JP2002089762A

JP2002089762A - 接続構造体

Info

Publication number: JP2002089762A
Application number: JP2000262704A
Authority: JP
Inventors: Hisahiro Shimizu; 久廣清水; Minoru Kataoka; 稔片岡
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 1999-09-28
Filing date: 2000-08-31
Publication date: 2002-03-27
Also published as: EP1089029A3; EP1089029A2

Abstract

(57)【要約】【課題】樹脂チューブや金属チューブの端部を接続部
材で接続し、十分大きな耐引抜き性とシール性が得られ
る接続構造体、及び途中に逆止弁装置（ワンウェイバル
ブ）を配置した接続構造体を提供する。【解決手段】エラストマーからなり型成形された表面
をもつ接続部材２０を用いて、その両端部に金属チュー
ブ３０と樹脂チューブ４０を固着する。樹脂チューブ４
０は接続端部４１の外周面に環状突起部４２を有し、接
続部材２０に圧入又は加硫接着によって、締結部材を用
いることなく固着される。また、接続部材２０に固着し
た金属チューブ３０と樹脂チューブ４０の間に、接続部
材２０と一体又は別体のワンウェイバルブを配置するこ
とができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の燃料用配
管などとして金属チューブと樹脂チューブを接続部材で
接続する場合のように、一方の管状部材を筒状の接続部
材で相手部材に接続する接続構造体に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、例えば燃料系やエヤー系の配
管としては、その殆どがゴムホースと相手部材である金
属チューブとで構成され、両者の組み付けにクランプな
どの金属製の締結部材を使用していた。

【０００３】しかし、このような配管構造では、最近の
低コスト化及び軽量化の要求に対応することが難しいう
え、ゴムホースと金属チューブを組み付ける際に両者の
接続部外周にクランプなどを嵌めて締め付ける必要があ
るため、組み付けの作業性が悪く、また接続部における
シール性も十分ではなかった。

【０００４】そこで、ゴムホースの代りに樹脂チューブ
を使用し、接続部材を用いてクランプなしで金属チュー
ブと組み付けることが検討されている。この種の接続構
造体及びこれに用いられる接続部材としては、例えば実
開昭５７−１１７４９０号公報に記載されたものがあ
る。即ち、図２０に示すように、弾性材料で筒状に形成
された接続部材１の両端に、外周に複数の環状突部２ａ
が形成された管状部材２の挿入端部と、樹脂チューブ３
の接続端部をそれぞれ圧入するものである。

【０００５】しかしながら、かかる従来の接続部材１
は、接続用の穴部が単に軸と平行に滑らかなストレート
状に形成されているだけなので、管状部材２の挿入端部
が容易に抜けないようにするために、接続用穴部の内径
を挿入端部の外径よりも十分小さく設定する必要があ
り、このため圧入するのに大きな挿入力を必要とし、ま
た大きな挿入力を必要とする割には、十分な耐引き抜き
力が得られないという問題を有していた。更に、樹脂チ
ューブ３の抜けを防止するために、クランプなどの締結
部材４を用いる必要があった。

【０００６】また、他の樹脂チューブの接続構造体とし
ては、例えば実開昭６３−１３２１８９号公報に記載さ
れたものが知られている。即ち、エアクリーナーとナス
ロットルボディとを樹脂チューブを介して接続するの
に、樹脂チューブをエアクリーナーの排出管にゴム製の
ホース（筒部材）を仲立ちにしてつなぐようになした樹
脂チューブの接続構造体が知られている。

【０００７】かかる従来の樹脂チューブの接続構造体
は、樹脂チューブとゴム製筒部材の接続部のシール性を
高めるために、図２１に示すように、ブロー成形により
形成された樹脂チューブ６の挿入端部６ａの外周面に螺
旋状の波形部７を設け、この螺旋状の波形部７に波形の
金属管８を密に螺着してある。この波形の金属管８がゴ
ム製筒部材５の一端の嵌合穴に挿入されると共に、筒部
材５の先端部の外周にクリップ９が配置され、流体が濡
れないように金属管８の後部に形成されたストレート部
８ａに対して比較的強く緊締できるようになっている。
尚、図中の矢印はエンジンに吸入される空気の流れであ
る。

【０００８】しかしながら、かかる従来の樹脂チューブ
の接続構造体では、波形の金属管８を必要とするため部
品点数が多くなると共に、樹脂チューブ６の挿入端部に
螺着された金属管８の外周面とゴム製筒部材５の内周面
との間が滑りやすいため、樹脂チューブ６が筒部材５か
ら抜ける恐れがあった。

【０００９】更に、自動車のエンジンとブレーキ倍力装
置のブースターを接続する配管においては、エンジン側
が負圧になるように、即ち流体が常にエンジン側に向か
って流れ、逆方向には流れないようにする必要がある。
そこで従来は、バキュームブレーキホースのようなゴム
ホースやゴムジョウイントの内部に、弁バネで付勢され
た弁体を備えた逆止弁を配置して使用していた。

【００１０】このような逆止弁装置として、実開昭６３
−４２９９７号公報に記載された構造のものがある。例
えば、図２２に示すように、バキュームブレーキホース
のようなゴムホース１０の内部に別体の逆止弁１１を挿
入配置するものであり、逆止弁１１は略円筒状のハウジ
ング１２と、ハウジング１２の一端に形成された弁座１
３と、弁座１３に向かって付勢される弁体１４と、弁体
１４を弁座１３に向かって付勢する弁バネ１５とを備え
ている。

【００１１】しかし、このような従来の逆止弁装置は、
ハウジング１２、弁座１３と弁体１４、弁バネ１５など
の多数の部品から構成されるうえ、その組み立て及びゴ
ムホース内部への挿入が面倒であった。また、上記した
ように最近ではゴムホースを樹脂化する傾向にあるが、
樹脂チューブでは逆止弁を弾性変形させながら内部に挿
入し且つ固定することが難しい。そこで、樹脂チューブ
を中間で切断する一方、逆止弁の両端にニップル部を設
け、それぞれのニップル部に切断した樹脂チューブの端
部を圧入して接続することが行われているが、作業が面
倒でコスト高になるという問題があった。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
従来の問題点を解消するために、ゴムホースの樹脂化に
対応して、樹脂チューブや金属チューブの端部を接続部
材の嵌合穴に圧入する際の力を小さく抑制しつつ、十分
大きな耐引抜き性とシール性が得られる接続構造体を提
供することを第１の目的とし、途中に逆止弁装置（ワン
ウェイバルブ）を配置した接続構造体を提供することを
第２の目的とする。

【００１３】

【問題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明が提供する接続構造体は、樹脂チューブのた
めの接続構造体であって、エラストマーからなり、一方
の端部に第１の嵌合穴を有すると共に、他方の端部に第
２の嵌合穴を有し、型成形された表面をもつ筒状の接続
部材と、該接続部材の第１の嵌合穴の内径より大きい外
径の挿入端部が該第１の嵌合穴に挿入固着された金属チ
ューブと、該接続部材の該第２の嵌合穴に接続される接
続端部の外周面に突出して形成された環状突起部を有
し、該他方の端部をその外周から環状に配設された締結
部材で緊締することなく該接続端部が前記接続部材の該
第２の嵌合穴内に固着接続された樹脂チューブとを備え
ることを特徴とする。

【００１４】また、本発明が提供する他の接続構造体
は、樹脂チューブのための接続構造体であって、エラス
トマーからなり、一方の端部に嵌合穴を有する型成形さ
れた表面をもつ筒状の接続部材と、該接続部材の該嵌合
穴に接続される接続端部の外周面に突出して形成された
環状突起部を有し、該一方の端部をその外周から環状に
配設された締結部材で緊締することなく該接続端部が前
記接続部材の該嵌合穴内に固着接続された樹脂チューブ
とを備えることを特徴とする。

【００１５】上記本発明の接続構造体において、その一
つの態様として、前記樹脂チューブの接続端部の外径が
前記接続部材の第２の嵌合穴の内径よりも大きく形成さ
れていて、該樹脂チューブの接続端部が該接続部材の第
２の嵌合穴に圧入されている。また、別の態様として
は、樹脂チューブの接続端部の外周に型成形された前記
接続部材が、加硫接着により該樹脂チューブに固着され
ている。

【００１６】上記の接続構造体においては、前記接続部
材の第１の嵌合穴が、前記金属チューブの挿入端部の外
径よりも小さい内径を有し、且つ該一端から内方に向か
って内径が漸次小径となる環状のテーパ面をもつテーパ
面部と、該テーパ面部よりも内方に前記金属チューブの
挿入端部の先端部を挿入可能に設けられ該先端部の外径
以下の内径を有する最内嵌合穴部と、該テーパ面部と該
最内嵌合部との間に配置され前記金属チューブの該挿入
端部の外径よりも大きい内径を有する環状溝部とを備え
る。その場合、前記金属チューブは、前記接続部材の該
第１の嵌合穴内に挿入された挿入端部の先端部が該最内
嵌合穴部に配置されると共に、該先端部の外周面に前記
接続部材の該環状溝部に嵌合配置される該環状溝部の内
径よりも大きい外径を有する環状突部を備えている。

【００１７】更に、本発明が提供する接続構造体は、前
記接続部材の第１の嵌合穴と第２の嵌合穴との間の中間
穴部に、一端側と他端側に生じる流体の圧力差により一
端から他端に向かって流通路を開く一方、該他端から一
端には流通不能に構成されたワンウェイバルブを備える
ことを特徴とする。かかる接続構造体において、前記ワ
ンウェイバルブは、前記接続部材の該中間穴部の内周面
から一体に求心方向に延びた周壁を備え、該周壁が一端
から他端に流通可能に且つ他端から一端には流通不能と
なるように、該一端から他端に向かって漸次縮径して実
質的に密接する密接部を有する構造とすることができ
る。

【００１８】また、上記本発明に係わる前記ワンウェイ
バルブは、前記接続部材の該中間穴部の内周面から一体
に求心方向に延びた周壁を備え、該周壁が一端から他端
に流通可能に且つ他端から一端には流通不能となるよう
に、該一端から他端に向かって漸次求心方向に傾斜する
と共に求心方向に突出した複数の折込部を有し、該複数
の折込部により該周壁の他端部に形成された密接部を有
する萎み部を備える構造とすることができる。

【００１９】更にまた、上記本発明に係わる前記ワンウ
ェイバルブは、エラストマーからなり、前記接続部材の
該中間穴部に挿着可能な円筒状の基端部と、該基端部の
円筒壁から一体に求心方向に延びた周壁を備え、該周壁
が一端から他端に流通可能に且つ他端から一端には流通
不能となるように、該一端から他端に向かって漸次求心
方向に傾斜すると共に求心方向に突出した複数の折込部
を有し、該複数の折込部により該周壁の他端部に形成さ
れた密接部を有する萎み部を備える構造であっても良
い。

【００２０】

【発明の実施の形態】本発明の接続構造体においては、
自動車の燃料系やエア系の配管として従来のゴムホース
の代りに樹脂チューブを用いると共に、その樹脂チュー
ブを相手部材である金属チューブなどに連結する手段と
して、型成形されたエラストマーからなる筒状の接続部
材を使用する。樹脂チューブの接続端部はストレートに
延びる直管状であり、その外周面には１つ又は複数の環
状突起部が半径方向外方に突出して形成されている。

【００２１】このような本発明の接続構造体において
は、樹脂チューブの接続端部がエラストマーからなる接
続部材の第２の嵌合穴に圧入されるか、又は樹脂チュー
ブの接続端部の外周にエラストマーからなる接続部材が
型成形により加硫接着されることによって、互いに強固
に且つ密に固着されている。尚、圧入により固着する場
合には、樹脂チューブの接続端部の外径を予め接続部材
の第２の嵌合穴の内径よりも大きく形成しておく必要が
ある。

【００２２】このような構成を有する本発明の接続構造
体は、樹脂チューブの環状突起部を有する接続端部が接
続部材の第２の嵌合穴に強固に固着できるため、接続部
材の外周をクランプやクリップなどの締結部材で締め付
けなくても、十分なシール性を確保できると同時に、接
続部材の耐引抜き性を高めることができる。特に、樹脂
チューブの環状突起部が、一端側から他端側に向かって
漸次小径となる環状テーパ面と、このテーパ面の他端背
後に実質的に軸方向に直角な環状起立面とを備えること
により、接続部材の内周面に食込んでシール性と耐引抜
き性がより一層高められる。

【００２３】エラストマーからなり、型成形によって形
成される接続部材は、樹脂チューブの接続端部に一体的
に形成することもできる。即ち、通常のごとく成形した
樹脂チューブの接続端部を金型内にセットし、その外周
にエラストマーを押出又はインジェクション成形するこ
とにより、樹脂チューブの接続端部外周にエラストマー
からなる接続部材を加硫接着して一体的に固着させるこ
とができる。かかる接続部材を構成するエラストマー
は、特に限定されないが、好ましくは塩素化ポリエチレ
ン、ヒドリンゴムなどを採用することができる。

【００２４】また、樹脂チューブの材質は特に限定され
ないが、従来から自動車用チューブに使用されていたも
のを使用でき、例えばナイロンやフッ素樹脂が好適であ
る。また、樹脂チューブは単層であっても、異なる樹脂
を積層した複数層であってもよい。例えば、内層をＥＴ
ＦＥとし、その外周にナイロンを接着して積層した複数
層からなる樹脂チューブが、燃料系などに好適に使用さ
れる。

【００２５】また、樹脂チューブの形状は、接続部材と
の接続端部がストレートに延びる直管状であれば、接続
端部を除く中間部は直管であっても又は曲がり部を有し
ていてもよい。特に、接続端部を除く中間部に蛇腹部を
備える樹脂チューブは、配管取り付け時に自由に曲折で
きるので好ましい。かかる蛇腹部を備えた樹脂チューブ
は、通常のコルゲート成形により作製することができ
る。尚、樹脂チューブの寸法は用途に応じて適宜定めれ
ばよく、例えば燃料系のフューエルチューブの場合に
は、内径が４〜１８ｍｍ程度で、肉厚が０.５〜２ｍｍ
程度のものが一般的である。

【００２６】一方、本発明の接続構造体では、接続され
た樹脂チューブの反対側に位置する接続部材の第１の嵌
合穴に、相手部材である金属チューブの挿入端部を挿入
して固着するようになっている。金属チューブは、一般
的には自動車の各種機器に設けられた金属製のパイプで
あり、例えば、エア系の配管ではエアクリーナーやナス
ロットルボディに既に設置されている金属製パイプなど
である。

【００２７】接続部材の第１の嵌合穴に金属チューブを
挿入固着するには、接続部材の第１の嵌合穴の内径を金
属チューブの挿入端部の外径よりも小さく形成し、第１
の嵌合穴に金属チューブの挿入端部を圧入することによ
って、確実に固着することができる。また、金属チュー
ブの挿入端部の外周面に環状突部を設け、この環状突部
と係合する環状溝部を接続部材の第１の嵌合穴の内周面
に予め形成しておくことが好ましい。これにより、接続
部材の第１の嵌合穴に金属チューブの挿入端部を挿入し
たとき、環状突部と環状溝部とが係合して、接続部材と
金属チューブとの間のシール性及び耐引抜き性を向上さ
せることができる。

【００２８】好ましくは、筒状の接続部材における第１
の嵌合穴が、金属チューブの挿入端部の外径よりも小さ
い内径を有すると同時に、その一端の入口部から内方に
向かって内径が漸次小径となる環状のテーパ面をもつテ
ーパ面部と、このテーパ面部よりも内方にあって金属チ
ューブの挿入端部の先端部を挿入可能になし、該先端部
の外径以下の内径を有する最内嵌合穴部と、テーパ面部
と最内嵌合穴部との間に配置された環状溝部とを備える
ことができる。一方、この第１の嵌合穴に挿入された金
属チューブの挿入端部は、その先端部が最内嵌合穴部に
配置されると共に、その先端部の外周面には環状溝の内
径よりも大きい外径を有する環状突部を有し、この環状
突部が環状溝部に嵌合配置されるように形成する。

【００２９】尚、接続部材と金属チューブとのシール性
及び耐引抜き性を高めるために、必要に応じて、接続部
材の外周面に通常の締結部材を配置して、金属チューブ
に対して締め付けることもできる。

【００３０】

【実施例】以下、本発明の接続構造体の具体例を図面に
基づいて説明する。図１は本発明の接続構造体の上半分
を断面で示す要部の側面図であり、エラストマーからな
る筒状の接続部材２０の第１の端部２１に金属チューブ
３０の挿入端部３１が圧入されると共に、接続部材２０
の第２の端部２２には樹脂チューブ４０の接続端部４１
が圧入されている。また、図２は上記接続構造体に用い
る接続部材の側面図であり、その上半分を断面で示して
いる。

【００３１】エラストマーからなる筒状の接続部材２０
は、一端に第１の嵌合穴２１ａを有するストレートに延
びる第１の端部２１を、他端に第２の嵌合穴２２ａを有
するストレートに延びる第２の端部２２を備えている。
筒状の接続部材２０の第1の端部２１に形成された第1の
嵌合穴２１ａには、金属チューブ３０の挿入端部３１の
外径よりも小さい内径を有する入口部２３から内方に向
かって漸次小径となる軸方向内方に延びる管状のテーパ
面部２４と、このテーパ面部２４の内方に環状溝部２５
と、最内嵌合穴部２６とが形成され、この第1の嵌合穴
２１ａに金属チューブ３０の挿入端部３１が圧入されて
一体的に構成されている。

【００３２】金属チューブ３０は、その挿入端部３１の
先端が接続部材２０の第1の嵌合穴２１ａの入口部２３
から挿入され、挿入端部３１の先端は第1の嵌合穴２１
ａの最内嵌合穴部２６まで挿入される。そして、金属チ
ューブ３０の先端部分３２の外周面に形成された環状突
部３３が、第1の嵌合穴２１ａのテーパ面部２４と最内
嵌合穴部２６の間に配置され環状溝部２５内に配置され
る。挿入端部３１の先端部分３２の外周面に形成されて
いる環状突部３３は、好ましくは、図３に示すように、
頂部から先端側に向かって漸次小径となる環状のテーパ
面をもつテーパ壁部３３ａと、このテーパ壁部３３ａの
背後（先端と反対側）に実質的に軸直角に形成された環
状の食込み面部３３ｂを備え、この環状の食込み面部３
３ｂが接続部材２０の環状溝部２５の内周面に食い込む
ようになっている。

【００３３】尚、接続部材２０の第1の端部２１の入口
部２３の内径は金属チューブ３０の挿入端部３１の外径
よりも小さく設定され、この実施例では、挿入端部３１
の外径は９ｍｍであり、入口部２３の径は８.７ｍｍで
ある。また、最内嵌合穴部２６の内径は、挿入端部３１
の外径以下に設定されている。更に、挿入端部３１の先
端部分３２の外周面に形成されている環状突部３３の外
径は環状溝部２５の内径よりも大きく設定され、この実
施例では、環状溝部２５の内径は９.７ｍｍであり、環
状突部３３の外径は１０ｍｍである。

【００３４】好ましくは、入口部２３の開口には金属チ
ューブ３０の挿入端部３１が挿入し易いようにテーパ面
取り２３ａが施され、その端の内径は挿入端部３１の外
径よりも僅かに大きく９.７ｍｍに設定されている。ま
た、入口部２３は開口から軸方向に少し、ちなみに７ｍ
ｍストレートに延びている。また、テーパ面部２４と環
状溝部２５の間に比較的短い、ちなみに１ｍｍだけ軸方
向にストレートに延びる部分２７が設けられている。ま
た、環状溝部２５は、少なくともその軸方向一端側が半
径方向に直角に延びる環状表面に形成されている。ま
た、最内嵌合穴部２６の内径は、金属チューブ３０の挿
入端部３１の外径よりも小さく、ちなみにこの実施例で
は６ｍｍに設定されている。

【００３５】本発明の他の形態として、金属チューブ３
０の耐引抜き性を高めるために、図４に示すように、前
記した接続部材２０の前記した第１の端部２１の外周に
クランプ、バンド、クリップ等の環状に配置された締結
部材３５を配設することができる。好ましくは、より耐
引き抜き性を高めるため、一端から他端に向かって距離
を隔てた位置、即ち、挿入配置された金属チューブ３０
の先端部分３２に形成された環状突部３３の近辺外周
に、同軸的に締結部材３５を配設する。更には、図４に
示すように、締結部材３５が移動しないように、第１の
端部２１の外周に一端から他端に向かって距離を隔てた
位置に、締結部材３５の一端側環状端面が当接する段差
３６を設けるために、一端側よりも外径が小さい小径部
３７を設けることができる。

【００３６】また、金属チューブ３０の耐引抜き性を高
めるための他の形態として、接続部材２０の第１の嵌合
穴２１ａの内周面及び／又は金属チューブ３０の挿入端
部３１の外周面に、予めゴム系等の接着剤を塗布してお
くことができる。尚、挿入配置される金属チューブ３０
を、定められた挿入位置に位置決めするために、図示さ
れていないが、金属チューブ３０の挿入端部３１の背後
の外周面に挿入量を規制する段差を設けることができ
る。

【００３７】一方、図１に示すように、筒状の接続部材
２０に設けた第２の嵌合穴２２ａに固着される樹脂チュ
ーブ４０は、軸と平行に滑らかに延びる外周面をもつ接
続端部４１の先端が、接続部材２０の第２の端部２２に
設けた第２の嵌合穴２２ａの入口部２８から挿入され、
接続端部４１の先端は接続部材２０の最内嵌合穴部２６
との段差２６ａの近くまで挿入されている。樹脂チュー
ブ４０の耐引抜き性を高めるために、接続部材２０の第
２の嵌合穴２２ａの内周面及び／又は樹脂チューブ４０
の接続端部４１の外周面に、予めゴム系等の接着剤を塗
布しておくことができる。

【００３８】この樹脂チューブ４０は、図５及び６に示
すように、その挿入端部４１の外周面に先端４１ａから
距離を隔てて形成された環状突起部４２を備え、好まし
くは互いに距離を隔てて形成された複数の環状突部４
２、４２、４２を備えている。これらの環状突起部４２
は、それぞれ先端４１ａに向かって漸次小径となる環状
のテーパ面４２ａと、このテーパ面４２ａの背後に実質
的に軸に直角な環状の起立面４２ｂとを備えている。そ
して、樹脂チューブ４０の接続端部４１の後に隣接し
て、接続端部４１の外周面から半径方向外方に突出させ
てフランジ状突部４３が、また、このフランジ状突部４
３の後方には接続端部４１の内周面とほぼ同一内径をも
つ谷部と、この谷部から突出した山部とを連続して形成
された蛇腹部４４が一体に形成されている。

【００３９】尚、接続部材２０の第２の嵌合穴２２ａの
内径は、樹脂チューブ４０を圧入により固着する場合、
樹脂チューブ４０の接続端部４１の外径よりも小さく設
定される。ちなみに、この実施例では、接続端部４１の
外径は１２.０ｍｍであり、第２の嵌合穴２２ａの内径
は９.２ｍｍであり、環状突起部４２の外径は１５.０ｍ
ｍである。好ましくは、接続部材２０の第２の嵌合穴２
２ａは、その入口部２８に樹脂チューブ４０の接続端部
４１を挿入し易いように、テーパ状の面取り２８ａが施
されている。

【００４０】かかる樹脂チューブ４０は、図６に示すよ
うに、軸方向両端に同一形状の接続端部４１、４１を設
けることができる。また、樹脂チューブ４０は熱可塑性
樹脂で型成形され、熱可塑性樹脂材料としてはナイロン
１１などを好適に採用することができる。

【００４１】ここで、樹脂チューブの製造方法について
説明する。この樹脂チューブ４０は両端に同一形状の接
続端部４１、４１を有し、周知のコルゲート成形機を用
いて製造される。即ち、図７に示すように、樹脂押出機
２００により長尺の樹脂体を前方に配設したコルゲート
成形機２１０に連続的に押出し、コルゲート成形機２１
０のチェーンで連結された多数の上分割金型２１１と下
分割金型２１２の間に狭持しつつ、且つかかる挟持位置
に設けた真空装置２３０により連続チューブ２２０の外
周面を金型２１１、２１２のキャビティとして形成され
た円筒表面に密着させて、実質的に蛇腹部４４と対向セ
クション部４５とを交互に型成形し、対向セクション部
４５の軸方向中央を点線で示すようにカッターで切断す
る。

【００４２】このように切断することにより、上述し且
つ図６に示したように、軸方向両端に同一形状の接続端
部４１、４１が、また両端の挿入端部４１、４１の後方
にフランジ状突部４３、４３が、及び各フランジ状突部
４３、４３の間に蛇腹部４４が、それぞれ一体に型成形
された樹脂チューブ４０を次から次ぎへと連続的に製造
することができる。

【００４３】尚、このように形成された樹脂チューブ４
０には、図６に示すように、隣り合う金型に対応して、
チューブの外周面に軸方向に間隔を隔てて周方向に延び
る境界ライン４４ａが形成されている。また、コルゲー
ト成形機２１０には、蛇腹部４４と対向セクション部４
５を交互に形成するために、蛇腹部４４やフランジ状突
部４３や接続端部４１を成形するいろんな形状のキャビ
ティを有する金型を順次チェーンに取付けて使用するこ
とができる。

【００４４】上述した実施例では、蛇腹部４４は両側の
フランジ状突部４３の間に全体に亘って形成されている
が、かかるフランジ状突部４３の間に適宜軸と平行に延
びるストレート部や環状凸部や環状凹部などを形成し
て、適宜の長さの蛇腹部を形成することもできる。

【００４５】上記したように、本発明の接続構造体によ
れば、従来のようなゴムホースが不要になることは勿論
のこと、樹脂チューブの接続端部に一体に環状突起部を
精度良く容易に型成形でき、この樹脂チューブをエラス
トマーからなる接続部材に固着して、両者間のシール性
を高めることができると共に、環状突起部が接続部材の
第２の端部に食込んで耐引抜き性を高めることができる
ので、クランプなどの締結部材を省略することができ
る。

【００４６】次に、本発明における接続構造体の他の形
態として、接続部材と樹脂チューブとを型成形により加
硫接着した具体例について説明する。図８は接続部材と
樹脂チューブとを型成形により加硫接着した接続構造体
の好ましい一具体例であり、その要部を上半分のみ断面
で示した側面図である。この具体例では、樹脂チューブ
６０のストレートに延びる直管状の接続端部６１の外周
に、エラストマーからなる筒状の接続部材５０の端部５
１（第２の端部）が型成形により、一体的に加硫接着さ
れている。

【００４７】この場合、樹脂チューブ６０は、図９に拡
大して示すように、軸と平行にストレートに延びる接続
端部６１の外周面に、半径方向外方に突出して設けた複
数の環状突起部６２を有している。各環状突起部６２
は、一端側から他端側に向かって漸次小径となる環状テ
ーパ面６２ａと、この環状テーパ面６２ａの他端背後に
実質的に軸方向に直角な環状起立面６２ｂとを備えてい
る。この環状テーパ面６２ａと環状起立面６２ｂを有す
る環状突起部６２により、樹脂チューブ６０の接続端部
６１の外周への型成形による加硫接着と相俟って、接続
部材５０の端部５１が樹脂チューブ６０と強固に且つ密
に固着して一体化されている。

【００４８】また、樹脂チューブ６０の接続端部６１の
他端には外周面から突出した環状隆起部６３が設けてあ
り、樹脂チューブ６０の接続端部６１に加硫接着された
接続部材５０の嵌着部５１の他端が環状隆起部６３に当
接することにより、接続部材６０が軸方向他端側に押し
込まれて移動するのを防止している。この樹脂チューブ
６０には、中間部に蛇腹部６４が設けてある。尚、蛇腹
部６４は、接続部材５０の第１の端部５１（又は端部５
１）の外周面と同一外径をもつ谷部と、この谷部から突
出した山部とが連続した形状であって、前記したように
通常のコルゲート成形などによって形成することができ
る。

【００４９】一方、樹脂チューブ６１の接続端部６１の
外周に嵌着された接続部材５０は、その一端の挿入口５
３から軸方向内方に延びる第１の嵌合穴５２を有し、こ
の第１の嵌合穴５２に金属チューブ（図示せず）の挿入
端部を圧入して嵌合できるようになっている。尚、接続
部材５０の第１の嵌合穴５２の内径は金属チューブの挿
入端部の外径よりも小さく形成され、且つ第１の嵌合穴
５２の内周面には金属チューブの挿入端部の外周面に設
けた環状突部と係合するように、予め環状溝部５４が形
成してある。

【００５０】この接続構造体の接続部材５０を型成形に
より樹脂チューブ６０に固着する方法を説明する。ま
ず、図１０に示すように、予め作製した樹脂チューブ６
０の接続端部６１を分割された割金型７０、７１内にセ
ットし、且つ接続端部６１の一端開口に芯型７２を挿入
する。割金型７０、７１と芯型７２によって形成された
キャビティ７３は、形成すべき接続部材５０の形状に相
当している。尚、割金型７０、７１に樹脂チューブ６０
の環状隆起部６３と嵌合する凹部を設け、この凹部に環
状隆起部６３を嵌合するように樹脂チューブ６０をセッ
トすれば、割金型７０、７１内での樹脂チューブ６０の
位置決めが容易である。

【００５１】その後、図１１に示すように、割金型７
０、７１と芯型７２によって形成されたキャビティ７３
内にエラストマー材料５０ａをインジェクションし、そ
のまま又は割金型７０、７１と芯型７２を取り外した
後、エラストマー材料５０ａを加硫する。このようにし
て、図８に示すように、樹脂チューブ６０の接続端部６
１にエラストマーからなる接続部材５０の端部５１が加
硫接着され、一体的に固着した接続構造体が得られる。

【００５２】また、上記具体例の接続構造体の一例とし
て、樹脂チューブの両端の接続部材に金属チューブを連
結した状態を図１２に示す。この接続構造体では、樹脂
チューブ６０の両端の接続端部６１にエラストマーから
なる接続部材５０がそれぞれ一体的に加硫接着されると
共に、各接続部材５０の第１の嵌合穴５２の内径を金属
チューブ３０の挿入端部３１の外径よりも小さく形成す
ることにより、各嵌合穴５２に金属チューブ３０の挿入
端部３１がそれぞれ圧入嵌合されている。尚、金属チュ
ーブ３０の挿入端部３１の外周面には、環状突部３２が
予め形成されている。一方、接続部材５０の嵌合穴５２
の内周面には予め環状溝部５４が形成してあり、金属チ
ューブ３０の挿入端部３１が挿入されたとき、その外周
面に設けた環状突部３２が環状溝部５４と係合して、強
固に連結するようになっている。

【００５３】上記具体例の接続構造体は、型成形により
樹脂チューブの接続端部の外周に接続部材を簡単に且つ
精度よく、しかも強固に加硫接着することができるの
で、クランプやクリップのような締結部材を使用する必
要がなく、部品点数が少なく、低コスト化と軽量化を図
ることができるばかりか、樹脂チューブと接続部材の間
のシール性を高めると共に、優れた耐引抜き性を得るこ
とができる。尚、この具体例では接続部材５０の第２の
端部５１に樹脂チューブ６０の接続端部６１が直接加硫
接着されているが、他の具体例として、型成形する際に
樹脂チューブ６０の接続端部６１の外周面に予めゴム系
等の接着剤を塗布しておき、この接着剤を介して加硫接
着しても差し支えない。

【００５４】更に、本発明の接続構造体における接続部
材の変形例として、図１３及び図１４に示すように、接
続部材５５の第１の端部５６に設けた第１の嵌合穴５６
ａの内周面に、金属チューブ３０の抜けを防止するため
の複数の抜止フィン５８を設けることができる。また、
第１の嵌合穴５６ａには、金属チューブ３０の挿入端部
３１の外周面に設けた環状突部３３と嵌合する環状溝部
５９を備えている。接続部材５５の第２の端部５７に
は、樹脂チューブ４０を接続するための第２の嵌合穴５
７ａを有している。尚、この具体例では、金属チューブ
３０の挿入端部３１の後端に、接続部材５５への挿入位
置を決める位置決め用の突部３４が設けてある。

【００５５】この接続部材５５の第１の嵌合穴５６ａに
金属チューブ３０を挿入すると、図１４に示すように、
金属チューブ３０の環状突部３３が環状溝部５９に嵌合
した状態となり、金属チューブ３０と接続部材５５の間
のシール性を確保すると同時に抜けを防止する。更に、
第１の嵌合穴５６ａの内周面に設けた抜止フィン５８が
金属チューブ３０の外周面に密着した状態となる。尚、
接続部材５５の第２の嵌合穴５７ａには、他の具体例と
同様に、樹脂チューブ４０の環状突起部４２を備えた接
続端部４１が圧入又は加硫接着により固着される。

【００５６】抜止フィン５８は金属チューブ３０の挿入
方向に傾いた形状をなしており、従って金属チューブ３
０を挿入する際には実質上抵抗とならず、少ない力で容
易に挿入できる。しかし、金属チューブ３０に引抜力が
働くと抜止フィン５８が垂直方向に立ち上がるように変
形し、また同時に抜止フィン５８と金属チューブ３０と
の接触面積が増大して摩擦力が大きくなるため、金属チ
ューブ３０との間に大きな抵抗力が発生して、より一層
良好な抜止効果が得られる。

【００５７】更に、本発明においては、接続部材の第１
の嵌合穴と第２の嵌合穴との間の軸方向に延びる中間穴
部に、ワンウェイバルブ（逆止弁）を設けることができ
る。ワンウェイバルブは、一端側と他端側に生じる流体
の圧力差により、一端から他端に向かって流通可能に流
通路を開く一方、他端から一端には流通不能に構成され
ており、接続部材の中間穴部の内周面に設けてある。

【００５８】かかるワンウェイバルブを筒状の接続部材
内に設けた本発明の接続構造体の具体例について、図面
を参照して説明する。図１５に示す接続部材は、エラス
トマーからなる接続部材８０とワンウェイバルブ９０が
別体に形成され、ワンウェイバルブ９０が接続部材８０
の中間穴部８１に嵌合保持されている。この場合のワン
ウェイバルブ９０の材質は、接続部材８０と同じくエラ
ストマーであることが好ましいが、弾性変形が可能な金
属製であってもよい。

【００５９】この接続部材８０は、軸方向に流通路を有
すると共に、その一端の第1の端部８２に金属チューブ
を圧入するための第１の嵌合穴部８２ａと、他端の第の
端部８３に樹脂チューブを固着するための第２の嵌合穴
部８３ａを備えている。第１の嵌合穴部８２ａと第２の
嵌合穴部８３ａの間は、ワンウェイバルブ９０を配置し
得るスペースの中間穴部８１となっていて、中間穴部８
１の一端側にはワンウェイバルブ９０の一端に形成され
た基端部９１の環状突部９１ａを嵌合するための環状溝
８４が設けてある。

【００６０】一方、ワンウェイバルブ９０は基端部９１
と周壁９２とを備え、基端部９１は接続部材８０の中間
穴部８１の内径と同一又はやや大きい内径を有する比較
的薄肉の円筒部９１ｂと、接続部材８０の環状溝８４に
嵌合するように円筒部９１ｂの一端に設けた環状突部９
１ａとからなっている。また、基端部９１の円筒部９１
ｂからは薄肉の周壁９２が求心方向に延び出し、図１５
及び図１６に示すように、この周壁９２は一端から他端
に向かって漸次求心方向に傾斜すると共に求心方向に突
出した複数（具体的には４箇所）の折込部９３ａを有
し、これらの折込部９３ａにより周壁９２の他端部に密
接部９３ｂを有する萎み部９３が形成されている。

【００６１】従って、このワンウェイバルブ９０は、流
体の流通方向と逆方向（図１５の第２の嵌合穴部８３ａ
側）からの流体圧に対しては、図１６に示すごとく、周
壁９２が押えられることにより萎み部９３の折込部９３
ａが折り込まれた状態のままとなり、密接部９３ｂが閉
じられて流通不能であるため、流体が逆方向に流れるこ
とがない。一方、流通方向（第１の嵌合穴部８２ａ側）
からの流体圧に対しては、図１７に示すように、周壁９
２の他端部に形成された密接部９３ｂが十字状ないし元
の筒状に開くため流通可能となり、この開口９４を通っ
て流体が流れることができる。

【００６２】また、ワンウェイバルブ９０を設ける接続
部材８０は、図１８に示すように、途中に曲り部８５を
有するものでも良い。図１８に示す具体例では、ワンウ
ェイバルブ９０の環状突部９１ａが接続部材８０の環状
溝８４に嵌合すると共に、円筒部９１ｂに設けた第２の
環状突部９１ｃが接続部材８０の第２の環状溝８４ａに
嵌合することにより、ワンウェイバルブ９０をより一層
確実に嵌合保持することができる。尚、図１５及び図１
８では、ワンウェイバルブ９０が開いた（流通可能）状
態を図示している。

【００６３】本発明によるワンウェイバルブを備えた接
続部材の他の具体例は、図１９に示すように、接続部材
１００とワンウェイバルブ１１０とが共にエラストマー
からなり、インジョクション成形等により一体に成形さ
れている。即ち、このワンウェイバルブ１１０は、接続
部材１００の中間穴部１０１の内周面から一体に求心方
向に延び出した周壁１１２を備え、この周壁１１２は上
記した図１５〜図１７の場合と同様に、一端から他端に
向かって漸次求心方向に傾斜すると共に求心方向に突出
した複数の折込部を有し、複数の折込部により周壁１１
２の他端部に形成された密接部１１３ａを有する萎み部
１１３を備えている。

【００６４】このワンウェイバルブ１１０においても、
図１５〜図１７に示すワンウェイバルブの場合と同様
に、その周壁１１２の萎み部１１３を軸に直角な４方向
の折込部で求心方向に折り込み、各折込部が軸中心上で
互いに密着して、十字状の密接部１１３ａとなるように
成形されている。尚、このワンウェイバルブ１１０の開
閉動作もまた、前記図１５〜図１７の具体例のワンウェ
イバルブと同様である。また、図１９におけるワンウェ
イバルブ１１０は、閉じた（流通不能）状態を図示して
いる。

【００６５】これらのワンウェイバルブを備えた接続部
材を用いることによって、例えば自動車のエンジンとブ
レーキ倍力装置のブースターとを接続する場合のよう
に、流体が任意の一方向にのみ流れることが必要な各種
の接続構造体を簡単に構成することができる。例えば、
図１９に示すように、ワンウェイバルブ１１０を一体化
したゴムジョイントのような接続部材１００を用い、そ
の接続部材１００の第１の端部１０２における第１の嵌
合穴１０２ａに金属チューブ３０を圧入して挿着し、第
２の端部１０３における第２の嵌合穴１０３ａには樹脂
チューブ４０を固着する。このようにして、金属チュー
ブ３０と樹脂チューブ４０とを接続部材１００で接続す
ると共に、その接続部材１００にワンウェイバルブ１１
０が内蔵された接続構造体を簡単に組み立てることがで
きる。

【００６６】尚、上記した各具体例では主にエンジンと
ブースターとを接続する配管系に用いるゴムジョイント
を例にとって説明したが、自動車の燃料系やエヤー系を
はじめ各種の配管系に使用することができる。

【００６７】

【発明の効果】本発明によれば、ゴムホースの樹脂化に
対応して、樹脂チューブや金属チューブの端部を接続部
材の嵌合穴に圧入する際の力を小さく抑制しつつ、十分
大きな耐引抜き性とシール性が得られる接続構造体提供
することができる。また、樹脂チューブの接続にクラン
プやクリップのような締結部材を使用する必要がなくな
り、部品点数が少なく、低コスト化と軽量化を図ること
ができる。しかも、型成形により樹脂チューブと接続部
材を簡単に且つ精度よく、しかも強固に加硫接着すれ
ば、樹脂チューブと接続部材の間のシール性と耐引抜き
性を更に高めることができる。

【００６８】更に、本発明によれば、接続部材の内部に
流体を任意の一定方向にのみ流すワンウェイバルブを設
けた接続構造体を提供することができる。従って、接続
部材は、ワンウェイバルブを内蔵することにより極めて
少ない部品点数で構成でき、その製造又は組み立ても簡
単であるうえ、特にワンウェイバルブと接続部材とをエ
ラストマーで構成して一体化すれば、１回の成形のみで
製造することが可能となり、コストの削減に極めて有利
である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による接続構造体の一具体例の要部を、
上半分を断面で示した側面図である。

【図２】図１中の本発明に係わる接続部材を、上半分を
断面で示した側面図である。

【図３】図１中の本発明に係わる金属チューブ及びその
先端部分を、上半分を断面で示した側面図である。

【図４】本発明による接続構造体の他の具体例の要部
を、上半分を断面で示した側面図である。

【図５】図１中の本発明に係わる樹脂チューブの端部の
上半分を断面で示した側面図である。

【図６】図１中の本発明に係わる樹脂チューブの側面図
である。

【図７】樹脂チューブの製造方法を説明するための概略
図である。

【図８】本発明による接続構造体の他の具体例の要部を
断面で示した側面図である。

【図９】図８中の本発明に係わる樹脂チューブの端部の
上半分を断面で示した側面図である。

【図１０】図８の接続構造体を型成形するための型を断
面で示す側面図である。

【図１１】図１０の型にエラストマー材料を充填した状
態を断面で示す側面図である。

【図１２】本発明に係わる両端に接続部材を有する接続
構造体を、上半分を断面で示した側面図である。

【図１３】本発明に係わる接続部材の他の具体例を断面
で示した側面図である。

【図１４】図１３の接続部材を用いた接続構造体を断面
で示した側面図である。

【図１５】本発明によるワンウェイバルブを備えた接続
構造体の一具体例を断面で示した側面図である。

【図１６】図１５のワンウェイバルブが閉じている状態
を流通方向の下流側からみた概略の正面図である。

【図１７】図１５の接続構造体を断面で示した正面図で
あり、（ａ）はＡ−Ａ線に沿った概略の断面図、及び
（ｂ）はＢ−Ｂ線に沿った概略の断面図である。

【図１８】本発明によるワンウェイバルブを備えた接続
構造体の他の具体例を断面で示した側面図である。

【図１９】本発明によるワンウェイバルブを備えた接続
構造体の更に他の具体例を断面で示した側面図である。

【図２０】従来の樹脂チューブを用いた接続構造体を断
面で示した概略の側面図である。

【図２１】従来の樹脂チューブを用いた別の接続構造体
の要部を断面で示した概略の側面図である。

【図２２】従来のワンウェイバルブを備えた接続構造体
と、その拡大した要部を断面で示した側面図である。

【符号の説明】

２０、５０、５５、８０、１００接合部材２４テーパ面部２５環状溝部２６最内嵌合穴部３０金属チューブ３３環状突部４０、６０樹脂チューブ４２、６２環状突起部４４、６４蛇腹部９０、１１０ワンウェイバルブ９２、１１２周壁９３ａ、１１３ａ密接部

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１２年１０月１８日（２０００．１０．
１８）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】請求項１

【補正方法】変更

【補正内容】

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】請求項５

【補正方法】変更

【補正内容】

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】請求項６

【補正方法】変更

【補正内容】

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１６

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１６】上記の接続構造体においては、前記接続部
材の第１の嵌合穴が、該一端から内方に向かって内径が
漸次小径となる環状のテーパ面をもつテーパ面部と、該
テーパ面部よりも内方に前記金属チューブの挿入端部の
先端部を挿入可能に設けられ該先端部の外径よりも小さ
い内径を有する最内嵌合穴部と、該テーパ面部と該最内
嵌合部との間に配置され前記金属チューブの該挿入端部
の外径よりも大きい内径を有する環状溝部とを備える。
その場合、前記金属チューブは、前記接続部材の該第１
の嵌合穴内に挿入された挿入端部の先端部が該最内嵌合
穴部に配置されると共に、該先端部の外周面に前記接続
部材の該環状溝部に嵌合配置される該環状溝部の内径よ
りも大きい外径を有する環状突部を備えている。

【手続補正５】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１７

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１７】更に、本発明が提供する接続構造体は、前
記接続部材の第１の嵌合穴と第２の嵌合穴との間の中間
穴部に、一端側と他端側に生じる流体の圧力差により一
端から他端に向かって流通路を開く一方、該他端から一
端には流通路を閉じるように構成されたワンウェイバル
ブを備えることを特徴とする。かかる接続構造体におい
て、前記ワンウェイバルブは、前記接続部材の該中間穴
部の内周面から一体に求心方向に延びた周壁を備え、該
周壁が一端から他端に流通可能に且つ他端から一端には
流通不能となるように、該一端から他端に向かって漸次
縮径して実質的に密接する密接部を有する構造とするこ
とができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (31)優先権主張番号特願2000−213728(P2000−213728) (32)優先日平成12年７月14日(2000．7．14) (33)優先権主張国日本（ＪＰ）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】樹脂チューブのための接続構造体であっ
て、エラストマーからなり、一方の端部に第１の嵌合穴
を有すると共に、他方の端部に第２の嵌合穴を有し、型
成形された表面をもつ筒状の接続部材と、該接続部材の
第１の嵌合穴の内径より大きい外径の挿入端部が該第１
の嵌合穴に挿入固着された金属チューブと、該接続部材
の該第２の嵌合穴に接続される接続端部の外周面に突出
して形成された環状突起部を有し、該他方の端部をその
外周から環状に配設された締結部材で緊締することなく
該接続端部が前記接続部材の該第２の嵌合穴内に固着接
続された樹脂チューブとを備えることを特徴とする接続
構造体。
【請求項２】前記樹脂チューブの接続端部の外径が前
記接続部材の第２の嵌合穴の内径よりも大きく形成され
ていて、該樹脂チューブの接続端部が該接続部材の第２
の嵌合穴に圧入されていることを特徴とする、請求項１
に記載の接続構造体。
【請求項３】樹脂チューブの接続端部の外周に型成形
された前記接続部材が、加硫接着により該樹脂チューブ
に固着されていることを特徴とする、請求項１に記載の
接続構造体。
【請求項４】前記樹脂チューブの環状突起部が、一端
側から他端側に向かって漸次小径となる環状テーパ面
と、このテーパ面の他端背後に実質的に軸方向に直角な
環状起立面とを備えることを特徴とする、請求項１又は
２に記載の接続構造体。
【請求項５】前記接続部材の第１の嵌合穴が、前記金
属チューブの挿入端部の外径よりも小さい内径を有し、
且つ該一端から内方に向かって内径が漸次小径となる環
状のテーパ面をもつテーパ面部と、該テーパ面部よりも
内方に前記金属チューブの挿入端部の先端部を挿入可能
に設けられ該先端部の外径以下の内径を有する最内嵌合
穴部と、該テーパ面部と該最内嵌合部との間に配置され
前記金属チューブの該挿入端部の外径よりも大きい内径
を有する環状溝部とを備えると共に、前記金属チューブ
は、前記接続部材の該第１の嵌合穴内に挿入された挿入
端部の先端部が該最内嵌合穴部に配置されると共に、該
先端部の外周面に前記接続部材の該環状溝部に嵌合配置
される該環状溝部の内径よりも大きい外径を有する環状
突部を備えていることを特徴とする、請求項１〜４のい
ずれかに記載の接続構造体。
【請求項６】前記接続部材の第１の嵌合穴と第２の嵌
合穴との間の中間穴部に、一端側と他端側に生じる流体
の圧力差により一端から他端に向かって流通路を開く一
方、該他端から一端には流通不能に構成されたワンウェ
イバルブを備えることを特徴とする、請求項１に記載の
接続構造体。
【請求項７】前記ワンウェイバルブは、前記接続部材
の該中間穴部の内周面から一体に求心方向に延びた周壁
を備え、該周壁が一端から他端に流通可能に且つ他端か
ら一端には流通不能となるように、該一端から他端に向
かって漸次縮径して実質的に密接する密接部を有するこ
とを特徴とする、請求項６に記載の接続構造体。
【請求項８】前記ワンウェイバルブは、前記接続部材
の該中間穴部の内周面から一体に求心方向に延びた周壁
を備え、該周壁が一端から他端に流通可能に且つ他端か
ら一端には流通不能となるように、該一端から他端に向
かって漸次求心方向に傾斜すると共に求心方向に突出し
た複数の折込部を有し、該複数の折込部により該周壁の
他端部に形成された密接部を有する萎み部を備えること
を特徴とする、請求項６に記載の接続構造体。
【請求項９】前記ワンウェイバルブは、エラストマー
からなり、前記接続部材の該中間穴部に挿着可能な円筒
状の基端部と、該基端部の円筒壁から一体に求心方向に
延びた周壁を備え、該周壁が一端から他端に流通可能に
且つ他端から一端には流通不能となるように、該一端か
ら他端に向かって漸次求心方向に傾斜すると共に求心方
向に突出した複数の折込部を有し、該複数の折込部によ
り該周壁の他端部に形成された密接部を有する萎み部を
備えることを特徴とする、請求項６に記載の接続構造
体。
【請求項１０】樹脂チューブのための接続構造体であ
って、エラストマーからなり、一方の端部に嵌合穴を有
する型成形された表面をもつ筒状の接続部材と、該接続
部材の該嵌合穴に接続される接続端部の外周面に突出し
て形成された環状突起部を有し、該一方の端部をその外
周から環状に配設された締結部材で緊締することなく該
接続端部が前記接続部材の該嵌合穴内に固着接続された
樹脂チューブとを備えることを特徴とする接続構造体。