JP2017015114A - 管体接続構造 - Google Patents

Abstract

【課題】一方のホースに他方のホースを積層させた新たな管体接続構造を提供する。
【解決手段】ホースアッシー品１０は、両端部に第１係合凸部４３と第２係合凸部４４を有する接続管体４０を用いて、第１ホース２０と第２ホース３０とを接続する。第１ホース２０は、接続管体４０の一方の係合突起４３を乗り越えて装着される。第２ホース３０は、接続管体４０の他方の係合突起４４を乗り越え、更に先に装着済みの第１ホース２０の一部に積層する位置まで装着される。第１ホース２０は、装着側ホース端部である装着端２２から管路方向に沿った所定の位置に、第２ホース３０の装着時の位置決め部材として機能する一または複数の凸部２１を、外周の一部に有する。
【選択図】図３

Description

本発明は、管体接続構造に関する。

流体の管路をなすホースは、接続して用いられることが多々ある。ホースの接続に当たっては、ホースにその接続対象となる管体を圧入して接続する構造や、ホースとは別の接続管体を用いてホース同士を接続する構造が提案されている（特許文献１等）。

特開平８−３２６９７５号公報 特開２００５−４８８５７号公報

上記特許文献に見られるように、二つの管体を接続する構造は種々提案されているが、二つの管体の接続を確実にしようとすると、構造が複雑にならざるを得ない。また、管体を固定するための構造が複雑となり、接続される部分の外径が大きくなってしまう。本願は、こうした課題を解決し、二つの管体をコンパクトに接続する接続構造を提供することをその目的とする。

上記した課題の少なくとも一部を達成するために、本発明は、以下の形態として実施することができる。

（１）本発明の一形態によれば、管体接続構造が提供される。この管体接続構造は、管路を形成する二つの管体を接続する管体接続構造であって、両端部に、該両端部の内側部位より外径の大きな係合突起を有する接続管体と、該接続管体の一方の端部から一方の前記係合突起を乗り越えて装着される第１の管体と、前記接続管体の他方の端部から他方の前記係合突起を乗り越え、更に先に前記装着された前記第１の管体の一部に積層する位置まで装着される第２の管体とを備え、前記第１の管体の装着側ホース端部から管路方向に沿った所定の位置に、前記第２の管体の装着時の位置決め部材として機能する一または複数の凸部を、前記第１の管体の外周の一部に設けた。

この形態の管体接続構造では、接続管体の一方の係合凸部に第１の管体を係合し、他方の係合凸部に第２の管体を係合して、両管体を接続管体を介して接続した上で、接続管体に装着済みの第１の管体に第２の管体を積層させた状態とできる。よって、この形態の管体接続構造によれば、第２の管体が拡径しただけで外径が小さく、且つ二つの管体を確実に固定することができる。また、こうした管体接続構造を採る上で、次の利点がある。第１の管体を一方の係合凸部の側から接続管体に装着する際、第１の管体は、拡径する。この第１の管体は、装着側ホース端部から管路方向に沿った所定の位置に凸部を有するので、第１の管体は、その装着に際して、凸部の形成箇所でも拡径して係合凸部を乗り越えることになる。凸部はその形成箇所の剛性を高める補強機能を発揮するが、この形態の管体接続構造では、凸部を第１の管体の外周の一部にしか有しないので、凸部のない箇所では補強機能を発揮させないことから、凸部の形成箇所における第１の管体の拡径を阻害しない。よって、この形態の管体接続構造によれば、第１の管体の装着性を高めた上で、第１の管体に第２の管体を積層させた新たな管体接続構造を提供できる。これに加え、第２の管体の装着前に、既に第１の管体は接続管体に装着済みであることから、第１の管体の凸部を第２の管体の位置決めとできるので、第２の管体の位置決め用のマーキング作業が不要となる。このことから、この形態の管体接続構造によれば、第２の管体の装着作業性も高まる。

（２）上記形態の管体接続構造において、前記凸部は、前記第１の管体の外周回りに点在して形成されているようにしてもよい。こうすれば、第２の管体をその装着側ホース端部の端部周回りにおいて均等に位置決めでき、第２の管体の装着形態を安定化できる。また、第２の管体を装着する際の位置決め目安として凸部が点在するので、第２の管体の装着が容易となる。

（３）上記いずれかの形態の管体接続構造において、前記第１の管体は、前記第２の管体が積層する領域の管体外周壁に、前記第１の管体の拡径を阻害しない高さで凸とされた凸条を有するようにしてもよい。こうすれば、第１の管体と第２の管体の積層箇所において、凸状によりシール性を発揮できるので、シール性が高まる。凸条は、その高さが０．１〜０．３ｍｍであれば、第１の管体の拡径を阻害しない。

（４）上記いずれかの形態の管体接続構造において、前記第１の管体は、前記装着側ホース端部を前記第２の管体の内壁に当接するよう拡径して形成したようにしてもよい。こうすれば、第１の管体の装着側ホース端部と第２の管体の内壁との当接箇所において、シール性を発揮できる。

実施形態に係る管体接続構造にて得られるホースアッシー品の概略分解図である。 第１ホースを図１における２−２線に沿って断面視して示す説明図である。 ホースアッシー品をホース軸方向に沿って断面視して示す説明図である。 第１変形例のホースアッシー品をホース軸方向に沿って断面視して示す説明図である。 第２変形例のホースアッシー品をホース軸方向に沿って断面視して示す説明図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面に基づき説明する。図１は実施形態に係る管体接続構造にて得られるホースアッシー品１０の概略分解図であり、図２は第１ホース２０を図１における２−２線に沿って断面視して示す説明図であり、図３はホースアッシー品１０をホース軸方向に沿って断面視して示す説明図である。

図示するように、ホースアッシー品１０は、流体の管路を形成する第１ホース２０と第２ホース３０に加え、接続管体４０を備える。第１ホース２０は、ナイロンなどのポリアミド（ＰＡ）、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）等の適宜な樹脂から形成されており、任意の経路を採って図示しない配設箇所、例えば車両のエンジンルーム等に配設される。図１および図２に示すように、第１ホース２０は、その一端である装着端２２から接続管体４０に装着され、ホース外周壁に凸部２１をホース外周壁回りに等ピッチで４個備える。つまり、凸部２１は、第１ホース２０のホース外周壁回りの一部領域に設けられていることになる。ホース経路方向の凸部２１の形成位置については後述する。

第２ホース３０は、ポリブタジエン系、ニトリル系、クロロプレン系等の適宜なゴム材料から形成され、拡径して第１ホース２０に重なることができる内径とされている。この第２ホース３０は、後述の接続管体４０を用いて第１ホース２０と接続された後、任意の経路を採って第１ホース２０と共に配設される。この第２ホース３０と上記した第１ホース２０は、共に拡径して、後述の接続管体４０に装着されるので、拡径可能な硬さであればよい。

接続管体４０は、第１ホース２０と第２ホース３０の接続に用いられ、直管本体４２の一端に第１係合凸部４３を、他端に第２係合凸部４４を備える。接続管体４０は、直管本体４２の管形状および両係合凸部の形状を恒常的に維持できるよう、ポリアセタール、ポリアミド等の熱可塑樹脂から型成形される。

次に、ホースアッシー品１０を得るまでのホース組み付けて順について説明する。まず、第１ホース２０を、第１係合凸部４３の側から接続管体４０に装着する。つまり、第１ホース２０の装着端２２のホース開口に第１係合凸部４３を差し込み、第１ホース２０に接続管体４０を圧入する。この圧入により、第１ホース２０は、図３に示すように、装着端２２を第２係合凸部４４に到る手前に位置させて第１係合凸部４３と係合する。この係合は、第１ホース２０が拡径しつつ第１係合凸部４３を乗り越え、第１係合凸部４３を取り囲む拡径領域でなされる。第１ホース２０は、装着端２２を第２係合凸部４４に到る手前に位置させた圧入完了状態において、凸部２１が直管本体４２の経路途中に位置するよう、凸部２１を装着端２２から離間して備える。よって、第１ホース２０は、凸部２１の形成箇所においても一旦拡径して第１係合凸部４３を乗り越え、接続管体４０の更なる圧入により、凸部２１を直管本体４２の経路途中に位置させる。

第１ホース２０の圧入完了後、第２ホース３０を、第２係合凸部４４の側から接続管体４０に装着する。つまり、第２ホース３０の装着端３１のホース開口に、第１ホース２０が装着済みの接続管体４０の第２係合凸部４４を差し込み、第２ホース３０に第１ホース２０が装着済みの接続管体４０を圧入する。この圧入により、第２ホース３０は、図３に示すように、装着端３１が接続管体４０に装着済みの第１ホース２０の凸部２１に到るまで、第１ホース２０に積層され、第２ホース３０の装着が完了する。この装着完了の状態において、第２ホース３０は、接続管体４０の第２係合凸部４４に係合し、この係合は、第２ホース３０が拡径しつつ第２係合凸部４４を乗り越え、第２係合凸部４４を取り囲む拡径領域でなされる。第２ホース３０の装着完了により、接続管体４０の第１係合凸部４３に第１ホース２０が係合し、第２係合凸部４４に第２ホース３０が係合して、接続管体４０に装着済みの第１ホース２０に第２ホース３０を積層させたホースアッシー品１０が得られる。図３では、装着端３１が隙間を持って凸部２１に対向している状態を示しているが、装着端３１が凸部２１に当接するまで、第２ホース３０を装着するようにしてもよい。

以上説明したように、本実施形態のホースアッシー品１０では、接続管体４０の第１係合凸部４３に第１ホース２０を係合し、第２係合凸部４４に第２ホース３０を係合して、両ホースを接続管体４０を介して接続した上で、接続管体４０に装着済みの第１ホース２０に第２ホース３０を積層させた状態とできる。よって、本実施形態のホースアッシー品１０によれば、第２ホース３０が拡径しただけで外径が小さく、且つ二つのホースを確実に固定することができる。

本実施形態のホースアッシー品１０では、第１ホース２０に第２ホース３０を積層した管体接続構造を採るに当たり、装着端２２が第２係合凸部４４に到る手前に位置する第１ホース２０の装着完了となるまで、第１ホース２０を第１係合凸部４３の乗り越え箇所において拡径させる。本実施形態のホースアッシー品１０における第１ホース２０は、装着完了の状態で、凸部２１を直管本体４２において第１係合凸部４３の側に位置させるので、第１ホース２０は、接続管体４０への装着に際して、凸部２１の形成箇所でも拡径して第１係合凸部４３を乗り越える。第１ホース２０が凸部２１の形成箇所で拡径して第１係合凸部４３を乗り越える際、凸部２１はその形成箇所の剛性を高める補強機能を発揮するが、本実施形態のホースアッシー品１０では、図１や図２に示すように、凸部２１をホース外周壁回りに等ピッチで４個しか備えないので、凸部２１のない箇所では補強機能を発揮させないようにできる。よって、本実施形態のホースアッシー品１０によれば、凸部２１の形成箇所における第１ホース２０の拡径を阻害しないようにできるので、第１ホース２０の装着性を高めた上で、第１ホース２０に第２ホース３０を積層させた新たな管体接続構造を提供できる。

本実施形態のホースアッシー品１０では、第２ホース３０の装着前に、既に第１ホース２０を接続管体４０に装着済みとするので、第１ホース２０の凸部２１を第２ホース３０の位置決めとできる。この結果、本実施形態のホースアッシー品１０によれば、第２ホース３０を装着する際の位置決め用のマーキング作業が不要となるので、第２ホース３０の装着作業性を高めることができる。また、マーキング作業工程の省略により、作業効率の向上や作業コストの低減も図ることができる。

本実施形態のホースアッシー品１０では、凸部２１を第１ホース２０のホース外周壁回り等ピッチで点在させた。よって、本実施形態のホースアッシー品１０によれば、第２ホース３０を装着端３１の端部周回りにおいて均等に位置決めして、第２ホース３０の装着形態を安定化できる。また、第２ホース３０を装着する際の位置決め目安として凸部２１が点在するので、第２ホース３０を第１ホース２０に積層するよう容易に装着できる。

次に、変形例について説明する。図４は第１変形例のホースアッシー品１０Ａをホース軸方向に沿って断面視して示す説明図である。

図示するように、第１変形例のホースアッシー品１０Ａは、既述したホースアッシー品１０と同様、第１ホース２０と第２ホース３０とを接続管体４０を用いて接続し、第１ホース２０のホース外周壁に複数筋の小凸条２３を有する点に特徴がある。この小凸条２３は、第１ホース２０のホース外周壁から０．１〜０．３ｍｍの高さで形成され、第１ホース２０に積層された第２ホース３０の内周壁に凸頂上を接合させる。小凸条２３の形成箇所にあっても、第１ホース２０の装着の際に、拡径して第１係合凸部４３を乗り越えるが、凸高さが０．１〜０．３ｍｍという高さであるので、その形成箇所における第１ホース２０の拡径を阻害しない。そして、小凸条２３は、第２ホース３０の内周壁への凸頂上の接合により、第１ホース２０と第２ホース３０の積層箇所、詳しくは第１ホース２０の外周壁と第２ホース３０の内周壁との間において、シール性を発揮する。よって、この変形例のホースアッシー品１０Ａによれば、第１ホース２０の装着性を損なうことなく、第１ホース２０と第２ホース３０の積層箇所のシール性を高めることができる。

図５は第２変形例のホースアッシー品１０Ｂをホース軸方向に沿って断面視して示す説明図である。

図示するように、第２変形例のホースアッシー品１０Ｂは、既述したホースアッシー品１０と同様、第１ホース２０と第２ホース３０とを接続管体４０を用いて接続し、第１ホース２０の装着端２２ａを拡径開口端とした点に特徴がある。図示するように拡径した装着端２２ａは、接続管体４０の第２係合凸部４４の手前に位置した上で、第２ホース３０の内壁に当接する。よって、この変形例のホースアッシー品１０Ｂによれば、第１ホース２０の内壁面と接続管体４０、詳しくは第１係合凸部４３および直管本体４２の外壁面との隙間をリークする流体を、拡径した装着端２２ａと第２ホース３０の内壁との当接箇所においてシールできる。

本発明は、上述の実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態の技術的特徴は、上述の課題の一部又は全部を解決するために、或いは、上述の効果の一部又は全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

上記の実施形態では、凸部２１を第１ホース２０のホース外周壁回りに等ピッチで設けたが、凸部２１を一つだけとすることもできる。また、凸部２１の形成箇所での上記したホース拡径を阻害しない範囲で、凸部２１を等ピッチで複数個設けたり、不等ピッチで複数個設けてもよい。

第１変形例のホースアッシー品１０Ａにおいて、第１ホース２０のホース外周壁に、第２変形例のホースアッシー品１０Ｂの小凸条２３を形成してもよい。また、図４に示す第１変形例のホースアッシー品１０Ａにおいて、ホースバンドＨｂにて、第１ホース２０と第２ホース３０の積層範囲を緊縛してもよく、こうすれば、シール性がより高まる。なお、ホースバンドＨｂは、図１や図３に示すホースアッシー品１０は元より、図５のホースアッシー品１０Ｂに用いることができる。

また、管路を形成する二つの管体を接続する管体接続構造とするに当たり、両端部に、該両端部の内側部位より外径の大きな係合突起を有する接続管体と、該接続管体の一方の端部から一方の前記係合突起を乗り越えて装着される第１の管体と、前記接続管体の他方の端部から他方の前記係合突起を乗り越え、更に先に前記装着された前記第１の管体の一部に積層する位置まで装着される第２の管体とを備える構造とすれば、第２の管体が拡径しただけで外径が小さく、且つ二つの管体を確実に固定することができる。

１０，１０Ａ，１０Ｂ…ホースアッシー品
２０…第１ホース
２１…凸部
２２，２２ａ…装着端
２３…小凸条
３０…第２ホース
３１…装着端
４０…接続管体
４２…直管本体
４３…第１係合凸部
４４…第２係合凸部
Ｈｂ…ホースバンド

Claims (4)

1. 管路を形成する二つの管体を接続する管体接続構造であって、
   両端部に、該両端部の内側部位より外径の大きな係合突起（４３，４４）を有する接続管体（４０）と、
   該接続管体（４０）の一方の端部から一方の前記係合突起（４３）を乗り越えて装着される第１の管体（２０）と、
   前記接続管体（４０）の他方の端部から他方の前記係合突起（４４）を乗り越え、更に先に前記装着された前記第１の管体（２０）の一部に積層する位置まで装着される第２の管体（３０）とを備え、
   前記第１の管体（２０）の装着側ホース端部（２２）から管路方向に沿った所定の位置に、前記第２の管体（３０）の装着時の位置決め部材として機能する一または複数の凸部（２１）を、前記第１の管体（２０）の外周の一部に設けた、管体接続構造。
2. 前記凸部（２１）は、前記第１の管体（２０）の外周回りに点在して設けられている、請求項1に記載の管体接続構造。
3. 前記第１の管体（２０）は、前記第２の管体（３０）が積層する領域の管体外周壁に、前記第１の管体（２０）の拡径を阻害しない高さで凸とされた凸条（２３）を有する、請求項１または請求項２に記載の管体接続構造。
4. 前記第１の管体（２０）は、前記装着側ホース端部（２２ａ）を前記第２の管体（３０）の内壁に当接するよう拡径して形成した、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の管体接続構造。

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