高いことが経験的に知られている。したがって、この実施形態のように、上記発泡樹脂層１０の成形時の表面（即ち、上記溢出樹脂部１４の表面）を目視検査するのではなく、上記第３発泡樹脂層１３から上記溢出樹脂部１４を切除した後の切除面を目視検査することで、上記発泡樹脂層１０における空洞とか硬化不良の有無を、より高い確率で確実に発見することができ、目視検査による検査精度及び信頼性が向上することになる。

この切除面の目視検査によって、例えば、空洞とか硬化不良の存在あるいはその可能性が確認された場合には、発泡樹脂層１０の除去及び再形成という施工のやり直し、あるいは発泡樹脂層１０の部分的な補修等の必要な対応措置をとることになる。

なお、補修状態の検査により、上記発泡樹脂層１０内には空洞とか硬化不良もなく適正に補修がなされていると判断されることをもって上記劣化部分２に対する補修作業が完了する。そして、補修作業の完了状態においては、上記躯体１の表面１ａ及び裏面１ｂは、コンクリート面の中に発泡性樹脂面が存在した斑面となるが、通常、この躯体１の表面１ａ及び裏面１ｂは塗装とか化粧パネルの取り付け等の化粧手段が施されるので、美観上の問題は生じない。

「その他」
上記第２の実施形態では、躯体１のサッシ枠取付用開口２０にサッシ枠２１が取り付けられたものにおいて、該サッシ枠２１と上記サッシ枠取付用開口２０の境界部分に生じた劣化部分２を補修するものであったが、これとは異なって、本願発明の他の実施形態においては、例えば、図１９に示すように、サッシ枠の取り換え工事において、躯体１のサッシ枠取付用開口２０に取り付けられた既設のサッシ枠３１の内側に、これより小寸法の新設のサッシ枠３２を配置し、且つこの既設のサッシ枠３１と新設のサッシ枠３２の間を発泡樹脂層３０によって接続固定する構成の場合で、しかも上記躯体１のサッシ枠取付用開口２０と既設のサッシ枠３１の境界部分に劣化部分２が生じているような場合には、上記劣化部分２を斫って除去し、ここに発泡樹脂層１０を形成して補修する劣化部分補修作業と、既設のサッシ枠３１と新設のサッシ枠３２との隙間部分３３に発泡性樹脂を注入して発泡させ、その発泡樹脂層３０によってこれら両者を接続固定するサッシ枠固定作業を、同時に行うことができる。したがって、この場合には、例えば、これら両工事を別々に行う場合に比して、全体工期の短縮及びコスト低減を図ることができる、極めて経済的である。

本願発明に係る躯体劣化部分の補修方法及び補修状態検査方法は、躯体に発生した劣化部分の補修作業において利用されるものである。

１ ・・躯体
２ ・・劣化部分
３ ・・ヒビ割れ
４ ・・削溝
４ａ ・・開口部
５ ・・斫り具
６ ・・注入ガン
１０ ・・発泡樹脂層
１１ ・・第１発泡樹脂層
１２ ・・第２発泡樹脂層
１３ ・・第３発泡樹脂層
１４ ・・溢出樹脂部
２０ ・・サッシ枠取付用開口
２１ ・・サッシ枠
２２ ・・建具
２３ ・・シーリング材
２４ ・・仮設板

Claims (4)

1. 躯体の劣化部分を斫って該躯体の表面に開口部を有する削溝を形成し、
   ついで、上記開口部から、上記削溝内に発泡性樹脂を注入して発泡させ、発泡した樹脂で上記削溝の略全体を満たすとともに、該発泡した樹脂の一部を上記開口部の略全域から外方へ溢出させて硬化させ、
   しかる後、硬化した樹脂のうち上記開口部から外方へ溢出した溢出樹脂部を切除することを特徴とする躯体劣化部分の補修方法。
2. 請求項１において、
   上記削溝が上記躯体をその表面側から裏面側へ貫通して形成される構成である場合、該削溝の裏面側の貫通口をシーリング材で閉塞し、表面側の開口部から上記削溝内に発泡性樹脂を注入して発泡させ、該発泡性樹脂の硬化後に上記シーリング材を除去することを特徴とする躯体劣化部分の補修方法。
3. 請求項１または２において、
   上記削溝内に発泡性樹脂を注入して発泡させるに際し、樹脂注入作業を複数回に分けて行うものとし、
   先の樹脂注入により形成された発泡樹脂層の上に、後の樹脂注入に係る発泡樹脂層を順次重ねて形成することで上記削溝の略全体を発泡樹脂層で満たすとともに、最終の樹脂注入による発泡樹脂層の一部を上記開口部の略全域から外方へ溢出させて硬化させることを特徴とする躯体劣化部分の補修方法。
4. 請求項１、請求項２または請求項３に記載の躯体劣化部分の補修方法によって補修された部分の補修状態を検査する補修状態検査方法であって、
   上記開口部から外方へ溢出して硬化した溢出樹脂部を切除することで形成される樹脂断面を観察することで補修状態の良否を検査することを特徴とする補修状態検査方法。
   

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