JP2017008603A

JP2017008603A - 型枠

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Publication number: JP2017008603A
Application number: JP2015125786A
Authority: JP
Inventors: 義徳山本; Yoshinori Yamamoto; 齋藤　啓一; Keiichi Saito; 啓一齋藤
Original assignee: Daiwa House Industry Co Ltd
Current assignee: Daiwa House Industry Co Ltd
Priority date: 2015-06-23
Filing date: 2015-06-23
Publication date: 2017-01-12
Anticipated expiration: 2035-06-23
Also published as: JP6148697B2

Abstract

【課題】コンクリート柱に螺子穴を形成する必要がなく、現場での取付作業性に優れた型枠を提供する。
【解決手段】型枠１は、ボルト・ナット５により相互固定される上側部材１１と下側部材１２とからなる。上記上側部材１１は、隣り合うＨ形鋼２１の下側のフランジ２１ａにそれぞれ係合するフック部１１１を備える。上記下側部材１２は、Ｈ形鋼２１が交差する箇所にプレキャストコンクリート部２ｂを有する鉄骨梁２の下端部と鉄筋コンクリート柱３の上端部との間に形成される隙間４を塞ぐ。この型枠１は、上記フック部１１１を備えるので、鉄筋コンクリート柱３に螺子穴を形成する必要がなく、現場での取付作業性に優れる。
【選択図】図１

Description

この発明は、柱を圧縮力に強い鉄筋コンクリート柱とし、梁を曲げに強い鉄骨梁としたいわゆるＲＣＳ工法において用いることができる型枠に関する。

鉄骨梁に予め設けられているプレキャストコンクリート部を鉄筋コンクリート柱の上端部に設置固定する工法を用いる場合、上記プレキャストコンクリート部と上記鉄筋コンクリート柱とを一体化するために充填材が用いられる。この場合、上記鉄筋コンクリート柱の上端部と上記プレキャストコンクリート部の下端部との間の隙間から上記充填材が漏れるのを防止する必要があるため、上記隙間を塞ぐように複数枚の板材を配置し、これら板材を釘で相互に固定して型枠を作製することが考えられる。

また、特許文献１には、プレキャストコンクリート製の一対の梁部材とコンクリート製の柱部材とが、一対の梁受けを利用して柱梁接合部において接合される構造が開示されている。上記梁受けは、型枠の一部となり、また、上記梁受けは、柱の側面に予め設けられている螺子穴にボルトが螺合されることによって固定される。

特開平８−１０５１１５号公報

しかしながら、上記板材を釘で相互に固定する型枠では、型枠の強度を高くすることが容易でなく、また型枠取付の作業性もよくないという欠点がある。また、上記特許文献１に開示されている技術では、型枠の強度を高くできるものの、上記コンクリート柱の側面に螺子穴を予め設けることが必要になるので、型枠取付の作業性がよくない。

この発明は、上記の事情に鑑み、コンクリート柱に螺子穴を形成する必要がなく、現場での取付作業性に優れた型枠を提供することを目的とする。

この発明の型枠は、上記の課題を解決するために、鉄筋コンクリート柱の上端部と鉄骨梁の上記鉄筋コンクリート柱に接合されるプレキャストコンクリート部の下端部との間に形成される隙間を塞ぐ塞ぎ板部と、上記鉄骨梁における隣り合う梁材の下側のフランジにそれぞれ係合するフック部とを備えることを特徴とする。

上記の構成であれば、上記鉄筋コンクリート柱の上端部と上記鉄骨梁のプレキャストコンクリート部の下端部との間の隙間を塞ぐ上記塞ぎ板部によって、上記隙間から上記充填材が漏れるのを防止できる。そして、上記梁材の下側のフランジに引っ掛かるフック部を備えるので、コンクリート柱に螺子穴を形成する必要がなく、現場での取付作業性に優れる。

分離可能で締結部材によって締結される上側部材と下側部材とからなり、上記上側部材が上記フック部を備えており、上記下側部材が上記塞ぎ板部をなしてもよい。これによれば、上記上側部材と下側部材との相対位置を調整することが可能になり、施工誤差や製造誤差による上記鉄骨梁の側面と上記鉄筋コンクリート柱の側面との段差を上記位置調整で吸収することができる。

上記上側部材と上記下側部材は互いに接する接合面部を備えており、上記上側部材の上記接合面部に形成された上記締結部材が挿通される挿通孔と、上記下側部材の上記接合面部に形成された上記締結部材が挿通される挿通孔は、それぞれ長孔であり、且つ、長手方向が互いに異なることとしてもよい。これによれば、上記段差等による上記上側部材と上記下側部材の位置調整が容易に行えることになる。

上記下側部材の端部は、上記梁材の下側のフランジの下側に延設されていてもよい。これによれば、上記下側のフランジの下面側に位置する上記隙間を上記下側部材の端部によって塞ぐことができる。

上記下側部材の端部には、隣り合う型枠同士を引き合って連結する連結部が設けられていてもよい。これによれば、隣り合う型枠同士が引き合うことで、上記隙間の箇所を上記下側部材でしっかりと塞ぐことができる。

上記下側部材の端部がクランプによって上記下側のフランジに固定されるようにしてもよい。これによれば、上記クランプを用いて型枠を上記下側のフランジに固定することができる。また、上記クランプは、上記下側部材を上記隙間の方に押圧する押圧部を備えてもよい。これによれば、上記隙間の箇所を上記下側部材でしっかりと塞ぐことができる。

上記フック部と上記塞ぎ板部とが一体化されていてもよい。これによれば、型枠の部品点数を少なくできる。

上記塞ぎ板部には上記梁材の下側のフランジの下側に延びる延設部が形成されており、この延設部がクランプによって上記下側のフランジに固定されてもよい。これによれば、上記クランプを用いて型枠を上記下側のフランジに固定することができる。

上記クランプは、上記塞ぎ板部を上記隙間の方に押圧する押圧部を備えてもよい。これによれば、上記隙間の箇所を上記塞ぎ板部でしっかりと塞ぐことができる。

上記鉄骨梁の上記隙間の上側の側面に接する箇所および上記鉄筋コンクリート柱の上記隙間の下側の側面に接する箇所にシール材を備えてもよい。これによれば、上記側面に不陸があっても、上記充填材の漏れを防止できる。

本発明であれば、コンクリート柱にねじ穴を形成する必要がなく、現場での取付作業性に優れるという効果を奏する。

この発明の実施形態を示した図であって、同図（Ａ）はグラウトの充填前の型枠が配置された状態を示した概略の斜視説明図であり、同図（Ｂ）はグラウトの充填前の上記型枠を外して隙間を示した斜視説明図である。図１の型枠が装着される鉄骨梁の一部を示した概略の斜視説明図である。図１の型枠が装着される鉄骨梁の一部を示すとともに上記型枠の上側部材と下側部材を分離させて示した斜視説明図である。図１の型枠が装着される鉄骨梁の一部を示すとともに上記型枠の上側部材と下側部材を分離させて示した斜視説明図である。図１の型枠が装着される鉄骨梁の一部を示すとともに上記型枠の上側部材と下側部材を分離させて示した斜視説明図である。図１の型枠が装着される鉄骨梁の一部を示すとともに上記型枠の上側部材と下側部材を分離させて示した斜視説明図である。図１の型枠が装着される鉄骨梁の一部を示すとともに上記型枠の上側部材と下側部材を分離させて示した斜視説明図である。図１の型枠が装着される鉄骨梁の一部を示すとともに上記型枠の上側部材と下側部材の連結状態を示した斜視説明図である。図８において、下側部材を取り除いて示した斜視説明図である。この発明の他の実施形態の型枠を示した概略の斜視説明図である。

以下、この発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
図１（Ａ）および図１（Ｂ）に示しているように、この実施形態にかかる型枠１は、例えば軽量形鋼からなり、上記鉄筋コンクリート柱３の上端部と上記鉄骨梁２のプレキャストコンクリート部２ｂの下端部との間の隙間４から充填材が漏れるのを防止する。

上記鉄筋コンクリート柱３は、例えば、四角柱形状に作製されている。また、上記鉄筋コンクリート柱３の上端部（柱頭部）からは、例えば、各隅部において３本ずつ鉄筋３ａが鉛直方向に突出している。

上記鉄骨梁２は、Ｈ形鋼２１を例えば十字形に交差させて接合したものである。また、上記鉄骨梁２は、例えば、上記鉄筋コンクリート柱３の四角形と同寸法の四角筒形状の覆い板２ａを備えており、この覆い板２ａによって上記交差部が覆われている。さらに、上記覆い板２ａ内には、上記交差部を埋めるようにコンクリートが予め打設されることにより、柱梁接合部となる上記プレキャストコンクリート部２ｂが設けられている。また、上記覆い板２ａで覆われている空間の各隅部には、それぞれ３本のシース管２ｃが上記鉄筋３ａの配置に対応した配置で設けられている。上記シース管２ｃは、上記コンクリートの打設時に設けられる。

また、図２および図３にも示すように、上記シース管２ｃの内径は上記鉄筋３ａの外径よりも大きくされており、上記鉄筋３ａと上記シース管２ｃとの間には上記充填材が入り込むのに十分な隙間が形成される。上記充填材は、上記シース管２ｃ内および上記隙間４内で固化することで上記鉄骨梁２と上記鉄筋コンクリート柱３とを一体化する。上記充填材として、例えば、グラウト材が用いられる。

上記鉄骨梁２は、例えば、クレーンによって吊り上げられ、上記シース管２ｃ内に上記鉄筋３ａを通すようにして、上記鉄筋コンクリート柱３の上端部に置かれる。また、上記鉄筋コンクリート柱３の上端部には、例えば、立方体形状の鋼製スペーサが複数箇所に置かれており、上記鋼製スペーサによって、上記鉄筋コンクリート柱３の上端部と上記鉄骨梁２の下端部との間に、一定幅で上記隙間４が形成される。１箇所のシース管２ｃの上端側から注入された上記充填材は、上記鉄骨梁２の下端部に至り、上記隙間４内で広がり、他のシース管２ｃ内にも行き渡る。上記鋼製スペーサは、上記充填材で埋められる。

上記充填材を注入する前に、上記隙間４を塞ぐように型枠１が取り付けられる。この型枠１は、分離可能な上側部材１１と下側部材１２とからなる。上記上側部材１１は、上記鉄骨梁２におけるＨ形鋼２１の下側のフランジ２１ａの上面に引っ掛かるフック部１１１を備えている。また、上記下側部材１２は、上記隙間４を塞ぐ塞ぎ板部をなしている。

上記型枠１は、上記四角筒形状の覆い板２ａの角部およびこの角部を挟む２つの側面に沿う略Ｌ字形状を有しており、合計４個の型枠１が用いられることによって、上記隙間４が封鎖される。

上記上側部材１１および上記下側部材１２は、例えば、２個のアングル部材がＬ字状に交差接合されることで上記の略Ｌ字形状をなす。例えば、一方のアングル部材におけるＬ字をなす端面が、他方のアングル部材における鉛直片部に接触しており、この接触の箇所を例えば溶接によって相互に接合される。また、上記上側部材１１において、上記アングル部材における水平片部と鉛直片部の端側の一部を切り欠くことで、上記フック部１１１が形成されている。上記フック部１１１が上記Ｈ形鋼２１の下側のフランジ２１ａの上面に引っ掛けられた状態では、上記アングル部材における水平片部の下面と上記下側のフランジ２１ａの下面とが面一になる。

上記上側部材１１および上記下側部材１２は、互いに接する接合面部（上記アングル部材における上記水平片部）を備えており、各接合面部には、締結部材であるボルト・ナット５が挿通される挿通孔１１ａ、１２ａが形成されている。上記挿通孔１１ａ、１２ａは、上記覆い板２ａの隣り合う各側面につき１箇所形成されている。

図４および図５にも示すように、上記上側部材１１と上記下側部材１２は、上記挿通孔１１ａ、１２ａを通して設けられた上記ボルト・ナット５によって、相互に固定される。また、上記上側部材１１の上記挿通孔１１ａと、上記下側部材１２の上記挿通孔１２ａとは、それぞれ水平な面内に形成された長孔であり、且つ、長手方向が互いに異なっている。例えば、各挿通孔１１ａは、当該挿通孔１１ａが形成されるアングル部材が接する覆い板２ａの面に対して直交する方向に長く形成されており、各挿通孔１２ａは、当該挿通孔１２ａに重なる挿通孔１１ａの長手方向と直交する方向に長く形成されている。

図６および図７にも示すように、上記下側部材１２の両端部は、上記Ｈ形鋼２１の下側のフランジ２１ａの下側に延設されている。すなわち、上記延設された部分と上記フック部１１１とが、上記下側のフランジ２１ａを挟むように位置する。

そして、上記下側部材１２の両端部には、隣り合う型枠１同士を引き合って連結する連結部１２１が設けられている。この連結部１２１は、上記アングル部材の端部側で水平片部と鉛直片部とに溶接等により固定された連結ブロック１２１ａと、上記下側のフランジ２１ａを横切る方向に設けられるボルト・ナット１２１ｂとを備えている。各連結ブロック１２１ａには貫通孔が形成されており、この貫通孔に上記ボルト・ナット１２１ｂにおけるボルトが挿通される。上記ボルトの螺子先端にナットを装着して締めていくことにより、隣り合う型枠１同士が引き合う。

なお、上記型枠１を上記鉄骨梁２に装着するときには、例えば、上記上側部材１１と上記下側部材１２とを上記挿通孔１１ａ、１２ａを通した上記ボルト・ナット５により緩く連結しておく。そして、この型枠１を隣り合う下側のフランジ２１ａ間に配置し、上記フック部１１１を用いて係止する。この係止をした後に、上記ボルト・ナット５をある程度締める。また、隣り合う型枠１同士の連結部１２１において、上記ボルト・ナット１２１ｂをある程度締める。上記隙間４に対する未封鎖箇所が無いことを確認して、上記ボルト・ナット５および上記ボルト・ナット１２１ｂの本締めを行う。この作業は、１人で行うこともできる。

図８は、上記型枠１によって、上記隙間４が封鎖され、さらに、隣り合う型枠１同士が上記連結部１２１によって引き合うように連結された状態を示している、図９では、上記隙間４との位置関係の説明のために、上記下側部材１２を外した状態を示している。なお、隣り合う型枠１同士における上記下側部材１２の端部同士が例えば、５ｍｍ程度離間するように上記下側部材１２の寸法が設定されており、この離間により生じる隙間（隙間４が封鎖されない箇所）には、図示しない隙間押さえ板を当てて、この押さえ板を当該型枠１等で保持することで、上記離間により生じる隙間箇所における上記隙間４を塞ぐことができる。なお、上記押さえ板は、上記隙間４を塞ぐ板部分と上記下側のフランジ２１ａの下面に当接する板部分とを有してもよい。

上記の構成であれば、上記鉄筋コンクリート柱３の上端部と上記鉄骨梁２の下端部との間の隙間４を塞ぐ上記上側部材１１（塞ぎ板部）によって、上記隙間４から上記充填材が漏れるのを防止できる。そして、上記Ｈ形鋼２１の下側のフランジ２１ａに引っ掛かるフック部１１１を備えるので、鉄筋コンクリート柱３に螺子穴を形成することなしに、現場で型枠１を効率的にセットすることができる。

上記上側部材１１と下側部材１２とが分離していると、上記上側部材１１と下側部材１２との相対位置を調整することが可能になり、施工誤差や製造誤差による上記隙間４における上記鉄骨梁２の側面と上記鉄筋コンクリート柱３の側面との段差を上記位置調整で吸収することができる。

上記上側部材１１の上記接合面部に形成された上記挿通孔１１ａと、上記下側部材１２の上記接合面部に形成された上記挿通孔１２ａの長手方向が互いに異なると、上記段差による上記上側部材１１と上記下側部材１２の位置調整が容易に行えることになる。

上記下側部材１２の両端部に、隣り合う型枠１同士を引き合って連結する連結部１２１が設けられていると、隣り合う型枠１同士が引き合うことで、上記隙間４の箇所を上記下側部材１２でしっかりと塞ぐことができる。

これによれば、隣り合う型枠同士が引き合うことで、上記隙間の箇所を上記塞ぎ板部でしっかりと塞ぐことができる。

上記下側部材１２の両端部が上記フランジ２１ａの下側まで延設されていると、上記下側のフランジ２１ａの下面側に位置する上記隙間４を上記下側部材１２の端部によって塞ぐことができる。

上記鉄骨梁２の上記隙間４の上側の側面に接する箇所および上記鉄筋コンクリート柱３の上記隙間４の下側の側面に接する箇所にシール材を備えてもよい。これによれば、上記側面に不陸があっても、上記充填材の漏れを低減できる。上記シール部材としては、例えば、独立気泡を有する柔軟な帯状のものが用いられる。

図１０に他の実施形態の型枠１Ａを示す。この型枠１Ａは、本体部とクランプ１３とからなる。上記本体部は、上記上側部材１１に相当する上側部１１Ａと上記下側部材１２（塞ぎ板部）に相当する下側部１２Ａとが一体化されており、上記上側部１１Ａは上記フック部１１１を備え、下側部１２Ａが上記隙間４を塞ぐ塞ぎ板部をなしている。また、上記本体部の両端部には、上記下側のフランジ２１ａの下面に至る延設部１１２が形成されている。この延設部１１２は、後述するクランプ１３の装着を容易にするために広幅に形成されている。

上記クランプ１３は、対向する２枚の対向板部と、これら対向板部を連結する立上板部とを備えたコ字形状の本体部を有しており、上記下側のフランジ２１ａを上記２枚の対向板部で挟むように取り付けられる。上記下側の対向板部には、螺子孔が２箇所形成されており、上記螺子孔には第１ボルト１３ａおよび第２ボルト１３ｂが、その螺子部の先端を上側の水平板部に向けて螺合されている。上記第１ボルト１３ａは上記延設部１１２を上記下側のフランジ２１ａに固定するボルトであり、上記第２ボルト１３ｂは上記クランプ１３を上記下側のフランジ２１ａに固定するボルトである。また、上記下側の対向板部の下面には図示しないナット部が溶接等により固定されており、このナット部には水平方向に第３ボルト１３ｃ（押圧部）が螺合されている。上記第３ボルト１３ｃにより、上記型枠１Ａの本体部を上記隙間４側へ押圧することができる。

上記型枠１Ａの本体部を、隣り合う下側のフランジ２１ａ間に、上記フック部１１１によって引っ掛けた後、各延設部１１２に上記第１ボルト１３ａが重なるように上記クランプ１３を配置し、上記第２ボルト１３ｂによって、当該クランプ１３を上記下側のフランジ２１ａに固定する。そして、このクランプ１３を固定点にして上記第３ボルト１３ｃをねじ込むと、上記型枠１Ａの本体部が移動し、上記下側部１２Ａを上記隙間４側に密着させることができる。上記下側部１２Ａが上記隙間４側に密着したことを確認した後、上記第１ボルト１３ａを締め付けて、上記延設部１１２を上記下側のフランジ２１ａに固定する。

上記の構成であれば、上記延設部１１２を上記フランジ２１ａに固定する形式で当該型枠１Ａを上記フランジ２１ａに固定することができる。上側部１１Ａと下側部１２Ａとが一体化されているので、部品点数を少なくできる。

上記クランプ１３を備えると、当該クランプ１３を固定点にして上記型枠１Ａの本体部を上記隙間４側に押圧し、上記下側部１２Ａ（塞ぎ板部）にて上記隙間４の箇所をしっかりと塞ぐことができる。なお、上記型枠１Ａにおいても、上記鉄骨梁２の上記隙間４の上側の側面に接する箇所および上記鉄筋コンクリート柱３の上記隙間４の下側の側面に接する箇所にシール材７を備えてもよい。これによれば、上記側面に不陸があっても、上記充填材の漏れを低減できる。

なお、先述した分離タイプの型枠１において、上記連結部１２１による型枠相互の固定に代えて、上記クランプ１３を用いて上記フランジ２１ａに固定するようにしてもよい。そして、上記第３ボルト１３ｃ（押圧部）を用いて上記下側部材１２を隙間４側に押圧するようにしてもよい。この場合、下側部材１２に上記延設部１１２に相当する広幅の延設部を設けておくのが望ましい。また、上記分離タイプの型枠１において、締結部材として上記ボルト・ナット５を用いる上側部材１１と下側部材１２の相互固定に代えて、クランプを用いて上側部材１１と下側部材１２を相互固定することもできる。

以上、図面を参照してこの発明の実施形態を説明したが、この発明は、図示した実施形態のものに限定されない。図示した実施形態に対して、この発明と同一の範囲内において、あるいは均等の範囲内において、種々の修正や変形を加えることが可能である。

１型枠
１Ａ型枠
１１上側部材
１１Ａ上側部
１１１フック部
１１２広幅部（突出部）
１２下側部材
１２Ａ下側部
１２１連結部
１３クランプ
２鉄骨梁
２ａ覆い板
２ｂプレキャストコンクリート部
２ｃシース管
２１Ｈ形鋼（梁材）
２１ａフランジ
３鉄筋コンクリート柱
３ａ鉄筋

Claims

鉄筋コンクリート柱の上端部と鉄骨梁の上記鉄筋コンクリート柱に接合されるプレキャストコンクリート部の下端部との間に形成される隙間を塞ぐ塞ぎ板部と、上記鉄骨梁における隣り合う梁材の下側のフランジにそれぞれ係合するフック部とを備えることを特徴とする型枠。
請求項１に記載の型枠において、分離可能で締結部材によって締結される上側部材と下側部材とからなり、上記上側部材が上記フック部を備えており、上記下側部材が上記塞ぎ板部をなすことを特徴とする型枠。
請求項２に記載の型枠において、上記上側部材と上記下側部材は互いに接する接合面部を備えており、上記上側部材の上記接合面部に形成された上記締結部材が挿通される挿通孔と、上記下側部材の上記接合面部に形成された上記締結部材が挿通される挿通孔は、それぞれ長孔であり、且つ、長手方向が互いに異なることを特徴とする型枠。
請求項２または請求項３に記載の型枠において、上記下側部材の端部は、上記梁材の下側のフランジの下側に延設されていることを特徴とする型枠。
請求項２〜請求項４のいずれか１項に記載の型枠において、上記下側部材の端部には、隣り合う型枠同士を引き合って連結する連結部が設けられていることを特徴とする型枠。
請求項４に記載の型枠において、上記下側部材の端部がクランプによって上記下側のフランジに固定されることを特徴とする型枠。
請求項６に記載の型枠において、上記クランプは、上記下側部材を上記隙間の方に押圧する押圧部を備えることを特徴とする型枠。
請求項１に記載の型枠において、上記フック部と上記塞ぎ板部とが一体化されていることを特徴とする型枠。
請求項８に記載の型枠において、上記塞ぎ板部には上記梁材の下側のフランジの下側に延びる延設部が形成されており、この延設部がクランプによって上記下側のフランジに固定されることを特徴とする型枠。
請求項９に記載の型枠において、上記クランプは、上記塞ぎ板部を上記隙間の方に押圧する押圧部を備えることを特徴とする型枠。
請求項１〜請求項１０のいずれか１項に記載の型枠において、上記鉄骨梁の上記隙間の上側の側面に対向する箇所および上記鉄筋コンクリート柱の上記隙間の下側の側面に対向する箇所にシール材を備えることを特徴とする型枠。