JP2017014333A - 粘着テープ、その製造方法、物品及び電子機器 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明が解決しようとする課題は、耐衝撃性と絶縁性とに優れた粘着テープを提供することである。
【解決手段】本発明は、流れ方向の平均気泡径が３０μｍ〜２００μｍの範囲であり、幅方向の平均気泡径が３０μｍ〜２００μｍであり、厚さ方向の平均気泡径が３０μｍ〜２００μｍの範囲であり、かつ、厚さ方向の平均気泡径に対する流れ方向の平均気泡径の比（ｘ）が０．６７〜１．５の範囲であり、かつ、厚さ方向の平均気泡径に対する幅方向の平均気泡径の比（ｙ）が０．６７〜１．５の範囲である気泡を有するポリウレタン発泡体基材（Ａ）の少なくとも一方の面側に、粘着剤層（Ｂ）を有することを特徴とする粘着テープに関するものである。
【選択図】図１

Description

本発明は、被着体の接着に使用可能な粘着テープに関する。

粘着テープは、例えば電子機器等の製造場面で広く使用されている。具体的には、前記粘着テープは、携帯電子端末、カメラ、パソコン等の小型電子機器を構成する情報表示部ときょう体等との固定、前記小型電子機器への外装部品や電池等の剛体部品の固定等に使用されている。

前記粘着テープとしては、例えば携帯電子端末等を落下等させた場合であっても、その衝撃による粘着テープの剥がれや、前記剥がれに起因した部品の欠落等を防止可能なレベルの優れた耐衝撃性を有するものとして、ポリオレフィン発泡体基材の両面に特定の粘着剤層を有する粘着テープが知られている（例えば特許文献１参照。）。

しかし、携帯電子端末等の薄型化に伴い前記粘着テープのさらなる薄型化が求められるなかで、前記粘着テープでは、前記薄型化と優れた耐衝撃性とを高いレベルで両立できない場合があった。

また、携帯電子端末が、様々な気候及び環境下で使用されるなかで、例えば携帯電子端末に触れた際の静電気等に起因して、前記携帯電子端末の故障等を引き起こさないレベルの絶縁性を備えた粘着テープが、産業界から求められている。

しかし、前記粘着テープの細幅化が進むなかで、従来の粘着テープでは、それを細幅化した場合に、実用上十分な絶縁性を保持できない場合があった。

以上のとおり、薄型化や細幅化された場合であっても優れた耐衝撃性及び絶縁性を両立した粘着テープは、未だ見出されていなかった。

特開平７−０２６２１４号公報

本発明が解決しようとする課題は、耐衝撃性と絶縁性とに優れた粘着テープを提供することである。

本発明者等は、流れ方向の平均気泡径が３０μｍ〜２００μｍの範囲であり、幅方向の平均気泡径が３０μｍ〜２００μｍであり、厚さ方向の平均気泡径が３０μｍ〜２００μｍの範囲であり、かつ、厚さ方向の平均気泡径に対する流れ方向の平均気泡径の比（ｘ）が０．６７〜２．０の範囲であり、かつ、厚さ方向の平均気泡径に対する幅方向の平均気泡径の比（ｙ）が０．６７〜２．０の範囲である気泡を有するポリウレタン発泡体基材（Ａ）の少なくとも一方の面側に、粘着剤層（Ｂ）を有することを特徴とする粘着テープによって、前記課題を解決した。

本発明の粘着テープは、従来より薄型または細幅であっても優れた耐衝撃性と絶縁性とを備えることから、例えば携帯電子端末をはじめとする電子機器の製造場面で好適に使用することができる。

耐衝撃試験用の試験片を上面からみた概念図である。 耐衝撃試験用の試験片を落下試験用治具に取り付けた状態を断面方向からみた概念図である。 絶縁性試験の評価方法を断面方向からみた概念図である。

本発明の粘着テープは、流れ方向の平均気泡径が３０μｍ〜２００μｍの範囲であり、幅方向の平均気泡径が３０μｍ〜２００μｍであり、厚さ方向の平均気泡径が３０μｍ〜２００μｍの範囲であり、かつ、厚さ方向の平均気泡径に対する流れ方向の平均気泡径の比（ｘ）が０．６７〜２．０の範囲であり、かつ、厚さ方向の平均気泡径に対する幅方向の平均気泡径の比（ｙ）が０．６７〜２．０の範囲である気泡を有するポリウレタン発泡体基材（Ａ）の少なくとも一方の面側に、粘着剤層（Ｂ）を有することを特徴とする。

本発明の粘着テープの第一の実施形態としては、例えば前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）の一方の面側に粘着剤層（Ｂ）が積層された片面粘着テープ、または、前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）の両面側に粘着剤層（Ｂ）が積層された両面粘着テープが挙げられる。前記粘着剤層（Ｂ）は前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）の表面に直接積層されていてもよく、補強基材等の他の層を介して積層されていてもよい。

また、前記両面粘着テープは、前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）の各面に、それぞれ同一の粘着力を有する粘着剤層を有するものであってもよく、異なる粘着力を有する粘着剤層を有するものであってもよい。例えば、前記両面粘着テープとしては、前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）の一方の面側に設けられる粘着剤層が、いわゆる強粘着剤層であり、他方の面側に設けられる粘着剤層が、弱粘着剤層であるものが挙げられる。

本発明の粘着テープを構成するポリウレタン発泡体基材（Ａ）としては、流れ方向の平均気泡径が３０μｍ〜２００μｍの範囲であり、幅方向の平均気泡径が３０μｍ〜２００μｍであり、厚さ方向の平均気泡径が３０μｍ〜２００μｍの範囲であり、かつ、厚さ方向の平均気泡径に対する流れ方向の平均気泡径の比（ｘ）が０．６７〜２．０の範囲であり、かつ、厚さ方向の平均気泡径に対する幅方向の平均気泡径の比（ｙ）が０．６７〜２．０の範囲である気泡を有するポリウレタン発泡体基材を使用する。上記特定のポリウレタン発泡体基材（Ａ）を使用することによって、従来と比較して薄型または細幅であっても優れた耐衝撃性や絶縁性や被着体への追従性等を備えた粘着テープを得ることができる。

前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）としては、流れ方向と幅方向の平均気泡径が３０μｍ〜１５０μｍの範囲の気泡を有するものを使用することが好ましく、５０μｍ〜１３５μｍの範囲の気泡を有するものを使用することがより好ましい。前記範囲の平均気泡径の気泡を有するポリウレタン発泡体基材（Ａ）を使用することによって、従来より薄型または細幅であっても耐衝撃性や絶縁性に優れ、かつ、被着体に対して良好な追従性を備えた粘着テープを得ることができる。

また、前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）としては、厚さ方向の平均気泡径に対する流れ方向の平均気泡径の比（ｘ）、及び、厚さ方向の平均気泡径に対する幅方向の平均気泡径の比（ｙ）が、共に０．８〜１．６の範囲の気泡を有するものを使用することが好ましく、０．８５〜１．４の範囲の気泡を有するものを使用することがより好ましい。

前記気泡は、扁平状に著しく変形しておらず、比較的、球状（例えば真球に近い形状）を保持していることが好ましい。

前記気泡の形状は、前記平均気泡径の比（ｘ）が〔前記平均気泡径の比（ｙ）−０．３〕〜〔前記平均気泡径の比（ｙ）＋０．３〕の範囲となる形状であることが好ましく、〔前記平均気泡径の比（ｙ）−０．２〕〜〔前記平均気泡径の比（ｙ）＋０．２〕の範囲となる形状であることが、球に近い形状を保持するうえで好ましい。

前記範囲の気泡を有するポリウレタン発泡体基材（Ａ）は、従来と比較して薄型または細幅であっても前記気泡の形状が扁平状に変形しにくいため、その流れ方向及び幅方向に層間割れしにくい。前記特定のポリウレタン発泡体基材（Ａ）を使用することによって、前記粘着テープのせん断方向から力（衝撃）が加わった場合であっても、前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）の割れや前記粘着テープの剥がれに起因した被着体の脱落等を引き起こさないレベルの耐衝撃性（せん断方向の力に対する耐衝撃性）を備えた粘着テープを得ることができる。

前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）が有する前記気泡は、独立気泡構造を有するものであることが、前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）の切断面からの浸水等を効果的に防止し優れた防水性を付与するうえで好ましい。

なお、前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）の流れ方向の平均気泡径、幅方向の平均気泡径及び厚さ方向の平均気泡径は、下記の方法で測定された値を指す。

ポリウレタン発泡体基材層（Ａ）を液体窒素に浸し凍結させたものを破断することによってポリウレタン発泡体基材層（Ａ）の断面を得る。

前記断面を、走査型電子顕微鏡ＳＥＭ（（株）日立ハイテクノロジーズ製、型式ＴＭ３００）を用い、倍率３００倍で観察することによって、ポリウレタン発泡体基材層（Ａ）の流れ方向５００μｍ×厚さの範囲、または、幅方向５００μｍ×厚さの範囲を観察する。

前記範囲内に含まれるすべての発泡セル（気泡）のうち、流れ方向の発泡セル直径が最も大きいものを測定値として、この測定をサンプルの観察範囲が重ならない状態で５回測定する。この５回のセル直径測定の平均値を流れ方向の平均気泡径とする。前記範囲内に含まれるすべての発泡セル（気泡）のうち、厚さ方向の発泡セル直径が最も大きいものを測定値として、この測定をサンプルの観察範囲が重ならない状態で５回測定する。この５回のセル直径測定の平均値を厚さ方向の平均気泡径とする。前記範囲内に含まれるすべての発泡セル（気泡）のうち、幅方向の発泡セル直径が最も大きいものを測定値として、この測定をサンプルの観察範囲が重ならない状態で５回測定する。この５回のセル直径測定の平均値を流れ方向の平均気泡径とする。幅方向の平均気泡径とする。

また、前記厚さ方向の平均気泡径に対する流れ方向の平均気泡径の比（ｘ）、及び、厚さ方向の平均気泡径に対する幅方向の平均気泡径の比（ｙ）は、上記方法で測定された平均気泡径の値を用い、それぞれ［流れ方向の平均気泡径／厚さ方向の平均気泡径］及び［幅方向の平均気泡径／厚さ方向の平均気泡径］の式に基づいて算出した。

前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）としては、３０μｍ〜２００μｍの範囲の厚さを有するものを使用することが好ましく、５０μｍ〜１７０μｍの範囲であるものを使用することがより好ましく、５０μｍ〜１００μｍの範囲であるものを使用することが、例えば携帯電子端末の薄型化に貢献可能なレベルの薄さと、前記粘着テープのせん断方向から力（衝撃）が加わった場合であっても前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）の割れや前記粘着テープの剥がれに起因した被着体の脱落等を引き起こさないレベルの耐衝撃性（せん断方向の力に対する耐衝撃性）に優れ、被着体が有する段差部に対する良好な追従性を備えた粘着テープを得るうえで特に好ましい。

前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）の発泡倍率は、１．１〜２．０の範囲であることが好ましく、１．１〜１．５の範囲であることが、従来と比較して薄型または細幅であっても耐衝撃性や絶縁性に優れ、かつ、被着体に対して良好な追従性を備えた粘着テープを得るうえでより好ましい。なお、前記発泡倍率は、ポリウレタン発泡体基材（Ａ）の密度の逆数であり、前記密度は、坪量と厚さとに基づいて算出した値を指す。

前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）としては、ポリウレタンを用いて得られた発泡体基材のうち、前記所定の厚さ、比（ｘ）及び（ｙ）を有するものであれば、いずれも使用することができる。なかでも、前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）としては、常温（２５℃）では固体状であり、加熱等により溶融し液状または粘稠状となるホットメルトポリウレタンまたはそれを含有する組成物を発泡させて得られる発泡体基材を使用することが好ましく、反応性ホットメルトポリウレタン組成物を発泡させて得られる発泡体基材を使用することがより好ましく、湿気硬化型ホットメルトポリウレタン組成物を発泡させて得られる発泡体基材を使用することが、所定の平均気泡径やその比（ｘ）及び（ｙ）を有する発泡体基材を形成し、その結果、従来と比較して薄型または細幅であっても耐衝撃性や絶縁性に優れ、かつ、被着体への追従性に優れた粘着テープを得るうえでさらに好ましい。

前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）としては、例えば前記ホットメルトポリウレタン組成物を加熱溶融したものと、水等を含む組成物とを混合及び撹拌し発泡させる方法（以下、水発泡法と省略。）によって得られたものを使用することが好ましい。

また、前記ホットメルトポリウレタン組成物として湿気硬化型等の反応性ホットメルトポリウレタン組成物を使用する場合、前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）としては、反応性ホットメルトポリウレタン組成物を加熱溶融したものと、水等を含む組成物とを混合及び撹拌することで発泡させた後、前記ポリウレタンが湿気硬化反応等させることによって得られる比較的高強度な発泡体構造が保持されたものを使用することが、所定の平均気泡径やその比（ｘ）及び（ｙ）を保持でき、従来と比較して薄型または細幅であっても耐衝撃性や絶縁性に優れ、かつ、被着体への追従性に優れた粘着テープを得るうえでさらに好ましい。

前記ホットメルトポリウレタン組成物としては、例えばポリオールとポリイソシアネートとを反応させて得られたホットメルトポリウレタンを含有するものを使用することができる。湿気硬化型等の反応性ホットメルトポリウレタンとしては、前記ポリオールとポリイソシアネートとを反応させて得られたポリウレタンのうち、分子末端にイソシアネート基や加水分解性アルコキシシリル基等を有するポリウレタンを使用することができる。

前記ポリウレタンとして湿気硬化型ポリウレタンであるイソシアネート基を有するポリウレタンを使用する場合、前記ポリウレタンのイソシアネート基当量が１０００〜１６００であるものを使用することが、所定の平均気泡径やその比（ｘ）及び（ｙ）を備え、従来と比較して薄型または細幅であっても耐衝撃性や絶縁性に優れ、かつ、被着体への追従性に優れた粘着テープを得るうえで好ましい。なお、前記イソシアネート基当量は、イソシアネート基１モルあたりのポリウレタンの分子量を表す。

前記イソシアネート基を有するポリウレタンを製造する場合、前記ポリオールの水酸基に対する前記ポリイソシアネートのイソシアネート基の当量比［前記ポリイソシアネートのイソシアネート基／前記ポリオールの水酸基］が１を超える条件で、前記ポリオール及びポリイソシアネートを反応させることが好ましく、１．１〜５．０の範囲で反応させることがより好ましく、１．５〜３．０の範囲で反応させることが、優れた加工適性と泡もち性、適度な架橋密度を保持し、その結果、従来と比較して薄型または細幅であっても耐衝撃性や絶縁性に優れ、かつ、被着体への追従性に優れた粘着テープを得るうえで好ましい。

前記ポリオールとしては、例えば、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、その他のポリオールを、単独または２種以上組み合わせ使用することができる。

なかでも、前記ポリオールとしては、ポリエーテルポリオールを使用することが好ましく、ポリエーテルポリオール及びポリエステルポリオールを組み合わせ使用することが、所定の平均気泡径やその比（ｘ）及び（ｙ）を備え、従来と比較して薄型または細幅であっても耐衝撃性や絶縁性に優れ、かつ、被着体への追従性に優れた粘着テープを得るうえで好ましい。

前記ポリエーテルポリオール及びポリエステルポリオールを組み合わせ使用する場合、その質量割合［ポリエーテルポリオール／ポリエステルポリオール］は、１５／８５〜８５／１５の範囲であることが好ましく、３０／７０〜６０／４０の範囲であることがより好ましく、４０／６０〜６０／４０の範囲で使用することが、ポリウレタン発泡体基材層（Ａ）をより一層柔軟化することができ、その結果、薄型であってもより一層優れた耐衝撃性を備えた粘着テープを得ることができるため好ましい。

前記ポリエーテルポリオールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、グリセリン、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、トリメチロールプロパン、グルコース、ソルビトール、シュークローズ等の多価アルコールの１種または２種以上と、プロピレンオキサイド、エチレンオキサイド、オキサイド、スチレンオキサイド等の１種または２種以上とを反応させて得られるものを使用することができる。具体的には、前記ポリエーテルポリオールとしては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等を使用することができる。

なかでも、前記ポリエーテルポリオールとしては、具体的には、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等を使用することができ、ポリプロピレングリコール、オキシブチレン構造を有するポリオール（具体的にはポリテトラメチレングリコール（ポリテトラヒドロフラン））等を使用することが、所定の平均気泡径やその比（ｘ）及び（ｙ）を備え、従来と比較して薄型または細幅であっても耐衝撃性や絶縁性に優れ、かつ、被着体への追従性に優れた粘着テープを得るうえで好ましい。

前記ポリテトラメチレングリコールは、前記ポリエーテルポリオールの全量に対して２０質量％以上の範囲で使用することが好ましく、５０質量％〜１００質量％の範囲で使用することが、所定の平均気泡径やその比（ｘ）及び（ｙ）を備え、従来と比較して薄型または細幅であっても耐衝撃性や絶縁性に優れ、かつ、被着体への追従性に優れた粘着テープを得るうえで好ましい。

また、前記ポリエステルポリオールとしては、ポリカルボン酸とポリオールとを反応させて得られるものを使用することができる。

前記ポリカルボン酸としては、例えばコハク酸、マレイン酸、アジピン酸、グルタル酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸等の脂肪族ポリカルボン酸、ｏ−フタル酸等の芳香族ポリカルボン酸等を使用することができる。

また、前記ポリエステルポリオールの製造に使用可能なポリオールとしては、例えばエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、１，６−ヘキサンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，８−オクタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、シクロヘキサン−１，４−ジオール、シクロヘキサン−１，４−ジメタノール等を使用することができる。

また、前記ポリエステルポリオールの製造に使用可能なポリオールとしては、ビスフェノール化合物にアルキレンオキサイドが付加したポリオールを使用することが、所定の平均気泡径やその比（ｘ）及び（ｙ）を備え、従来と比較して薄型または細幅であっても耐衝撃性や絶縁性に優れ、かつ、被着体への追従性に優れた粘着テープを得るうえで好ましい。

前記ビスフェノール化合物としては、例えばビスフェノールＡ等が挙げられる。また、前記アルキレンオキサイドとしては、例えばエチレンオキサイドやプロピレンオキサイドが挙げられる。前記アルキレンオキサイドは、前記ビスフェノール化合物１モルに対して１モル〜１０モル付加することが好ましく、２モル〜８モル付加するものが好ましい。

また、前記ホットメルトポリウレタンの製造に使用可能なポリイソシアネートとしては、例えば、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、一部をカルボジイミド化されたジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、水添キシリレンジイソシアネート、水添ジフェニルメタンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート、脂肪族ジイソシアネート、脂環族ジイソシアネート等を、単独または２種以上組み合わせ使用することができる。なかでも、前記ポリイソシアネートとしては、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネートを使用することが、所定の平均気泡径やその比（ｘ）及び（ｙ）備え、従来と比較して薄型または細幅であっても耐衝撃性や絶縁性に優れ、かつ、被着体への追従性に優れた粘着テープを得るうえで好ましい。

前記ポリウレタンは、例えば前記ポリイソシアネートと前記ポリオールとを反応させることによって製造することができる。その際、前記ポリオールは、予め脱水処理したものを使用することが好ましい。

前記ポリオールとポリイソシアネートとの反応は、無溶剤下で行っても有機溶剤中で行ってもよいが、水発泡法等によって発泡させる前に脱溶剤等することが好ましい。前記有機溶剤としては、例えば酢酸エチル、酢酸ｎ−ブチル、メチルエチルケトン、トルエン等を使用することができる。前記脱溶剤法としては、減圧下で加熱する方法等が挙げられる。

前記方法で得られたポリウレタンの軟化点は、３０℃〜１６０℃の範囲であることが好ましく、４０℃〜１００℃の範囲であることが、ムラのない安定した均一な発泡体が得られ、水で発泡させた発泡セルの冷却固化時間の適正化が図れる。

前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）は、前記ホットメルトポリウレタンの他に必要に応じてウレタン化触媒、整泡剤、硬化促進剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、耐光安定剤、シランカップリング剤、粘着付与剤、ワックス、可塑剤、安定剤、充填剤、チキソ付与剤、顔料、蛍光増白剤、有機発泡剤及び無機発泡剤等の添加剤、熱可塑性樹脂等を単独または２種以上組合せ含有するものであってもよい。

前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）は、例えば前記ホットメルトポリウレタン組成物を用いる場合であれば、以下の方法で製造することができる。

はじめに、前記反応性ホットメルトポリウレタン組成物等のホットメルトポリウレタン組成物を加熱溶融させた後、前記溶融物と水等とを混合させる。

前記ホットメルトポリウレタン組成物を溶融させるために行う加熱は、前記ポリウレタンの溶融温度以上となるよう適宜調整すればよいが、６０℃〜２００℃の温度で行うことが、所定の平均気泡径やその比（ｘ）及び（ｙ）備えたポリウレタン発泡体基材（Ａ）を形成するうえで好ましい。

前記溶融物に混合してもよい水は、前記ホットメルトポリウレタンのイソシアネート基の一部と反応し、二酸化炭素を発生させる。これにより、所定の平均気泡径やその比（ｘ）及び（ｙ）を有するポリウレタン発泡体基材（Ａ）が形成される。

前記方法で形成される気泡がつぶれる等して扁平状等に変形することを防止し、所定の平均気泡径やその比（ｘ）及び（ｙ）等を備えたポリウレタン発泡体基材（Ａ）を形成することを目的として、前記溶融物と前記水とを混合する際に、さらに活性水素含有化合物を混合することが好ましい。前記活性水素含有化合物は、予め水と混合されていることが好ましい。

前記活性水素含有化合物としては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，３−ブチレングリコール、１，４−ブチレングリコール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、１，６−ヘキサンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，８−オクタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、シクロヘキサン−１，４−ジオール、シクロヘキサン−１，４−ジメタノール等のジオール、水酸基を３個以上有するポリオール、前記ポリエステルポリオール、前記ポリエーテルポリオール等が挙げられる。

前記活性水素含有化合物としては、所定の平均気泡径やその比（ｘ）及び（ｙ）等を備えたポリウレタン発泡体基材（Ａ）を効率よく生産するうえで、エチレングリコール、上記プロピレングリコール、上記ブチレングリコールから選択し使用することが好ましい。

また、前記溶融物と前記水とを混合する際には、前記活性水素含有化合物の他に、必要に応じてアミン系触媒等のウレタン化触媒、整泡剤等を混合してもよい。前記ウレタン化触媒及び整泡剤は、前記水や活性水素含有化合物と予め混合されていてもよく、前記水や活性水素含有化合物とは別に添加等し混合してもよい。

前記水は、前記ホットメルトポリウレタン１００質量部に対して、０．０５質量部〜５質量部使用することが好ましく、０．１質量部〜２質量部使用することが、所定の平均気泡径やその比（ｘ）及び（ｙ）等を備えたポリウレタン発泡体基材（Ａ）を形成するうえでより好ましい。

プレポリマー（Ａ）のＮＣＯ基当量と、活性水素含有化合物（Ｂ）及び水（Ｃ）の総反応基当量との比［ＮＣＯ基当量（Ａ）／総反応基当量（Ｂ＋Ｃ）］は、好ましくは１．５〜２０．０の範囲であり、より好ましくは２．０〜１５．０の範囲であり、特に好ましくは２．０〜１０．０の範囲である。かかる範囲であれば、活性水素含有化合物（Ｂ）による溶融粘度の上昇によるセルの固定化と、水（Ｃ）による発泡性、及び水で発泡後の遊離ＮＣＯ基の湿気硬化反応による３次元構造形成による耐熱性のバランスが良好となる。

また、前記水及び活性水素含有化合物は、前記水が有する反応性基と活性水素化合物が有する反応性基との比［活性水素化合物が有する反応性基／前記水が有する反応性基］が、０．５〜１０の範囲であることが好ましく、１〜５の範囲であることがより好ましい。

前記前記溶融物と前記水等とを混合して得た混合物は、前記混合後、すみやかに離型ライナーの表面に塗工する。

前記塗工方法としては、例えばロールコーター等を用いて塗工する方法が挙げられる。前記塗工工程においても、前記混合物は発泡を継続し、所定の気泡を有する発泡体構造が形成される。

前記塗工後、前記塗工物を、例えば温度２３℃及び相対湿度５０％の環境下に７２時間程度放置し養生させることが好ましい。前記ホットメルトポリウレタンが湿気硬化型等の反応性ホットメルトポリウレタンである場合、前記養生工程で湿気硬化反応などが進行し、高強度で所定の平均気泡径やその比（ｘ）及び（ｙ）の発泡体構造を有するポリウレタン発泡体基材（Ａ）を得ることができる。

次に、本発明の粘着テープを構成する粘着剤層（Ｂ）について説明する。

前記粘着剤層（Ｂ）は、被接着体と接着する層である。本発明の実施態様のひとつである両面粘着テープにおいて前記ポリウレタン発泡体基材層（Ａ）両面にそれぞれ設けられる粘着剤層（Ｂ）は、同一の粘着力を有する粘着剤層をそれぞれ有するものであってもよく、異なる粘着力を有する粘着剤層を有するものであってもよい。

前記粘着剤層（Ｂ）は、各種粘着剤を用いて形成することができる。

前記粘着剤としては、例えば天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ビニルエーテル系粘着剤等を使用することができる。前記粘着剤の形態としては、溶剤系粘着剤、エマルジョン型粘着剤、水溶性粘着剤等の水系粘着剤、ホットメルト型粘着剤、ＵＶ硬化型粘着剤、ＥＢ硬化型粘着剤等の無溶剤系粘着剤等が挙げられる。

なかでも、前記粘着剤としては、アクリル重合体を含有し、必要に応じて粘着付与樹脂や架橋剤等を含有するアクリル系粘着剤を使用することが好ましい。

前記アクリル重合体としては、ビニル単量体を含有するビニル単量体成分を重合することによって得られるものを使用することが好ましい。

前記アクリル系重合体の製造に使用可能な（メタ）アクリル単量体としては、例えばメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート等の炭素原子数が１〜１２であるアルキル基を有する（メタ）アクリレート等を使用することができる。

なかでも、（メタ）アクリル単量体としては、炭素原子数が４〜１２であるアルキル基を有する（メタ）アクリレートを使用することが好ましく、炭素原子数が４〜８であるアルキル基を有する（メタ）アクリレートを使用することがさらに好ましく、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートのいずれか一方または両方を使用することが、優れた接着力と優れた追従性とを両立するうえで特に好ましい。

前記炭素原子数１〜１２のアルキル基を有する（メタ）アクリレートは、前記アクリル系重合体の製造に使用する単量体の全量に対し、６０質量％以上使用することが好ましく、８０質量％〜９８．５質量％の範囲で使用することがより好ましく、９０質量％〜９８．５質量％の範囲で使用することが、優れた接着力と優れた追従性とを両立するうえでさらに好ましい。

また、前記アクリル系重合体を製造する際には、単量体として高極性ビニル単量体を使用することができる。前記高極性ビニル単量体としては、水酸基を有するビニル単量体、カルボキシル基を有するビニル単量体、アミド基を有するビニル単量体等を１種または２種以上組み合わせ使用することができる。

水酸基を有する単量体としては、例えば２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、６−ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート等の水酸基を有する（メタ）アクリレートを使用することができる。

カルボキシル基を有するビニル単量体としては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、（メタ）アクリル酸２量体、クロトン酸、エチレンオキサイド変性琥珀酸アクリレート等を使用することができ、なかでもアクリル酸を使用することが好ましい。

アミド基を有する単量体としては、例えばＮ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、アクリロイルモルホリン、アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド等を使用することができる。

前記高極性ビニル単量体としては、前記したものの他に、酢酸ビニル、エチレンオキサイド変性琥珀酸アクリレート、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸等を使用することもできる。

前記高極性ビニル単量体は、前記アクリル系重合体の製造に使用する単量体の全量に対して１．５質量％〜２０質量％の範囲で使用することが好ましく、１．５質量％〜１０質量％の範囲で使用することがより好ましく、２質量％〜８質量％の範囲で使用することが、優れた接着力と優れた追従性とを両立するうえでさらに好ましい。

前記粘着剤として後述する架橋剤を含有するものを使用する場合、前記アクリル系重合体としては、前記架橋剤が有する官能基と反応する官能基を有するアクリル系重合体を使用することが好ましい。前記アクリル系重合体が有していてもよい官能基としては、例えば水酸基が挙げられる。

前記水酸基は、例えば前記単量体として水酸基を有するビニル単量体を使用することによって、アクリル系重合体に導入することができる。

前記水酸基を有するビニル単量体は、アクリル系重合体の製造に使用する単量体の全量に対し、０．０１質量％〜１．０質量％の範囲で使用することが好ましく、０．０３質量％〜０．３質量％の範囲で使用することがより好ましい。

前記アクリル系重合体は、前記単量体を、溶液重合法、塊状重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の方法で重合させることによって製造することができ、溶液重合法を採用することが、アクリル系重合体の生産効率を向上するうえで好ましい。

前記溶液重合法としては、例えば前記単量体と、重合開始剤と、有機溶剤とを、好ましくは４０℃〜９０℃の温度下で混合、攪拌し、ラジカル重合させる方法が挙げられる。

前記重合開始剤としては、例えば過酸化ベンゾイルや過酸化ラウリル等の過酸化物、アゾビスイソブチルニトリル等のアゾ系熱重合開始剤、アセトフェノン系光重合開始剤、ベンゾインエーテル系光重合開始剤、ベンジルケタール系光重合開始剤、アシルフォスフィンオキシド系光重合開始剤、ベンゾイン系光重合開始剤、ベンゾフェノン系の光重合開始剤等を使用することができる。

前記方法で得たアクリル系重合体は、例えば溶液重合法で製造した場合であれば、有機溶剤に溶解または分散した状態であってもよい。

上記アクリル系重合体としては、４０万〜３００万の重量平均分子量を有するものを使用することが好ましく、７０万〜２５０万の重量平均分子量を有するものを使用することがより好ましい。

なお、前記重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法（ＧＰＣ法）により測定され、標準ポリスチレン換算して算出された値を指す。具体的には、前記重量平均分子量は、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ−８３２９ＧＰＣ）を用い、以下の条件で測定することができる。

サンプル濃度：０．５質量％（テトラヒドロフラン溶液）
サンプル注入量：１００μｌ
溶離液：テトラヒドロフラン
流速：１．０ｍｌ／分
測定温度：４０℃
本カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ−Ｈ（２０）２本
ガードカラム：ＴＳＫｇｅｌ ＨＸＬ−Ｈ
検出器：示差屈折計
標準ポリスチレンの重量平均分子量：１万〜２０００万（東ソー株式会社製）

前記粘着剤層（Ｂ）の形成に使用できる粘着剤としては、耐衝撃性に優れた粘着テープを得るうえで、粘着付与樹脂を含有するものを使用することが好ましい。

前記粘着付与樹脂としては、例えばロジン系粘着付与樹脂、重合ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、安定化ロジンエステル系粘着付与樹脂、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、水添ロジンエステル系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂、石油樹脂系粘着付与樹脂、（メタ）アクリレート樹脂系粘着付与樹脂等を使用することができる。前記粘着剤としてエマルジョン型粘着剤を使用する場合には、前記粘着付与樹脂としてもエマルジョン型粘着付与樹脂を使用することが好ましい。

前記粘着付与樹脂としては、前記したなかでも不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、水添ロジンエステル系粘着付与樹脂、（メタ）アクリレート系樹脂、テルペンフェノール系樹脂、石油系樹脂から１種または２種以上を組み合わせ使用することが好ましい。

前記粘着付与樹脂としては、軟化点３０℃〜１８０℃の範囲のものを使用することが好ましく、７０℃〜１４０℃の範囲のものを使用することが、被着体や発泡体基材（Ｂ）に対する優れた接着力と、優れた追従性とを両立するうえでより好ましい。前記（メタ）アクリレート粘着付与樹脂を使用する場合、（メタ）アクリレート粘着付与樹脂としては、ガラス転移温度３０℃〜２００℃のものを使用することが好ましく、５０℃〜１６０℃のものを使用することがより好ましい。

前記粘着付与樹脂は、前記アクリル系重合体１００質量部に対し、５質量部〜６５質量部の範囲で使用することが好ましく、８質量部〜５５質量部の範囲で使用することが、より一層耐衝撃性に優れた粘着テープを得るうえでより好ましい。

前記粘着剤層（Ｂ）の形成に使用する粘着剤としては、より一層耐衝撃性に優れた粘着テープを得るうえで、架橋剤を使用することが好ましい。

前記架橋剤としては、例えばイソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート系架橋剤、アジリジン系架橋剤等を使用することができる。なかでも、前記架橋剤としては、アクリル系重合体との反応性に富むイソシアネート系架橋剤及びエポキシ系架橋剤のいずれか一方または両方を使用することが好ましく、イソシアネート系架橋剤を使用することがより好ましい。

前記イソシアネート系架橋剤としては、例えばトリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネート等を使用することができ、トリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネートを使用することが好ましい。

前記架橋剤は、粘着剤層（Ｂ）のトルエンに対するゲル分率が７０質量％以下となる量を選択し使用することが好ましく、ゲル分率が２０質量％〜６０質量％となる量を選択し使用することがより好ましく、ゲル分率が２５質量％〜５５質量％となる量を選択し使用することが、より一層耐衝撃性に優れた粘着テープを得るうえでさらに好ましい。

なお、前記ゲル分率は、下記に示す方法で測定した値を指す。

剥離ライナーの離型処理面に、乾燥後の厚さが５０μｍになるように、前記粘着剤を塗工したものを、１００℃の環境下で３分間乾燥した後、４０℃の環境下で２日間エージングさせることによって粘着剤層を形成した。

前記粘着剤層を縦５０ｍｍ及び横５０ｍｍの正方形に裁断したものを試験片とした。

上記試験片の質量（Ｇ１）を測定した後、２３℃の環境下で、上記試験片をトルエンに２４時間浸漬させた。

前記浸漬後、前記試験片とトルエンとの混合物を、３００メッシュ金網を用いて濾過することによって、トルエンへの不溶成分を抽出した。前記不溶成分を１１０℃の環境下で１時間乾燥させたものの質量（Ｇ２）を測定した。

前記質量（Ｇ１）と質量（Ｇ２）と下記式に基づいて、そのゲル分率を算出した。

ゲル分率（質量％）＝（Ｇ２／Ｇ１）×１００

前記粘着剤としては、例えば可塑剤、軟化剤、酸化防止剤、難燃剤、ガラスやプラスチック製の繊維・バルーン、ビーズ、金属、金属酸化物、金属窒化物等の充填剤、顔料、染料等の着色剤、レベリング剤、増粘剤、撥水剤、消泡剤等の添加剤を含有するものを使用することができる。

前記粘着剤としては、その良好な塗工作業性等を維持するうえで溶媒を含有するものを使用することが好ましい。前記溶媒としては、例えば、トルエン、キシレン、酢酸エチル、酢酸ブチル、アセトン、メチルエチルケトン、ヘキサン等を使用できる。また、水系粘着剤組成物とする場合には、水又は、水を主体とする水性溶媒を使用できる。

本発明の粘着テープは、例えば前記第一の実施態様の粘着テープであれば、離型シートの表面に前記粘着剤を塗工し乾燥等することによって粘着剤層（Ｂ）を形成する工程、前記方法で予め製造したポリウレタン発泡体基材（Ａ）の一方または両方の面に、前記粘着剤層（Ｂ）を転写する工程を経ることによって製造することができる。また、前記粘着テープは、予め製造した前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）の片面または両面に、前記粘着剤を直接塗工及び乾燥することによって粘着剤層（Ｂ）を形成することによって製造することもできる。

前記粘着剤層（Ｂ）を形成する粘着剤としてアクリル系重合体と架橋剤とを含有する粘着剤を使用する場合、前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）の表面に前記粘着剤層を転写または粘着剤を塗布し乾燥したものを、好ましくは２０℃〜５０℃、より好ましくは２３℃〜４５℃の環境下で２日〜７日間程度、熟成させることが好ましい。

前記方法等で得られた本発明の粘着テープとしては、総厚さ３００μｍ以下であるものを使用することが、小型電子機器の薄型化に貢献しやすいため好ましく、８０μｍ〜３００μｍであるものを使用することがより好ましく、１００μｍ〜３００μｍであるものを使用することが好ましい。

前記粘着テープが有する前記粘着剤層（Ｂ）の厚さは、被着体やポリウレタン発泡体基材層（Ａ）に対する優れた接着力と、優れた追従性とを両立するうえで、５μｍ〜１００μｍであることが好ましく、１０μｍ〜８０μｍであることがより好ましく、１５μｍ〜８０μｍであることが特に好ましい。

本発明の粘着テープとしては、前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）及び粘着剤層（Ｂ）の他に、必要に応じてその他の層を有するものを使用することができる。

前記その他の層としては、例えば粘着テープの寸法安定性や良好な引張強さやリワーク適性等を付与するうえで、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステルフィルムからなる層等の補強層が挙げられる。また、前記その他の層としては、前記粘着テープの使用目的等に応じ、遮光層、光反射層、金属層等の熱伝導層等を使用することができる。

本発明の粘着テープとしては、例えば前記粘着テープを細幅の窓枠形状に抜き加工等する際の作業性と、加工精度とを向上させるうえで、前記補強層を有することが好ましい。

前記補強層を有する粘着テープの実施形態としては、例えば前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）の片面にポリエチレンテレフタレートフィルム等の補強層が存在し、その表面に粘着剤層（Ｂ）が存在する片面または両面粘着テープ、前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）の両面にポリエチレンテレフタレートフィルム等の補強層が存在し、その表面に粘着剤層（Ｂ）が存在する片面または両面粘着テープの形態が挙げられる。

本発明の粘着テープとしては、その粘着剤層（Ｂ）の表面に剥離シートが積層されていてもよい。

前記剥離シートとしては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等の合成樹脂を用いて得られるフィルム、紙、不織布、布、発泡シート、金属基材、及び、それらの積層体の少なくとも片面に、シリコーン系処理、長鎖アルキル系処理、フッ素系処理などの剥離処理が施されたものを使用することができる。

前記粘着テープは、例えば被着体の形状等に応じた形状に裁断し使用することができる。例えば、小型電子機器を構成する２以上のきょう体同士の固定、または、きょう体とレンズ部材等との固定に使用する場合であれば、前記粘着テープをいわゆる窓枠形状に裁断したものを使用することができる。本発明の粘着テープは、その少なくとも一部の幅が細幅であっても優れた絶縁性や耐衝撃性や被着体への追従性を有する。例えば前記窓枠形状に裁断された場合の粘着テープの幅（最狭幅）が５ｍｍ以下であっても、優れた耐衝撃性等を有する。前記粘着テープとしては、その幅の少なくとも一部が１ｍｍ以下であることが好ましく０．１ｍｍ〜０．６ｍｍであることがより好ましい。

前記狭幅の部材は、例えば携帯電話機等の電子端末、自動車、建材、ＯＡ、家電業界などの工業用途における部材として使用されることが多い。

本発明の粘着テープは、２以上の被着体の固定に好適に使用することができる。前記粘着テープによって接着された構成を有する物品としては、いわゆるスマートフォン等の小型電子端末等が挙げられる。前記物品の代表例としては、２以上のきょう体、または、きょう体とレンズ部材とが、前記粘着テープによって接着された構成を有する電子機器が挙げられる。

以下、本発明を実施例により説明する。

［作製例１］
１リットル４ツ口フラスコに、数平均分子量が２０００のポリオキシテトラメチレングリコール５４質量部、ビスフェノールＡにプロピレンオキサイドを６モル付加して得たポリオールとセバシン酸とイソフタル酸とを反応させて得られた数平均分子量２０００のポリエステルポリオール（ＰＥＳ１）１８質量部、１，４−ブタンジオールとアジピン酸とを反応させて得られた数平均分子量１０００のポリエステルポリオール（ＰＥＳ２）１４質量部、及び、ジエチレングリコールとｏ−フタル酸とを反応させて得られた数平均分子量１０００のポリエステルポリオール１４質量部とを混合し、１００℃で減圧加熱させることによって、水分率が０．０３質量％となるまで脱水した。

次に、上記４ツ口フラスコ内を７０℃に冷却した後、前記フラスコ内に４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート２５．０質量部を加え、触媒としてジ−ｎ−ブチル錫ジラウレートを０．０１質量部加えた後、１１０℃まで昇温し、イソシアネート基含有量が一定となるまで３．０時間反応させることによって、イソシアネート基を有するポリウレタン（イソシアネート基当量１０３４）を含有する湿気硬化型ポリウレタンホットメルト組成物（Ａ−１）を得た。

次に、前記湿気硬化型ポリウレタンホットメルト組成物（Ａ−１）１００質量部を１１０℃に加熱し溶融したものに窒素ガスを吹き込み、次に、ＰＯＬＹＣＡＴ−８（エアープロダクツジャパン社製；Ｎ，Ｎ−ジメチルシクロヘキシルアミン ＤＭＣＨＡ）０．１質量部及び水０．０５質量部の混合物を供給し混合したものを、離型シートの剥離処理面に、硬化後の厚さが１００μｍとなるように塗工し、温度２３℃及び相対湿度５０％ＲＨの環境下で７２時間養生させることによって、発泡した基材層（Ａ−１）を作製した。

［作製例２］
数平均分子量が２０００のポリオキシテトラメチレングリコールの使用量を５４質量部から２１．６質量部に変更し、新たに数平均分子量２０００のポリオキシプロピレングリコール３２．４質量部を使用すること以外は、作製例１と同様の方法でイソシアネート基を有するポリウレタン（イソシアネート基当量１２００）を含有する湿気硬化型ポリウレタンホットメルト組成物（Ａ−２）を得た。

前記湿気硬化型ポリウレタンホットメルト組成物（Ａ−１）の代わりに、前記湿気硬化型ポリウレタンホットメルト組成物（Ａ−２）を使用すること以外は、作製例１と同様の方法で基材層（Ａ−２）を作製した。

［作製例３］
１リットル４ツ口フラスコに、数平均分子量が２０００のポリオキシプロピレングリコール４４質量部、及び、ジエチレングリコールとｏ−フタル酸とを反応させて得られた数平均分子量１０００のポリエステルポリオール５６質量部とを混合し、１００℃で減圧加熱させることによって、水分率が０．０３質量％となるまで脱水した。

次に、上記４ツ口フラスコ内を７０℃に冷却した後、前記フラスコ内に４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート２６．０質量部を加え、触媒としてジ−ｎ−ブチル錫ジラウレートを０．０１質量部加えた後、１１０℃まで昇温し、イソシアネート基含有量が一定となるまで３．０時間反応させることによって、イソシアネート基を有するポリウレタン（イソシアネート基当量１０３４）を含有する湿気硬化型ポリウレタンホットメルト組成物（Ａ−３）を得た。

前記湿気硬化型ポリウレタンホットメルト組成物（Ａ−１）の代わりに、前記湿気硬化型ポリウレタンホットメルト組成物（Ａ−３）を使用すること以外は、作製例１と同様の方法で基材層（Ａ−３）を作製した。

［作製例４］
１リットル４ツ口フラスコに、数平均分子量が１４００なるポリオキシテトラメチレングリコール７０質量部と、アジピン酸とヘキサンジオールとを反応させて得られた数平均分子量が２０００のポリエステルポリオール３０質量部とを１２０℃に減圧加熱して、水分０．０５質量％となるまで脱水し、４０℃に冷却した。

次に、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネートを２５質量部加えた後、９０℃まで昇温して、ＮＣＯ含有量が一定となるまで３時間反応してイソシアネート基を有するポリウレタン（イソシアネート基当量１０３４）を含有する湿気硬化型ポリウレタンホットメルト組成物（Ａ−４）を得た。

前記湿気硬化型ポリウレタンホットメルト組成物（Ａ−１）の代わりに、前記湿気硬化型ポリウレタンホットメルト組成物（Ａ−４）を使用すること以外は、作製例１と同様の方法で基材層（Ａ−４）を作製した。

［調製例１］
上記とは別に、攪拌機、還流冷却管、窒素導入管、温度計を備えた反応容器に、ｎ−ブチルアクリレート８０．９４質量部、２−エチルヘキシルアクリレート５質量部、シクロヘキシルアクリレート１０質量部、アクリル酸４質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．０６質量部、及び、酢酸エチル２００質量部を仕込み、攪拌下、窒素を吹き込みながら７２℃まで昇温させた。

次に、前記混合物に、予め酢酸エチルに溶解した２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）溶液２質量部（固形分０．１質量％）を添加し、攪拌下、７２℃で４時間ホールドした後、７５℃で５時間ホールドした。

次に、前記混合物を酢酸エチル９８質量部で希釈し、２００メッシュ金網でろ過することによって、重量平均分子量１６０万のアクリル重合体（Ｂ−１）溶液（不揮発分４０質量％）を得た。

なお、前記重量平均分子量は、ゲルパーミエッションクロマトグラフ（ＧＰＣ）で測定される標準ポリスチレン換算での重量平均分子量であり、以下の方法で測定した。
ＧＰＣ法による分子量の測定は、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ−８３２９ＧＰＣ）を用いて測定される、スタンダードポリスチレン換算値である。

サンプル濃度：０．５質量％（テトラヒドロフラン溶液）
サンプル注入量：１００μｌ
溶離液：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
流速：１．０ｍｌ／分
測定温度：４０℃
本カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ−Ｈ（２０）２本
ガードカラム：ＴＳＫｇｅｌ ＨＸＬ−Ｈ
検出器：示差屈折計
スタンダードポリスチレン分子量：１万〜２０００万（東ソー株式会社製）
容器に、前記アクリル重合体（Ｂ−１）１００質量部に対して、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂であるＤ−１２５（荒川化学工業株式会社製）５質量部と石油系粘着付与樹脂であるＦＴＲ６１２５（三井化学株式会社製）１０質量部とを混合攪拌したのち、酢酸エチルを加えることによって固形分３１質量％粘着剤溶液を得た。

次に、前記粘着剤溶液１００質量部に対し、架橋剤としてバーノックＤ−４０（ＤＩＣ（株）製、トリレンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト体、イソシアネート基含有率７質量％、不揮発分４０質量％）１．４質量部を添加し、均一になるよう攪拌混合した後、１００メッシュ金網で濾過することによって粘着剤（Ｂ−１）を得た。

［実施例１］
前記粘着剤（Ｂ−１）を、離型シートの剥離処理面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが２５μｍとなるように塗工し、８０℃で３分間乾燥することによって粘着剤層（Ｂ−１）を２枚作製した。

次に、前記基材層（Ａ−１）の両面に、前記粘着剤層（Ｂ−１）をそれぞれ１枚ずつ貼付し、その表面を、線圧５ｋｇ／ｃｍのロールを用い一往復させることによってそれらをラミネートした。次に、前記ラミネートしたものを４０℃の環境下で４８時間エージングすることによって、厚さ１５０μｍの両面粘着テープを得た。

［実施例２］
前記基材層（Ａ−１）の代わりに前記基材層（Ａ−２）を使用したこと以外は、実施例１と同様の方法で両面粘着テープを作製した。

［実施例３］
前記基材層（Ａ−１）の代わりに前記基材層（Ａ−３）を使用したこと以外は、実施例１と同様の方法で両面粘着テープを作製した。

［実施例４］
前記基材層（Ａ−１）の代わりに前記基材層（Ａ−４）を使用したこと以外は、実施例１と同様の方法で両面粘着テープを作製した。

［比較例１］
前記基材層（Ａ−１）の代わりに黒色ポリオレフィン系発泡体基材（厚さ：１００μｍ、見かけ密度０．３３ｇ／ｃｍ^３、２５％圧縮強度：７０ｋＰａ、流れ方向の引張弾性率：７９９Ｎ／ｃｍ^２、幅方向の引張弾性率：６２７Ｎ／ｃｍ^２）からなる基材層を使用したこと以外は、実施例１と同様の方法で両面粘着テープを得た。

［平均気泡径の測定法］
前記基材（Ａ−１）〜基材（Ａ−４）及び黒色ポリオレフィン系発泡体基材の流れ方向の平均気泡径、幅方向の平均気泡径及び厚さ方向の平均気泡径は、下記の方法で測定した。

前記基材（Ａ−１）〜基材（Ａ−４）及び黒色ポリオレフィン系発泡体基材を液体窒素に浸し凍結させたものを破断することによって、各基材の断面を得た。

前記断面を、走査型電子顕微鏡ＳＥＭ（（株）日立ハイテクノロジーズ製、型式ＴＭ３００）を用い、倍率３００倍で観察することによって、各基材の流れ方向５００μｍ×厚さの範囲、または、幅方向５００μｍ×厚さの範囲を観察した。

前記範囲内に含まれるすべての発泡セル（気泡）のうち、流れ方向の発泡セル直径が最も大きいものを測定値として、この測定をサンプルの観察範囲が重ならない状態で５回測定した。この５回のセル直径測定の平均値を流れ方向の平均気泡径とした。前記範囲内に含まれるすべての発泡セル（気泡）のうち、厚さ方向の発泡セル直径が最も大きいものを測定値として、この測定をサンプルの観察範囲が重ならない状態で５回測定した。この５回のセル直径測定の平均値を厚さ方向の平均気泡径とした。前記範囲内に含まれるすべての発泡セル（気泡）のうち、幅方向の発泡セル直径が最も大きいものを測定値として、この測定をサンプルの観察範囲が重ならない状態で５回測定した。この５回のセル直径測定の平均値を流れ方向の平均気泡径とする。幅方向の平均気泡径とした。

また、前記厚さ方向の平均気泡径に対する流れ方向の平均気泡径の比（ｘ）、及び、厚さ方向の平均気泡径に対する幅方向の平均気泡径の比（ｙ）は、上記方法で測定された平均気泡径の値を用い、それぞれ［流れ方向の平均気泡径／厚さ方向の平均気泡径］及び［幅方向の平均気泡径／厚さ方向の平均気泡径］の式に基づいて算出した。

［耐衝撃性の評価方法］
温度２３℃及び相対湿度５０％ＲＨの環境下、前記両面粘着テープを裁断することによって、幅５ｍｍ×長さ４００ｍｍの粘着テープ２枚を作成した。

次に、厚さ２ｍｍ、幅５０ｍｍ及び長さ５０ｍｍの表面平滑なアクリル板（三菱レイヨン（株）アクリライトＭＲ２００「商標」、色相：透明）の片面に、前記２枚の粘着テープを、幅方向に４５ｍｍの間隔をとることができるよう貼付した（図１参照。）。

次に、前記粘着テープの表面に、アクリロニトリルブタジエンスチレン板（ＡＢＳ板、厚さ２ｍｍ、幅１００ｍｍ及び長さ１５０ｍｍ）を載置し、その表面を５ｋｇローラーで一往復させた後、２３℃及び相対湿度５０％ＲＨの環境下で２４時間静置することによって試験片を得た。

次にデュポン式衝撃試験機（テスター産業株式会社製）の台座の上に、長さ１５０ｍｍ、幅１００ｍｍ、高さ４５ｍｍのコの字型測定台（厚さ５ｍｍのアルミ製）を設置し、その上に、前記試験片を、それを構成するアクリル板が下向きになるよう設置した（図２）。

次に、前記ＡＢＳ板側から、直径２５ｍｍ及び質量３００ｇのステンレス製の撃芯を、高さ１０ｃｍの位置から、５回落下させた。

上記試験を、落下高さを１０ｃｍずつ高くしながら繰り返し行い、粘着テープの剥がれやアクリル板等の分離等が確認された時の落下高さ（ｃｍ）に基づいて、粘着テープの耐衝撃性を評価した。

◎：上記落下高さが７０ｃｍ以上であった。

○：上記落下高さが６０ｃｍ以上７０ｃｍ未満であった。

△：上記落下高さが４０ｃｍ以上６０ｃｍ未満であった。

×：上記落下高さが４０ｃｍ未満であった。

［絶縁性の評価方法］
平滑なアクリル板の表面に、厚さ３０μｍ×縦５ｃｍ×横５ｃｍの長方形の銅箔からなる電極２枚を、電極間距離が１ｍｍとなる位置に粘着テープを用いて貼付した。

次に、前記２枚の電極の間に、実施例及び比較例で得た両面粘着テープを幅０．７ｍｍ×縦５０ｍｍの長方形に裁断して得た試験テープを貼付し、前記試験テープの上面に、上記とは別のアクリル板を貼付したものを、２３℃及び５０％ＲＨの環境下に２４時間養生することによって試験片を得た。

次に、静電気放電試験機の放電端子を、前記電極の一方に接触させ、放電電圧４ｋＶで印加電圧１０回の条件で放電した。

上記放電電圧を１ｋＶずつ上げること以外は上記と同様の試験を、アースされた他方の電極への放電が確認されるまで繰り返し行い、放電が確認された時の放電電圧（ｋＶ）に基づいて、粘着テープの絶縁性を評価した。

◎：上記放電電圧が１２ｋＶ以上であった。

〇：上記放電電圧が１０ｋＶ以上１２ｋＶ未満であった。

△：上記放電電圧が７ｋＶ以上１０ｋＶ未満であった。

×：上記放電電圧が７ｋＶ未満であった。

１ 粘着テープ
２ アクリル板
３ ＡＢＳ板
４ コの字型測定台
５ 撃芯
６ アクリル板
７ 一方の電極
８ 他方の電極
９ 試験テープ
１０ アクリル板
１１ 放電端子

Claims (9)

1. 流れ方向の平均気泡径が３０μｍ〜２００μｍの範囲であり、幅方向の平均気泡径が３０μｍ〜２００μｍであり、厚さ方向の平均気泡径が３０μｍ〜２００μｍの範囲であり、かつ、厚さ方向の平均気泡径に対する流れ方向の平均気泡径の比（ｘ）が０．６７〜２．０の範囲であり、かつ、厚さ方向の平均気泡径に対する幅方向の平均気泡径の比（ｙ）が０．６７〜２．０の範囲である気泡を有するポリウレタン発泡体基材（Ａ）の少なくとも一方の面側に、粘着剤層（Ｂ）を有することを特徴とする粘着テープ。
2. 前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）が、反応性ホットメルトポリウレタン組成物を発泡させることによって得られたものである請求項１に記載の粘着テープ。
3. 前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）が、反応性ホットメルトポリウレタン組成物を水発泡法で発泡させることによって得られたものである請求項２に記載の粘着テープ。
4. 前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）の厚さが３０μｍ〜２００μｍの範囲であり、かつ、前記粘着剤層（Ｂ）の厚さが５μｍ〜１００μｍの範囲である請求項１〜３のいずれか１項に記載の粘着テープ。
5. 少なくとも一部の粘着テープ幅が１ｍｍ以下である請求項１〜４のいずれか１項に記載の粘着テープ。
6. 総厚さが３００μｍ以下である請求項１〜５のいずれか１項に記載の粘着テープ。
7. ２以上の被着体が請求項１〜６のいずれか１項に記載の粘着テープによって接着された物品。
8. ２以上のきょう体、または、きょう体とレンズ部材とが、請求項１〜７のいずれか１項に記載の粘着テープによって接着された構成を有する電子機器。
9. ホットメルトポリウレタン組成物を加熱溶融させたものと、水とを混合して得た混合物を、離型ライナーの表面に塗工することによってポリウレタン発泡体基材（Ａ）を製造する工程、及び、前記ポリウレタン発泡体基材（Ａ）の少なくとも一方の面に、粘着剤層（Ｂ）を設ける工程を有することを特徴とする粘着テープの製造方法。

Images