JP2016524531A - 廃水中の全有機体炭素を低減する方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、オレフィンオキシドの製造プロセスからの排水として得られた水性混合物Ｍ１における全有機体炭素（ＴＯＣ）を低減する方法であって、前記ＴＯＣを低減する方法が、（ａ）１〜１６個の炭素原子を有する少なくとも１種の酸化物を含む前記混合物Ｍ１を、吸着剤と接触させ、前記吸着剤で、酸化物の少なくとも一部を吸着する工程；（ｂ）水性混合物Ｍ２を前記吸着剤から分離し、前記混合物Ｍ２は、（ａ）において吸着された酸化物が低減される工程；及び（ｃ）前記混合物Ｍ２に、逆浸透膜を含む少なくとも１個の逆浸透ユニットにおける逆浸透を行うことによって、（ｂ）において得られた前記混合物Ｍ２から酸化物を分離し、この酸化物が低減された水性混合物Ｍ３を得る工程；を含む方法に関する。

Description

本発明は、オレフィンオキシドの製造プロセスから得られた廃水中の全有機体炭素（ＴＯＣ）を低減する方法に関する。

オレフィンオキシドは、最も重要な基礎化学製品の一種である。エチレンオキシド又はプロピレンオキシド等のオレフィンオキシドの年間製造量は、いずれの場合も１年当たりほとんど百万トンに達する。オレフィンオキシドは、例えば、次にポリエステル又はポリウレタン等のポリマーの製造における出発物質として使用される、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ポリエーテルポリオールの合成における出発化合物として広く使用される。

オレフィンオキシドの高い需要を満たすため、オレフィンから出発するオレフィンオキシドの製造のためのいくつかの製造経路が開発されている。例えば、既に大規模で成功裏に実施されているオレフィンオキシドの製造のための好ましい経路は、有機溶媒、及び不均一系触媒の存在下における過酸化水素水溶液によるオレフィンのエポキシ化である。

過酸化水素によるオレフィンの触媒的エポキシ化における初期に形成された反応混合物は、一般に有機溶媒、水、オレフィンオキシド、任意に未反応のオレフィン、及び酸化副生成物（oxygenate side- or by-product）を含む。酸化副生成物の例としては、具体的にはプロペンが過酸化水素水溶液によって反応され、プロピレンオキシドを得る場合、アルコキシアルコール、グリコール、アルファ−ヒドロペルオキシアルコール、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、ヒドロキシアセトン等を含み得る。

大規模製造において、オレフィンオキシドを含む初期に形成された反応混合物は、通常、いくつかの分離、及びその他の処理段階を含む下流の処理工程を受ける。未反応のオレフィン、及び使用された有機溶媒は、それらの再利用のため、十分な純度で効果的な回収を必要とする。さらに、特に、オレフィンオキシドの大規模製造を考慮すると、多くの副生成物が、それらが適切な効果的な分離後に、さらなる利用のための化合物として使用され得るように、十分大量に生じ得る。

初期に形成された反応混合物中に存在する水は、過酸化水素水溶液から生じるか、又はエポキシ化反応の化学量論的生成物の１種である。これは、オレフィンオキシド製造において得られる、１年当たり数百万トンの工業廃水に達する。この廃水は、その再利用、又は環境への放出の前に不純物を除去するための徹底的な処理を必要とする。

オレフィンオキシドの製造を取り扱う公表文献の中で、ほんの少数のみが、廃水の処理、及び反応混合物からの副生成物の回収について関係している。

ＷＯ−Ａ２００４／０００７７３は、蒸留法によって、１−メトキシ−２−プロパノール及び２−メトキシ−１−プロパノールを含む水性成分の、少なくとも合計で９０質量％の１−メトキシ−２−プロパノール及び２−メトキシ−１−プロパノールへの脱水、及び１−メトキシ−２−プロパノール及び２−メトキシ−１−プロパノール、又はそれらの混合物の単離を含む、水性成分から１−メトキシ−２−プロパノール及び２−メトキシ−１−プロパノールを分離する方法に言及する。ＷＯ−Ａ２００４／０００７７３によれば、水性成分の脱水は、膜分離によって達成され得る。その結果、２−メトキシ−１−プロパノール及び１−メトキシ−２−プロパノールを含む水性成分は、パーベーパレーション（pervaporation）として液相で、又は蒸気透過（vapor permeation）工程として気相で、適切な装置において半透過性の親水性膜と接触させられる。半透過性膜を越えて、圧力差が構築される。透過物は、実質的に水、並びに少量の１−メトキシ−２−プロパノール及び２−メトキシ−１−プロパノールのみを含む。ＷＯ−Ａ２００４／０００７７３によれば、装置に供給された多量の１−メトキシ−２−プロパノール及び２−メトキシ−１−プロパノールは、膜を通過せず、低減された水含有量とともに滞留物として回収され得る。

ＵＳ−Ａ５，５９９，９５５は、合成ガス等の供給流から、プロピレンオキシドの製造のための統合された方法を記載する。本方法において、プロピレン流は、供給流の一部から分離された水素から生成されている過酸化水素でエポキシ化される。エポキシ化反応によって生成される使用済みの水流は、重質成分を除去するために処理され、過酸化水素生成区域へ戻される。エポキシ化反応区域からの使用済みの水の再生利用、及び重質化合物の除去は、低価値の水流を排除し、そこからの重質炭化水素の回収は、高価な二次生成物を生成する。使用済みの水は、蒸発器、蒸留区域、又は吸着区域等の分離区域を通過される。

ＵＳ−Ａ２００２／０１０３７８は、エチレンに触媒的気相酸化を行い、エチレンオキシドを得て、このエチレンオキシドに水との反応を引き起こし、それによってエチレングリコールを得るための複合方法を開示する。水性エチレングリコール溶液の、多重効用蒸発器での濃縮処理への供給によるエチレングリコールの生成において、エチレングリコールの生成のために、ＵＳ−Ａ２００２／０１０３７８で予定された方法は、少なくとも１種の特定の工程を加熱する熱源として、多重効用蒸発器において発生される流れを利用することを含む。

ＵＳ−Ａ６，２８８，２８７は、グリセロール、ジオール、及び水を含む粗グリセロール組成物からグリセロールを製造する方法であって、粗グリセロール組成物を、２個以上の連続的に接続されたフラッシュ塔（flash tower）、及び最後のフラッシュ塔に接続された蒸留塔を含む製造装置に供給する工程を含み、各フラッシュ塔の底部留分が、次のフラッシュ塔へ供給される方法を開示する。

ＵＳ−Ａ５，２６９，９３３、及びＥＰ−Ａ０５３２ ９０５は、酢酸及びプロピオン酸を含むカルボン酸、アニリンを含む芳香族アミン、フェノール、及びグリセリン等の有機液体及び水の混合物の分離方法を開示する。本方法は、蒸留、水選択的パーベーパレーション、及び逆浸透の組み合わせであり、グリコール及び水の分離に特に適切である。ＵＳ−Ａ５，２６９，９３３に従う方法は、混合物を蒸留する工程、蒸留工程から得られた底部生成物に水選択的パーベーパレーションを行い、残渣、及び透過物を得る工程、少なくとも蒸留物に逆浸透工程を適用し、残渣、及び透過物を得る工程、並びに分離された有機液体が、水選択的パーベーパレーションからの残渣として存在し、分離された水が、逆浸透工程からの透過物と同様に、水選択的パーベーパレーション工程からの透過物として存在するように、逆浸透から得られた残渣を、
蒸留工程に供給する工程、を含む。

ＥＰ−Ａ０３２４９１５によれば、高価な材料が、抽出及び／又は蒸留によって水性溶液から分離され得、溶液は、上流において、逆浸透によって濃縮され得る。高価な材料は、任意に多段階の逆浸透による溶液の濃縮に続いて、単に蒸留によって分離される。ＥＰ−Ａ０３２４９１５Ａに開示された方法によれば、高価な材料は、底部流又は頂部流で、蒸留塔から流出する。

ＵＳ−Ａ６，７１２，８８２は、プロピレンオキシドを製造するための工業プロセスからの廃水を処理する方法であって、（ａ）廃水に多重効用蒸発処理を行い、蒸気頂部画分（vapor top fraction）、及び不揮発性の不純物を含む液体底部留分（liquid bottom fraction）をもたらす工程、及び（ｂ）揮発性の頂部画分の少なくとも一部を、ストリッピング処理を受け、揮発性廃棄有機物質を含む頭上流（overhead stream）、及び液体の底部流として精製された水をもたらす、液体流中に凝縮する工程を含む方法を開示する。

オレフィンオキシドの製造、及びその後続の下流の処理に続いて、適切に分離された廃水は、典型的には、微量のある種の酸化物（oxygenate）を含む。再利用の場合の純度標準、又は環境規制に適合するために酸化物を除去する戦略の一つは、廃水に逆浸透を行なうことである。そのような廃水処理は、少なくとも１種のプロピレングリコールを、水、及び前記プロピレングリコールを含む混合物（Ｍ）から分離する方法であって、前記方法が、（Ｉ）前記混合物を、少なくとも２段階の蒸発及び／又は蒸留段階において、蒸発及び／又は蒸留塔の操作圧を下げて蒸発し、混合物（Ｍ’）及び混合物（Ｍ”）を得る工程；及び（ＩＩ）（Ｉ）において得られた混合物（Ｍ’）を、少なくとも１工程のさらなる蒸留工程において分離し、少なくとも７０質量％の水を含む混合物（Ｍ−Ｉ）、及び３０質量％未満の水を含む混合物（Ｍ−ＩＩ）を得る工程を含む方法を開示する、ＷＯ−Ａ２００７／０７４０６６に記載される。

ＷＯ−Ａ２００４／０００７７３ ＵＳ−Ａ５，５９９，９５５ ＵＳ−Ａ２００２／０１０３７８ ＵＳ−Ａ６，２８８，２８７ ＵＳ−Ａ５，２６９，９３３ ＥＰ−Ａ０５３２ ９０５ ＥＰ−Ａ０３２４９１５ ＵＳ−Ａ６，７１２，８８２

Ｕｌｌｍａｎｎ’ｓ Ｅｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａ ｏｆ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，５ｔｈ ｅｄｉｔｉｏｎ，ｖｏｌｕｍｅ Ａ１３（１９８９）４４３−４６６頁。

しかしながら、特に、廃水をハイスループットで逆浸透ユニットに供給する場合、逆浸透膜の急速な不活性化が、場合によって、観察され得、逆浸透膜の頻繁で、高価な再生及び／又は交換を必要とする。

したがって、本発明の目的は、オレフィンオキシドの製造プロセスから得られた廃水の有利な処理方法であって、特に逆浸透膜に関して観察される問題を回避できるようにする方法を提供することである。

本発明によれば、驚くべきことに、オレフィンオキシド、好ましくはプロピレンオキシドの製造プロセスから得られた水性混合物の廃水処理において使用される逆浸透膜の不活性化を、逆浸透膜の上流、好ましくは逆浸透膜の直接上流に、前記水性混合物が、前記水性混合物に含まれる少なくとも１種の有機酸化物を吸着剤（adsorbing agent）で適切に吸着する吸着段階を受ける場合、大幅に遅らせることができることが見出された。

したがって、本発明は、オレフィンオキシドの製造プロセスからの廃水として得られた水性混合物Ｍ１における全有機体炭素（ＴＯＣ）を低減する方法であって、前記ＴＯＣを低減する方法が、
（ａ）１〜１６個の炭素原子を有する少なくとも１種の酸化物（oxygenate）を含む前記混合物Ｍ１を、吸着剤と接触させ、前記吸着剤で、酸化物の少なくとも一部を吸着する工程；
（ｂ）水性混合物Ｍ２を前記吸着剤から分離し、前記混合物Ｍ２は、（ａ）において吸着された酸化物が低減される工程；
（ｃ）前記混合物Ｍ２に、逆浸透膜を含む少なくとも１個の逆浸透ユニットにおける逆浸透を行うことによって、（ｂ）において得られた前記混合物Ｍ２から酸化物を分離し、この酸化物が低減された水性混合物Ｍ３を得る工程；
を含む方法を提供する。

本発明に従って、この上流の吸着段階を用いることにより、逆浸透ユニットの運転時間（running time）が、有意に増加され得、これにより、逆浸透膜の頻繁で、高価な再生及び／又は交換を回避することができる。したがって、オレフィンオキシドの製造プロセスから得られた廃水の処理の全体のプロセス、及び廃水処理が、特にオレフィンオキシド、特にプロピレンオキシドの製造等の大規模プロセスに関して極めて重要である環境的、及び経済的な特性について向上され得る。

図１は、混合物Ｍ１を活性炭と連続的に３０時間接触させる工程の後の水性混合物Ｍ２の総質量に対する混合物Ｍ２におけるＭＰＧ（菱形）、ＤＰＧＭＥ（縁のある四角）、及びＴＰＧＭＥ（単純な四角）の濃度（質量％）を示す。ｘ軸は時間（時間）を示し、ｙ軸は流出物濃度（質量％）を示す。 図２は、混合物Ｍ１を活性炭と連続的に２０００時間接触させる工程の後の水性混合物Ｍ２の総量に対する混合物Ｍ２におけるＭＰＧ（菱形）、ＤＰＧＭＥ（縁のある三角）、ＴＰＧＭＥ（四角）及びアントラキノン（丸）の濃度（質量％）を示す。ｘ軸は時間（時間）を示し、ｙ軸は流出物濃度（質量％）を示す。 図３は、混合物Ｍ１をポリスチレン樹脂と連続的に２４時間接触させる工程の後の水性混合物Ｍ２の総量に対する混合物Ｍ２におけるＭＰＧ（菱形）、ＤＰＧＭＥ（四角）、ＴＰＧＭＥ（三角）及びアントラキノン（方眼の星印）の濃度（質量％）を示す。ｘ軸は時間（時間）を示し、ｙ軸は流出物濃度（質量％）を示す。 図４は、混合物Ｍ１をポリスチレン樹脂と連続的に１５００時間接触させる工程の後の水性混合物Ｍ２の総量に対する混合物Ｍ２におけるＭＰＧ（菱形）、ＤＰＧＭＥ（四角）、ＴＰＧＭＥ（三角）及びアントラキノン（方眼の星印）の濃度（質量％）を示す。ｘ軸は時間（時間）を示し、ｙ軸は流出物濃度（質量％）を示す。 図５は、実施例３に記載された廃水処理の実行時間に応じた、混合物Ｍ２のＴＯＣ（質量ｐｐｍ）を示す。ｘ軸は、時間（時間）（０．０、５０．０、及び１００．０時間にチェックマークを有する）を示し、ｙ軸は流出物のＴＯＣ（質量ｐｐｍ％）を示す。

［工程（ａ）］
本発明の方法の工程（ａ）は、オレフィンオキシドの製造プロセスからの廃水として得られた混合物Ｍ１（前記混合物Ｍ１は、１〜１６個の炭素原子を有する少なくとも１種の酸化物を含む）を、吸着剤と接触させ、前記混合物Ｍ１中の全有機体炭素（ＴＯＣ）を低減するため、前記吸着剤で、酸化物の少なくとも一部を吸着する工程を含む。

本発明において使用される用語「ＴＯＣ」は、水性系に存在する有機化合物に結合した炭素の量である。ＴＯＣの測定は、試料を酸性化し、ＣＯ_２の形態で無機体炭素を除去するため窒素又はヘリウムで洗い流し（flushing）、その後、残存した有機体炭素源もＣＯ_２への完全酸化する工程を含む、通常、２工程プロセスである。有機体炭素源由来のＣＯ_２は、伝導度、又は近赤外測定によって検出され得る。有機化合物の完全酸化は、燃焼、光酸化、又は過硫酸塩酸化によって達成される。好ましくは、本発明に従うＴＯＣは、ＤＩＮ ＥＮ１４８４に従って測定されるものと理解されるべきである。

一般に、混合物Ｍ１の水含有量は、特定の制限は受けない。好ましくは、前記水性混合物Ｍ１は、水を、前記水性混合物Ｍ１の総質量に対して、少なくとも９５質量％の量で、さらに好ましくは少なくとも９８質量％の量で、さらに好ましくは少なくとも９９質量％の量で、さらに好ましくは少なくとも９９．４質量％の量で含む。

一般に、前記少なくとも１種の酸化物に関して、混合物Ｍ１の含有量は、特定の制限は受けない。好ましくは、前記水性混合物Ｍ１は、前記少なくとも１種の酸化物を、前記水性混合物Ｍ１の総質量に対して、最大１質量％の量で、さらに好ましくは最大０．５質量％の量で、さらに好ましくは最大０．３質量％の量で、さらに好ましくは最大０．２質量％の量で含む。さらに好ましくは、前記水性混合物Ｍ１は、前記少なくとも１種の酸化物を、０．０１〜１質量％の範囲の量で、好ましくは０．０１〜０．５質量％の範囲の量で、さらに好ましくは０．０１〜０．３質量％の範囲の量で、さらに好ましくは０．０１〜０．２質量％の範囲の量で含む。

本発明に従う用語「酸化物」は、化学構造の一部として酸素を含有する化合物として定義される。混合物Ｍ１に含まれる前記少なくとも１種の酸化物は、好ましくは１〜１６個の炭素原子、さらに好ましくは１〜１２個の炭素原子、さらに好ましくは１〜１０個の炭素原子を有する。さらに好ましい範囲は、２〜１０個の炭素原子、又は４〜１２個の炭素原子、又は４〜１６個の炭素原子、又は５〜１６個の炭素原子を含む。好ましくは前記少なくとも１種の酸化物は、直鎖又は分岐した、飽和又は不飽和の、置換又は非置換の脂肪族Ｃ_1-16酸化物、飽和又は不飽和の、置換又は非置換の脂環式Ｃ_4-16酸化物、置換又は非置換の、置換又は非置換のＣ_5-16アラルキル酸化物、置換又は非置換のＣ_5-16アルカリル（alkaryl）酸化物、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される。

好ましくは、混合物Ｍ１に含まれる前記酸化物は、アルコール、エーテル、アルデヒド、ケトン、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される。

さらに好ましくは、混合物Ｍ１に含まれる酸化物は、メタノール、エタノール、プロパノール、メトキシプロパノール（ＭＯＰ）、モノプロピレングリコール（ＭＰＧ）、ジプロピレングリコール（ＤＰＧ）、トリプロピレングリコール（ＴＰＧ）、ジプロピレングリコールメチルエーテル（ＤＰＧＭＥ）、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル（ＴＰＧＭＥ）、アセトアルデヒド、ヒドロキシアセトン、アントラキノン、アントラキノン誘導体、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される。アントラキノン誘導体は、好ましくは、２−エチルアントラキノン、テトラヒドロ−２−エチルアントラキノン、２−イソプロピルアントラキノン、２−ｓｅｃ−ブチルアントラキノン、２−ｔ−ブチルアントラキノン、２−ｓｅｃ−アミルアントラキノン、１，３−ジメチルアントラキノン、２，３−ジメチルアントラキノン、１，４−ジメチルアントラキノン、２，７−ジメチルアントラキノン、アミルアントラキノン、テトラヒドロアミルアントラキノン、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される。

前記アントラキノン、及び／又は前記アントラキノン誘導体の一起源は、好ましくは、各オレフィンからオレフィンオキシドの製造のための、好ましくは、任意にプロパンと混合されたプロペンからプロピレンオキシドの製造のためのエポキシ化剤として使用される過酸化水素である。

過酸化水素は、ほとんど独占的にアントラキノン法を介して製造される。この方法は、アントラキノン、及び／又はその誘導体の、対応するアントラヒドロキノン化合物を形成する触媒的水素化に基づく。アントラヒドロキノン化合物は、さらに酸素と反応し、過酸化水素を形成し、その後、過酸化水素は水で抽出される。そのサイクルは、その酸化において再び形成されているアントラキノン化合物の再水素化によって、再開される。過酸化水素の抽出において、微量のアントラキノン化合物が、水相中へ通ってくる可能性は考えられる。本発明によれば、事実上、過酸化水素の全世界の生産量が製造される方法によって、アントラキノン法として知られる方法に由来する混合物の抽出によって、粗過酸化水素溶液として得られる過酸化水素を使用することが好ましい。Ｕｌｌｍａｎｎ’ｓ Ｅｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａ ｏｆ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，５ｔｈ ｅｄｉｔｉｏｎ，ｖｏｌｕｍｅ Ａ１３（１９８９）４４３−４６６頁を参照すると、アントラキノンの溶液は、好ましくは２〜１０個の炭素原子、さらに好ましくは、５個の炭素原子又は６個の炭素原子等の少なくとも５個の炭素原子を有するアルキル基を含んで使用され、その使用される溶液は、通常２種の異なる溶媒の混合物からなる。このアントラキノンの溶液は、通常、実施溶液（working solution）と称される。この方法において、アントラキノン法の過程で形成された過酸化水素は、一般に水素化／再酸化サイクルの後、各実施溶液から抽出によって分離される。前記抽出は、好ましくは本質的に純水で行われ得、粗過酸化水素水溶液が得られる。一般に、このように得られた粗過酸化水素水溶液を蒸留によって、さらに精製することが可能であるが、本発明によれば、蒸留による精製を受けていないような粗過酸化水素水溶液を使用することが好ましい。さらに、一般に、粗過酸化水素水溶液に、適切な抽出剤、好ましくは有機溶媒が使用される、さらなる抽出段階を行うことが可能である。さらに好ましくは、このさらなる抽出段階のために使用される有機溶媒は、アントラキノン法において使用される有機溶媒と同じである。好ましくは、抽出は、実施溶液中のちょうど１種の溶媒を使用して、最も好ましくは実施溶液中のちょうど最も非極性の溶媒を使用して行なわれる。粗過酸化水素水溶液が、そのようなさらなる抽出段階を受ける場合、いわゆる粗洗浄過酸化水素溶液が得られる。

驚くべきことに、前記廃水中に存在する微量のアントラキノン、及び／又はその誘導体が、ＲＯ（逆浸透）膜の不活性化の大きな原因となる。アントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体は、前記廃水中に、数オーダー高い程度の濃度で存在し得るグリコール等の他の化合物と比較して、たかが質量ｐｐｂ（１０億分の１質量部）範囲の濃度で存在しているに過ぎないので、これは予期しない結果であった。

本発明によれば、驚くべきことに、本発明の吸着段階（ｂ）において、前記混合物Ｍ１中に存在し得るアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体は、好ましくはオレフィンオキシドの製造プロセスが、エポキシ化剤として過酸化水素を使用して実施され、前記過酸化水素がアントラキノン法によって製造される場合、選択的に吸着され、それにより保持され、且つアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体の濃度は、典型的に極めて低く、通常、１〜１００質量ｐｐｂ（１０億分の１質量部）等の１００質量ｐｐｂ以下の範囲ではあるが、段階（ｂ）において、これらの少量のアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体の吸着が、逆浸透膜が急速に不活性化されることを防止することができることが見出された。

さらに混合物Ｍ１に含まれ得る酸化物は、好ましくはホルムアルデヒド、ホルムアルデヒドジメチルアセタール、アセトアルデヒドジメチルアセタール、ギ酸メチル、ギ酸、酢酸、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される。

前述したように、オレフィンオキシドの製造に使用される過酸化水素は、微量のアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み得る。例えば、プロペンが、メタノール又はアセトニトリル等の有機溶媒の存在下で、過酸化水素水溶液と反応される場合、典型的には、有機溶媒、プロピレンオキシド、水、及びプロピレングリコール等の酸化物副生成物を含む混合物が得られ、且つアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体等の不純物が得られる。好都合なことに、個々の成分は、プロピレンオキシドから、それらの沸点の違いによって、任意の適切な技術に従い、好ましくは蒸発、ストリッピング、蒸留、又はそれらの２種以上の組み合わせによって分離される。比較的高い沸点を有する水は、通常、下流処理の１種以上の遅い段階で分離される。それにより、アントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含む廃水画分が、本発明に従う水性混合物Ｍ１に相当して得られる。

好ましくは、アントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体は、混合物Ｍ１中に、前記混合物Ｍ１の総質量に対して１〜１００質量ｐｐｂ（１０億分の質量部）の範囲、好ましくは２〜８０質量ｐｐｂの範囲、好ましくは３〜６０質量ｐｐｂの範囲で含まれる。

したがって、前記水性混合物Ｍ１は、好ましくは、水を、前記水性混合物Ｍ１の総質量に対して、少なくとも９５質量％の量で、好ましくは少なくとも９８質量％の量で、さらに好ましくは少なくとも９９質量％の量で、さらに好ましくは少なくとも９９．４質量％の量で含み、前記水性混合物Ｍ１は、さらに少なくとも２種の酸化物を、０．０１〜１質量％の範囲、好ましくは０．０１〜０．５質量％の範囲、さらに好ましくは０．０１〜０．３質量％の範囲、さらに好ましくは０．０１〜０．２質量％の範囲の量で含み、前記少なくとも２種の酸化物の少なくとも１種は、前記水性混合物Ｍ１中に１〜１００質量ｐｐｂの範囲の量で含まれるアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体であり、前記少なくとも２種の酸化物の少なくとも１種は、メタノール、エタノール、プロパノール、メトキシプロパノール（ＭＯＰ）、モノプロピレングリコール（ＭＰＧ）、ジプロピレングリコール（ＤＰＧ）、トリプロピレングリコール（ＴＰＧ）、ジプロピレングリコールメチルエーテル（ＤＰＧＭＥ）、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル（ＴＰＧＭＥ）、アセトアルデヒド、及びヒドロキシアセトンからなる群から選択され、前記アントラキノン誘導体は、好ましくは２−エチルアントラキノン、テトラヒドロ−２−エチルアントラキノン、２−イソプロピルアントラキノン、２−ｓｅｃ−ブチルアントラキノン、２−ｔ−ブチルアントラキノン、２−ｓｅｃ−アミルアントラキノン、１，３−ジメチルアントラキノン、２，３−ジメチルアントラキノン、１，４−ジメチルアントラキノン、２，７−ジメチルアントラキノン、アミルアントラキノン、テトラヒドロアミルアントラキノン、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される。

（ａ）に従って使用される吸着剤に関する限り、少なくとも１種の酸化物が、所望の量でそこに吸着され得るのであれば、特定の制限は存在しない。好ましくは、（ａ）に従う吸着剤は、活性炭、有機ポリマー、シリカゲル、分子篩、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される。

活性炭は、炭素源材料の炭化及び活性化の後、粉末又は顆粒として供給され得る。

吸着剤として使用され得る有機ポリマーは、好ましくは種々の孔の寸法及び表面積を有し０．３〜０．８ｍｍの直径を有するミクロスフェアである。有機ポリマー吸着剤は、典型的には、有機化合物の可逆的な吸着を可能とする多孔質構造を有する、スチレン、アクリレート及びジビニルベンゼン重合又は共重合によって得られる。好ましくは、本発明において使用される有機ポリマーは、ポリスチレン系ポリマーである。さらに好ましくは、前記有機ポリマーはジビニルベンゼンで架橋されたポリスチレンである。

シリカゲルは、ＳｉＯ_２の多孔質で、非晶質の形態であり、粉末、顆粒又はビーズとして得られ得る。それは、通常、ケイ酸ナトリウム及び酢酸の間の反応、続いて時効（aging）、ピクリング（pickling）等の、一連の後処理プロセスによって製造される。これらの後処理法は、種々の細孔径分布をもたらす。シリカゲルの表面上のヒドロキシル（ＯＨ）基は、特定の化学的及び物理的特性を示す特殊シリカゲルを提供するために官能化され得る。

分子篩は、繰り返し細孔ネットワークを有する、天然又は合成結晶アルミノケイ酸塩であり得る。合成分子篩は、オートクレーブ中での熱水合成（hydrothermal synthesis）、続いてＮａ^＋、Ｌｉ^＋、Ｃａ^２＋、Ｋ^＋、又はＮＨ_４ ^＋等のあるカチオンでイオン交換することによって製造され得る。種々の細孔径分布を有する分子篩が得られ得る。イオン交換プロセスは、得られた材料の乾燥を続いても良く、その材料は、任意にマクロ多孔性のペレットを形成するためにバインダとともにペレット化されても良い。

好ましくは、（ａ）に従って使用される前記吸着剤は、ＤＩＮ６６１３４に従って測定される、０．１〜３ｃｍ^３／ｇの範囲、さらに好ましくは０．２〜２．５ｃｍ^３／ｇの範囲、さらに好ましくは０．５〜１．５ｃｍ^３／ｇの範囲の総細孔容積を有する。

好ましくは、（ａ）に従って使用される前記吸着剤は、ＤＩＮ６６１３４に従って測定される、５〜９００オングストローム（１オングストロームは＝１０^-10ｍ）の範囲、好ましくは１０〜６００オングストロームの範囲、さらに好ましくは１２〜３００オングストロームの範囲、さらに好ましくは１５〜１００オングストロームの範囲、さらに好ましくは１７〜７０オングストロームの範囲の平均細孔径を有する。

好ましくは、（ａ）に従って使用される前記吸着剤は、ＤＩＮ６６１３１に従って測定される、５００〜１５００ｍ^２／ｇの範囲、さらに好ましくは８００〜１４５０ｍ^２／ｇの範囲、さらに好ましくは９００〜１４００ｍ^２／ｇの範囲のＢＥＴ表面積を有する。

一般に、（ａ）における接触させる工程は、任意の適切な手段で行われ得る。前記接触させる工程は、例えば、バッチモード、又は半連続モードで実施され得る。（ａ）における接触させる工程は、連続モードで行なわれることが好ましい。好ましくは、吸着剤は、静止床として、前記静止床の損失を回避するための適切なフィルター又はフリットが装備された適切な容器で供給される。前記容器は、好ましくは（ａ）における接触条件下で不活性である１種以上の材料で作られている。例として、ガラス、又はステンレス鋼が挙げられ得る。

前記吸着剤が供給される容器は、好ましくは、チューブ又はカラムであり、好ましくは、ポンプ、検出器、冷却手段、供給（feeding）及び除去手段が装備される。好ましくは吸着剤を含み、さらにポンプ、検出器、冷却手段、供給及び除去手段が装備される容器は、（ａ）において使用される吸着ユニットを形成する。好ましくは、前記混合物Ｍ１は、そのような吸着ユニットに導入され、規定の流速で吸着剤を通過し、それにより酸化物が低減されたものとなる。これによって前記混合物Ｍ２が得られる。

（ａ）において接触させる工程を受ける前記混合物Ｍ１の流速に関しては、特定の制限は存在しない。好ましくは、（ａ）における前記接触させる工程は、０．０１〜２０ｈ^-1の範囲、さらに好ましくは０．０５〜１０ｈ^-1の範囲、さらに好ましくは０．１〜７ｈ^-1の範囲、さらに好ましくは０．３〜６ｈ^-1の範囲、さらに好ましくは０．５〜５ｈ^-1の範囲のベッド容積（ＢＶ）で行なわれ、前記ベッド容積（ＢＶ）は、吸着剤のリットル単位の容積に対する前記混合物Ｍ１のリットル／ｈ単位の流速の比率として定義される。

好ましくは、（ａ）における前記接触させる工程は、０．０７〜２ＭＰａ（０．７〜２０ｂａｒ）の範囲、好ましくは０．０８〜１．５ＭＰａ（０．８〜１５ｂａｒ）の範囲、さらに好ましくは０．０９〜１ＭＰａ（０．９〜１０ｂａｒ）の範囲、さらに好ましくは０．１〜０．５ＭＰａ（１〜５ｂａｒ）の範囲の圧力で行なわれる。

好ましくは、（ａ）における前記接触させる工程は、５〜８０℃の範囲、好ましくは１０〜６０℃の範囲、さらに好ましくは１５〜４５℃の範囲の温度で行なわれる。好ましくは、前記接触させる工程は、大気温度で行なわれる。

好ましくは、（ａ）における前記接触させる工程は、１〜８個の吸着ユニットを使用して実施される。（ａ）における前記接触させる工程は、好ましくは、直列に接続された２〜８個の吸着ユニットを使用して、好ましくは、直列に接続された２、３、４、５、又は６個の吸着ユニット等の、２〜６個の吸着ユニットを使用して実施される。

［工程（ｂ）］
本発明の工程(ｂ)によれば、水性混合物Ｍ２が、吸着剤から分離され、前記混合物Ｍ２は、（ａ）において吸着された酸化物が低減される。

好ましくは、前記水性混合物Ｍ２の吸着剤からの（ｂ）における分離は、ろ過、遠心分離、デカンテーション、蒸発、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される手段によって得られる。さらに好ましくは、混合物Ｍ１を前記吸着剤と接触させる工程の後に得られる、前記水性混合物Ｍ２は、前記吸着剤から、ろ過によって、好ましくはフィルター又はフリットが設けられている容器中の静止床として含まれる吸着剤に、好ましくは前記混合物Ｍ１が通過する後のろ過によって分離される。

好ましくは、（ａ）において吸着された少なくとも１種の酸化物は、アントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体である。好ましくは、前記混合物Ｍ１に含まれるアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体の少なくとも８０％、さらに好ましくは少なくとも９０％、さらに好ましくは少なくとも９５％、さらに好ましくは少なくとも９９％、が、（ａ）において吸着される。

本発明者らは、驚くべきことに、工程（ａ）に従って混合物Ｍ１を接触させることによって、アントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体が大幅に低減された混合物Ｍ２が、得られることを見出した。具体的な結果は、活性炭又はポリスチレン性樹脂等の吸着剤を使用することによって、アントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体が、少なくとも２０００時間（約８３日間）、吸着剤で保持され得ることを示した。したがって、前記混合物Ｍ１を、適切な流速で、吸着剤を通過させる場合、前記混合物Ｍ２は、アントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を、少なくとも２０００時間は検出可能なレベルで含まなかった。そのため、少なくとも２０００時間、（ｃ）に従う前記逆浸透ユニットにおける前記逆浸透膜は、アントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体と接触する状態にはならなかった。

さらに本発明に従う吸着剤はまた、ＭＰＧ、ＤＰＧＭＥ、又はＴＰＧＭＥ等の前記混合物に含まれるグリコールエーテルも、本質的に完全に吸着したことが見出された（グリコールエーテルは、通常、逆浸透ユニットによって保持される）。普通は、混合物Ｍ１中に、約０．１〜約０．５質量％の比較的高い量で含まれており、活性炭又はポリスチレン性樹脂を吸着剤として使用する場合、グリコールエーテルの漏出が、約２〜約２５時間の範囲の期間の後に観察され得る。しかしながら、非常に驚くべきことに、アントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体が、吸着剤が既にグリコールエーテルによって消耗した時間をはるかに超えて、未だ保持される。したがって、前記吸着剤は、アントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体等の有害な成分から、前記吸着剤への結合に対して競合する酸化物の、数オーダー高い程度での存在下でさえも、長期間に渡って逆浸透ユニットを保護するために極めて有用であることが分かった。

さらに、一定の期間、他の酸化物もまた（ｂ）に従って、保持されるので、本発明はまた、好ましくは活性炭、有機ポリマー、シリカゲル、分子篩、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択され、前記有機ポリマーは、好ましくはポリスチレン系ポリマーである吸着剤の、オレフィンオキシド、好ましくはプロピレンオキシドの製造プロセスから得られる廃水の処理における逆浸透ユニットを置き換えるための使用方法であって、好ましくは、前記吸着剤の下流の、第一の、好ましくは少なくとも部分的に使用済みの逆浸透ユニットが工程（operation）から外され、前記吸着剤の下流の工程に、第二の、好ましくは未使用の逆浸透ユニットが入れられる時間帯（the time slot）において、前記第一の逆浸透ユニットを置き換えるための使用方法に関する。

（ａ）における前記接触させる工程の後、（ｂ）において得られる混合物Ｍ２のＴＯＣは、混合物Ｍ１のＴＯＣと比較して低減される。混合物Ｍ２のＴＯＣは、前記吸着剤の消耗状態に依存する。（ｂ）において得られる混合物Ｍ２のＴＯＣは、混合物Ｍ１のＴＯＣの、最大９０％、最大５０％、又は最大１０％等の、最大９５％であり得る。一般に、（ｂ）において得られる混合物Ｍ２のＴＯＣは、混合物Ｍ１のＴＯＣの、最大０．１％、最大０．０６％、又は最大０．０２％等の、最大０．２％であると考えられる。

したがって、特に未使用の状態で、本発明に従う前記吸着剤は、逆浸透ユニットを一定の期間にわたり置き換えることができることも見出された。この発見は、特に、一定の期間の後、逆浸透ユニットが、例えば各逆浸透膜を交換又は再生するために、工程から外されなければならない大規模プロセスにおいて、極めて重要であると考えられる。各廃水流が、連続工程の中断なしに切り替えられる、並列の逆浸透ユニットが利用できない場合、前記吸着剤は、説明されている通り、前記混合物Ｍ１由来のアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体以外の酸化物もまた除去し得るので、本発明に従う前記吸着剤は、使用済みの逆浸透ユニットが前記流から除去され、新しい逆浸透ユニットが工程へ入れられる期間、逆浸透ユニットの役割を担うことができる。

したがって、本発明は、好ましくは活性炭、有機ポリマー、シリカゲル、分子篩、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択され、前記有機ポリマーは、好ましくはポリスチレン系ポリマーである吸着剤の、オレフィンオキシド、好ましくはプロピレンオキシドの製造プロセスから得られる廃水の処理における逆浸透ユニットを置き換えるための使用方法であって、好ましくは、前記吸着剤の下流の、第一の、好ましくは少なくとも部分的に使用済みの逆浸透ユニットが工程から外され、前記吸着剤の下流の工程に、第二の、好ましくは未使用の逆浸透ユニットが入れられる時間帯において、前記第一の逆浸透ユニットを置き換えるための使用方法にも関する。

［工程（ｃ）］
本発明の工程（ｃ）によれば、（ｂ）において得られる混合物Ｍ２からの前記酸化物は、前記混合物Ｍ２に、逆浸透膜を含む少なくとも１個の逆浸透ユニットにおける逆浸透を行うことによって分離され、この酸化物が低減された水性混合物Ｍ３を得る。

好ましくは、（ｃ）に従う逆浸透膜は、チューブラー膜、キャピラリー膜、スパイラル膜、中空糸膜、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される。

チューブラー膜は、非自己支持形膜（non-self-supporting membrane）である。それらは、前記膜の支持層である材料から作製されたチューブの内部に位置する。チューブラー膜の位置が、チューブの内部であるので、チューブラー膜における流れは、通常内側から外側である。一般にチューブラー膜は、約５〜１５ｍｍの直径を有する。

キャピラリー膜のため、前記膜は、ろ過圧に抵抗するために十分に強い、選択的な障壁としての役目を果たす。このため、キャピラリー膜を通過する流れは、内側から外側、及び外側から内側の両方であり得る。キャプラリー膜の直径は、チューブラー膜のものより、かなり小さく、すなわち０．５〜５ｍｍである。より小さい直径のため、キャプラリー膜では閉塞の危険性は、かなり高い。

スパイラル膜は、浸透コレクター織布（permeate collector fabric）上に配置された２層の膜からなる。この膜の外皮は、中央に配置された浸透ドレイン（permeate drain）の周囲に巻き付けられる。これは、より高い膜の充填密度の原因となる。供給チャンネルは、膜ユニットの閉塞を防止するため、適度な高さで配置される。

加圧された混合物は、膜スリーブ（membrane sleeve）の外面に沿って流れる。溶液は、スパイラルスリーブ内部に浸透して、それをモジュールの外へ導く、中央パイプに向かって流れる。

平板からなる膜は、ピロー型膜と称される。ピロー型の名前は、それらが巻くユニットにおいて一緒に充填された場合に２個の膜が有するピロー様の形状に由来する。「ピロー」の内側は、堅牢性を伴う支持板である。

モジュールにおいて、多重のピローが、溶液の溶解した固形分含有量に応じて、それらの間に一定の距離で配置される。溶液は、膜の内側から外側を通って流れる。処理後、透過液（permeate）は、膜の間の空間に収集され、好ましくはドレインを通じて運び出される。

本発明によれば、中空糸膜は、最大０．１５マイクロメートル、好ましくは最大０．１２マイクロメートル、さらに好ましくは最大１．０マイクロメートルの径を有する膜として理解されるべきである。

膜として、有機化合物に対して、十分な安定性を有する全ての膜、例えばセルロースアセテート、複合体、又はポリアミド活性層を有する膜が、使用され得る。好ましくは、スパイラル膜モジュールとしてポリアミド活性層を有する膜が使用される。

好ましくは、（ｃ）における逆浸透は、連続モードで行なわれる。

好ましくは（ｃ）における工程は、１〜２０ｋｇ・ｍ^-2・ｈ^-1の範囲、さらに好ましくは２〜１５ｋｇ・ｍ^-2・ｈ^-1の範囲、さらに好ましくは５〜１０ｋｇ・ｍ^-2・ｈ^-1の範囲の透過フローで行なわれる。

好ましくは、（ｃ）における工程は、０．２〜１０ＭＰａ（２〜１００ｂａｒ）の範囲、さらに好ましくは０．５〜８ＭＰａ（５〜８０ｂａｒ）の範囲、さらに好ましくは１〜６ＭＰａ（１０〜６０ｂａｒ）の範囲、さらに好ましくは２〜５ＭＰａ（２０〜５０ｂａｒ）の範囲の圧力で行なわれる。

好ましくは、（ｃ）における工程は、５〜８０℃の範囲、さらに好ましくは１０〜６０℃の範囲、さらに好ましくは１５〜５０℃の範囲の温度で行なわれる。

本発明によれば、逆浸透の手段による分離は、好ましくは、１〜８個の逆浸透ユニットを使用して行なわれる。逆浸透は、好ましくは、並列に接続された、２〜８個の逆浸透ユニットを使用して、好ましくは４〜６個の逆浸透ユニット、例えば５個の逆浸透ユニットを使用して行なわれる。

各段階において、供給量（feed）の保持液量（retentate）に対する質量比は、好ましくは１０〜６０、例えば１５〜３０である。

好ましくは、（ｃ）において得られる前記混合物Ｍ３のＴＯＣは、混合物Ｍ１のＴＯＣの、最大０．１％、さらに好ましくは最大０．０８％、さらに好ましくは最大０．０５％、さらに好ましくは最大０．０１％である。

［工程（ｄ）］
本発明の方法は、好ましくは、
（ｄ）（ｃ）において得られた前記混合物Ｍ３に、生物学的廃水処理を行う工程をさらに含む。

（ｃ）において得られた前記混合物Ｍ３に、生物学的廃水処理を行うことによって、ＴＯＣが、好ましくはさらにいっそう低減される。

ＴＯＣ以外の他の水質の化学的測定法は、溶存酸素（ＤＯ）、化学的酸素要求量（ＣＯＤ）、生物化学的酸素要求量（ＢＯＤ）、総溶解固形分（ＴＤＳ）、ｐＨ、栄養分（窒素及びリン酸）、重金属及び農薬（pesticide）を含む。

これらのパラメータのための具体的な最大限度は、処理された水の対象とする用途（例えば、人の飲食、工業用使用、又は環境等）によって決定され、広く受け入れられるガイドラインに基づいて、責任機関によって設定される。設定された基準の範囲に、生物学的処理を続けた工業廃水は、例えば、再利用、又は適切な水路へ安全に放出され得る。

生物学的廃水処理は、元素サイクル（例えばＣ、Ｎ，Ｐ等）を閉じるバクテリアの自然の役割に基づく。廃水処理プラントにおいて、自然に発生する微生物が、使用され得る。システムを設計することによって、制限されたエアレーション、及び制限されたバイオマスの量等の生物変換の自然な限界は、克服され得る。さらに、生物学的なプロセスの設計は、そのような環境条件下で、再生されるように最も良く適合される微生物のために選択する生態的ニッチ（ecological niche）の創造、及び開発に基づく。選択的圧力は、電子供与体（有機物の場合が最も多い）、電子受容体（酸素又は窒素等）、栄養素、ｐＨ、温度又はその他の条件の有効性の種々の条件から生じ得る。

廃水及び廃水処理プラントにおいて見出された有機体は、主として微生物（ウイルス、バクテリア、原生動物）、及びいくつかの高等有機体（藻類、植物、動物）を含む。

好ましくは、（ｄ）における生物学的廃水処理は、混合物Ｍ３を、好気性及び／又は嫌気性微生物と接触させる工程を含む。

従属栄養好気性微生物は、有機物を、酸素を用いてＣＯ_２又はいくつかのその他の代謝生成物へ酸化し、それにより、新しい細胞物質を生成するため、炭素源として有機物を利用する。他の興味深い代謝プロセスは、アンモニア化成、硝化、脱窒、及びリン除去を含む。

有機化合物の生分解は、通常、活性汚泥、散水ろ床、又はそれらの組み合わせ等の処理プロセスによって達成される。具体的に、１種以上の活性汚泥ユニット、及び／又は１種以上の散水ろ床ユニットが直列に接続され得る。

活性汚泥プロセスは、有機体炭素を含む廃水を、空気及び微生物を含む生物フロック（biological floc）と組み合わせる工程を含む。有機体炭素を除去するための活性汚泥プロセスの一般的な配置は、空気が、生物フロックを含む廃水に注入される、曝気槽、及び生物フロックを沈殿させ、これにより清澄な処理水から微生物を分離する沈殿槽を含む。窒素物質又はリン酸塩の処理は、生物フロックを含む廃水が、無酸素（残存溶存酸素の無い）条件下に置かれる、さらなる工程を伴う。

散水ろ床プロセスは、廃水を、微生物の層で覆われた、石、コークス、又はプラスチックフォーム等の高い表面積を有する多孔性物質の固定床を越えて通過させる工程を含む。好気条件は、散水（splashing）、拡散（diffusion）によって、及びろ過剤が多孔性の場合、前記床を通って流れる強制空気、又は空気の自然変換のいずれかによって維持される。散水ろ床上のバイオフィルム自体は、均質ではない。好気性の表面層は、主として有機炭素及び酸素を消費する。この層の下は、脱窒が生じる無酸素層（酸素を含まない（oxygen-free））か、又は嫌気性層でさえある。バイオフィルム層は、密になり、最終的に処理廃水中に剥がれ落ちる。典型的には、散水ろ床は、剥がれ落ち（sloughing）の分離及び除去のため、後に、浄化器（clarifier）、又は沈降槽（sedimentation tank）が続く。

活性汚泥、又は散水ろ床プロセスで廃水から分離されたバイオ固体（biosolid）は、嫌気的、及び／又は好気的消化を受けることによって、さらに処理される。

エポキシ化反応由来の廃水中のＴＯＣ低減のためには、その中に含まれる具体的な有機化合物を分解する能力がある適切な微生物が、存在しなければならないと考えられる。自然に発生する微生物は、それら自体、長い時間をかけて、これらの物質に順応する。その順応は、存在する酵素の制御又は活性化、酵素の誘導又は新生、突然変異及び／又はプラスミド転移による新たなバクテリアの出現、並びに順応した微生物の選択及び増殖に基づく。その間にも、グリコール又はグリコールエーテル等の有機化合物を分解する能力が有る、多くの微生物が同定されている。

［オレフィンオキシドの製造］
既に述べた通り、好ましくは、有機溶媒及び不均一系触媒の存在下で、オレフィンを過酸化水素水溶液と反応させることによる、異なる種々のオレフィンオキシドの製造プロセスが、確立されてもよい。また、下流の処理は、個々の要求、及び既に存在する設定に従って、変更及び適応されてもよい。これは、本発明の精製プロセスを受ける混合物Ｍ１に相当する廃水が、異なる反応、及び後処理の経路の後で得られても、及び回収されてもよいことを意味する。

不均一系触媒によって触媒作用を受ける、有機溶媒中での、前記オレフィンのヒドロペルオキシドとの反応は、この目的のために適切な反応器中で行われる。出発材料は、個々に反応器中に導入され得、好ましくは反応器中に供給される前に単一流の形態に混ぜ合わされ得る。出発材料は、オレフィン、好ましくはプロペン、有機溶媒、好ましくはメタノール及び／又はアセトニトリル、並びにヒドロペルオキシド、好ましくは過酸化水素水溶液である。

用語「反応器」は、単独の容器に限定することはない。むしろ、反応器として、攪拌された容器のカスケード（cascade）を使用することも可能である。反応器として固定床反応器（fixed-bed reactor）を使用することが好ましい。使用される固定床反応器は、さらに好ましくは固定床チューブ反応器である。好ましくは、固定床反応器は、不均一系触媒を含む。不均一系触媒は、典型的には押出成形品、又は圧縮ペレットの形で存在する。

不均一系触媒は、好ましくは少なくとも１種のゼオライト触媒を含む、少なくとも１種のゼオライト触媒に関する限り、一般に制限は存在しない。好ましくは、チタンを含むゼオライトが使用される。そのようなチタンゼオライトは、好ましくは、ＭＦＩ、ＭＥＬ、ＭＷＷ、ＢＥＡ、又はそれらの混合構造からなる群から選択される結晶構造を有する。一般に、「ＴＳ−１」、「ＴＳ−２」又は「ＴＳ−３」と称されるチタン含有ゼオライト触媒も、ゼオライトベータと同形である構造を示すチタン含有ゼオライトも、さらに好ましい。

不均一系触媒により、有機溶媒中で、オレフィンをヒドロペルオキシドと反応させることによって得られた反応混合物の下流の処理は、好ましくは、凝縮、圧縮、蒸発、ストリッピング又は蒸留等の適切な分離工程の組み合わせである。分離は、一般に反応混合物の温度及び圧力を制御することによって調整される。分離は、この目的のために当業者に公知の任意の装置を使用して実施されてもよい。それは、連続式、又はバッチ式のいずれで実施されてもよい。好都合には、個々の化合物の分離のため、熱交換器、コンプレッサー、蒸発器、ストリッピングカラム、又は蒸留塔等の一連の装置が使用されてもよい。さらに、個々の化合物は、分離の前に、さらに用意に除去可能な化合物へ、化学的に変換されてもよい。

熱交換器は、本質的に任意の形態を有し得る。形態の例としては、シェルアンドチューブ熱交換器、コイル型熱交換器、又はプレート熱交換器である。冷却液として、任意の考えられる媒質が使用され得る。好ましい冷却液は、とりわけ一般河川水、又は二次冷却水等の二次冷却液である。

適切なコンプレッサーの例としては、ピストンコンプレッサー、ダイアフラムコンプレッサー、スクリューコンプレッサー、及びロータリーコンプレッサーである。各圧縮工程のために異なる装置を使用することが可能である。

蒸発器は、液体混合物からの化合物を選択的に、残りの混合物から除去され、凝縮される、その気体形態へ変化させるために使用される。適切には、強制循環蒸発器が使用され、その装置では、ポンプが、装置中で、凝縮及び分離される蒸気の循環を増加させるために使用される。その代わりに、フラッシュ蒸発が使用されてもよい。フラッシュ蒸発は、飽和液体流が絞り装置（throttling device）を通過することによって圧力の低下を受ける際に生じる部分的な蒸発である。搾り装置が、加圧容器中に、フラッシュ蒸発が前記容器内で発生するように位置される場合、前記容器は、フラッシュドラムと称されることが多い。飽和液体が、多成分の液体である場合、フラッシュされた蒸気は、残利の液体混合物よりも、より揮発性の成分を多く含む。

ストリッピングは、１種以上の成分が、蒸気流によって液体混合物から除去される分離プロセスである。工業的応用において、液体及び蒸気流は、通常、並流、又は向流の流れを有する。ストリッピングは、通常、カラムの頂部で導入され、下向きに流れる液相、及び通常、底部で導入され、頂部で排出される気相との間の接触面積を増加させるため、充填（packed）、又はトレイ化（trayed）されたカラムを使用して実施されてもよい。

好ましい蒸留アプリケーションは、バッチ式及び連続式分別の両方、真空、共沸、抽出、及び蒸気蒸留を含む。各分離工程のために異なる蒸留アプリケーションを使用することが可能である。好ましくは、蒸留は、連続モードで行なわれる。好ましくは、蒸留は、連続式分別蒸留、及び連続式抽出蒸留からなる群から選択される。

分別蒸留において、混合物は、加熱され、蒸留塔中に導入される。塔に入る際、供給は、下向きに流れて開始するが、その一部、より低い沸点を有する成分は、蒸発し、上昇する。その成分が上昇し、冷却し、ただし、その一部は、蒸気として継続している間に、より揮発性が小さい成分が多い部分が、再度、降下しはじめる。好ましくは、向上した分離のため、分別蒸留は、不規則充填、若しくは規則充填を含む、充填塔中で、又はトレイカラム（tray column）として行なわれる。好ましくは分離をさらに向上させるため、分別蒸留において、還流が使用され、そこで、凝縮された塔頂部の液体生成物が蒸留塔へ戻される。

抽出蒸留の方法は、一般に、高沸点を有し、分離すべき混合物と混和性であるが、共沸混合物を形成しない分離溶媒を使用する。好ましくは、抽出蒸留は、向流で行なわれ、液体分離溶媒が、分離塔の上部で導入され、気体化合物混合物が、分離塔の下部で導入される。溶媒は、混合物の成分と、異なって相互作用し、それにより、それらの相対揮発度の変化を引き起こす。これにより、新たな三部の混合物を、通常の蒸留によって分離させることができる。最大の揮発度を有する元の成分が、頂部生成物として分離される。底部生成物は、溶媒、及びその他の成分の混合物からなり、前記溶媒は、その成分と共沸物を形成しないので、その成分は、再度容易に、分離され得る。向上した分離のため、抽出蒸留は、好ましくは不規則充填、若しくは規則充填を含む、充填塔中で、又はトレイカラムとして行なわれる。好ましくは、さらに向上した分離のため、溶媒及びその他の成分の混合物の一部が、前記気体化合物混合物が導入される区域より上部で、前記塔中へ再循環される。

本発明によれば、好ましくは、前記オレフィンオキシドの製造プロセスが、プロピレンオキシドの製造プロセスであり、且つ
（ｉ）有機溶媒、好ましくはメタノール又はアセトニトリル、さらに好ましくはメタノール；プロペン、任意にプロパン；エポキシ化剤、好ましくは過酸化水素、さらに好ましくはアントラキノン法に従って製造された過酸化水素を含む混合物を供給する工程；
（ｉｉ）（ｉ）において供給された混合物に、触媒（前記触媒は、好ましくはチタンゼオライトを含み、さらに好ましくはチタンシリカライト−１、又はＭＷＷ骨格構造を有するチタンゼオライトを含み、さらに好ましくはチタンシリカライト−１を含む。）の存在下でエポキシ化条件を受けさせ、前記有機溶媒、プロピレンオキシド、水、上記に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体、任意にプロペン、及び任意にプロパンを含む混合物を得る工程；
（ｉｉｉ）任意にプロペン及びプロパンを、（ｉｉ）から得られた前記混合物から分離し、プロペン及び任意にプロパンが低減され、水、プロピレンオキシド、前記有機溶媒、上記に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコールを含む混合物を得る工程；
（ｉｖ）プロピレンオキシドを、（ｉｉ）又は（ｉｉｉ）において得られた前記混合物から、好ましくは（ｉｉｉ）において得られた前記混合物から分離し、プロピレンオキシドが低減され、水、前記有機溶媒、上記に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコールを含む混合物を得る工程；
（ｖ）前記有機溶媒を、（ｉｖ）において得られた混合物から分離し、前記有機溶媒が低減され、水、上記に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコールを含む混合物を得る工程；
（ｖｉ）好ましくは、（ｖ）において得られた前記混合物に、プロピレングリコール除去段階を行なう工程、好ましくは、
（Ｉ）前記混合物を、少なくとも２段階の蒸発及び／又は蒸留段階において、蒸発及び／又は蒸留塔の操作圧を下げて蒸発し、混合物（Ｍ’）及び混合物（Ｍ”）を得る工程；
（ＩＩ）（Ｉ）において得られた前記混合物（Ｍ’）を、少なくとも１工程のさらなる蒸留工程において分離し、水が濃縮された、好ましくは少なくとも７０質量％の水を含む混合物（Ｍ−Ｉ）、及び水が低減された、好ましくは最大３０質量％の水を含む混合物（Ｍ−ＩＩ）を得る工程；
（ＩＩＩ）プロピレングリコールを、前記混合物（Ｍ−ＩＩ）から、少なくとも１工程のさらなる蒸留工程において分離し、プロピレングリコールが低減され、水、及び上記に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含む混合物を得る工程；
を含む工程；を含み、
（ｖ）から得られた前記混合物、又は（ｖｉ）（ＩＩＩ）から得られた前記混合物、好ましくは（ｖｉ）（ＩＩＩ）から得られた前記混合物が、水性混合物Ｍ１である方法である。

工程（ｉｉｉ）において、未反応のプロペン、及び任意にプロパンを、（ｉｉ）から得られた混合物から分離し、それにより、プロペン及び任意にプロパンが低減され、水、プロピレンオキシド、前記有機溶媒、上記に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコールを含む混合物を得てもよい。プロペン及び任意にプロパンの（ｉｉ）から得られた混合物の低減は、異なる方法で達成されてもよい。好ましくはプロペン及び任意にプロパンは、（ｉｉ）から得られた混合物を、分別蒸留することによって分離され、それによりプロペン及び任意にプロパンが濃縮された塔頂部生成物、並びにプロペン及び任意にプロパンが低減され、水、プロピレンオキシド、前記有機溶媒、上記に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコールを含む底部生成物を得る。別の方法では、（ｉｉ）から得られた反応混合物は、好ましくは、蒸発器において、プロペン及び任意にプロパンが濃縮された塔頂部生成物、並びにプロペン及び任意にプロパンが低減され、水、プロピレンオキシド、前記有機溶媒、上記に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコールを含む底部生成物に分離される。プロペン及び任意にプロパンはまた、吸着剤（adsorbent）として２００〜３００℃の沸点を有する炭化水素を使用する抽出蒸留によって分離されてもよい。プロペン及び任意にプロパンの分離は、圧力、温度、及び滞留時間に関して、当業者が精通している一般的な条件下で実施される。

工程（ｉｖ）において、プロピレンオキシドを、（ｉｉ）又は（ｉｉｉ）において得られた前記混合物から、好ましくは（ｉｉｉ）において得られた前記混合物から分離し、それによりプロピレンオキシドが低減され、水、前記有機溶媒、上記に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコールを含む混合物を得る。好ましくは、プロピレンオキシドは、（ｉｉ）又は（ｉｉｉ）において得られた前記混合物、好ましくは（ｉｉｉ）において得られた前記混合物を蒸留することによって分離され、それによりプロピレンオキシドが濃縮された塔頂部生成物、並びにプロピレンオキシドが低減され、水、前記有機溶媒、上記に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコールを含む底部生成物を得る。好ましくは、プロピレンオキシドは、抽出蒸留によって分離される。この関連において、（ｉｉ）又は（ｉｉｉ）において、好ましくは（ｉｉｉ）において得られた前記混合物は、抽出蒸留塔の中間区域に加えられ、ヒドロキシル官能価を有し、（ｉｉ）又は（ｉｉｉ）に、好ましくは（ｉｉｉ）に含まれる有機溶媒より高い沸点を有する極性溶媒が、前記抽出蒸留塔に、（ｉｉ）又は（ｉｉｉ）において、好ましくは（ｉｉｉ）において得られた前記混合物が、前記塔に入る位置より上部の位置で加えられる。プロピレンオキシドが濃縮された塔頂部生成物が、前記塔の頂部で蒸留され、且つ水、前記有機溶媒、上記に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコール、及びさらにヒドロキシル官能価を有する極性溶媒を含む混合物が、底部生成物として抽出される。好ましいヒドロキシル官能価を有する極性溶媒は、水である。プロピレンオキシドの分離は、圧力、温度、及び滞留時間に関して、当業者が精通している一般的な条件下で実施される。

工程（ｖ）において、有機溶媒、好ましくはメタノール又はアセトニトリル、さらに好ましくはメタノールを、（ｉｖ）において得られた混合物から分離し、前記有機溶媒が低減され、水、上記に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコールを含む混合物を得る。好ましくは、有機溶媒は、（ｖｉ）において得られた前記混合物を分別蒸留することによって分離され、それにより有機溶媒が濃縮された塔頂部生成物、並びに有機溶媒が低減され、水、上記に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコールを含む底部生成物を得る。有機溶媒の分離は、圧力、温度、及び滞留時間に関して、当業者が精通している一般的な条件下で実施される。

工程（ｖｉ）において、（ｖ）において得られた前記混合物に、プロピレングリコール除去段階を、さらに行なってもよい。（ｖｉ）における前記プロピレングリコール除去段階は、好ましくは少なくとも２段階の蒸発及び／又は蒸留段階を含む。したがって、（ｉｖ）における前記プロピレングリコール除去段階は、好ましくは、
（Ｉ）（ｖ）において得られた前記混合物を、少なくとも２段階の蒸発及び／又は蒸留段階において、蒸発及び／又は蒸留塔の操作圧を下げて蒸発し、混合物（Ｍ’）及び混合物（Ｍ”）を得る工程；
（ＩＩ）（Ｉ）において得られた前記混合物（Ｍ’）を、少なくとも１工程のさらなる蒸留工程において分離し、水が濃縮された、好ましくは少なくとも７０質量％の水を含む混合物（Ｍ−Ｉ）、及び水が低減された、好ましくは最大３０質量％の水を含む混合物（Ｍ−ＩＩ）を得る工程；
（ＩＩＩ）プロピレングリコールを、前記混合物（Ｍ−ＩＩ）から、少なくとも１工程のさらなる蒸留工程において分離し、プロピレングリコールが低減され、水を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含む混合物を得る工程；を含む。

工程（Ｉ）〜（ＩＩＩ）において行なわれる蒸留は、好ましくは分別蒸留である。

したがって、（ｖ）から得られた前記混合物、又は（ｖｉ）（ＩＩＩ）から得られた前記混合物、好ましくは（ｖｉ）（ＩＩＩ）から得られた前記混合物が、水性混合物Ｍ１である。

好ましくは、本発明の方法に従って精製された廃水は、工程（ｉ）〜（ｖ）を含むオレフィンオキシドの製造プロセスに従って、好ましくは工程（ｉ）〜（ｖｉ）を含むオレフィンオキシドの製造プロセスに従って得られる。

本発明はさらに、本発明の方法によって得られる又は得られた精製された廃水であって、前記精製された廃水の総質量に対して、好ましくは最大１０質量ｐｐｂ、さらに好ましくは最大５質量ｐｐｂ、さらに好ましくは最大３質量ｐｐｂのアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体、好ましくはアントラキノンの含有量を有する精製された廃水に関する。

本発明は、以下の実施形態、及びそれぞれの従属関係によって示される実施形態の組み合わせによって、さらに特性化される。

１．オレフィンオキシドの製造プロセスからの廃水として得られた水性混合物Ｍ１における全有機体炭素（ＴＯＣ）を低減する方法であって、前記ＴＯＣを低減する方法が、
（ａ）１〜１６個の炭素原子を有する少なくとも１種の酸化物を含む前記混合物Ｍ１を、吸着剤と接触させ、前記吸着剤で、酸化物の少なくとも一部を吸着する工程；
（ｂ）水性混合物Ｍ２を前記吸着剤から分離し、前記混合物Ｍ２は、（ａ）において吸着された酸化物が低減される工程；
（ｃ）前記混合物Ｍ２に、逆浸透膜を含む少なくとも１個の逆浸透ユニットにおける逆浸透を行うことによって、（ｂ）において得られた前記混合物Ｍ２から酸化物を分離し、この酸化物が低減された水性混合物Ｍ３を得る工程；
を含む方法。

２．前記水性混合物Ｍ１が、水を、前記水性混合物Ｍ１の総質量に対して、少なくとも９５質量％の量で、好ましくは少なくとも９８質量％の量で、さらに好ましくは少なくとも９９質量％の量で、さらに好ましくは少なくとも９９．４質量％の量で含む実施形態１の方法。

３．前記水性混合物Ｍ１が、前記少なくとも１種の酸化物を、前記水性混合物Ｍ１の総質量に対して、最大１質量％の量で、好ましくは最大０．５質量％の量で、さらに好ましくは最大０．３質量％の量で、さらに好ましくは最大０．２質量％の量で含む実施形態１又は２の方法。

４．前記混合物Ｍ１に含まれる前記少なくとも１種の酸化物が、アルコール、エーテル、アルデヒド、ケトン、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される実施形態１〜３のいずれかの方法。

５．前記混合物Ｍ１に含まれる前記少なくとも１種の酸化物が、メタノール、エタノール、プロパノール、メトキシプロパノール（ＭＯＰ）、モノプロピレングリコール（ＭＰＧ）、ジプロピレングリコール（ＤＰＧ）、トリプロピレングリコール（ＴＰＧ）、ジプロピレングリコールメチルエーテル（ＤＰＧＭＥ）、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル（ＴＰＧＭＥ）、アセトアルデヒド、ヒドロキシアセトン、アントラキノン、アントラキノン誘導体、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される実施形態１〜４のいずれかの方法。

６．（ａ）に従う前記吸着剤が、活性炭、有機ポリマー、シリカゲル、分子篩、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される実施形態１〜５のいずれかの方法。

７．前記有機ポリマーが、ポリスチレン系ポリマーである実施形態６の方法。

８．（ａ）に従う前記吸着剤が、ＤＩＮ６６１３４に従って測定される、０．１〜３ｃｍ^３／ｇの範囲、好ましくは０．２〜２．５ｃｍ^３／ｇの範囲、さらに好ましくは０．５〜１．５ｃｍ^３／ｇの範囲の総細孔容積を有する実施形態１〜７のいずれかの方法。

９．（ａ）に従う前記吸着剤が、ＤＩＮ６６１３４に従って測定される、５〜９００オングストロームの範囲、好ましくは１０〜６００オングストロームの範囲、さらに好ましくは１２〜３００オングストロームの範囲、さらに好ましくは１５〜１００オングストロームの範囲、さらに好ましくは１７〜７０オングストロームの範囲の平均細孔径を有する実施形態１〜８のいずれかの方法。

１０．（ａ）に従う前記吸着剤が、ＤＩＮ６６１３１に従って測定される、５００〜１５００ｍ^２／ｇの範囲、好ましくは８００〜１４５０ｍ^２／ｇの範囲、さらに好ましくは９００〜１４００ｍ^２／ｇの範囲のＢＥＴ表面積を有する実施形態１〜９のいずれかの方法。

１１．（ａ）における前記接触させる工程が、連続モードで行われ、前記混合物Ｍ１が、適切な容器で供給される前記吸着剤を、通過される実施形態１〜１０のいずれかの方法。

１２．（ａ）における前記接触させる工程が、０．１〜７．０ｈ^-1の範囲、好ましくは０．３〜６ｈ^-1の範囲、さらに好ましくは０．５〜５ｈ^-1の範囲のベッド容積で行なわれ、前記ベッド容積は、吸着剤のリットル単位の容積に対する前記混合物Ｍ１のリットル／ｈ単位の流速の比率として定義される実施形態１１の方法。

１３．（ａ）における前記接触させる工程が、０．０７〜２ＭＰａ（０．７〜２０ｂａｒ）の範囲、好ましくは０．０８〜１．５ＭＰａ（０．８〜１５ｂａｒ）の範囲、さらに好ましくは０．０９〜１ＭＰａ（０．９〜１０ｂａｒ）の範囲、さらに好ましくは０．１〜０．５ＭＰａ（１〜５ｂａｒ）の範囲の圧力で行なわれる実施形態１〜１２のいずれかの方法。

１４．（ａ）における前記接触させる工程が、５〜８０℃の範囲、好ましくは１０〜６０℃の範囲、さらに好ましくは１５〜４５℃の範囲の温度で行なわれる実施形態１〜１３のいずれかの方法。

１５．（ｂ）において吸着された酸化物が、アントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体であり、好ましくは前記混合物Ｍ１に含まれる前記アントラキノン及び／又はアントラキノン誘導体の少なくとも８０％、さらに好ましくは少なくとも９０％、さらに好ましくは少なくとも９５％、さらに好ましくは少なくとも９９％が工程（ａ）において吸着される実施形態１〜１４のいずれかの方法。

１６．（ｂ）において得られた前記混合物Ｍ２のＴＯＣが、最大０．２％である実施形態１〜１５のいずれかの方法。

１７．（ｃ）に従う前記逆浸透膜が、チューブラー膜、キャピラリー膜、スパイラル膜、中空糸膜、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される実施形態１〜１６のいずれかの方法。

１８．（ｃ）における前記逆浸透が、連続モードで行なわれる実施形態１〜１７のいずれかの方法。

１９．（ｃ）における工程が、１〜２０ｋｇ・ｍ^-2・ｈ^-1の範囲、好ましくは２〜１５ｋｇ・ｍ^-2・ｈ^-1の範囲、さらに好ましくは５〜１０ｋｇ・ｍ^-2・ｈ^-1の範囲の透過フローで行なわれる実施形態１８の方法。

２０．（ｃ）における工程が、０．２〜１０ＭＰａ（２〜１００ｂａｒ）の範囲、好ましくは０．５〜８ＭＰａ（５〜８０ｂａｒ）の範囲、さらに好ましくは１〜６ＭＰａ（１０〜６０ｂａｒ）の範囲、さらに好ましくは２〜５ＭＰａ（２０〜５０ｂａｒ）の範囲の圧力で行なわれる実施形態１〜１９のいずれかの方法。

２１．（ｃ）における工程が、５〜８０℃の範囲、好ましくは１０〜６０℃の範囲、さらに好ましくは１５〜５０℃の範囲の温度で行なわれる実施形態１〜２０のいずれかの方法。

２２．（ｃ）において得られる前記混合物Ｍ３のＴＯＣが、前記混合物Ｍ１のＴＯＣの、最大０．１％、好ましくは最大０．０８％、さらに好ましくは最大０．０５％、さらに好ましくは最大０．０１％である実施形態１〜２１のいずれかの方法。

２３．（ｄ）（ｃ）において得られた前記混合物Ｍ３に、生物学的廃水処理を行い、混合物Ｍ４を得る工程をさらに含む実施形態１〜２２のいずれかの方法。

２４．（ｄ）における前記生物学的廃水処理が、混合物Ｍ３を、好気性、及び／又は嫌気性微生物と接触させる工程を含む実施形態２３の方法。

２５．前記水性混合物Ｍ１が、オレフィンオキシドの製造プロセスから、廃水として得られ、前記オレフィンオキシドが、各オレフィンから、好ましくはアントラキノン法に従って製造された過酸化水素によるエポキシ化によって得られる実施形態１〜２４のいずれかの方法。

２６．前記オレフィンオキシドが、プロピレンオキシドであり、前記オレフィンがプロペンである実施形態１〜２５のいずれかの方法。

２７．前記オレフィンオキシドの製造プロセスが、プロピレンオキシドの製造プロセスであり、且つ
（ｉ）有機溶媒、好ましくはメタノール又はアセトニトリル、さらに好ましくはメタノール；プロペン、任意にプロパン；エポキシ化剤、好ましくは過酸化水素、さらに好ましくはアントラキノン法に従って製造された過酸化水素を含む混合物を供給する工程；
（ｉｉ）（ｉ）において供給された混合物に、触媒（前記触媒は、好ましくはチタンゼオライトを含み、さらに好ましくはチタンシリカライト−１、又はＭＷＷ骨格構造を有するチタンゼオライトを含み、さらに好ましくはチタンシリカライト−１を含む。）の存在下でエポキシ化条件を受けさせ、前記有機溶媒、プロピレンオキシド、水、実施形態４及び５に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体、任意にプロペン、及び任意にプロパンを含む混合物を得る工程；
（ｉｉｉ）任意にプロペン及びプロパンを、（ｉｉ）から得られた前記混合物から分離し、プロペン及び任意にプロパンが低減され、水、プロピレンオキシド、前記有機溶媒、実施形態４及び５に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコールを含む混合物を得る工程；
（ｉｖ）プロピレンオキシドを、（ｉｉ）又は（ｉｉｉ）において得られた前記混合物から、好ましくは（ｉｉｉ）において得られた前記混合物から分離し、プロピレンオキシドが低減され、水、前記有機溶媒、実施形態４及び５に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコールを含む混合物を得る工程；
（ｖ）前記有機溶媒を、（ｉｖ）において得られた混合物から分離し、前記有機溶媒が低減され、水、実施形態４及び５に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコールを含む混合物を得る工程；
（ｖｉ）好ましくは、（ｖ）において得られた前記混合物に、プロピレングリコール除去段階を行なう工程、好ましくは、
（Ｉ）前記混合物を、少なくとも２段階の蒸発及び／又は蒸留段階において、蒸発及び／又は蒸留塔の操作圧を下げて蒸発し、混合物（Ｍ’）及び混合物（Ｍ”）を得る工程；
（ＩＩ）（Ｉ）において得られた前記混合物（Ｍ’）を、少なくとも１工程のさらなる蒸留工程において分離し、水が濃縮された、好ましくは少なくとも７０質量％の水を含む混合物（Ｍ−Ｉ）、及び水が低減された、好ましくは最大３０質量％の水を含む混合物（Ｍ−ＩＩ）を得る工程；
（ＩＩＩ）プロピレングリコールを、前記混合物（Ｍ−ＩＩ）から、少なくとも１工程のさらなる蒸留工程において分離し、プロピレングリコールが低減され、水、及び実施形態４及び５に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含む混合物を得る工程；
を含む工程；を含み、
（ｖ）から得られた前記混合物、又は（ｖｉ）（ＩＩＩ）から得られた前記混合物、好ましくは（ｖｉ）（ＩＩＩ）から得られた前記混合物が、水性混合物Ｍ１である実施形態１〜２６のいずれかの方法。

２８．プロピレンオキシドの製造プロセスからの廃水として得られた水性混合物における全有機体炭素（ＴＯＣ）を低減する方法であって、
（ｉ）有機溶媒、好ましくはメタノール又はアセトニトリル、さらに好ましくはメタノール；プロペン、任意にプロパン；エポキシ化剤、好ましくは過酸化水素、さらに好ましくはアントラキノン法に従って製造された過酸化水素を含む混合物を供給する工程；
（ｉｉ）（ｉ）において供給された混合物に、触媒（前記触媒は、好ましくはチタンゼオライトを含み、さらに好ましくはチタンシリカライト−１、又はＭＷＷ骨格構造を有するチタンゼオライトを含み、さらに好ましくはチタンシリカライト−１を含む。）の存在下でエポキシ化条件を受けさせ、前記有機溶媒、プロピレンオキシド、水、実施形態４及び５に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体、任意にプロペン、及び任意にプロパンを含む混合物を得る工程；
（ｉｉｉ）任意にプロペン及びプロパンを、（ｉｉ）から得られた前記混合物から分離し、プロペン及び任意にプロパンが低減され、水、プロピレンオキシド、前記有機溶媒、実施形態４及び５に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコールを含む混合物を得る工程；
（ｉｖ）プロピレンオキシドを、（ｉｉ）又は（ｉｉｉ）において得られた前記混合物から、好ましくは（ｉｉｉ）において得られた前記混合物から分離し、プロピレンオキシドが低減され、水、前記有機溶媒、実施形態４及び５に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコールを含む混合物を得る工程；
（ｖ）前記有機溶媒を、（ｉｖ）において得られた混合物から分離し、前記有機溶媒が低減され、水、実施形態４及び５に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコールを含む混合物Ｍ１’を得る工程；
（ｖｉ）好ましくは、（ｖ）において得られた前記混合物Ｍ１’に、プロピレングリコール除去段階を行なう工程、好ましくは、
（Ｉ）前記混合物を、少なくとも２段階の蒸発及び／又は蒸留段階において、蒸発及び／又は蒸留塔の操作圧を下げて蒸発し、混合物（Ｍ’）及び混合物（Ｍ”）を得る工程；
（ＩＩ）（Ｉ）において得られた前記混合物（Ｍ’）を、少なくとも１工程のさらなる蒸留工程において分離し、水が濃縮された、好ましくは少なくとも７０質量％の水を含む混合物（Ｍ−Ｉ）、及び水が低減された、好ましくは最大３０質量％の水を含む混合物（Ｍ−ＩＩ）を得る工程；
（ＩＩＩ）プロピレングリコールを、前記混合物（Ｍ−ＩＩ）から、少なくとも１工程のさらなる蒸留工程において分離し、プロピレングリコールが低減され、水、及び実施形態４及び５に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含む混合物Ｍ１”を得る工程；
（ｖｉｉ）実施形態４及び５に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含む、前記混合物Ｍ１’、好ましくは前記混合物Ｍ１”を、吸着剤と接触させ、前記吸着剤で、酸化物の少なくとも一部を吸着する工程であり、前記混合物に含まれる前記少なくとも１種の酸化物が、好ましくはメタノール、エタノール、プロパノール、メトキシプロパノール（ＭＯＰ）、モノプロピレングリコール（ＭＰＧ）、ジプロピレングリコール（ＤＰＧ）、トリプロピレングリコール（ＴＰＧ）、ジプロピレングリコールメチルエーテル（ＤＰＧＭＥ）、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル（ＴＰＧＭＥ）、アセトアルデヒド、ヒドロキシアセトン、アントラキノン、アントラキノン誘導体、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択され、前記少なくとも１種の酸化物が、好ましくはアントラキノン、アントラキノン誘導体、及びそれらの２種以上の組み合わせを含み、さらに好ましくはアントラキノンを含む工程；
（ｖｉｉｉ）水性混合物Ｍ２を前記吸着剤から分離し、前記混合物Ｍ２は、（ｖｉｉ）において吸着された酸化物が低減され、好ましくはアントラキノン、アントラキノン誘導体、及びそれらの２種以上の組み合わせが低減され、さらに好ましくはアントラキノンが低減される工程であり、前記混合物Ｍ２のＴＯＣが、最大０．２％である工程；
（ｉｘ）前記混合物Ｍ２に、逆浸透膜を含む少なくとも１個の逆浸透ユニットにおける逆浸透を行うことによって、前記混合物Ｍ２から酸化物を分離し、この酸化物が低減された水性混合物Ｍ３を得る工程であり、前記Ｍ３のＴＯＣが、前記混合物Ｍ１’又はＭ１”、好ましくはＭ１”のＴＯＣの、最大０．１％、好ましくは最大０．０８％、さらに好ましくは最大０．０５％、さらに好ましくは最大０．０１％である工程；
（ｘ）任意に前記混合物Ｍ３に、生物学的廃水処理を行い、混合物Ｍ４を得る工程；
を含む方法。

２９．実施形態１〜２８のいずれかの方法によって、混合物Ｍ３又はＭ４として得られる又は得られた精製された廃水であって、前記精製された廃水の総質量に対して、好ましくは最大１０質量ｐｐｂ、さらに好ましくは最大５質量ｐｐｂ、さらに好ましくは最大３質量ｐｐｂのアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体、好ましくはアントラキノンの含有量を有する精製された廃水。

３０．好ましくは活性炭、有機ポリマー、シリカゲル、分子篩、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択され、前記有機ポリマーは、好ましくはポリスチレン系ポリマーである吸着剤の、オレフィンオキシド、好ましくはプロピレンオキシドの製造プロセスから得られる廃水の処理における逆浸透ユニットを置き換えるための使用方法。

３１．好ましくは、前記吸着剤の下流の、第一の、好ましくは少なくとも部分的に使用済みの逆浸透ユニットが工程から外され、前記吸着剤の下流の工程に、第二の、好ましくは未使用の逆浸透ユニットが入れられる時間帯において、前記第一の逆浸透ユニットを置き換えるための実施形態３０の使用方法。

本発明の方法に従って精製された廃水は、例えば、工業プロセスにおいて、適切に再利用されてもよく、また、環境中へ安全に放出されてもよい。

本発明は、以下の図面及び実施例によって、さらに説明される。

［実施例１：活性炭を使用する廃水中のＴＯＣの低減］
チタンシリカライト−１を含む不均一系ゼオライト触媒を使用して、プロペンを過酸化水素でプロピレンオキシドに酸化することによって得られた反応混合物の下流処理の後、以下の表１に示された量でＭＰＧ、ＤＰＧＭＥ、ＴＰＧＭＥ、及びアントラキノンを含む、混合物Ｍ１に相当する廃水を、大規模プロピレンオキシド製造プラントから得た。

酸化物ＭＰＧ、ＤＰＧＭＥ、及びＴＰＧＭＥ、並びにＴＯＣを、混合物Ｍ１、及びさらに混合物Ｍ２について、各混合物の総量に対して測定した。混合物Ｍ２は、混合物Ｍ１を活性炭と連続的に接触させる工程の後に得られた。ＭＰＧ、ＤＰＧＭＥ、及びＴＰＧＭＥ濃度は、内部標準を使用するガスクロマトグラフィで測定した。アントラキノン量は、高速液体クロマトグラフィ（ＨＰＬＣ）で測定した。ＴＯＣは、ＤＩＮ ＥＮ１４８４に従って、熱触媒酸化（thermal catalytic oxidation）、それに続くＤＩＭＡＴＯＣ２０００ａｎａｌｙｚｅｒ（ＤＩＭＡＴＥＣ Ａｎａｌｙｓｅｎｔｅｃｈｎｉｋ ＧｍｂＨ，Ｅｓｓｅｎ）を使用するＮＤＩＲ（非分散型赤外線）検出で測定した。

６２ｃｍの長さ、１６ｍｍの内径を有するステンレス鋼のクロマトグラフィカラムに、５３．４ｇの粒状活性炭（ＧＡＣ、Ｃｙｃｌｏｃａｒｂ４０１、Ｃｈｅｍｖｉｒｏｎ Ｃａｒｂｏｎ ＧｍｂＨ）を充填した。ＧＡＣは、チューブの頂部と底部にそれぞれ配置された１ｃｍ長のガラスウール片によって適切な位置に保持した。

混合物Ｍ１を、大気温度で、４．６ｈ^-1のベッド容積（ＢＶ）でＧＡＣに通過させた。したがって、接触時間は１３分であった。接触させる工程は、合計で２０００時間の間行い、モニターした。

図１は、混合物Ｍ１を活性炭と連続的に接触させる工程の最初の３０時間の後に得られた混合物Ｍ２におけるＭＰＧ（菱形）、ＤＰＧＭＥ（縁のある四角）、及びＴＰＧＭＥ（単純な四角）の濃度を示す。ＭＰＧは、ＧＡＣによって保持されず、ＤＰＭＧＥは、約２．５時間保持され、ＴＰＭＧＥについては、漏出の開始が約２５時間後に観察された。したがって、ＴＯＣは、混合物Ｍ１を活性炭と接触させる工程の最初の数時間においては、かなり低減された。ＤＰＧＭＥ漏出点での活性炭の総容量は、２３．２ｇ／ｋｇＧＡＣであった。

最初の３０時間の後、混合物Ｍ１の活性炭との接触させる工程をさらに続けた。図２は、合計で２０００時間の連続的な接触させる工程の後の混合物Ｍ２における個々の酸化物の濃度を示す。アントラキノン（丸で示される）について、この期間の範囲では漏出は観察されなかった。２０００時間後に観察された混合物Ｍ２のＴＯＣ（すなわち、漏出が観察されなかったアントラキノンを除外して）は、混合物Ｍ２の総質量に対して、０．２質量％であった。

［実施例２：有機ポリマーを使用する廃水中のＴＯＣの低減］
チタンシリカライト−１を含む不均一系ゼオライト触媒を使用して、プロペンを過酸化水素でプロピレンオキシドに酸化することによって得られた反応混合物の下流処理の後、以下の表２に示された量でＭＰＧ、ＤＰＧＭＥ、ＴＰＧＭＥ、及びアントラキノンを含む、混合物Ｍ１に相当する廃水を、大規模プロピレンオキシド製造プラントから得た。

酸化物ＭＰＧ、ＤＰＧＭＥ、ＴＰＧＭＥ、及びアントラキノン、並びにＴＯＣを、混合物Ｍ１、及びさらに混合物Ｍ１を有機ポリマーと連続的に接触させる工程の後に得られた混合物Ｍ２について、実施例１に記載の通り測定した。

１１０．６ｍｌのベッド容積を有する実施例１に記載のクロマトグラフィカラムに、３０ｇのポリスチレン樹脂（Ｏｐｔｉｐｏｒｅ Ｌ４８３、Ｄｏｗｅｘ）を充填した。樹脂は、チューブの頂部と底部にそれぞれ配置された１ｃｍ長のガラスウール片によって適切な位置に保持した。混合物Ｍ１を、大気温度で、１３分の接触時間になるように、４．６ｈ^-1のベッド容積で樹脂に通過させた。接触させる工程は、合計で１５００時間の間行い、モニターした。図３は、混合物Ｍ１をポリスチレン樹脂と連続的に接触させる工程の最初の２４時間の後に得られた混合物Ｍ２におけるＭＰＧ（菱形）、ＤＰＧＭＥ（四角）、及びＴＰＧＭＥ（三角）の濃度を示す。ＭＰＧは、前記樹脂によって保持されなかった。ＤＰＭＧＥ及びＴＰＭＧＥの漏出は、それぞれ約５時間、及び約８時間後に観察された。ＴＯＣは、混合物Ｍ１をポリスチレン樹脂と接触させる工程の最初の数時間においては、かなり低減され得た。

接触させる工程をさらに続けた。図４は、１５００時間に渡る混合物Ｍ１のポリスチレン樹脂との接触させる工程の後の混合物Ｍ２における個々の酸化物の濃度を示す。アントラキノン（方眼の星印で示される）について、この期間の範囲では漏出は観察されなかった。混合物Ｍ２中の１５００時間後のＴＯＣ（すなわち、漏出が観察されなかったアントラキノンを除外して）は、混合物Ｍ２の総質量に対して、０．１３質量％であった。

［実施例３：使用済みの逆浸透ユニットを置き換える吸着剤］
廃水流を、チタンシリカライト−１を含む不均一系ゼオライト触媒を使用して、プロペンを過酸化水素でプロピレンオキシドに酸化することによって得られた反応混合物の下流処理の後、大規模プロピレンオキシド製造プラントから得た。廃水流は、実施例１及び２に従う廃水と同様な組成を有していた。廃水のＴＯＣは、０．１５〜０．２５質量％の範囲であった。

第一の実験設定に従って、廃水流を、逆浸透膜を使用して処理し、処理した廃水流を、０．００５〜０．０１５質量％のＴＯＣを有する透過液として得た。逆浸透膜処理の間、逆浸透膜を透過する廃水流の供給流速は、３０〜３５℃の供給流温度、及び０．４ＭＰａ（４ｂａｒ）の供給流圧力で、５０ｍ^３／ｈであった。逆浸透膜として、Ｆｉｌｍｔｅｃｈ（登録商標） ＢＷ３０−ＸＦＲ（ＤＯＷ）を、３．５ＭＰａ（３５ｂａｒ）の圧力、及び３０〜３５℃の温度で使用した。０．０１質量％のＴＯＣを有する透過液の流速は、１ｂａｒの圧力、及び３０〜３５℃の温度で、４７ｍ^３／ｈであった。

第二の実験設定において、大規模プロピレンオキシド製造プラントから得られ、０．２質量％のＴＯＣを有する廃水流を、本発明に従う吸着剤と接触させた。吸着剤として、Ｃａｒｂｓｏｒｂ４０（Ｃａｌｇｏｎ；粒状活性炭）からなる炭素ベッドを使用した。前記ベッドは、６８ｇのＣａｒｂｓｏｒｂ４０からなり、且つ前記廃水流は、０．３ｍｌ／分の流速で、前記床を通過させた。前記ベッドを配置したカラム径は、１．６ｃｍ、カラム長は、６２ｃｍであった。カラム中の前記ベッドの長さは５５ｃｍであり、前記ベッドの容積は、１１０．６ｍｌであった。廃水流を、大気温度で、０．１６ｈ^-1のベッド容積でＧＡＣに通過させた。５０時間後、ベッドを出た処理した廃水流のＴＯＣは、０．００１質量％であり；７０時間後、及び１２０時間後、それぞれのＴＯＣは、０．００５質量ｐｐｍ、及び０．０１５質量％であった。図５において、処理した廃水流のＴＯＣを、活性炭ベッドを使用した処理の実行時間に応じて示す。

２つの実験設定の比較は、一定の期間（最大１２０時間）、本発明に従う吸着剤による廃水の処理は、逆浸透膜による処理と同等の結果を導き、両方の場合で、得られた廃水のＴＯＣは、最大０．０１５質量％であった。したがって、特に大規模工業プラントにおいて、廃水流を、逆浸透処理の蒸留に配置された吸着剤と接触させる工程は、使用済みの逆浸透ユニットを、未使用の逆浸透ユニットと交換する場合の橋渡し手段（bridging measure）として実施され得る。

Claims (20)

1. オレフィンオキシドの製造プロセスからの廃水として得られた水性混合物Ｍ１における全有機体炭素（ＴＯＣ）を低減する方法であって、前記ＴＯＣを低減する方法が、
   （ａ）１〜１６個の炭素原子を有する少なくとも１種の酸化物を含む前記混合物Ｍ１を、吸着剤と接触させ、前記吸着剤で、酸化物の少なくとも一部を吸着する工程；
   （ｂ）水性混合物Ｍ２を前記吸着剤から分離し、前記混合物Ｍ２は、（ａ）において吸着された酸化物が低減される工程；
   （ｃ）前記混合物Ｍ２に、逆浸透膜を含む少なくとも１個の逆浸透ユニットにおける逆浸透を行うことによって、（ｂ）において得られた前記混合物Ｍ２から酸化物を分離し、この酸化物が低減された水性混合物Ｍ３を得る工程；
   を含む方法。
2. 前記水性混合物Ｍ１が、水を、前記水性混合物Ｍ１の総質量に対して、少なくとも９５質量％の量で、好ましくは少なくとも９８質量％の量で、さらに好ましくは少なくとも９９質量％の量で、さらに好ましくは少なくとも９９．４質量％の量で含み、且つ前記少なくとも１種の酸化物を、前記水性混合物Ｍ１の総質量に対して、最大１質量％の量で、好ましくは最大０．５質量％の量で、さらに好ましくは最大０．３質量％の量で、さらに好ましくは最大０．２質量％の量で含む請求項１に記載の方法。
3. 前記混合物Ｍ１に含まれる前記少なくとも１種の酸化物が、アルコール、エーテル、アルデヒド、ケトン、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択され、好ましくはメタノール、エタノール、プロパノール、メトキシプロパノール（ＭＯＰ）、モノプロピレングリコール（ＭＰＧ）、ジプロピレングリコール（ＤＰＧ）、トリプロピレングリコール（ＴＰＧ）、ジプロピレングリコールメチルエーテル（ＤＰＧＭＥ）、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル（ＴＰＧＭＥ）、アセトアルデヒド、ヒドロキシアセトン、アントラキノン、アントラキノン誘導体、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される請求項１〜２のいずれか１項に記載の方法。
4. （ａ）に従う前記吸着剤が、活性炭、有機ポリマー、シリカゲル、分子篩、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択され、前記有機ポリマーは、好ましくはポリスチレン系ポリマーである請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
5. （ａ）に従う前記吸着剤が、ＤＩＮ６６１３３に従って測定される、０．１〜３ｃｍ^３／ｇの範囲、好ましくは０．２〜２．５ｃｍ^３／ｇの範囲、さらに好ましくは０．５〜１．５ｃｍ^３／ｇの範囲の総細孔容積を有する請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
6. （ａ）に従う前記吸着剤が、ＤＩＮ６６１３３に従って測定される、５〜９００オングストロームの範囲、好ましくは１０〜６００オングストロームの範囲、さらに好ましくは１２〜３００オングストロームの範囲、さらに好ましくは１５〜１００オングストロームの範囲、さらに好ましくは１７〜７０オングストロームの範囲の平均細孔径を有する請求項１〜５のいずれか１項に記載の方法。
7. （ａ）に従う前記吸着剤が、ＤＩＮ６６１３１に従って測定される、５００〜１５００ｍ^２／ｇの範囲、好ましくは８００〜１４５０ｍ^２／ｇの範囲、さらに好ましくは９００〜１４００ｍ^２／ｇの範囲のＢＥＴ表面積を有する請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法。
8. （ａ）における前記接触させる工程が、連続モードで行われ、前記混合物Ｍ１が、適切な容器で供給される前記吸着剤を、好ましくは０．１〜７ｈ^-1の範囲、さらに好ましくは０．３〜６ｈ^-1の範囲、さらに好ましくは０．５〜５ｈ^-1の範囲のベッド容積で通過され、前記ベッド容積は、吸着剤のリットル単位の容積に対する前記混合物Ｍ１のリットル／ｈ単位の流速の比率として定義される請求項１〜７のいずれか１項に記載の方法。
9. （ａ）における前記接触させる工程が、０．０７〜２ＭＰａ（０．７〜２０ｂａｒ）の範囲、好ましくは０．０８〜１．５ＭＰａ（０．８〜１５ｂａｒ）の範囲、さらに好ましくは０．０９〜１ＭＰａ（０．９〜１０ｂａｒ）の範囲、さらに好ましくは０．１〜０．５ＭＰａ（１〜５ｂａｒ）の範囲の圧力、及び５〜８０℃の範囲、好ましくは１０〜６０℃の範囲、さらに好ましくは１５〜４５℃の範囲の温度で行なわれる請求項１〜８のいずれか１項に記載の方法。
10. （ｂ）において吸着された酸化物が、アントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体であり、好ましくは前記混合物Ｍ１に含まれる前記アントラキノン及び／又はアントラキノン誘導体の少なくとも８０％、さらに好ましくは少なくとも９０％、さらに好ましくは少なくとも９５％、さらに好ましくは少なくとも９９％が工程（ａ）において吸着される請求項１〜９のいずれか１項に記載の方法。
11. （ｃ）に従う前記逆浸透膜が、チューブラー膜、キャピラリー膜、スパイラル膜、中空糸膜、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択される請求項１〜１０のいずれか１項に記載の方法。
12. （ｃ）における前記逆浸透が、連続モードで、好ましくは１〜２０ｋｇ・ｍ^-2・ｈ^-1の範囲、さらに好ましくは２〜１５ｋｇ・ｍ^-2・ｈ^-1の範囲、さらに好ましくは５〜１０ｋｇ・ｍ^-2・ｈ^-1の範囲の透過フローで行なわれる請求項１〜１１のいずれか１項に記載の方法。
13. （ｃ）における工程が、０．２〜１０ＭＰａ（２〜１００ｂａｒ）の範囲、好ましくは０．５〜８ＭＰａ（５〜８０ｂａｒ）の範囲、さらに好ましくは１〜６ＭＰａ（１０〜６０ｂａｒ）の範囲、さらに好ましくは２〜５ＭＰａ（２０〜５０ｂａｒ）の範囲の圧力、及び５〜８０℃の範囲、好ましくは１０〜６０℃の範囲、さらに好ましくは１５〜５０℃の範囲の温度で行なわれる請求項１〜１２のいずれか１項に記載の方法。
14. （ｃ）において得られる前記混合物Ｍ３のＴＯＣが、前記混合物Ｍ１のＴＯＣの、最大０．１％、好ましくは最大０．０８％、さらに好ましくは最大０．０５％、さらに好ましくは最大０．０１％である請求項１〜１３のいずれか１項に記載の方法。
15. （ｄ）（ｃ）において得られた前記混合物Ｍ３に、生物学的廃水処理を行い、混合物Ｍ４を得る工程であり、（ｄ）における前記生物学的廃水処理が、好ましくは混合物Ｍ３を、好気性、及び／又は嫌気性微生物と接触させる工程を含む工程；
    をさらに含む請求項１〜１４のいずれか１項に記載の方法。
16. 前記水性混合物Ｍ１が、オレフィンオキシドの製造プロセスから、廃水として得られ、前記オレフィンオキシドが、各オレフィンから、好ましくはアントラキノン法に従って製造された過酸化水素によるエポキシ化によって得られる請求項１〜１５のいずれか１項に記載の方法。
17. 前記オレフィンオキシドが、プロピレンオキシドであり、前記オレフィンがプロペンである請求項１〜１６のいずれか１項に記載の方法。
18. 前記オレフィンオキシドの製造プロセスが、プロピレンオキシドの製造プロセスであり、且つ
    （ｉ）有機溶媒、好ましくはメタノール又はアセトニトリル、さらに好ましくはメタノール；プロペン、任意にプロパン；エポキシ化剤、好ましくは過酸化水素、さらに好ましくはアントラキノン法に従って製造された過酸化水素を含む混合物を供給する工程；
    （ｉｉ）（ｉ）において供給された混合物に、触媒（前記触媒は、好ましくはチタンゼオライトを含み、さらに好ましくはチタンシリカライト−１、又はＭＷＷ骨格構造を有するチタンゼオライトを含み、さらに好ましくはチタンシリカライト−１を含む。）の存在下でエポキシ化条件を受けさせ、前記有機溶媒、プロピレンオキシド、水、請求項３に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体、任意にプロペン、及び任意にプロパンを含む混合物を得る工程；
    （ｉｉｉ）任意にプロペン及びプロパンを、（ｉｉ）から得られた前記混合物から分離し、プロペン及び任意にプロパンが低減され、水、プロピレンオキシド、前記有機溶媒、請求項３に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコールを含む混合物を得る工程；
    （ｉｖ）プロピレンオキシドを、（ｉｉ）又は（ｉｉｉ）において得られた前記混合物から、好ましくは（ｉｉｉ）において得られた前記混合物から分離し、プロピレンオキシドが低減され、水、前記有機溶媒、請求項３に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコールを含む混合物を得る工程；
    （ｖ）前記有機溶媒を、（ｉｖ）において得られた混合物から分離し、前記有機溶媒が低減され、水、請求項３に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含み、好ましくはプロピレングリコールを含む混合物を得る工程；
    （ｖｉ）好ましくは、（ｖ）において得られた前記混合物に、プロピレングリコール除去段階を行なう工程、好ましくは、
    （Ｉ）前記混合物を、少なくとも２段階の蒸発及び／又は蒸留段階において、蒸発及び／又は蒸留塔の操作圧を下げて蒸発し、混合物（Ｍ’）及び混合物（Ｍ”）を得る工程；
    （ＩＩ）（Ｉ）において得られた前記混合物（Ｍ’）を、少なくとも１工程のさらなる蒸留工程において分離し、水が濃縮された、好ましくは少なくとも７０質量％の水を含む混合物（Ｍ−Ｉ）、及び水が低減された、好ましくは最大３０質量％の水を含む混合物（Ｍ−ＩＩ）を得る工程；
    （ＩＩＩ）プロピレングリコールを、前記混合物（Ｍ−ＩＩ）から、少なくとも１工程のさらなる蒸留工程において分離し、プロピレングリコールが低減され、水、及び請求項３に規定した少なくとも１種の酸化物を含み、好ましくはアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体を含む混合物を得る工程；
    を含む工程；を含み、
    （ｖ）から得られた前記混合物、又は（ｖｉ）（ＩＩＩ）から得られた前記混合物、好ましくは（ｖｉ）（ＩＩＩ）から得られた前記混合物が、水性混合物Ｍ１である請求項１〜１７のいずれか１項に記載の方法。
19. 請求項１〜１８のいずれか１項に記載の方法によって、混合物Ｍ３又はＭ４として得られる又は得られた精製された廃水であって、前記精製された廃水の総質量に対して、好ましくは最大１０質量ｐｐｂ、さらに好ましくは最大５質量ｐｐｂ、さらに好ましくは最大３質量ｐｐｂのアントラキノン、及び／又はアントラキノン誘導体、好ましくはアントラキノンの含有量を有する精製された廃水。
20. 好ましくは活性炭、有機ポリマー、シリカゲル、分子篩、及びそれらの２種以上の組み合わせからなる群から選択され、前記有機ポリマーは、好ましくはポリスチレン系ポリマーである吸着剤の、オレフィンオキシド、好ましくはプロピレンオキシドの製造プロセスから得られる廃水の処理における逆浸透ユニットを置き換えるための使用方法であって、好ましくは、前記吸着剤の下流の、第一の、好ましくは少なくとも部分的に使用済みの逆浸透ユニットが工程から外され、前記吸着剤の下流の工程に、第二の、好ましくは未使用の逆浸透ユニットが入れられる時間帯において、前記第一の逆浸透ユニットを置き換えるための使用方法。

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