JP2017007225A - タイヤ加硫方法、タイヤ製造方法およびタイヤ - Google Patents

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Abstract

【課題】タイヤ加硫時に加硫金型と未加硫タイヤとの間にエアーが残ることなく、未加硫タイヤが加硫金型に沿い易くなり、ベアの発生が抑制されたタイヤ加硫方法を提供することを目的とする。【解決手段】未加硫タイヤ表面に粉体を含む塗布剤を塗布する塗布工程、および塗布工程で得られた未加硫タイヤを加硫する加硫工程を含むタイヤ加硫方法、前記加硫方法を含むタイヤ製造方法、ならびに前記タイヤ製造方法により製造されたタイヤ。【選択図】なし

Description

本発明は、未加硫タイヤ表面に所定の粉体を塗布する工程を含むタイヤ加硫方法、当該加硫方法を含むタイヤ製造方法およびタイヤに関する。
従来、タイヤの加硫工程は、成形した未加硫タイヤの内側から風船状のブラダーを膨張させ、加熱された加硫金型へ押し付けることにより行われている。ブラダーの膨張は内部に高温かつ高圧力の蒸気を封入することにより行われるが、加硫金型とタイヤ表面との間にエアーが残ると、ベアといわれるタイヤ表面が凹んでしまう不具合が発生する場合がある。
ベア対策として、例えば、特許文献１には加硫金型に溝やベントホールを設けることが提案されているが、金型にこの様な加工ができる部位は限られている。
また、タイヤの加硫方法については、未加硫タイヤとブラダーとの間の離型性に関する報告は多数なされているが（例えば、特許文献２）、未加硫タイヤを加硫金型に沿い易くする技術の報告はなされていない。
特許第５２１６１１０号公報 特許第３３１６０３４号公報
本発明は、タイヤ加硫時に加硫金型と未加硫タイヤとの間にエアーが残ることなく、未加硫タイヤが加硫金型に沿い易くなり、ベアの発生が抑制されたタイヤ加硫方法を提供することを目的とする。
本発明は、未加硫タイヤ表面に粉体を含む塗布剤を塗布する塗布工程、および塗布工程で得られた未加硫タイヤを加硫する加硫工程を含むタイヤ加硫方法に関する。
前記粉体が、カーボンブラックおよび／またはタルクであることが好ましい。
前記塗布剤が、カーボンブラック、天然ゴムラテックスおよび界面活性剤を含有し、塗布剤中の前記カーボンブラックの含有量が７０質量％以上であることが好ましい。
また、本発明は前記タイヤ加硫方法を含むタイヤ製造方法、および当該製造方法により製造されたタイヤに関する。
本発明のタイヤ加硫方法および当該加硫方法を含むタイヤ製造方法によれば、タイヤ加硫時に加硫金型と未加硫タイヤとの間にエアーが残ることなく、未加硫タイヤが加硫金型に沿い易くなるため、ベアの発生を抑制することができる。
本発明のタイヤ加硫方法は、未加硫タイヤ表面に粉体を含む塗布剤を塗布する塗布工程を含むことを特徴とする。当該塗布工程の後、未加硫タイヤを加硫金型にセットして加硫成型することで、加硫金型にゴム組成物が沿い易くなり、金型と未加硫タイヤとの間にエアー残りが発生しにくくなるため、ベアの発生を抑制することができる。
本発明のタイヤ加硫方法を適用し得る未加硫タイヤは、加硫金型を用いた加熱および加圧により加硫する加硫工程を経て製造される未加硫タイヤであれば特に限定されない。例えば、自動車用タイヤ、自動二輪用タイヤ、トラックバス用タイヤであって、タイヤ成形機上で各タイヤ部材を貼り合わせることで成形された未加硫タイヤなどが挙げられる。
前記塗布剤は、粉体を含む塗布剤であり、粉体のみからなる塗布剤としてもよく、粉体と液体溶媒とを含有する液体塗布剤としてもよい。本発明の効果をより発揮することができるという理由から、粉体と液体溶媒とを含有する液体塗布剤が好ましい。
粉体の具体例としては、カーボンブラックや、タルク、シリカ、焼成クレーなどの無機粉体が挙げられる。なかでも、タイヤ表面に均一に打粉できるという理由から、カーボンブラックがより好ましい。
粉体と液体溶媒とを混合させた液体塗布剤とする場合の液体溶媒としては、天然ゴムラテックスなどが挙げられる。
また、液体塗布剤は粉体および液体溶媒以外のその他成分を含有してもよい。その他成分としては、界面活性剤などが挙げられる。
塗布剤の塗布方法は、液体塗布剤の場合は、市販の塗布剤（例えば、伯東（株）製のハクレックスＴ−７８５など）を水で２〜３倍に希釈したものを刷毛などにより、１回塗布することが好ましい。また、粉体のみの塗布剤の場合は打粉による塗布などとすることができる。
液体塗布剤を塗布する場合の塗布量は、本発明の効果が十分に得られるという理由から、３０ｇ／ｍ2以上が好ましい。また、垂れ落ちが発生しやすくなるという問題、乾燥時間が長くなるという理由、およびこれ以上増量しても効果が変わらないという理由から、６０ｇ／ｍ2以下が好ましい。
塗布剤の塗布範囲は未加硫タイヤが加硫金型に接する面全体としても良いし、ベアの発生頻度が高い箇所が分かっている場合は当該箇所付近のみに塗布しても良い。ベアの発生頻度が高い箇所としては、サイドウォール部材やトレッド部材などのジョイント部、トレッド主溝やサイドウォールマーキングが形成される箇所などが挙げられる。ただし、タイヤ部材間の界面に塗布剤が浸入してしまうと部材間の剥離の原因となる恐れがあることから、界面には塗布しないことが好ましい。
塗布工程で得られた未加硫タイヤは、そのまま次工程に移行しても良いが、塗布剤として液体塗布剤を使用した場合などは、垂れ落ちなどによる作業性悪化を防ぐために乾燥工程を行うことが好ましい。
本発明のタイヤ加硫方法は、前記塗布工程で得られた未加硫タイヤを加硫する加硫工程を含む加硫方法である。前記塗布剤が塗布された未加硫タイヤを加硫金型にセットし、加硫することで、加硫金型にゴム組成物が沿い易くなり、金型と未加硫タイヤとの間にエアー残りが発生しにくくなるため、ベアの発生を抑制することができる。
前記加硫金型としては特に限定されず、従来使用される加硫金型を用いることができる。
加硫工程における温度や圧力は特に限定されず、従来のタイヤ加硫工程における温度や圧力とすればよい。
本発明のタイヤ製造方法は、前記タイヤ加硫方法を含むタイヤ製造方法であり、通常の方法により製造された未加硫タイヤに対して、前記塗布工程およびタイヤ加硫工程を行うことによりタイヤを製造する製造方法である。当該タイヤ製造方法とすることにより、ベアの発生が抑制されたタイヤ製造方法とすることができる。
また、本発明のタイヤは前記タイヤ製造方法により製造されたタイヤであり、ベアの発生が少なく、高品質なタイヤとすることができる。また、自動車用タイヤ、自動二輪用タイヤ、トラックバス用タイヤなどの各種タイヤに適用することができる。
本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は、実施例にのみ限定されるものではない。
以下、実施例および比較例において用いた薬品をまとめて示す。
ＣＢ：東海カーボン（株）製のＩＳＦＡ シースト６
タルク：日本タルク（株）製の微粉タルク ＭＩＣＲＯ ＡＣＥ Ｐ−３
液体塗布剤：伯東（株）製のハクレックスＴ−７８５、カーボンブラックを７５質量％、ＮＲラテックスを２２質量％含有
ステアリン酸：日油（株）製のＮＡＡ−１３３
実施例および比較例
未加硫タイヤの製造後、サイドウォールジョイント部を中心とする範囲に、表１に示す各塗布剤を塗布した後、ベントホールを有さない加硫金型により、１７５℃、１５分の条件で加硫工程を行い、ベアの発生頻度が比較的高いタイヤサイズである「２６５／７０Ｒ１７ １３Ｓ」の空気入りタイヤを製造した。なお、粉体のみの塗布剤は打粉により、液体塗布剤は刷毛により塗布した。製造した空気入りタイヤについて下記の評価を行った。評価結果を表１に示す。
＜ベア発生状況＞
目視によりベアの発生したタイヤの数を測定し、ベアの発生率を算出した。各実施例および比較例における検査数、ベア発生数および発生率を表１に示す。
Figure 2017007225
表１の結果より、粉体を含む塗布剤を未加硫タイヤに塗布する塗布工程を含むタイヤ加硫工程およびタイヤ製造方法によれば、ベアの発生を抑制できることがわかる。

Claims (5)

  1. 未加硫タイヤ表面に粉体を含む塗布剤を塗布する塗布工程、および
    塗布工程で得られた未加硫タイヤを加硫する加硫工程を含むタイヤ加硫方法。
  2. 前記粉体が、カーボンブラックおよび／またはタルクである請求項１記載のタイヤ加硫方法。
  3. 前記塗布剤が、カーボンブラック、天然ゴムラテックスおよび界面活性剤を含有し、
    塗布剤中の前記カーボンブラックの含有量が７０質量％以上である請求項１記載のタイヤ加硫方法。
  4. 請求項１〜３記載のタイヤ加硫方法を含むタイヤ製造方法。
  5. 請求項４記載のタイヤ製造方法により製造されたタイヤ。
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