JP2017219054A - 結合ホース - Google Patents

Abstract

【課題】２本のホースを結合する際に、２本のホースを結合するために要する領域を小さくする。【解決手段】結合ホース１は、内側面に円周状の凸部１１２が形成された第１ホース１１と、第１ホース１１の内径よりも小さな外径を有する第２ホース１２と、第１ホース１１と第２ホース１２とを結合する結合部材１３と、を有し、第１ホース１１と第２ホース１２とが結合部材１３によって結合された状態で、第１ホース１１の内側面に形成された凸部１１２が、第２ホース１２の外周面と接している。【選択図】図２

Description

本発明は、結合ホースに関するものである。

エンジンの吸気ラインには、結合ホースが用いられている。特許文献１には、２本のホースがホースジョイントの両端に接続された状態で、クランプ（ホースバンド）によってホースとホースジョイントとを結合することが開示されている。

特開２００６−９７８４１号公報

従来は、２本のホースを結合するためには、１つのホースジョイントと２つのクランプとを必要としていた。例えば、特許文献１に記載された結合方法においては、ホースジョイントの両側から２本のホースが接続され、２本のホースのそれぞれを異なるクランプで固定する必要があった。そのため、２本のホースを結合するために要する領域が大きくなってしまうという問題が生じていた。

そこで、本発明はこれらの点に鑑みてなされたものであり、２本のホースを結合する際に、２本のホースを結合するために要する領域を小さくすることを目的とする。

本発明の第１の態様においては、内側面に円周状の凸部が形成された第１ホースと、前記第１ホースの内径よりも小さな外径を有する第２ホースと、前記第１ホースと前記第２ホースとを結合する結合部材と、を有し、前記第１ホースと前記第２ホースとが前記結合部材によって結合された状態で、前記第１ホースの内側面に形成された前記凸部が、前記第２ホースの外周面と接していることを特徴とする結合ホースを提供する。

本発明の第２の態様においては、第１ホースと、前記第１ホースの内径よりも小さな外径を有し、外側面に円周状の凸部が形成された第２ホースと、前記第１ホースと前記第２ホースとを結合する結合部材と、を有し、前記第１ホースと前記第２ホースとが前記結合部材によって結合された状態で、前記第２ホースの外側面に形成された前記凸部が、前記第１ホースの内周面と接していることを特徴とする結合ホースを提供する。

本発明の第３の態様においては、内側面に円周状の凹部が形成された第１ホースと、前記第１ホースの内径よりも小さな外径を有し、外側面に円周状の凸部が形成された第２ホースと、前記第１ホースと前記第２ホースとを結合する結合部材と、を有し、前記第１ホースと前記第２ホースとが前記結合部材によって結合された状態で、前記第１ホースの内側面に形成された前記凹部が、前記第２ホースの外側面に形成された前記凸部と嵌合していることを特徴とする結合ホースを提供する。

本発明の第４の態様においては、内側面に凸部が形成された第１ホースと、前記第１ホースの内径よりも小さな外径を有し、外側面に円周状の凹部が形成された第２ホースと、前記第１ホースと前記第２ホースとを結合する結合部材と、を有し、前記第１ホースと前記第２ホースとが前記結合部材によって結合された状態で、前記第１ホースの内側面に形成された前記凸部が、前記第２ホースの外側面に形成された前記凹部と嵌合していることを特徴とする結合ホースを提供する。

前記第１ホースの内側面には、楔状の凹部が形成されており、前記第２ホースの外側面には、楔状の凸部が形成されており、前記第１ホースと前記第２ホースとが前記結合部材によって結合された状態で、前記第１ホースの内側面に形成された前記楔状の凹部が、前記第２ホースの外側面に形成された前記楔状の凸部と嵌合していてもよい。また、前記第２ホースの内側には金属リングが設けられていてもよい。

本発明によれば、２本のホースを結合する際に、２本のホースを結合するために要する領域を小さくすることができるという効果を奏する。

第１の実施形態に係る結合ホース１が分離された状態における断面を示す。 第１の実施形態に係る結合ホース１の断面を示す。 第２の実施形態に係る結合ホース１ａの断面を示す。 第３の実施形態に係る結合ホース１ｂの断面を示す。 第４の実施形態に係る結合ホース１ｃの断面を示す。

＜第１の実施形態＞
図１は、第１の実施形態に係る結合ホース１が分離された状態における断面を示す図である。図２は、第１の実施形態に係る結合ホース１の断面を示す図である。
結合ホース１は、第１ホース１１、第２ホース１２、及び結合部材１３を有する。第１ホース１１は、例えばゴム製の中空の管である。

第１ホース１１は、複数の異なる内径を有する２つの領域を有する。第１の内径を有する第１領域は、第２ホース１２の内径と同じ内径を有し、第２の内径を有する端部である第２領域は、第２ホース１２の外径よりも少しだけ大きな内径を有する。第１領域と第２領域とはクランク上に結合しており、第２ホース１２が第１ホース１１に挿入されると、第２ホース１２の先端がクランクに突き当たることで、位置決めされる。

第１ホース１１は、第２領域に凸部１１２と凹部１１３とを有する。凸部１１２は、第１ホース１１の端部の内側面に、円周状に形成されており、丸みを帯びた凸部形状をしている凸部である。

凹部１１３は、楔状の凹部であり、第１ホース１１の端部の内側面で、かつ、第１ホース１１に形成された凸部１１２よりも第１ホース１１の長手方向における第２ホース１２が挿入される側の先端から離れた位置に形成されている。凹部１１３は、凸部１１２と同様に、第１ホース１１の内側面に円周状に形成されている。凹部１１３は、例えば、第１ホース１１の内側面の複数の箇所（例えば、上下左右の４箇所）に形成されていてもよい。第１ホース１１の第２の内径は、第１ホース１１の第２領域における凸部１１２及び凹部１１３が形成されていない領域の内径である。

第２ホース１２は、例えばゴム製の中空の管である。第２ホース１２は、金属リング１２１と凸部１２３とを有する。第２ホース１２の端部（金属リング１２１が設けられている領域）の外径は、第１ホース１１の端部の第２領域の内径（第２の内径）よりも少しだけ小さく形成されている。第２ホース１２の端部の外径は、第２ホース１２の端部における凸部１２３が形成されていない領域の外径である。

金属リング１２１は、第２ホース１２の端部の内側に一体に設けられている円筒状の部材である。金属リング１２１は、樹脂製のリングでもよい。金属リング１２１は、第１ホース１１と第２ホース１２とを結合させた状態で、第１ホース１１の外周を結合部材１３で締め付けることにより第２ホース１２に押圧を加えても、第２ホース１２が変形しないだけの強度を有する。

このように、第２ホース１２の内側に金属リング１２１が一体に設けられていることにより、部品点数が削減されるとともに、２本のホースの結合を簡易に行うことができる。なお、金属リング１２１は第２ホース１２とは、着脱可能に別体により構成されていてもよい。

凸部１２３は、第２ホース１２の先端部の外側面に形成されている楔状の凸部である。凸部１２３は、第２ホース１２の外側面に円周状に形成されている。凸部１２３は、例えば、第２ホース１２の外側面の複数の箇所（例えば、上下左右の４箇所）に形成されていてもよい。凸部１２３は、第１ホース１１の内側に第２ホース１２が挿入された状態で、凹部１１３と嵌合する。

結合部材１３は、例えば金属製のクランプである。結合部材１３は、第１ホース１１の端部の内側に第２ホース１２の端部を差し込んだ状態で、第１ホース１１の外側から凸部１１２を覆うような位置で、かつ、凹部１１３を覆わないような位置に装着される。

第１ホース１１と第２ホース１２とが結合部材１３によって結合された状態で、第１ホース１１の内側面に形成された凸部１１２が、第２ホース１２の外周面と接している。また、第１ホース１１と第２ホース１２とが結合部材１３によって結合された状態で、第１ホース１１の内側面に形成された楔状の凹部１１３が、第２ホース１２の外側面に形成された楔状の凸部１２３と嵌合している。

この結果、第１ホース１１と第２ホース１２とを結合部材１３で結合した状態において、第１ホース１１の内側面と第２ホース１２の外側面との間の密着性が高くなり、かつ、第１ホース１１と第２ホース１２とが抜けにくくなる。

［第１の実施形態に係る結合ホース１による効果］
結合ホース１においては、第１ホース１１と第２ホース１２とを結合部材１３で結合した状態で、第１ホース１１の内側面に形成された凸部１１２が、第２ホース１２の外周面と接する。このような構成とすることにより、２本のホースを結合するために必要な部材は、第１ホース１１、第２ホース１２、及び結合部材１３となり、１つの結合部材で２本のホースを結合することが可能となる。

この結果、２つの結合部材を用いて２本のホースを結合する場合に比べて、２本のホースを結合する際における２本のホースを結合するために要する領域を小さくすることができる。

このようにすることができるので、結合ホースにおける剛性の高い結合領域を小さくして、可撓性のあるホースの領域を大きくすることができ、狭い空間や湾曲した空間等においても結合ホースを利用できる可能性が高くなる。また、２本のホースを結合するために必要な部材は、第１ホース１１、第２ホース１２、及び結合部材１３となり、２本のホースを結合する際のコストと作業工数が削減される。

さらに、第１ホース１１の内側面と第２ホース１２の外側面との間が、凸部１１２によって塞がれるので、第１ホース１１及び第２ホース１２の中空部を流れる気体又は液体が漏れることを防止できる。

＜第２の実施形態＞
図３は、第２の実施形態に係る結合ホース１ａの断面を示す図である。
結合ホース１ａは、結合ホース１と比べて、第１ホース１１ａが凸部１１２を有していない点、及び第２ホース１２ａが凸部１２２を有している点で、結合ホース１と異なり、その他については結合ホース１と同様である。

凸部１２２は、第２ホース１２ａの外側面に円周状に設けられた丸みを帯びた凸部である。第１ホース１１ａと第２ホース１２ａとが結合部材１３によって結合された状態で、第２ホース１２ａの外側面に形成された凸部１２２が、第１ホース１１ａの内周面と接している。

結合ホース１ａがこのような構成を有することにより、第１の実施形態に係る結合ホース１と同様に、２つの結合部材を用いて２本のホースを結合する場合に比べて、２本のホースを結合する際における２本のホースを結合するために要する領域を小さくすることができる。

＜第３の実施形態＞
図４は、第３の実施形態に係る結合ホース１ｂの断面を示す図である。
結合ホース１ｂは、結合ホース１と比べて、第１ホース１１ｂが凸部１１２に換えて凹部１１４を有している点、及び第２ホース１２ｂが凸部１２４を有している点で異なり、その他については同様である。

凹部１１４は、第１ホース１１ｂの内側面に円周状に設けられた丸みを帯びた凹部である。凸部１２４は、第２ホース１２ｂの外側面に円周状に設けられた丸みを帯びた凸部である。第１ホース１１ｂと第２ホース１２ｂとが結合部材１３によって結合された状態で、第１ホース１１ｂの内側面に形成された凹部１１４が、第２ホース１２ｂの外側面に形成された凸部１２４と嵌合している。

結合ホース１ｂがこのような構成を有することにより、第１の実施形態に係る結合ホース１と同様に、２つの結合部材を用いて２本のホースを結合する場合に比べて、２本のホースを結合する際における２本のホースを結合するために要する領域を小さくすることができる。

＜第４の実施形態＞
図５は、第４の実施形態に係る結合ホース１ｃの断面を示す図である。
結合ホース１ｃは、結合ホース１と比べて、第１ホース１１ｃが凸部１１２に換えて凸部１１５を有している点、及び第２ホース１２ｃが凹部１２５を有している点で異なり、その他については同様である。

凸部１１５は、第１ホース１１ｃの内側面に円周状に設けられた丸みを帯びた凸部である。凹部１２５は、第２ホース１２ｃの外側面に円周状に設けられた丸みを帯びた凹部である。第１ホース１１ｃと第２ホース１２ｃとが結合部材１３によって結合された状態で、第１ホース１１ｃの内側面に形成された凸部１１５が、第２ホース１２ｃの外側面に形成された凹部１２５と嵌合している。

結合ホース１ｃがこのような構成を有することにより、第１の実施形態に係る結合ホース１と同様に、２つの結合部材を用いて２本のホースを結合する場合に比べて、２本のホースを結合する際における２本のホースを結合するために要する領域を小さくすることができる。

以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施の形態に記載の範囲には限定されない。上記実施の形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。そのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

１、１ａ、１ｂ、１ｃ・・・結合ホース
１１、１１ａ、１１ｂ、１１ｃ・・・第１ホース
１１２、１１５、１２２、１２３、１２４・・・凸部
１１３、１１４、１２５・・・凹部
１２、１２ａ、１２ｂ、１２ｃ・・・第２ホース
１２１・・・金属リング
１３・・・結合部材

Claims (6)

1. 内側面に円周状の凸部が形成された第１ホースと、
   前記第１ホースの内径よりも小さな外径を有する第２ホースと、
   前記第１ホースと前記第２ホースとを結合する結合部材と、
   を有し、
   前記第１ホースと前記第２ホースとが前記結合部材によって結合された状態で、前記第１ホースの内側面に形成された前記凸部が、前記第２ホースの外周面と接していることを特徴とする結合ホース。
2. 第１ホースと、
   前記第１ホースの内径よりも小さな外径を有し、外側面に円周状の凸部が形成された第２ホースと、
   前記第１ホースと前記第２ホースとを結合する結合部材と、
   を有し、
   前記第１ホースと前記第２ホースとが前記結合部材によって結合された状態で、前記第２ホースの外側面に形成された前記凸部が、前記第１ホースの内周面と接していることを特徴とする結合ホース。
3. 内側面に円周状の凹部が形成された第１ホースと、
   前記第１ホースの内径よりも小さな外径を有し、外側面に円周状の凸部が形成された第２ホースと、
   前記第１ホースと前記第２ホースとを結合する結合部材と、
   を有し、
   前記第１ホースと前記第２ホースとが前記結合部材によって結合された状態で、前記第１ホースの内側面に形成された前記凹部が、前記第２ホースの外側面に形成された前記凸部と嵌合していることを特徴とする結合ホース。
4. 内側面に凸部が形成された第１ホースと、
   前記第１ホースの内径よりも小さな外径を有し、外側面に円周状の凹部が形成された第２ホースと、
   前記第１ホースと前記第２ホースとを結合する結合部材と、
   を有し、
   前記第１ホースと前記第２ホースとが前記結合部材によって結合された状態で、前記第１ホースの内側面に形成された前記凸部が、前記第２ホースの外側面に形成された前記凹部と嵌合していることを特徴とする結合ホース。
5. 前記第１ホースの内側面には、楔状の凹部が形成されており、
   前記第２ホースの外側面には、楔状の凸部が形成されており、
   前記第１ホースと前記第２ホースとが前記結合部材によって結合された状態で、前記第１ホースの内側面に形成された前記楔状の凹部が、前記第２ホースの外側面に形成された前記楔状の凸部と嵌合していることを特徴とする、
   請求項１から４のいずれか一項に記載の結合ホース。
6. 前記第２ホースの内側には金属リングが設けられていることを特徴とする、
   請求項１から５のいずれか一項に記載の結合ホース。
   

Images