JP2016509133A - マグネシウム及び亜鉛を有する熱処理可能なアルミニウム合金並びにその製造方法 - Google Patents

Abstract

新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体及びその製造方法が開示される。新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、概して、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、このマグネシウム及び亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外でアルミニウム合金体の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、それは、溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製し、少なくとも２５％冷間加工し、その後熱処理することによって、製造されてもよい。新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、改善された強度及び他の特性を実現し得る。【選択図】 図２ａ

Description

アルミニウム合金は、様々な用途において有用である。しかしながら、アルミニウム合金の１つの特性を、別の特性を損なうことなく改良することは困難である。例えば、合金の強度を、合金の靱性を低下させることなく高めることは難しい。アルミニウム合金にとって重要な他の特性を２つ挙げると、耐食性と耐疲労クラック進展性（fatigue crack growth rate resistance）がある。

＜発明の要旨＞
広義において、本特許出願は、改良された展伸（wrought）用の熱処理可能なアルミニウム合金、及びその製造方法に関する。具体的には、本特許出願は、改良された展伸用のマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品、及びその製造方法に関する。概して、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品は、例えば、溶体化後の冷間加工及び冷間加工後の熱処理により、特性の組合せの改良が得られ、これについては以下に更に詳細に説明する。本出願の目的では、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を有するアルミニウム合金であり、マグネシウム及び亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外でアルミニウム合金体の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０である。

熱処理可能なアルミニウム合金の圧延形態での製品を製造する１つの従来プロセスを図１に示す。この従来プロセスでは、熱処理可能なアルミニウム合金体（aluminum alloy body）が鋳造され（１０）、その後、それが均質化処理され（１１）、次いで、中間ゲージ（intermediate gauge）まで熱間圧延される（１２）。次に、この熱処理可能なアルミニウム合金体は最終ゲージ（final gauge）まで冷間圧延され（１３）、その後、それは溶体化熱処理され、急冷される（quenched）（１４）。本明細書で概して「溶体化（solutionizing）」と称される、「溶体化熱処理及び急冷（solution heat treating and quenching）」及びその類似語は、アルミニウム合金体を適当な温度（概して、ソルバス温度を上回る温度）に加熱し、その温度で、可溶元素が固溶体に入り込むことができるように十分長い時間保持し、それらの元素が固溶体中で保持されるように十分急速に冷却することを意味する。高温で形成された固溶体は、溶質原子が粗大な非整合粒子（incoherent particles）として析出しないように十分な速さで冷却することにより過飽和状態に保持され得る。溶体化処理（１４）の後、アルミニウム合金体は、任意選択で少し延伸されて（例えば、１〜５％）平坦化され（１５）、熱処理され（１６）、任意選択で最終処理実務（１７）が施される。図１は、Ｔ６質別のアルミニウム合金を製造するためのプロセス経路と一致している（Ｔ６質別については本出願で後に定義する）。

新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品を製造するための新規プロセスの一実施態様を図２ａに示す。この新規プロセスでは、溶体化後冷間加工のためのマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体を調製し（１００）、その後、それが冷間加工され（２００）、次いで、熱処理される（３００）。この新規プロセスはまた、任意選択で、最終処理（複数可）（４００）を含んでもよく、これについては後に更に詳細に説明する。「溶体化後冷間加工（post-solutionizing cold work）」及びその類似語は、溶体化後のアルミニウム合金体の冷間加工を意味する。マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体に適用される溶体化後冷間加工の加工度は、概して、少なくとも２５％以上、例えば、５０％を超える冷間加工である。まず溶体化し、次いで、少なくとも２５％冷間加工し、次いで、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体を適宜熱処理することにより、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、改良された特性を実現し得、これについては以下に更に詳細に説明する。例えば、従来のＴ６質別アルミニウム合金製品に比べて５〜２５％以上の強度の改善が実現され得、またこれらの従来の処理アルミニウム合金製品をＴ６質別処理するのに要する時間についても（Ｔ６質別処理アルミニウム合金と比べて、例えば、１０％〜９０％速い）。新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体はまた、良好な延性を実現し得、概して、４％を超える伸び、例えば、６〜１５％又はそれを超える伸びを実現する。他の特性（例えば、破壊靱性、耐食性、耐疲労クラック進展性、外観）も、維持及び／又は改善され得る。

Ａ．溶体化後冷間加工のための調製
図２ａに示すように、新規プロセスは、溶体化後冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製すること（１００）を含む。アルミニウム合金体の調製は、溶体化後冷間加工のために、従来の半連続鋳造法（例えば、インゴットのダイレクトチル鋳造）及び連続鋳造法（例えば、双ロール式鋳造）を含む、様々な様態で行なうことができる（１００）。図３に示すように、調製工程（１００）は、概して、アルミニウム合金体を、冷間加工に好適な形態に配置すること（１２０）及びアルミニウム合金体を溶体化させること（１４０）を含む。配置工程（１２０）及び溶体化工程（１４０）は、順次行なわれても、互いに付随して（concomitant）発生してもよい。様々な調製工程（１００）のいくつかの非限定的な例を図４〜８に示しており、これらは以下で更に詳細に説明する。溶体化後冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製（１００）する他の方法が当業者に知られており、本明細書には明示していないが、これら他の方法も本発明の調製工程（１００）の範囲内である。

１つのアプローチにおいて、調製工程（１００）は半連続鋳造法を含む。一実施態様において、かつ図４を次に参照して、配置工程（１２０）は、アルミニウム合金体（例えば、インゴット又はビレットの形態）を鋳造すること（１２２）、アルミニウム合金体を均質化処理すること（１２４）、アルミニウム合金体を熱間加工すること（１２６）、及び任意選択で、アルミニウム合金体を冷間加工すること（１２８）を含む。配置工程（１２０）の後、溶体化工程（１４０）が行われる。鋳造後のアルミニウム合金体はインゴット／ビレットの形態にはないであろうが、連続鋳造操作を用いて同様の工程を行ってもよい（１２０）。

別の実施形態において、かつ図５を次に参照して、調製工程（１００）は、アルミニウム合金体を鋳造すること（１２２）、アルミニウム合金体を均質化すること（１２４）、及びアルミニウム合金体を熱間加工すること（１２６）を含む。この実施形態において、熱間加工工程（１２６）は、可溶元素を固溶体に配置するために行われ得、その後、アルミニウム合金体は急冷され（図示せず）、結果として溶体化工程（１４０）となる。これは、配置工程（１２０）及び溶体化工程（１４０）が互いに付随して行われる一例である。この実施態様は、なかでも、プレスクエンチ製品（例えば、押出成形製品）や熱間圧延後に急冷される熱間圧延製品に適用され得る。

別のアプローチにおいて、調製工程（１００）は、連続鋳造法を含み、なかでも、例えば、ベルト式鋳造、ロッド式鋳造、双ロール式鋳造、双ベルト式鋳造（例えば、ハザレー（Hazelett）式鋳造）、ドラッグ式鋳造、及びブロック式鋳造などが含まれる。連続鋳造法を用いる調製工程（１００）の一実施形態を図６ａに示す。この実施形態において、アルミニウム合金体は鋳造され、ほぼ同時に、すなわち、互いに付随して、溶体化される（１４２）。鋳造により、アルミニウム合金体は、冷間加工するのに十分な形態となる。鋳造中の凝固速度が十分に速いとき、アルミニウム合金体は溶体化も行われる。この実施形態において、鋳造／溶体化工程（１４２）に、鋳造後のアルミニウム合金体の急冷が含まれ得る（図示せず）。この実施形態は、鋳造プロセスの中でも特に、双ロール式鋳造プロセスに適用され得る。図６のプロセスを行うことが可能ないくつかの双ロール式鋳造装置及びプロセスが、米国特許第７，１８２，８２５号、米国特許第７，１２５，６１２号、米国特許第７，５０３，３７８号、及び米国特許第６，６７２，３６８号に記載されており、また以下の図６ｂ−１〜６ｘに対して記載されている。

別の実施形態において、かつ図７を次に参照して、調製工程（１００）は、アルミニウム合金体を鋳造すること（１２２）及び、鋳造工程（１２２）の後に、アルミニウム合金体を溶体化させること（１４０）を含む。この実施形態において、配置工程（１２０）は鋳造（１２２）を含む。この実施形態は、他の鋳造プロセスの中でも特に、双ロール式鋳造法に適用される。

別の実施形態において、かつ図８を次に参照して、調製工程（１００）は、アルミニウム合金体を鋳造すること（１２２）、アルミニウム合金体を熱間加工すること（１２６）、及び任意選択でアルミニウム合金体を冷間加工すること（１２８）を含む。この実施形態において、配置工程（１２０）は、鋳造（１２２）工程、熱間加工（１２６）工程、及び任意選択で冷間加工（１２８）工程を含む。配置工程（１２０）の後、溶体化工程（１４０）が行われる。この実施形態は連続鋳造プロセスに適用し得る。

図２ａ、３〜６ａ、及び７〜８に示す工程の多くは、バッチ式又は連続式で行うことができる。一例として、冷間加工（２００）及び熱処理工程（３００）は連続して行われる。この例では、溶体化されたアルミニウム合金体は、周囲条件（ambient conditions）で冷間加工に入ってもよい。本明細書に記載する新規方法を用いると比較的短い時間で熱処理を達成できるので、冷間加工されたアルミニウム合金体は、冷間加工後直ちに熱処理され得る（３００）（例えば、インライン）（例えば、この熱処理工程（３００）は、冷間加工工程（２００）に付随して行われる）。ことによると、このような熱処理は、冷間加工装置の出口の近傍で、又は冷間加工装置に接続された別の加熱装置において、発生することができる。これは生産性を改善させ得る。別の例では、及び以下の冷間加工の節（節Ｂ）に記載するように、調製工程（１００）及び冷間加工工程（２００）は、図６ａに示すように、連続して（例えば、連続鋳造装置が使用される場合）、かつ連続鋳造後のアルミニウム合金体が冷間加工工程（２００）へと即座に連続して進められ得るように、完了される。この実施形態において、鋳造／溶体化工程（１４２）は、アルミニウム合金体を好適な冷間加工温度（例えば、６６℃（１５０°Ｆ）未満）に急冷することを含んでもよい。別の実施形態において、調製工程（１００）、冷間加工工程（２００）、及び熱処理工程（３００）の３つ全ては、連続して完了される。

上記したように、調製工程（１００）は、概して、アルミニウム合金体の溶体化を含む。前述したように、「溶体化（solutionizing）」は、アルミニウム合金体の急冷（図示せず）を含み、この急冷は、液体（例えば、水又は有機溶液を介して）、気体（例えば、空冷）、又は更に固体（例えば、アルミニウム合金体の１つ以上の面の冷却された固体）を介して遂行され得る。一実施形態において、急冷工程は、アルミニウム合金体を液体又は気体と接触させることを含む。これらの実施形態のいくつかにおいて、急冷は、アルミニウム合金体の熱間加工及び／又は冷間加工を行わずに発生する。例えば、急冷は、他の技術の中でも特に、浸漬、噴霧、及び／又はジェット乾燥により、アルミニウム合金体を変形させることなく発生し得る。図２ａ、３〜６ａ、７〜９、及び１２に示すように、溶体化工程は、概して、調製工程の最終工程であり、冷間加工工程の直前である。

他の調製工程（１００）（例えば、粉末冶金法）を使用して、溶体化後冷間加工のためのアルミニウム合金体を調製することができるが、そのような他の調製工程は、アルミニウム合金体を冷間加工に好適な状態にして（１２０）、アルミニウム合金体を溶体化させる（１４０）限りにおいて、本発明の調製工程（１００）の範囲に入ることは当業者に認識されることであり、それは、配置（１２０）工程と溶体化（１４０）工程が互いに付随して（例えば同時に）行われるか又は順次行われるかに関係なく、また、配置工程（１２０）が溶体化工程（１４０）の前に行われるか否か（逆もまた同様）にも関係ない。

ｉ．連続鋳造実施形態
ａ．双ロール連続鋳造−−連続鋳造及び溶体化
一実施形態において、本開示のアルミニウム合金体は、水平双ロール又は双ベルトキャスターの間で連続鋳造されることによって、溶体化後の冷間加工のために調製されてもよく、溶体化は、連続鋳造に付随して発生する（例えば、連続鋳造方法に起因して）。このような実施形態では、アルミニウム合金体は、内部冷却されたロールの対と並列及び連通することによって、連続鋳造され得る。次に図６ｂ−１〜６ｂ−２を参照して、水平双ロール連続鋳造装置の一実施形態が例示される。この装置は、それぞれ矢印Ａ_１及びＡ_１の方向に回転する反転冷却ロールＲ_１及びＲ_２の対を使用する。水平という用語は、鋳造片（Ｓ）が、水平配向に、又は水平から前後３０度の角度で製造されることを意味する。図６ｂ−２でより詳細に示すように、セラミック材料で作製され得る供給口先端部Ｔは、溶融金属Ｍを矢印の方向に送ることができる。供給口先端部ＴとそれぞれのロールＲ_１及びＲ_２との間にある間隙Ｇ_１及びＧ_２は可能な限り小さく維持され得るが、しかし、先端部ＴとロールＲ_１及びＲ_２との間の接触は回避されるべきである。理論に束縛されることなく、小さい間隙を維持することは、溶融金属が漏出することを防ぎ、溶融金属がＲ_１及びＲ_２に沿って大気に曝露することを最小化することを助けると考えられている。間隙Ｇ_１及びＧ_２の好適な寸法は、０．２５４ｍｍ（０．０１インチ）であってもよい。ロールＲ_１とＲ_２との中心線を通る平面Ｌは、ロールニップＮとして言及されるロールＲ_１とＲ_２との間の最小隙間領域を通過する。

溶融金属Ｍは、冷却ロールＲ_１及びＲ_２に、それぞれ領域２−６及び４−６で直接接触し得る。ロールＲ_１及びＲ_２と接触する際に、金属Ｍは冷却及び固体化される。冷却されている金属は、ロールＲ_１に隣接する固体化された金属の上部シェル、及びロールＲ_２に隣接する固体化された金属の下部シェル８−６をもたらす。シェル６−６及び８−６の厚さは、金属ＭがニップＮに向かって前進するにつれて増大する。固体化された金属の大型のデンドライト１０−６（原寸表示ではない）は、上部シェル６−６及び下部シェル８−６の各々と溶融金属Ｍとの間の界面でもたらされる。大型のデンドライト１０−６は、破壊され、溶融金属Ｍのより遅い移動流の中心部分１２−６中へと引き込まれ得、矢印Ｃ_１及びＣ_２の方向に運ばれ得る。流れの引き込み動作によって、大型のデンドライト１０−６は、より小型のデンドライト１４−６（原寸表示ではない）へと更に破壊され得る。領域１６−６として言及されるニップＮの上流にある中心部分１２−６では、金属Ｍは半固体であり、固体構成要素（固体化された小型のデンドライト１４−６）及び溶融金属構成要素を含んでもよい。領域１６−６中の金属Ｍは、その中の小型のデンドライト１４−６の分散に一部起因する軟練りを有してもよい。ニップＮの場所で、溶融金属の一部は、矢印Ｃ_１及びＣ_２とは反対の方向に後方に押し込まれ得る。ニップＮでのロールＲ_１及びＲ_２の前方回転は、実質的に金属の固体部分（中心部分１２−６における上部シェル６−６及び下部シェル８−６並びに小型のデンドライト１４−６）のみを前進させ、同時に、溶融金属をニップＮから上流にある中心部分１２−６に押し込んで、金属が、それがニップＮの先を離れるときに完全に固体であり得るようにする。ニップＮの下流で、中心部分１２−６は、上部シェル６−６と下部シェル８−６との間に挟まれた小型のデンドライト１４−６を含む固体中心層又は領域１８−６であり得る。中心層又は領域１８−６では、小型のデンドライト１４−６は、２０ミクロン〜５０ミクロンのサイズであり、概して球状の形状を有してもよい。上部シェル６−６及び下部シェル８−６並びに固体化された中心層１８−６という単鋳造金属シート／層の３つの層又は領域は、固体鋳造片２０−６を構成する。それゆえ、アルミニウム合金片２０−６は、アルミニウム合金の第１の層又は領域、及びアルミニウム合金の第２の層又は領域（シェル６−６及び８−６に対応）を、その間に中間層又は領域（固体化された中心層１８−６）を伴って含む。固体中心層又は領域１８−６は、片２０−６の厚さ全体の２０パーセント〜３０パーセントを構成し得る。小型のデンドライト１４−６の濃度は、流れの半固体領域１６−６、又は中心部分１２−６においてよりも、片２０−６の固体中心層１８−６においてより高くてもよい。溶融アルミニウム合金は、以下の組成の節（節Ｇ）に記載する合金元素のうちのいずれかなどの、包晶形成合金元素及び共晶形成合金元素を含む合金元素の初期濃度を有し得る。アルミニウムとの包晶形成物である合金元素の例としては、Ｔｉ、Ｖ、Ｚｒ、及びＣｒが挙げられる。アルミニウムとの共晶形成物の例としては、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｃｕ、Ｌｉ、及びＭｎが挙げられる。

上述のように、アルミニウム合金体は、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、マグネシウム及び亜鉛のうちの少なくとも１つは、アルミニウム以外でアルミニウム合金体の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）は、０．６〜２．４０である。アルミニウム合金溶融物の固体化中、デンドライトは、典型的に、周囲の元溶融物、及びより高い濃度の包晶形成物よりも、低い濃度の共晶形成物を有する。領域１６−６では、ニップの上流にある中心領域において、小型のデンドライト１４−６については、共晶形成物が部分的に枯渇しており、一方で、小型のデンドライトを取り囲む溶融金属については、共晶形成物が幾分か豊富である。結果として、上部シェル６−６及び下部シェル８−６における共晶形成物及び包晶形成物の濃度と比べて、大規模なデンドライト群を含む片２０−６の固体中心層は又は領域１８−６については、共晶形成物が枯渇しており、包晶形成物が豊富である。換言すれば、中心層又は領域１８−６における共晶形成合金元素の濃度は、概して、第１の層又は領域６−６及び第２の層又は領域８−６未満である。同様に、中心層又は領域１８−６における包晶形成合金元素の濃度は、概して、第１の層又は領域６−６及び第２の層又は領域８−６を超える。それゆえ、一部の実施形態において、合金は、アルミニウム合金製品の中心線でのＭｇ及び／又はＺｎの量と比べて、合金製品の上部領域又は下部領域においてＭｇ及びＺｎのうちの少なくとも１つの量をより多く（その領域におけるより高い平均貫通濃度）含み、これらの領域における濃度は、以下に記載する濃度プロファイル手順を使用して決定される。一実施形態において、合金は、合金製品の上部領域又は下部領域においてＭｇ及びＺｎ両方のより高い濃度を含む。一実施形態において、合金は、合金製品の上部領域及び下部領域両方においてＭｇ及びＺｎのうちの少なくとも１つのより高い濃度を含む。一実施形態において、合金は、合金製品の上部領域及び下部領域両方においてＭｇ及びＺｎ両方のより高い濃度を含む。一実施形態において、合金は、製品の中心線でのＭｇ及び／又はＺｎ濃度と比べて、少なくとも１％高いＭｇ及び／又はＺｎ濃度（場合に応じて上部又は下部領域における平均濃度）を含む。一実施形態において、合金は、製品の中心線でのＭｇ及び／又はＺｎ濃度と比べて、少なくとも３％高いＭｇ及び／又はＺｎ濃度（場合に応じて上部又は下部領域における平均濃度）を含む。一実施形態において、合金は、製品の中心線でのＭｇ及び／又はＺｎ濃度と比べて、少なくとも５％高いＭｇ及び／又はＺｎ濃度（場合に応じて上部又は下部領域における平均濃度）を含む。一実施形態において、合金は、製品の中心線でのＭｇ及び／又はＺｎ濃度と比べて、少なくとも７％高いＭｇ及び／又はＺｎ濃度（場合に応じて上部又は下部領域における平均濃度）を含む。一実施形態において、合金は、製品の中心線でのＭｇ及び／又はＺｎ濃度と比べて、少なくとも９％高いＭｇ及び／又はＺｎ濃度（場合に応じて上部又は下部領域における平均濃度）を含む。
＜濃度プロファイル手順−Ｓｉ、Ｍｇ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｍｎ、Ｆｅ用＞
１．試料調製
・アルミニウムシート試料を、Ｌｕｃｉｔｅに取り付け、標準の金属組織調製手順を使用して（ＡＳＴＭ Ｅ３−０１（２００７）Ｓｔａｎｄａｒｄ Ｇｕｉｄｅ ｆｏｒ Ｐｒｅｐａｒａｔｉｏｎ ｏｆ Ｍｅｔａｌｌｏｇｒａｐｈｉｃ Ｓｐｅｃｉｍｅｎｓを参照）、縦方向表面を研磨する。試料の研磨表面を、市販の炭素コーティング装備を使用して、炭素でコーティングする。炭素コーティングは、厚さ数ミクロンである。
２．電子プローブマイクロ分析（ＥＰＭＡ）装備
・ＪＥＯＬ ＪＸＡ８６００ Ｓｕｐｅｒｐｒｏｂｅを使用して、調製したアルミニウムシート試料中の厚さ方向組成プロファイルを得る。Ｓｕｐｅｒｐｒｏｂｅは４つの波長分散型分光器（ＷＤＳ）検出器を有し、そのうち２つはガスフロー（Ｐ−１０）カウンターであり、他はＸｅガス封止カウンターである。元素の検出範囲は、ベリリウム（Ｂｅ）からウラン（Ｕ）までである。定量分析検出限界は、０．０２重量％である。計器には、ステージ制御並びに無人の定量及び定性分析を可能にするＧｅｌｌｅｒ Ｍｉｃｒｏａｎａｌｙｔｉｃａｌ Ｄｓｐｅｃ／Ｄｑｕａｎｔ自動化を装備する。
３．電子プローブマイクロ分析（ＥＰＭＡ）分析手順
・Ｓｕｐｅｒｐｒｏｂｅは、次の条件に設定する。加速電圧１５ｋＶ、ビーム強度１００ｎＡ、電子ビームは試料の最低１３個の異なる区分を測定できるように適切なサイズにデフォーカス（例えば、厚さ０．１５ｃｍ（０．０６０インチ）の標本に対しては１００μｍにデフォーカス）、及び各元素に対する露出時間は１０秒。バックグラウンド補正は、陽性及び陰性バックグラウンド上に、５秒の計数時間で、３つの無作為の場所で試料表面に行った。
・シート試料の厚さ全体を、試料の圧延方向に垂直な直線に沿った複数の場所でスキャンしながら、１つのＥＰＭＡラインスキャンを画定する。シート試料の中心線にあるものを中間の数の点として、奇数の点を使用した。点間の間隔はビーム直径と等しい。各点で、場合に応じて、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｍｇ、Ｚｎ、Ｓｉ、及びＦｅの元素のうち任意のものを分析することができる。Ｓｉは、ガスフロー（Ｐ−１０）カウンターを用いてＰＥＴ回折結晶によって分析し、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｚｎ、及びＭｎは、Ｘｅガス封止カウンターを用いてＬＩＦ回折結晶により、Ｍｇは、ガスフロー（Ｐ−１０）カウンターを用いてＴＡＰ回折結晶によって分析する。各元素に対する計数時間は１０秒である。このラインスキャンは、シート試料の長さにかけて３０回繰り返される。試料のいずれか１つの場所において、各元素の報告された組成は、厚さが同一である場所での３０回の測定の平均値であるはずである。
・上部領域及び下部領域における濃度は、（ｉ）上部領域及び下部領域の縁部（表面）、並びに（ｉｉ）中心領域と上部領域及び下部領域の各々との間の移行帯を除く、これらの領域の各々における平均測定濃度である。上部領域及び下部領域の各々におけるこのような元素の平均濃度を決定するためには、元素の濃度を、これらの領域の各々における最低４つの異なる場所で測定する必要がある。
・測定した元素を、ＺＡＦ／Ｐｈｉ（ｐｚ）補正モデルＨｅｉｎｒｉｃｈ／Ｄｕｎｃｕｍｂ−Ｒｅｅｄを用いて、ＤＱｕａｎｔ分析パッケージＣＩＴＺＡＦ、ｖ４．０１を使用して較正した。この技法は、ＮＩＳＴのＤｒ．Ｃｕｒｔ Ｈｅｉｎｒｉｃｈに由来し、伝統的なＤｕｎｃｕｍｂ−Ｒｅｅｄ吸収補正を使用する。（Ｈｅｉｎｒｉｃｈ，Ｍｉｃｒｏｂｅａｍ Ａｎａｌｙｓｉｓ−−１９８５，７９、−−１９８９，２２３を参照されたい。）
＜濃度プロファイル手順−Ｌｉ用（連続切片化）＞
・リチウムを含有する製品については連続切片化を使用し、ここでは、切片（厚さ方向）を、（ｉ）０．０３０以上の厚さを有する試料については機械加工、又は（ｉｉ）０．０３０未満の厚さを有する試料については適切なエッチャントによる化学的薄膜化によって得る。中心線の試料が常に製造されるように、少なくとも１３個の異なる厚さ方向の試料を得た。次に、試料の各々を、原子吸光によってそのＬｉ含有量について分析する。

ロールＲ_１及びＲ_２は、溶融金属Ｍの熱に対するヒートシンクとして働き得る。一実施形態において、熱は、均一な様式で溶融金属ＭからロールＲ_１及びＲ_２へと伝導して、鋳造片２０−６の表面における均一性を確実にし得る。ロールＲ_１及びＲ_２のそれぞれの表面Ｄ_１及びＤ_２は、鋼又は銅から作製されてもよく、テクスチャ加工されてもよく、かつ溶融金属Ｍに接触し得る表面のむら（図示せず）を含んでもよい。表面のむらは、表面Ｄ_１及びＤ_２からの熱伝導を増加させる働きをし、表面Ｄ_１及びＤ_２において制御された程度の不均一性を課すことにより、表面Ｄ_１及びＤ_２にわたる均一な熱伝導をもたらし得る。表面のむらは、溝、くぼみ、刻み、又は他の構造の形態にあってもよく、１センチメートル当たり８〜４７個の表面のむら、又は１センチメートル当たり約２４個の表面のむら（１インチ当たり２０〜１２０個の表面のむら、又は１インチ当たり約６０個の表面のむら）という規則的なパターンで間隔をあけられてもよい。表面のむらは、５ミクロン〜５０ミクロンの範囲、又は代替的に約３０ミクロンの高さを有し得る。ロールＲ_１及びＲ_２は、クロム又はニッケルなどの、ロールＲ_１及びＲ_２からの鋳造片の分離を強化するための材料でコーティングされてもよい。

ロールＲ_１及びＲ_２の適切な速度の制御、維持、及び選択は、本装置及び方法を使用した片を連続鋳造する能力に影響し得る。圧延速度は、溶融金属ＭがニップＮに向かって前進する速度を決定する。速度が遅すぎると、大型のデンドライト１０−６は、中心部分１２−６に取り込まれ、壊れて小型のデンドライト１４−６となるのに十分な力を受けないことになる。ある実施形態において、圧延速度は、溶融金属Ｍの凍結前面、又は完全固体化点が、ニップＮで形成され得るように選択され得る。したがって、本鋳造装置及び方法は、毎分７．６〜１２２メートル（毎分２５〜４００フィート）、あるいは毎分１５〜１２２メートル（毎分５０〜４００フィート）、あるいは毎分３０〜１２２メートル（毎分１００〜４００フィート）、及びあるいは毎分４６〜９１メートル（毎分１５０〜３００フィート）の範囲の速度など、高速での操作に適していてもよい。溶融アルミニウムがロールＲ_１及びＲ_２に送達される単位領域当たりの線速度は、ロールＲ_１及びＲ_２の速度未満、又はロール速度の約４分の１であってもよい。テクスチャ表面Ｄ_１及びＤ_２が溶融金属Ｍからの均一な熱伝導を確実にするため、少なくとも一部では、本開示の装置及び方法によって、高速連続鋳造が達成可能であり得る。このような高い鋳造速度及び関連する急速な固体化速度に起因して、水溶性成分は、実質的に固溶体中に保持され得る、すなわち、溶体化工程は、鋳造工程に付随して発生し得る。

ロール分離力は、本開示の鋳造装置及び方法の使用におけるパラメータとなり得る。本開示の連続鋳造装置及び方法の１つの利益は、金属がニップＮに達するまで固体片が製造されないことであり得る。厚さは、ロールＲ_１とロールＲ_２との間のニップＮの寸法によって決定される。ロール分離力は、ニップＮの上流かつニップＮから離れて溶融金属を圧搾するのに十分に大きくてもよい。ニップＮを通過する過剰な溶融金属は、上部シェル６−６及び下部シェル８−６並びに固体中心領域１８−６の層を、相互に剥離させ、不整合にし得る。ニップＮに達する溶融金属が不十分であると、片は未熟に形成され得る。未熟に形成された片は、ロールＲ_１及びＲ_２によって変形させられ、中心線の偏析を被り得る。好適なロール分離力は、幅１センチメートル当たり４４〜５２５ニュートン（幅１インチ当たり２５〜３００ポンド）の鋳造、又は幅１センチメートル当たり１７５ニュートン（幅１インチ当たり１００ポンド）の鋳造の範囲であってもよい。概して、より厚い片を鋳造する場合、熱を除去するためには、より遅い鋳造速度が必要とされ得る。完全固体のアルミニウム片はニップの上流では製造されないため、このようなより遅い鋳造速度は、過剰なロール分離力をもたらさない。アルミニウム合金片２０−６中の粒子は、ロールによって適用される力が低いため（幅１センチメートル当たり５２５ニュートン（幅１インチ当たり３００ポンド）以下）、実質的に変形されない。また更に、片２０−６は、それがニップＮに達するまでは固体ではないため、「熱間圧延」されない。それゆえ、片２０−６は、鋳造プロセス自体に起因して熱機械的処理を受けず、続いて熱間圧延されない場合、片２０−６中の粒子は、概して、実質的に変形されず、冷間加工工程（２００）の前に、固体化時に達成されたそれらの初期構造、すなわち、球状などの等軸構造を保持する。

薄いゲージのアルミニウム片製品は、本開示の連続鋳造装置及び方法を使用して鋳造され得る。アルミニウム合金片は、０．２５４ｃｍ（０．１００インチ）以下の厚さで、毎分７．６〜１２２メートル（毎分２５〜４００フィート）、あるいは毎分１５〜１２２メートル（毎分５０〜４００フィート）、及びあるいは毎分３０〜１２２メートル（毎分１００〜４００フィート）の範囲の鋳造速度で、製造され得る。より厚いゲージのアルミニウム合金片も、例えば、０．６３２ｃｍ（０．２４９インチ）以下の厚さで、本開示の方法を使用して製造され得る。それゆえ、連続鋳造片は、概して、アルミニウム工業会規格によるところのシート又は箔製品の厚さを有する。

ロール表面Ｄ_１及びＤ_２は、鋳造中に熱くなり得、昇温で酸化する傾向にあり得る。鋳造中のロール表面の不均一な酸化は、ロールＲ_１及びＲ_２の熱伝導特性を変化させ得る。よって、ロール表面Ｄ_１及びＤ_２を使用前に酸化させて、鋳造中のその変化を最小限にしてもよい。ロール表面Ｄ_１及びＤ_２を時折又は連続的にブラッシングして、アルミニウム及びアルミニウム合金の鋳造中に堆積し得る残屑を除去することが有益であり得る。鋳造片の小片は、片Ｓから抜け出て、ロール表面Ｄ_１及びＤ_２に付着し得る。これらのアルミニウム合金片の小片は、酸化する傾向にあり得、それにより、ロール表面Ｄ_１及びＤ_２の熱伝導特性における不均一性がもたらされ得る。ロール表面Ｄ_１及びＤ_２のブラッシングにより、ロール表面Ｄ_１及びＤ_２上に集積し得る残屑による不均一性の問題が回避される。

本開示に従うアルミニウム合金の連続鋳造は、片Ｓの所望のゲージに対応するニップＮの所望の寸法を最初に選択することによって達成され得る。ロールＲ_１及びＲ_２の速度は、所望の製造速度まで、又は圧延がロールＲ_１とロールＲ_２との間で起こっていることを示すレベルまでロール分離力を増加させる速度未満である速度まで増加させてもよい。本発明によって企図される速度（すなわち、毎分７．６〜１２２メートル（毎分２５〜４００フィート））での鋳造は、鋳塊鋳造としてのアルミニウム合金鋳造よりも約１０００倍早くアルミニウム合金片を固体化させ、鋳塊としてのアルミニウム合金鋳造と比べて片の特性を改善させる。溶融金属が冷却される速度は、金属の外側領域の急速な固体化が達成されるように選択され得る。実に、金属の外側領域の冷却は、少なくとも毎秒セ氏１０００度の速度で発生し得る。

上述のように、高い鋳造速度及び関連する急速な固体化速度に起因して、水溶性成分は、実質的に固溶体中に保持され得る、すなわち、溶体化工程は、鋳造工程に付随して発生し得る。固溶体中に保持される溶質の量は、合金の電気伝導度に関係し、より低い電気伝導値は、固溶体中のより多い溶質として言い換えられる。それゆえ、一実施形態において、上に開示した連続鋳造プロセスによって作製されるアルミニウム合金体は、低い電気伝導値を実現し得る。一実施形態において、付随する鋳造及び溶体化に起因して、このような方法に従って処理されたアルミニウム合金は、合金の理論的に最小の電気伝導度の５０％以内である。本小節（（Ａ）（ｉ））で使用される場合、アルミニウム合金体が「合金の理論的に最小の電気伝導度のＸＸ％以内」であるとき、合金は、アルミニウム合金体を最大の理論的電気伝導度と最小の理論的電気伝導度との間の差異のＸＸ％以内にする測定電気伝導度を有する。換言すれば、理論的に最小の電気伝導度のＸＸ％以内とは、（（測定ＥＣ−最小の理論的ＥＣ）／（最大の理論的ＥＣ−最小の理論的ＥＣ）×１００％となり、測定電気伝導度は、調製工程（１００）、冷間加工工程（２００）、及び熱処理工程（３００）が完了した後に、ＡＳＴＭ Ｅ１００４（２００９）に従って測定される。例えば、アルミニウム合金が、２３．７％ ＩＡＣＳの最小の理論的電気伝導度を有し、かつ５５．３％ ＩＡＣＳの最大の理論的電気伝導度を有する場合、最大の理論的値と最小の理論的値との差異は、３１．６％ ＩＡＣＳであり得る。この同一のアルミニウム合金の実測電気伝導度が２７．７％ ＩＡＣＳであった場合、それは、最小の理論的値の約１２．７％（１２．６５８２％＝（測定ＥＣ−最小の理論的ＥＣ）／（最大の理論的ＥＣ−最小の理論的ＥＣ）、又は（（２７．７−２３．７）／３１．６）以内であり得る。最大及び最小抵抗率の値は、溶液中及び溶液外で種々の元素が抵抗率に与える影響を説明する、Ａｌｍｉｎｕｍ：Ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ ａｎｄ Ｐｈｙｓｉｃａｌ Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ，ｅｄ．Ｊ．Ｅ．Ｈａｔｃｈ，Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｓｏｃｉｅｔｙ ｆｏｒ Ｍｅｔａｌｓ，Ｍｅｔａｌｓ Ｐａｒｋ，ＯＨ，１９８４，ｐ．２０５において提供される定数を使用して計算し得る。次に、抵抗率の値を、％ ＩＡＣＳでの電気伝導度に変換し得る（２．６５マイクロ−オーム−ｃｍの純アルミニウムのベース抵抗率を仮定）。理論的に最小の電気伝導度は、全ての合金元素が固溶体中にある状況に関係する。理論的に最大の電気伝導度は、全ての合金元素が固溶体外にある状況に関係する。

一実施形態において、上に開示した連続鋳造プロセスによって作製されるアルミニウム合金体は、合金の理論的に最小の電気伝導度の４０％以内である。別の実施形態において、このような方法に従って処理されたアルミニウム合金は、合金の理論的に最小の電気伝導度の３０％以内である。更に別の実施形態において、このような方法に従って処理されたアルミニウム合金は、合金の理論的に最小の電気伝導度の２０％以内である。別の実施形態において、このような方法に従って処理されたアルミニウム合金は、合金の理論的に最小の電気伝導度の１５％以下以内である。同様の電気伝導値は、節（Ｃ）及び（Ｄ）中で以下に記載する連続鋳造実施形態において実現され得る。

ｂ．溶体化を伴う連続鋳造の例
以下の表に示される重量パーセントで表される合金元素を有する溶融アルミニウム合金を、上部ベルトがニップの上流にある固体化金属に接触しないヒートシンクベルトキャスター上で連続鋳造した。本明細書で報告される試験は、ロールキャスター上では実行しなかった。しかしながら、本プロセスは、固体化金属の加工なしでのロールの対に対する鋳造をシミュレーションするように設計した。

合金６−１及び６−２に適用された単位幅当たりの力対種々の間隙設定に対する圧延速度を、それぞれ図６ｃ及び６ｄにグラフで示す。全ての場合において、ロールによって適用された力は、３５０ニュートン／幅１センチメートル（２００ｌｂｓ／幅１インチ）未満であった。

合金６−１の片（厚さ０．２センチメートル（０．０９インチ））を合金元素の偏析について分析した。片の厚さにかけての合金元素の濃度を、共晶形成元素（Ｓｉ、Ｆｅ、Ｎｉ、及びＺｎ）については図６ｅに、包晶形成元素（Ｔｉ、Ｖ、及びＺｒ）については図６ｆにグラフで表す。共晶形成合金元素は片の中心部分において部分的に枯渇しており、一方で、包晶形成合金元素は片の中心部分において豊富である。

図６ｇは、毎分５７．３メートル（毎分１８８フィート）の鋳造速度、０．２４センチメートル（０．０９４インチ）の片の平均厚さ、３９．４センチメートル（１５．５インチ）の片の幅、及び幅１センチメートル当たり１８０ニュートン（幅１インチ当たり１０３ポンド）の適用力で製造した合金６−１の３つの片の積み重ねの横断面を２５倍に拡大した顕微鏡写真である。１つの片の全層が、薄く暗いバンドの対の間で、図６ｇにおいて見られる。片全体における中心のより暗いバンドは、共晶形成合金元素が部分的に枯渇している上記の中心層１８−６に対応し、一方で、フォール片の外側のより明るい部分は、上記の上部シェル６−６及び下部シェル８−６に対応する。図６ｈは、１００倍に拡大した図６ｇの中心片の顕微鏡写真である。中心のより暗いバンドにおける粒子の球状の性質は、片の加工がキャスター中で発生しなかったことを示す。

図６ｉは、毎分７０．４メートル（毎分２３１フィート）の鋳造速度、０．２３５センチメートル（０．０９２５インチ）のロール間隙、３９．４５センチメートル（１５．５インチ）の片の幅、及び幅１センチメートル当たり１７０ニュートン（幅１インチ当たり９７ポンド）の適用力で製造した合金６−２の２つの片の積み重ねの横断面を２５倍に拡大した顕微鏡写真である。１つの片の全層及びもう１つの片の一部分は図６ｉによって例示する。図６ｉの片も、共晶形成合金元素が枯渇した、中心のより暗いバンドを呈する。図６ｊは、１００倍に拡大した図６ｉの片の中心部分の顕微鏡写真である。中心のより暗いバンドにおける粒子の球状の性質も、片の加工がキャスター中で発生しなかったことを示す。

合金６−２の片（厚さ０．３センチメートル（０．１インチ））を合金元素の偏析について分析した。片の厚さにかけての合金元素の濃度を、共晶形成元素（Ｍｇ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｆｅ、及びＳｉ）については図６ｋ、包晶形成元素（Ｔｉ及びＶ）については図６ｌにグラフで表す。共晶形成合金元素は片の中心部分において部分的に枯渇しており、一方で、包晶形成合金元素は片の中心部分において豊富である。

図６ｍは、毎分５９．７メートル（毎分１９６フィート）の鋳造速度、約０．２５ｃｍ（０．０９８インチ）の片の平均厚さ、３９．６ｃｍ（１５．６インチ）の片の幅、及び幅１センチメートル当たり１２２ニュートン（幅１インチ当たり７０ポンド）の適用力で製造した合金６−３の陽極酸化片の横断面を５０倍に拡大した顕微鏡写真である。顕微鏡写真は、片の上面及び底面は示さずに、上部部分と下部部分とに挟まれた片の中心部分を示す。片における中心のより明るいバンドは、共晶形成合金元素が部分的に枯渇している上記の中心層１８−６に対応し、一方で、片全体の外側のより暗い部分は、上記の上部シェル６−６及び下部シェル８−６に対応する。片中に見られる粒子は球状であり、これは、それに加工がされていないことを示す。

ロールＲ_１及びＲ_２を出る熱せられた片Ｓを、片Ｓが自己を支持するのに十分に冷えるまで支持することが有益であり得る。１つの支持機構を図６ｎに示し、ロールＲ_１及びＲ_２を出る片Ｓの下に位置付けられる連続コンベヤーベルトＢを含む。ベルトＢは、滑車Ｐの周りを移動し、片Ｓを所定の距離（例えば、約３メートル（１０フィート））支持する。滑車Ｐの間のベルトＢの長さは、鋳造プロセス、片Ｓの出口温度、及び片Ｓの合金によって決定されてもよい。ベルトＢに好適な材料としては、固体形態にあるか又はメッシュとしての線維ガラス及び金属（例えば、鋼）が挙げられる。あるいは、図６ｏに示すように、支持機構は、片Ｓが冷える間にその上を移動するメタルシューなどの定置支持表面を含む。シューＨは、熱せられた片Ｓが容易に付着しない材料で作製され得る。片ＳがロールＲ_１及びＲ_２を出る際に破損しがちであるというある特定の場合には、片Ｓは、空気又は水などの液体によって場所Ｅで冷却されてもよい。典型的には、片Ｓは、約５９３℃（１１００°Ｆ）でロールＲ_１及びＲ_２を出る。片温度をニップＮの約２０〜２５ｃｍ（８〜１０インチ）内で約５３８℃（１０００°Ｆ）に低下させることが望ましい場合がある。片を場所Ｅで冷却してその冷却量を達成するための１つの好適な機構は、米国特許第４，８２３，８６０号に記載される。別個の急冷装置を使用して、片を更に急冷し、上述の冷却速度を達成してもよい。

一実施形態において、方法は、鋳造後のシートを急冷することを含む。これらの実施形態では、溶体化工程は、溶体化熱処理及び急冷を含み、溶体化熱処理は、連続鋳造に起因して遂行される。調製工程は、アルミニウム合金シートを連続鋳造装置から除去し、除去工程後ではあるがアルミニウム合金シートが３７１℃（７００°Ｆ）の温度に達する前に、アルミニウム合金シートを急冷することを更に含み、この急冷は、アルミニウム合金シートの温度を少なくとも毎秒５０℃（毎秒１００°Ｆ）の速度で低下させ、それにより溶体化を遂行する。溶体化工程を遂行するため、連続鋳造装置を出るアルミニウム合金片の温度は、急冷工程中のアルミニウム合金シートの温度よりも高い。

一実施形態において、急冷工程は、アルミニウム合金シートが４２７℃（８００°Ｆ）の温度に達する前に開始される。別の実施形態において、急冷工程は、アルミニウム合金シートが４８２℃（９００°Ｆ）の温度に達する前に開始される。更に別の実施形態において、急冷工程は、アルミニウム合金シートが５３８℃（１０００°Ｆ）の温度に達する前に開始される。別の実施形態において、急冷工程は、アルミニウム合金シートが５９３℃（１１００°Ｆ）の温度に達する前に開始される。

一実施形態において、急冷工程は、アルミニウム合金シートの温度を少なくとも毎秒１００℃（毎秒２００°Ｆ）の速度で低下させる。別の実施形態において、急冷工程は、アルミニウム合金シートの温度を少なくとも毎秒２００℃（毎秒４００°Ｆ）の速度で低下させる。更に別の実施形態において、急冷工程は、アルミニウム合金シートの温度を少なくとも毎秒４００℃（毎秒８００°Ｆ）の速度で低下させる。別の実施形態において、急冷工程は、アルミニウム合金シートの温度を少なくとも毎秒８００℃（毎秒１６００°Ｆ）の速度で低下させる。更に別の実施形態において、急冷工程は、アルミニウム合金シートの温度を少なくとも毎秒１６００℃（毎秒３２００°Ｆ）の速度で低下させる。別の実施形態において、急冷工程は、アルミニウム合金シートの温度を少なくとも毎秒３２００℃（毎秒６４００°Ｆ）の速度で低下させる。更に別の実施形態において、急冷工程は、アルミニウム合金シートの温度を少なくとも毎秒５０００℃（毎秒１０，０００°Ｆ）の速度で低下させる。

急冷工程は、アルミニウム合金シートを低温にするために遂行し得る（例えば、後続の冷間加工工程に起因して）。一実施形態において、急冷は、アルミニウム合金シートを９３℃（２００°Ｆ）以下の温度に冷却することを含む（すなわち、急冷工程完了時のアルミニウム合金シートの温度は、９３℃（２００°Ｆ）以下である）。別の実施形態において、急冷は、アルミニウム合金シートを６６℃（１５０°Ｆ）以下の温度に冷却することを含む。更に別の実施形態において、急冷は、アルミニウム合金シートを３８℃（１００°Ｆ）以下の温度に冷却することを含む。別の実施形態において、急冷は、アルミニウム合金シートを周囲温度に冷却することを含む。

急冷工程は、任意の好適な冷却媒体によって遂行されてもよい。一実施形態において、急冷は、アルミニウム合金シートを気体と接触させることを含む。一実施形態において、気体は空気である。一実施形態において、急冷は、アルミニウム合金シートを液体と接触させることを含む。一実施形態において、液体は、水又は別の水性冷却溶液など、水性である。一実施形態において、液体は油である。一実施形態において、油は炭化水素系である。別の実施形態において、油はシリコーン系である。

いくつかの実施形態では、急冷は、連続鋳造装置の下流にある急冷装置によって遂行される。他の実施形態においては、外気冷却が使用される。

ｃ．双ロール連続鋳造−−粒子状物質を用いた連続鋳造
一実施形態において、双ロール鋳造装置及びプロセスは、中に粒子状物質を有するアルミニウム合金製品を生成し得る。粒子状物質は、酸化アルミニウム、炭化ホウ素、炭化ケイ素、及び窒化ホウ素などの任意の非金属材料、又は鋳造中にインサイツで創出されたか、若しくは溶融アルミニウム合金に付加された金属材料であることができる。この実施形態の目的では、「上部（upper）」、「下部」、「右側」、「左側」、「垂直」、「平行」、「上部（top）」、「底部」という用語、及びこれらの派生語は、場合に応じて６ｐ〜６ｓの図面中に配向されるように、本開示に関係する。

次に図６ｐを参照して、この実施形態においては、鋳造／溶体化工程１４２は、提供される粒子状物質を持つ片を連続鋳造することを含み得る。工程１００６では、粒子状物質を含有する溶融アルミニウム合金は、図６ｂ−１及び６ｂ−２に対して上に記載した鋳造装置などの鋳造装置に送達されてもよい。工程１０２６では、鋳造装置は、溶融金属の少なくとも一部分を急速に冷却して、溶融金属の外部領域（領域（area）、シェル、及び層としても言及される）、及び粒子状物質で強化した内部領域（領域（area）、シェル、及び層としても言及される）を固体化させ得る。固体化された外側領域の厚さは、合金が鋳造されるときに増加し得る。

鋳造装置を出る製品は、単層製品であってもよく、外側固体領域内に挟まれた、粒子状物質を含有する工程１０２６中で形成された固体内部領域を含んでもよい。単層製品は、シート、プレート、又は箔などであるこれらに限定されない種々の形態で生成されることができる。押出し鋳造では、製品は、ワイヤ、ロッド、棒、又は他の押出しの形態にあってもよい。

図６ｂ−２と同様であるが次は図６ｑを参照して、粒子状物質１００−６を含有する溶融アルミニウム合金金属Ｍは、ロールキャスターのロールＲ_１とＲ_２との間に提供され得る。当業者であれば、ロールＲ_１及びＲ_２がロールキャスターの鋳造表面であることを理解するであろう。典型的には、Ｒ_１及びＲ_２は冷却されて、ロールＲ_１及びＲ_２にそれぞれ領域２−６及び４−６で直接接触する溶融金属Ｍの固体化を助ける。ロールＲ_１及びＲ_２と接触する際に、金属Ｍは冷却及び固体化される。冷却されている金属は、ロールＲ_１に隣接する固体化された金属の第１の領域又はシェル６−６、及びロールＲ_２に隣接する固体化された金属の第２の領域又はシェル８−６として固体化する。領域又はシェル８−６及び６−６の各々の厚さは、金属ＭがニップＮに向かって前進するにつれて増加する。最初は、粒子状物質１００−６は、第１の領域８−６及び第２の領域６−６の各々と溶融金属Ｍとの間の界面に位置し得る。溶融金属Ｍが冷却されたロールＲ_１、Ｒ_２の反対面の間を移動するときに、粒子状物質１００−６は、溶融金属Ｍのより遅い移動流の「内部部分」としてもこの実施形態では言及される中心領域（又は部分）１２−６の中へと引き込まれ、矢印Ｃ_１及びＣ_２の方向に運ばれ得る。領域１６−６として言及される、ニップＮの上流にある中心領域１２では、金属Ｍは半固体であり、粒子状物質１００−６構成要素及び溶融金属Ｍ構成要素を含む。領域１６−６中の溶融金属Ｍは、その中の粒子状物質１００−６の分散に一部起因する軟練りを有してもよい。ニップＮでのロールＲ_１及びＲ_２の前方回転は、実質的に、金属の固体部分、すなわち、第１の領域６−６及び第２の領域８−６、並びに中心領域１２−６中の粒子状物質のみを前進させ、同時に、溶融金属ＭをニップＮから上流にある中心部分１２−６に押し込んで、金属が、それがニップＮの先を離れるときに実質的に固体であるようにする。ニップＮの下流で、中心領域１２−６は、第１の領域６−６と領域シェル８−６との間にサンドイッチされた粒子状物質１００−６を含有する固体中心領域（又は層）１８−６である。明確化のために、第１の領域６−６と第２の領域８−６との間にサンドイッチされた高濃度の粒子状物質１００−６を持つ中心層又は領域１８−６を有する、上に記載した単層の単連続鋳造アルミニウム物品は、傾斜機能性ＭＭＣ構造としても言及される。中心層１８−６における粒子状物質１００−６のサイズは、少なくとも３０ミクロンである。片製品においては、固体内部領域（又は部分）は、片の厚さ全体の２０〜３０パーセントを構成し得る。図６ｑのキャスターは概して水平な配向で製造片２０−６として示されてはいるが、これは、片２０−６が傾斜して又は垂直にキャスターを出得るとして限定することは意味していない。

図６ｑに対して記載した鋳造プロセスは、図６ｐにおいて上で概説した方法工程に従う。ロールキャスターに工程１００６中で送達された溶融金属は、工程１０２６において冷却され、固体化し始める。冷却されている金属は、冷却された鋳造表面Ｒ_１、Ｒ_２に近接又は隣接している、固体化された金属の外側層、すなわち、第１の領域６−６及び第２の領域８−６を生じさせる。前述の段落において述べたように、第１の領域（又はシェル）６−６及び第２の領域（又はシェル）８−６の厚さは、金属が鋳造装置を通って前進するにつれて増加する。工程１０２６によって、粒子状物質１００−６は、固体化された外側領域６−６及び８−６に部分的に囲まれる中心部分１２−６の中へと引き込まれ得る。図６ｑにおいて、第１の領域６−６及び第２の領域８−６は、中心領域１８−６を実質的に取り囲む。換言すれば、粒子状物質１００−６を含有する中心領域１８−６は、濃度勾配に沿って、単層製品内で第１の領域６−６と第２の領域８−６との間に位置する。別の言い方をすれば、中心領域１８−６は、第１のシェル６−６と第２のシェル８−６との間にサンドイッチされる。他の鋳造装置においては、第１及び／又は第２のシェルは、内側層を完全に取り囲んでもよい。工程１０２６の後、中心領域１８−６は固体化されて、内部領域（又は層）を製造し得る。固体化を完了する前、片２０−６の中心領域１２−６は、半固体であり、粒子状物質構成要素及び溶融金属構成要素を含む。この段階にある金属は、その中の粒子状物質の分散に一部起因する軟練りを有してもよい。

工程１０２６の後しばらくすると、製品は、完全に固体化され、内部領域（又は層）を含み、この内部領域（又は層）は、粒子状物質、並びに内部領域（又は層）を実質的に取り囲む第１及び第２のシェル、すなわち、外部領域又は層を含む。内部領域（又は層）の厚さは、製品の厚さの約１０〜４０％であってもよい。代替的な実施形態において、内部領域（又は層）は、約７０体積％の粒子状物質１００−６からなってもよく、一方で、第１及び第２のシェルは各々独立して、約１５体積％の粒子状物質１００−６からなる。また更なる実施形態において、内部領域（又は層）は、少なくとも７０体積％の粒子状物質１００−６からなってもよく、一方で、第１及び第２のシェルは各々独立して、１５体積％未満の粒子状物質１００−６からなる。

鋳造中、内側領域への粒子状物質１００−６の移動は、溶融金属の内側領域と固体化された外側領域との間の速度差に起因する剪断力によって引き起こされ得る。内側領域への移動を容易にするために、ロールキャスターを、少なくとも９メートル／分（３０ｆｐｍ）、あるいは少なくとも１２メートル／分（４０ｆｐｍ）、及びあるいは毎分少なくとも１５メートル（５０ｆｐｍ（フィート毎分））の速度で操作してもよい。換言すれば、鋳造中、少なくとも３０ミクロンのサイズを有する粒子状物質１００−６は、一様に分配された状態から、より濃縮された状態、すなわち、鋳造中の内部領域へと移動する。理論に束縛されることなく、毎分３メートル（毎分１０フィート）未満の速度で操作されるロールキャスターは、粒子状物質（少なくとも３０ミクロンのサイズを有する）を内部領域（又は層）へと移動させるのに必要とされる剪断力を生成しないと考えられている。

ロールＲ_１及びＲ_２の適切な速度の制御、維持、及び選択は、鋳造装置の操作性に影響し得る。圧延速度は、溶融金属ＭがニップＮに向かって前進する速度を決定する。速度が遅すぎると、粒子状物質１００−６は、金属製品の中心部分１８−６に取り込まれるのに十分な力を受けない場合がある。一実施形態において、装置は、毎分１５〜９１メートル（毎分５０〜３００フィート）の範囲の速度で操作される。溶融アルミニウムがロールＲ_１及びＲ_２に送達される線速度は、ロールＲ_１及びＲ_２の速度未満、又は圧延速度の約４分の１であってもよい。

次に図６ｒを参照して、ここでは、本開示に従う傾斜機能性ＭＭＣ鋳造のミクロ構造が示される。示されている片４００−６は、１５重量％のアルミナを含み、０．０１ｃｍ（０．００４インチ）ゲージである。粒子状物質４１０−６は、より高い濃度の粒子が中心領域（又は層、又は部分）４０１−０６に集中しつつ、片４００−６全体に分布しているのが見られ、一方で、それぞれ外側領域（又は層、又はシェル）４０２−０６及び４０３−０６では、より低い濃度が見られ得る。理論に束縛されることなく、鋳造中の溶融物の急速な固体化に起因して、粒子状物質４１０−６とアルミニウムマトリックスとの間には反応がないと考えられている。また更に、図６ｓで見られ得るように、粒子と金属マトリックスとの間の界面における損傷はない。粒子状物質は製品の表面上に突き出ないため、圧延機ロールを摩耗又は消磨させない。

ｄ．双ロール連続鋳造−−非混和性金属の連続鋳造
別の実施形態において、双ロール鋳造装置及びプロセスは、その中に非混和相を有するアルミニウム合金製品を生成し得る。好適な非混和相元素としては、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｂｉ、及びＣｄが挙げられ、以下の組成の節（節Ｇ）において以下に開示する量で存在してもよい。この実施形態の目的では、「上部（upper）」、「下部」、「右側」、「左側」、「垂直」、「平行」、「上部（top）」、「底部」という用語、及びこれらの派生語は、場合に応じて６ｔ〜６ｘの図面中に配向されるように、本開示に関係する。

次に図６ｔを参照して、この実施形態において、鋳造／溶体化工程１４２は、提供されるその中に少なくとも１つの非混和相を持つ片を連続鋳造することを含み得る。工程１０４６では、溶融アルミニウム合金及び少なくとも１つの非混和相元素は、図６ｂ−１及び６ｂ−２に対して上に記載した鋳造装置などの鋳造装置に送達されてもよい。工程１０６６では、鋳造装置は、毎分１５〜９１メートル（毎分５０〜３００フィート）の範囲の鋳造速度で操作される。

これからプロセスが図６ｕ〜６ｗに示される装置に関して例示されるが、このプロセスは、図６ｂ−１、６ｂ−２、６ｎ、６ｏ、６ｑ、及び７ａ〜７ｂに示される装置、並びに他の型の連続鋳造装置にも適用可能である。図６ｕに示されるように、装置は、上部滑車１４６７及び１６６７の対、並びに対応する下部滑車１８６７及び２０６７の対によって運ばれる鋳型として働く無端ベルト１０６７及び１２６７の対を含む。各滑車は、それぞれ、軸２１６７、２２６７、２４６７、及び２６６７の周りを回転するように取り付けられ得る。滑車は、好適な耐熱型であってもよく、上部滑車１４６７及び１６６７の両方又はいずれかは、好適なモーター手段（図示せず）によって駆動される。下部滑車１８６７及び２０６７についても同様である。ベルト１０６７及び１２６７の各々は、無端ベルトであり、概して、鋳造される金属との反応性が低い又は無い金属で形成される。鋼及び銅合金ベルトを使用することで良好な結果が達成されるが、アルミニウムなどの他ベルトを使用することもできる。本発明のこの実施形態において、鋳型は、鋳造ベルト１０６７及び１２６７として実装されることに留意されたい。しかしながら、鋳型は、例えば、単一の型、１つ以上のロール、又はブロックのセットを含むことができる。

滑車は、図６ｕ及び６ｖに例示されるように、間に成形用の間隙を伴って上下に位置付けられる。間隙は、鋳造される金属片の所望の厚さに対応するように寸法決定される。それゆえ、鋳造される金属片の厚さは、鋳造ベルト１０６７及び１２６７に垂直である滑車１４６７及び１８６７の軸を通過する線に沿って滑車１４６７及び１８６７の上を通過するベルト１０６７及び１２６７の間のニップの寸法によって決定される。鋳造される溶融金属は、タンディッシュなどの金属供給手段２８６７を通して成形区域に供給され得る。タンディッシュ２８６７の内部は、幅において、鋳造される製品の幅に対応し、最大で鋳造ベルト１０６７及び１２６７のより狭い部分の幅までの幅を有することができる。タンディッシュ２８は、溶融金属の水平流をベルト１０６７とベルト１２６７との間の成形区域に送達するために、金属供給送達鋳造先端部３０６７を含む。

それゆえ、先端部３０６７は、図６ｖに示されるように、先端部３０６７に直ぐに隣接するベルト１０６７及び１２６７と併せて、溶融金属の水平流が流れ込む成形区域を画定する。それゆえ、先端部から実質的に水平に流れる溶融金属の流れは、ベルト１０６７及びベルト１２６７各々の湾曲の間の成形区域を、滑車１４６７及び１８６７のニップまで満たす。流れは固体化され始め、鋳造片が滑車１４６７及び１８６７のニップに達する時点までに実質的に固体化される。溶融金属の水平に流れる流れを、それが滑車１４６７及び１８６７の周りを通過するベルト１０６７及び１２６７の湾曲区分と接触する成形区域に供給することは、歪みを制限し、それにより溶融金属とベルト各々との間のより良好な熱的接触を維持し、同時に鋳造片の上面及び底面の質を改善させる働きをする。

図６ｕ〜６ｗに示される鋳造装置は、ベルト１０６７と１２６７との間の成形用間隙中で鋳造される金属と接触している無端ベルトのその部分と反対に位置付けられる冷却装置３２６７及び３４６７の対を含んでもよい。冷却手段３２６７及び３４６７は、それゆえに、ベルト１０６７及び１２６７を、それらがそれぞれ滑車１６６７及び２０６７を通過した直後、かつそれらが溶融金属と接触する前に、冷却する働きをする。図６ｕ及び６ｗで例示されるように、冷却器３２６７及び３４６７は、それぞれベルト１０６７及び１２６７の復路上に、示されるように位置付けられる。冷却装置３２６７及び３４６７は、ベルトをそれらの厚さ全体に冷却するために、ベルト１０６７及び１２６７の内側及び／又は外側に直接冷却液を噴霧するように位置付けられる液体冷却先端部などの従来の冷却装置であることができる。

それゆえ、溶融金属は、タンディッシュから、鋳造先端部３０６７を通して、ベルト１０６７及び１２６７が鋳造片からベルト１０６７及び１２６７への熱伝導によって加熱される、ベルト１０６７と１２６７との間に画定される鋳造又は成形区域へと水平に流れる。鋳造金属片は、鋳造ベルト１０６７及び１２６７の各々が滑車１６６７及び２０６７の中心線を過ぎて回るまで、鋳造ベルト１０６７と１２６７との間に留まり、それらによって運搬される。その後、復路ループにおいて、冷却装置３２６７及び３４６７は、それぞれベルト１０６７及び１２６７を冷却し、成形区域でベルトに伝導された熱を実質的に全てそこから除去する。鋳造先端部３０６７を通したタンディッシュからの溶融金属の供給は、図６ｗ中でより詳細に示され、ここで鋳造先端部３０６７は、間に中心開口部４４６７を画定する上壁４０６７及び下壁４２６７で形成され、その幅は実質的にベルト１０６７及び１２６７の幅にわたって伸長し得る。

鋳造先端部３０６７の壁４０６７及び４２６７の遠位端部は、それぞれ鋳造ベルト１０６７及び１２６７の表面に近位であり、溶融金属が中心開口部４４６７を通って流れ込む鋳造空洞又は成形区域４４６７を、ベルト１０６７及び１２６７によって画定する。鋳造空洞４６６７中の溶融金属がベルト１０６７と１２６７との間を流れるとき、溶融金属はその熱をベルト１０６７及び１２６７に伝導し、同時に溶融金属を冷却して、鋳造ベルト１０６７と１２６７との間に維持された固体片５０６７を形成する。十分な後退（入口滑車１４６７及び１８６７のクローゼット接近として画定される４７６７、溶融金属４６６７の第１の接点とニップ４８６７との間の距離として画定される）が、ニップ４８６７の前に実質的に完全な固体化を可能にするために提供される。

操作中、液体状態において非混和性である相を含む溶融アルミニウム合金は、タンディッシュ２８６７を介して、鋳造先端部３０６７を通り、ベルト１０６７と１２６７との間に画定された鋳造区域中へと導入される。一実施形態において、滑車１４６７及び１８６７上を通過するベルト１０６７と１２６７との間のニップの寸法は、０．２〜０．６３２センチメートル（０．０８〜０．２４９インチ）の範囲にあり、鋳造速度は、１５〜９１メートル／分（５０〜３００ｆｐｍ）である。これらの条件下で、非混和性液相の液滴は、凝固前面の前で核となってもよく、急速に移動する凍結前面によって、第２のデンドライトアーム（「ＳＤＡ」）の空間の間の空間中に取り込まれてもよい。それゆえ、得られる鋳造片は、非混和相の液滴の均一な分布を含み得る。

次に図６ｘを見ると、本発明に従って製造されたＡｌ−６Ｓｎ（６重量パーセントの錫を有するアルミニウム合金）片４００６７の切片の顕微鏡写真が示される。片は、３マイクロメートル以下である微細なＳｎ粒子４０１６７の均一な分布を示す。この結果は、典型的には４０ミクロン〜４００ミクロンのサイズである、鋳塊から又は圧延鋳造によって作製された材料からもたらされ得る粒子よりも、数倍小さい。

Ｂ．冷間加工
図２ａを再び参照すると、上記したように、新規プロセスは、アルミニウム合金体を高度に冷間加工すること（２００）を含む。「冷間加工（cold working）」及びその類似語は、アルミニウム合金体を、少なくとも１つの方向に、熱間加工温度より低い温度（例えば、２０４℃（４００°Ｆ）以下）で変形することを意味する。冷間加工は、冷間加工法の種類の中でも特に、圧延、押出し、鍛造、絞り、しごき、スピニング、フロー成形、及びそれらの組合せのうちの１つ以上のものによって加えられ得る。これらの冷間加工法は、様々なマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品の製造の少なくとも一部分を支援し得る（以下の製品用途を参照）。

ｉ．冷間圧延
一実施態様において、かつ図９を次に参照して、冷間加工工程（２００）は、冷間圧延（２２０）を含む（また、場合によっては、冷間圧延（２２０）からなり、任意選択で、平坦化するための延伸又は真直化（２４０）を含む）。この実施形態において、上記したように、冷間圧延工程（２２０）は溶体化工程（１４０）の後に行われる。冷間圧延（２２０）は、アルミニウム合金体の厚さを減少させる製作技術であり、概して、ローラによって圧力を加えることによって行われ、アルミニウム合金体は、熱間圧延（１２４）に用いられる温度より低い温度（例えば、２０４℃（４００°Ｆ）以下）の圧延設備に装入される。一実施形態において、アルミニウム合金体は周囲条件の圧延設備に装入され、すなわち、この実施形態において、冷間圧延工程（２２０）は周囲条件で開始される。

冷間圧延工程（２２０）によりマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体の厚さは少なくとも２５％減少される。冷間圧延工程（２２０）は１つ以上の圧延パス回数で行われ得る。一実施形態において、冷間圧延工程（２２０）によりアルミニウム合金体は中間ゲージから最終ゲージまで圧延される。冷間圧延工程（２２０）によって、シート製品、プレート製品、又はホイル製品が製造され得る。ホイル製品は、厚さが０．０２センチメートル（０．００６インチ）未満の圧延製品である。シート製品は、厚さが０．０２センチメートル〜０．６３２センチメートル（０．００６インチ〜０．２４９インチ）の圧延製品である。プレート製品は、厚さが０．６３５センチメートル（０．２５０インチ）以上の圧延製品である。

「ＸＸ％の冷間圧延」及びその類似語は、ＸＸ_ＣＲ％を意味し、ここで、ＸＸ_ＣＲ％は、アルミニウム合金体が冷間圧延によりＴ_１の第１厚さからＴ_２の第２厚さまで減少した場合に達成される厚さ減少量であり、ここで、Ｔ_１は冷間圧延工程（２００）前（例えば、溶体化後）の厚さであり、Ｔ_２は冷間圧延工程（２００）後の厚さである。換言すれば、ＸＸ_ＣＲ％は以下に等しい：
ＸＸ_ＣＲ％＝（１−Ｔ_２／Ｔ_１）^＊１００％
例えば、アルミニウム合金体を第１厚さ（Ｔ_１）１５．０ｍｍから第２厚さ３．０ｍｍ（Ｔ_２）まで冷間圧延した場合、ＸＸ_ＣＲ％は８０％である。「８０％冷間圧延する」「８０％冷間圧延された」などの語句は、ＸＸ_ＣＲ％＝８０％という表現と同じである。

一実施形態において、アルミニウム合金体は、少なくとも３０％冷間圧延され（ＸＸ_ＣＲ％≧３０％）（２２０）、すなわち、厚さが少なくとも３０％減少される。他の実施形態において、アルミニウム合金体は、少なくとも３５％（ＸＸ_ＣＲ％≧３５％）、又は少なくとも４０％（ＸＸ_ＣＲ％≧４０％）、又は少なくとも４５％（ＸＸ_ＣＲ％≧４５％）、又は少なくとも５０％（ＸＸ_ＣＲ％≧５０％）、又は少なくとも５５％（ＸＸ_ＣＲ％≧５５％）、又は少なくとも６０％（ＸＸ_ＣＲ％≧６０％）、又は少なくとも６５％（ＸＸ_ＣＲ％≧６５％）、又は少なくとも７０％（ＸＸ_ＣＲ％≧７０％）、又は少なくとも７５％（ＸＸ_ＣＲ％≧７５％）、又は少なくとも８０％（ＸＸ_ＣＲ％≧８０％）、又は少なくとも８５％（ＸＸ_ＣＲ％≧８５％）、又は少なくとも９０％（ＸＸ_ＣＲ％≧９０％）、又はそれを超えて冷間圧延される（２２０）。

いくつかの実施形態において、９０％を超えて冷間圧延する（ＸＸ_ＣＲ％≦９０％）（２２０）ことは非現実的又は非理想的であり得る。これらの実施形態において、アルミニウム合金体は、８７％以下で冷間圧延され得（ＸＸ_ＣＲ％≦８７％）（２２０）、例えば、８５％以下（ＸＸ_ＣＲ％≦８５％）、又は８３％以下（ＸＸ_ＣＲ％≦８３％）、又は８０％以下（ＸＸ_ＣＲ％≦８０％）で冷間圧延され得る（２２０）。

一実施形態において、アルミニウム合金体は、５０％超〜８５％以下の範囲で冷間圧延される（５０％＜ＸＸ_ＣＲ％≦８５％）。この冷間圧延量によって、好ましい特性を有するアルミニウム合金体を製造し得る。関連する実施形態において、アルミニウム合金体は、５５％〜８５％の範囲で冷間圧延され得る（５５％≦ＸＸ_ＣＲ％≦８５％）。更に別の実施形態において、アルミニウム合金体は、６０％〜８５％の範囲で冷間圧延され得る（６０％≦ＸＸ_ＣＲ％≦８５％）。更に別の実施形態において、アルミニウム合金体は、６５％〜８５％の範囲で冷間圧延され得る（６５％≦ＸＸ_ＣＲ％≦８５％）。更に別の実施形態において、アルミニウム合金体は、７０％〜８０％の範囲で冷間圧延され得る（７０％≦ＸＸ_ＣＲ％≦８０％）。

図９を更に参照すると、該プロセスのこの実施形態において、任意選択で、事前冷間圧延（１２８）を行うことができる。この事前冷間圧延工程（１２８）により、（熱間圧延（１２６）による）アルミニウム合金体の中間ゲージを、溶体化（１４０）前に第２の中間ゲージに更に減少させ得る。例えば、冷間圧延工程（１２８）を用いることにより、第２の中間ゲージにし得るので、冷間圧延工程（２２０）における最終冷間圧延ゲージの製造が容易になる。

ｉｉ．他の冷間加工技術
冷間圧延の他に、再び図２ａを参照して、冷間加工は、冷間加工法の種類の中でも特に、押出し、鍛造、絞り、しごき、スピニング、フロー成形、及びそれらの組合せの１つ以上のものによって、単独で又は冷間圧延と組み合わせて加えられ得る。上述したように、アルミニウム合金体は、概して、溶体化後に少なくとも２５％冷間加工される。一実施形態において、冷間加工によって、アルミニウム合金体はその実質的に最終の形態に加工される（すなわち、最終製品形態にするのに追加の熱間加工工程及び／又は冷間加工工程は必要ではない）。

「ＸＸ％冷間加工する」（「ＸＸ_ＣＷ％」）及びその類似語は、アルミニウム合金体の冷間加工量について、アルミニウム合金体がＸＸ％冷間圧延された（ＸＸ_ＣＲ％）場合に達成されるであろう塑性歪み量と少なくとも同程度に大きい等価塑性歪み（equivalent plastic strain）（下記参照）を達成するのに十分な量の冷間加工を意味する。例えば、「６８．２％冷間加工する」という語句は、アルミニウム合金体の冷間加工量について、アルミニウム合金体が６８．２％冷間圧延された場合に達成されるであろう塑性歪み量と少なくとも同程度に大きい等価塑性歪みを達成するのに十分な量の冷間加工を意味する。ＸＸ_ＣＷ％及びＸＸ_ＣＲ％はどちらも、アルミニウム合金体があたかもＸＸ％冷間圧延されたかのように（又は実際の冷間圧延の場合、実際にＸＸ％冷間圧延される）、アルミニウム合金体において生じた等価塑性歪み量のことを指すため、これらの用語は本明細書において互換的に用いられ、この等価塑性歪み量のことを指す。

等価塑性歪みは真歪み（true strain）と関係している。例えば、冷間圧延ＸＸ％、すなわち、ＸＸ_ＣＲ％は、真歪み値により表すことができ、ここで、真歪み（ε_ｔｒｕｅ）は下記の式により求められる：

上記式中、％ＣＲはＸＸ_ＣＲ％であり、真歪み値は等価塑性歪み値に変換し得る。冷間圧延中に二軸歪みが生じる場合には、等価塑性歪みの推定値は真歪み値より１．１５５倍大きくなる（２÷√３＝１．１５５）。二軸歪みは、冷間圧延工程中に加えられる塑性歪みの種類を表す。冷間圧延ＸＸ％と、真歪み値及び等価塑性歪み値との相関関係を示す表が、下記に提供される。

これらの等価塑性歪み値は以下を前提条件としている：
Ａ．弾性歪みはない。
Ｂ．真塑性歪みは体積の一定性を維持する。
Ｃ．負荷は比例する。

比例負荷については、上記原理及び／又は他の原理を用いて、様々な冷間加工についての等価塑性歪みを決定し得る。非比例負荷については、冷間加工による等価塑性歪みを、下記の式を用いて決定し得る：

上記式中、ｄｅ_ｐは等価塑性歪み増分であり、

上記は主塑性歪み成分の増分を表す。これらについては、Ｐｌａｓｔｉｃｉｔｙ，Ａ．Ｍｅｎｄｅｌｓｏｎ，Ｋｒｉｅｇｅｒ Ｐｕｂ Ｃｏ；２ｎｄ ｅｄｉｔｉｏｎ（Ａｕｇｕｓｔ １９８３），ＩＳＢＮ−１０：０８９８７４５８２９を参照されたい。

冷間加工工程（２００）には、アルミニウム合金体を第１の方法（例えば、圧縮）で変形し、次いで、そのアルミニウム合金体を第２の方法（例えば、延伸）で変形することが含まれ得ること、そして、本明細書に記載する等価塑性歪みとは、冷間加工工程（２００）の一部として行われた全ての変形加工による累積歪みを指すことは当業者ならば理解するであろう。更に、冷間加工工程（２００）によって歪みは生じるが、アルミニウム合金体の最終寸法は必ずしも変化しないということも当業者ならば理解するであろう。例えば、アルミニウム合金体を第１の方法（例えば、圧縮）で冷間変形させ、その後、それを第２の方法（例えば、延伸）で冷間変形させることができ、その累積結果から、冷間加工工程（２００）の様々な冷間変形工程により歪みは増加していても、アルミニウム合金体の最終寸法は、冷間加工工程（２００）前のアルミニウム合金体とほぼ同じである。同様に、曲げ工程とその後に逆曲げ工程を行なうことによって高い累積歪みを達成し得る。

累積等価塑性歪み、ひいては、ＸＸ_ＣＲ％は、任意の所定の冷間加工操作、又は一連の冷間加工操作について、それらの冷間加工操作によってもたらされた等価塑性歪みを計算し、次いで、上に示した方法及び当業者に既知の他の方法によってその対応するＸＸ_ＣＲ％値を求めることにより決定し得る。例えば、アルミニウム合金体に冷間絞り加工することができ、当業者であれば、アルミニウム合金体にもたらされた等価塑性歪み量を、冷間絞りの操作パラメータに基づいて計算し得る。冷間絞りによって、例えば、等価塑性歪み約０．９５５２がもたらされた場合、この冷間絞り工程はＸＸ_ＣＲ％約５６．３％に相当する（０．９５５２／１．１５５により真歪み値は０．８２７０（ε_ｔｒｕｅ）であり、次に、上の式（１）を用いると、対応するＸＸ_ＣＲ％は５６．３％となる）。したがって、この例では、冷間加工が冷間絞りであり、冷間圧延ではなかったとしても、ＸＸ_ＣＲ％＝５６．３である。更に、「ＸＸ％冷間加工する」（「ＸＸ_ＣＷ％」）は、単に冷間圧延によってアルミニウム合金体の厚さがＸＸ％減少（「ＸＸ_ＣＲ％」）された場合に達成されるであろう等価塑性歪み量と少なくとも同程度に大きい等価塑性歪みを達成するのに十分な量のアルミニウム合金体を冷間加工することと（上に）定義されており、ＸＸ_ＣＷもまた５６．３％である。一連の冷間加工操作を用いる場合にも同様の計算を行うことができ、そのような状況では、一連の冷間加工操作による累積等価塑性歪みを用いて、ＸＸ_ＣＲ％を決定することになろう。

前述のように、冷間加工（２００）は、アルミニウム合金体がＸＸ_ＣＷ％又はＸＸ_ＣＲ％≧２５％、すなわち、≧０．３３２２の等価塑性歪みを実現するように行われる。「ＸＸ％冷間加工する」及びその類似語は、ＸＸ_ＣＷ％を意味する。「８０％冷間加工する」及び「８０％冷間加工された」の記載は、ＸＸ_ＣＷ％＝８０という表現と同じである。不均一な冷間加工作業の調整については、等価塑性歪み量、したがって、ＸＸ_ＣＷ又はＸＸ_ＣＲの量が、冷間加工（２００）を受けたアルミニウム合金体の部分（複数可）において決定される。

一実施形態において、アルミニウム合金体は、少なくとも０．４１１９（すなわち、ＸＸ_ＣＷ％≧３０％）の等価塑性歪み（「ＥＰＳ」）を達成及び実現するのに十分な冷間加工を受ける（２００）。他の実施形態において、アルミニウム合金体は、ＥＰＳが少なくとも０．４９７４（ＸＸ_ＣＷ％≧３５％）、又は少なくとも０．５８９９（ＸＸ_ＣＷ％≧４０％）、又は少なくとも０．６９０３（ＸＸ_ＣＷ％≧４５％）、又は少なくとも０．８００４、（ＸＸ_ＣＷ％≧５０％）、又は少なくとも０．９２２０（ＸＸ_ＣＷ％≧５５％）、又は少なくとも１．０５８３（ＸＸ_ＣＷ％≧６０％）、又は少なくとも１．２１２０（ＸＸ_ＣＷ％≧６５％）、又は少なくとも１．３９０２（ＸＸ_ＣＷ％≧７０％）、又は少なくとも１．６００８（ＸＸ_ＣＷ％≧７５％）、又は少なくとも１．８５８４（ＸＸ_ＣＷ％≧８０％）、又は少なくとも２．１９０６（ＸＸ_ＣＷ％≧８５％）、又は少なくとも２．６５８８（ＸＸ_ＣＷ％≧９０％）、又はそれを超える値を達成及び実現するのに十分な冷間加工を受ける（２００）。

いくつかの実施形態において、９０％を超えて冷間加工する（ＸＸ_ＣＷ％≦９０％及びＥＰＳ≦２．６５８８）（２００）ことは非現実的又は非理想的であり得る。これらの実施形態において、アルミニウム合金体は、８７％以下で冷間加工され得（ＸＸ_ＣＷ％≦８７％及びＥＰＳ≦２．３５６４）（２００）、例えば、８５％以下（ＸＸ_ＣＷ％≦８５％及びＥＰＳ≦２．１９０６）、又は８３％以下（ＸＸ_ＣＷ％≦８３％及びＥＰＳ≦２．０４６６）、又は８０％以下（ＸＸ_ＣＷ％≦８０％及びＥＰＳ≦１．８５８４）で冷間加工（２００）され得る。

一実施形態において、アルミニウム合金体は、５０％超〜８５％以下の範囲で冷間加工（２００）される（５０％≦ＸＸ_ＣＷ％≦８５％）。この冷間加工（２００）量は、好ましい特性を有するアルミニウム合金体を製造し得る。関連する実施形態において、アルミニウム合金体は、５５％〜８５％の範囲で冷間加工（２００）される（５５％≦ＸＸ_ＣＷ％≦８５％）。更に別の実施形態において、アルミニウム合金体は、６０％〜８５％の範囲で冷間加工（２００）される（６０％≦ＸＸ_ＣＷ％≦８５％）。更に別の実施形態において、アルミニウム合金体は、６５％〜８５％の範囲で冷間加工（２００）される（６５％≦ＸＸ_ＣＷ％≦８５％）。更に別の実施形態において、アルミニウム合金体は、７０％〜８０％の範囲で冷間加工（２００）される（７０％≦ＸＸ_ＣＷ％≦８０％）。

ｉｉｉ．勾配
冷間加工工程（２００）は、アルミニウム合金体が略均一に変形するように、なかでも、上述した圧延プロセス、又は従来の押出プロセスなどを介して調整され得る。他の実施形態において、冷間加工工程は、アルミニウム合金体が略不均一に変形するように調整され得る。したがって、いくつかの実施形態において、該プロセスにより、調整された冷間加工勾配を有するアルミニウム合金体を製造し得、すなわち、アルミニウム合金体の第１の部分は調整された第１の冷間加工量を受け、アルミニウム合金体の第２の部分は調整された第２の冷間加工量を受け、この場合、第１の冷間加工量は第２の冷間加工量とは異なる。調整された不均一冷間加工を達成するために、単独で又は組み合わせて行うことができる冷間加工操作（２００）の例としては、なかでも、鍛造、バニッシング、ショットピーニング、フロー成形、及びスピンフォーミングが挙げられる。そのような冷間加工工程は、なかでも、冷間圧延及び／又は押出しなどの略均一な冷間加工と組み合わせて利用することもできる。上述のように、調整された不均一冷間加工工程の場合、等価塑性歪み量は、冷間加工（２００）を受けるアルミニウム合金体の部分（複数可）において決定される。それゆえ、熱処理工程（３００）の後に、このような製品は、第１の強度有する第１の部分、及び第２の強度を有する第２の部分を有し、第１の強度は第２の強度とは異なる。

調整された製品は、例えば、より高い強度が材料の１つの部分で求められるが、材料の別の部分ではより低い強度及び／又はより高い延性が求められる状況において、有用であり得る。例えば、自動車部品又は航空宇宙用部品は、その外周の周りでの急な曲げ半径及び／又は深絞り要件などの形成要件を有し得るが、それが他の部品に接着される場所では高い強度も必要とし得る（例えば、ボルト締め、リベット打ち、又は溶接）。典型的には、これら２つの特徴は、相互に相反する。しかしながら、選択的強化を使用することで、単板が両方の要件を満たすことが可能である。

以下で更に詳細に記載するように、調整した冷間加工を使用して、第１の部分及び第２の部分を有する一体型アルミニウム合金体（例えば、シート、プレート、又は管）を製造することができ、第１の部分は少なくとも２５％の冷間加工を有し、第２の部分は第１の部分より少なくとも５％少ない冷間加工を有する、すなわち、第１及び第２の部分は、異なる量の誘導された冷間加工を有する（例えば、以下に記載の図２ｂ〜２ｍを参照されたい）。この小節（Ｂ）（ｉｉｉ）との関連で、「少なくともＸＸ％少ない冷間加工」及び類似語は、ＸＸ％値が第１の冷間加工パーセント値から引かれることを意味する。例えば、第２の部分が、少なくともＹＹ％の冷間加工を有する第１の部分よりも少なくともＸＸ％少ない冷間加工を有する場合、第２の部分は、ＹＹ％−ＸＸ％以下の冷間加工を有し得る。

一実施形態において、第２の部分は第１の部分に隣接する（例えば、以下の図２ｊを参照されたい）。この小節（Ｂ）（ｉｉｉ）の目的では、「隣接」は、近接しているか、又は近いが、必ずしも接触していないことを意味する。一実施形態において、隣接した第２の部分は、第１の部分に接触する。別の実施形態において、第１の部分が一体型アルミニウム合金体の第１の端部であり、第２の部分が一体型アルミニウム合金体の第２の端部である場合など、第２の部分は、第１の部分に隣接せず、離れている（例えば、以下に記載の図２ｂ及び２ｄを参照されたい）。

一実施形態において、第１の部分及び第２の部分を有する一体型アルミニウム合金体は、シート又はプレートである。一実施形態において、このシート又はプレートは、均一な厚さを有する（例えば、以下に記載の図２ｄ、２ｅ、２ｇ、２ｈ、２ｊ、及び２ｋを参照されたい）。別の実施形態において、シート又はプレートは不均一な厚さを有し、第１の部分はシート又はプレートの第１の厚さと関連付けられ、第２の部分はシート又はプレートの第２の厚さと関連付けられる（例えば、以下に記載の図２ｉ及び２ｌを参照されたい）。

一実施形態において、一体型アルミニウム合金体の第１の部分は、少なくとも３０％の冷間加工を有する。他の実施形態において、第１の部分は、少なくとも４０％の冷間加工、又は少なくとも４５％の冷間加工、又は少なくとも５０％の冷間加工、又は少なくとも５５％の冷間加工、又は少なくとも６０％の冷間加工、又は少なくとも６５％の冷間加工、又は少なくとも７０％の冷間加工、又は少なくとも７５％の冷間加工、又は少なくとも８０％の冷間加工、又は少なくとも８５％の冷間加工、又は少なくとも９０％の冷間加工、又はそれ以上など、少なくとも３５％の冷間加工を有する。これらの実施形態のいずれにおいても、第２の部分は、第１の部分よりも少なくとも１０％少ない冷間加工を有してもよい。これらの実施形態のうちの１つにおいて、第２の部分は、第１の部分よりも少なくとも１５％少ない冷間加工を有してもよい。これらの実施形態のうちの他のものにおいて、第２の部分は、第１の部分よりも、第２の部分よりも少なくとも２０％少ない冷間加工、又は少なくとも２５％少ない冷間加工、又は少なくとも３０％少ない冷間加工、又は少なくとも３５％少ない冷間加工、又は少なくとも４０％少ない冷間加工、又は少なくとも４５％少ない冷間加工、又は少なくとも５０％少ない冷間加工、又は少なくとも５５％少ない冷間加工、又は少なくとも６０％少ない冷間加工、又は少なくとも６５％少ない冷間加工、又は少なくとも７０％少ない冷間加工、又は少なくとも７５％少ない冷間加工、又は少なくとも８０％少ない冷間加工、又は少なくとも８５％少ない冷間加工、又は少なくとも９０％少ない冷間加工を有してもよい。一実施形態において、第２の部分は、冷間加工操作中に冷間加工を受けない。

一実施形態において、一体型アルミニウム合金体の第１の部分は、第２の部分と比べて、少なくとも５％高い強度（引張降伏強度及び／又は最大引張強度）を有する。他の実施形態において、一体型アルミニウム合金体の第１の部分は、第２の部分と比べて、少なくとも１０％高い、又は少なくとも２０％高い、又は少なくとも３０％高い、又は少なくとも４０％高い、少なくとも５０％高い、又は少なくとも６０％高い、又は少なくとも７０％高い、又は少なくとも８０％高い、少なくとも９０％高い、又は少なくとも１００％高い（２倍）、又はそれ以上を有する。一実施形態において、第１の部分は、少なくとも４％の伸びを有する。他の実施形態において、第１の部分は、少なくとも６％、又は少なくとも８％、又は少なくとも１０％、又は少なくとも１２％、又はそれより高い伸びを有する。一実施形態において、第２の部分は、第１の部分よりも高い伸びを有する（延性／成形性に関係する）。

これらの第１の部分及び第２の部分を有する一体型アルミニウム合金体は、組立品の部品へと形成されてもよい。部品は、所定の製品（以下、節Ｆで定義する）へと形成されてもよい。しかしながら、部品は必ずしも形成を必要とするわけではないため、部品が所定の形状の製品であることは求められない。一実施形態において、第１の部分を有する部品は組立品の部品であり、第１の部分は、移動式装置（例えば、車両）又は定置式装置（例えば、建造物）の接着点などの、その組立品の接着点と関連付けられる。

一実施形態において、部品は車両の部品である。一実施形態において、部品は、一体型アルミニウム合金体の第１の部分及び第２の部分を含み、第１の部分は、第２の部分よりも高い強度を有する。一実施形態において、車両は自動車車両であり、接着点は、車両の「点荷重位置」に関係する。「点荷重位置」は、点荷重状態を特徴とする位置であり、可動体又は定置体に関係し得る。「点荷重状態」は、１つの場所で集中した、高荷重伝達を特徴とする構造（可動式又は定置式）における状態である。この荷重伝達は、溶接、リベット打ち、ボルト締めなどによって典型的に接合された領域中などの、構造の接着場所（複数可）で発生し得る。点荷重位置は、高応力に付される可能性があり得る（例えば、地上用車両の衝突事象、航空宇宙用車両の翼接着場所）。なかでも、座席取付用レール接着点（前方及び後方）、シートベルト接着点、付属物接着点（例えば、防火壁）、保護用ドアビーム接着点（例えば、ヒンジ、固定金具、ロック機構／ラッチ、保護用ドアビーム接着点）、エンジン取付部分、車体取付部分、ショックタワー、及びサスペンション制御アームといった自動車部品が、自動車車両の点荷重位置に関係し得る。これらの部品の多くが、図２ｎ〜２ｏ及び２ｐ−１〜２ｐ−３で例示される。別の実施形態において、車両は、バス、ワゴン車、牽引用トラック、ボックストレーラー、平台トレーラー、レクリエーション用車両（ＲＶ）、自動二輪車、全地形用車両（ＡＴＶ）などの別の地上用車両であってもよく、部品は、第１の部分が接着点と関連付けられるように、これらの車両のために調整されてもよい。別の実施形態において、車両は、航空宇宙用車両であってもよく、部品は、航空宇宙用部品であり、部品の第１の部分は、例えば、航空宇宙用車両の接着点と関連付けられてもよい。別の実施形態において、車両は、海洋用船舶であってもよく、部品は、海洋用部品であり、部品の第１の部分は、海洋用車両の接着点と関連付けられてもよい。別の実施形態において、車両は、鉄道車又は機関車であってもよく、部品は、鉄道車又は機関車部品であり、部品の第１の部分は、鉄道車又は機関車の接着点と関連付けられてもよい。これらの部品は、例えば、弾道組立品中の装甲部品、又は海上プラットフォームのための部品などの、他の非車両組立品中で使用されてもよい。

別の実施形態において、第１の部分及び第２の部分を有する一体型アルミニウム合金体は、以下に記載の熱処理の節（節Ｃ（ｉ））に記載する所定の状態のうちのいずれかなどの、所定の状態を達成するように処理されてもよい。このような実施形態では、第１の部分及び第２の部分のうちの少なくとも１つは、調整された特性を有する一体型アルミニウム合金体の製造を容易にするために、所定の条件（３２２）を達成する。例えば、第１の部分は、第１の所定の状態（例えば、第１の所定の強度及び／又は伸び）を達成するように処理されてもよく、第２の部分は、第２の所定の状態（例えば、第２の所定の強度及び／又は伸び）を達成するように処理されてもよく、第２の所定の状態は、第１の所定の状態とは異なる。一実施形態において、第１の部分は、第１の所定の強度（例えば、所定の引張降伏強度及び／又は所定の最大引張強度）へと加工され、第２の部分は、第２の所定の強度へと加工され、第１の所定の強度は、第２の所定の強度よりも高い。一実施形態において、第１の所定の強度は、上に記載した第１の部分と第２の部分との間の強度差のいずれかなど、第２の所定の強度よりも少なくとも５％高い。これらの実施形態のいずれにおいても、第２の部分は、第１の部分よりも高い伸びを実現する。このようなアルミニウム合金体は、例えば、調整した補強特性との組み合わせという可能性をもって、調整したエネルギー吸収特性を提供するために、有用であり得る。例えば、第１の部分及び第２の部分を有する一体型アルミニウム合金体から作製された部品は、第２の部分がエネルギー吸収区域（例えば、より高い延性を持ち、任意により低い強度を持つ）と関連付けられ、第１の部分が補強区域（例えば、より高い強度を持ち、任意により低い延性を持つ）と関連付けられるように、設計及び製造されてもよい。このような部品は、例えば、なかでも、自動車部品及び装甲用途において有用であり得る。一実施形態において、このような部品は、軽量衝突管理のために設計された自動車部品である。このような自動車部品の例としては、なかでも、前面クラッシュカン、ピラー（例えば、Ａピラー、Ｂピラー）、ロッカーパネル又はシルパネル、前面上部レール（ショットガン）、下部縦材、フロントガラスヘッダー、上部ルーフサイドレール、シートレール、保護用ドアビーム、後方縦材、及びドアパネルが挙げられる。これらの部品の多くが、図２ｎ〜２ｏ及び２ｐ−１〜２ｐ−３で例示される。

上に記載するように、第２の部分は、第１の部分に隣接してもよい。他の実施形態において、第２の部分は、第１の部分から離れている。後者の実施形態のうちのいくつかにおいて、第１の部分は、一体型アルミニウム合金体の第１の端部であり、第２の部分は、一体型アルミニウム合金体の第２の端部であり、第１の端部は、少なくとも２５％の冷間加工を含み、第２の端部は、第１の端部と比べて、少なくとも５％少ない冷間加工を有する。別の実施形態において、このような合金体は不均一な厚さであってもよく、第１の端部は第１の厚さを有し、第２の端部は第２の厚さを有し、第１の厚さは、第２の厚さよりも少なくとも１０％薄い。このような合金体は、第１の端部が第１の厚さを有し、第２の端部が第２の厚さを有する場合、及び第１の厚さが、第２の厚さの３％以内（例えば、第２の厚さの１％以内、又は第２の厚さの０．５％以内、又は第２の厚さの０．１％以内、又はそれ以下）である場合、代替的に均一な厚さを有してもよい。いずれの実施形態においても、アルミニウム合金体は、第１の端部及び第２の端部を分離している中間部分を有し得る。一実施形態において、中間部分における冷間加工の量は、第１の部分から第２の部分へと漸減し、逆もまた同様である（例えば、下に記載する図２ｂ、２ｄ、及び２ｉを参照されたい）。一実施形態において、中間部分は、概して、第１の端部から第２の端部へと均一に漸減する（例えば、図２ｂ及び２ｄを参照されたい）。別の実施形態において、冷間加工の量は、第１の端部から第２の端部へと不均一に変化する（例えば、下に記載する図２ｃ、２ｅ、及び２ｆを参照されたい）。一実施形態において、第１の端部及び第２の端部は、一体型アルミニウム合金体の平行方向と関連付けられるため、製品の「Ｌ」方向に対して調整され得る。別の実施形態において、第１の端部及び第２の端部は、シート又はプレートの横方向と関連付けられるため、特性は、製品の「ＬＴ」又は横方向に対して調整され得る。

第１及び／又は第２の部分は、以下の特性の節（節Ｈ）に列挙する特性に列挙される特性のいずれかなどの、改善された特性を獲得し得る。一実施形態において、第１及び第２の部分の両方は、（ａ）冷間加工したままの状態にあるアルミニウム合金体、及び（ｂ）１つのＴ６質別のアルミニウム合金体の基準品のうちの１つ以上と比べて、以下の特性の節（節Ｈ）に列挙する改善された強度特性／値のいずれかなどの、強度の改善を達成する。「冷間加工したままの状態」及び「Ｔ６質別の基準となるアルミニウム合金体」は、以下の節Ｄに定義する。一実施形態において、第１及び第２の部分の両方は、（ａ）冷間加工したままの状態にあるアルミニウム合金体、及び（ｂ）１つのＴ６質別のアルミニウム合金体の基準品のうちの１つ以上と比べて、以下の特性の節（節Ｈ）に列挙する改善された強度特性／値のいずれかなどの、強度の及び伸びにおける改善を達成する。

調整された量の冷間加工を有するアルミニウム合金体内の調整された量の冷間加工を製造するための、アルミニウム合金体、装置、及び方法の実施形態が、図２ｂ〜２ｌで例示される。１つのアプローチにおいては、冷間加工工程（２００）前の不均一特性を有する一体型アルミニウム合金体が使用される。不均一特性を有するアルミニウム合金体の例が、図２ｂ及び２ｃに例示される。図２ｂでは、アルミニウム合金体２１０ｂは、台形立体（楔形）の形態にあり、第１の端部２１０ｂ−Ｅ１と関連付けられる第１の高さＨ１、及び第２の端部２１０ｂ−Ｅ２と関連付けられる第２の高さＨ２を有し、第２の高さＨ２は、第１の高さＨ１とは異なり、この場合、第１の高さよりも短い。このような特性を有するアルミニウム合金体は、アルミニウム合金体の押出し（又は他の形成プロセス）を介してか、又は機械加工によって、溶体化工程（１４０）の前か、又はそれに付随して、製造されてもよい。

次に図２ｄを参照して、アルミニウム合金体が冷間加工工程（この場合、ローラ２１０ｒによる冷間圧延）に付されるとき、アルミニウム合金体２１０ｂは、単一ゲージ（例えば、最終ゲージ）で冷間加工装置２１０ｒを出るが、高さの差異に起因して、第２の端部２１０ｂ−Ｅ２は、第１の端部２１０−Ｅ１よりも少ない冷間加工を受け、冷間加工の量は、台形立体の斜面に起因して、これら２つの端部２１０ｂ−Ｅ１と端部２１０ｂ−Ｅ２との間でアルミニウム合金体２１０ｂにわたって異なることになる。第１の端部２１０ｂ−Ｅ１で誘導される冷間加工の量は、少なくとも２５％であり、節（Ｂ）（ｉ）又は（Ｂ）（ｉｉ）で上に記載した冷間加工レベルのうちのいずれであってもよい。それゆえ、冷間加工の後に、アルミニウム合金体２１０ｂは、第１の端部２１０ｂ−Ｅ１と関連付けられる冷間加工の第１のレベル、及び第２の端部２１０ｂ−Ｅ２と関連付けられる冷間加工の第２のレベルを有し、冷間加工の量は、概して第１の端部２１０ｂ−Ｅ１と第２の端部２１０ｂ−Ｅ２との間で均一に減少する。つまり、圧延方向（Ｌ方向）にアルミニウム合金体中で誘導された冷間加工の量は、第１の端部２１０ｂ−Ｅ１と第２の端部２１０ｂ−Ｅ２との間で概して均一に減少することになる。しかしながら、直角（ＬＴ）方向の冷間加工の量は、概して、いずれの所与のＬＴ平面に対しても同一であることになる。このような製品は、例えば、１つの場所では高い強度、別の場所では形成のための高い延性が所望される、自動車部品パネル、又は１つの場所では高い強度、別の場所では高い耐損傷性が所望される、スパー若しくはウイングスキンなどの航空宇宙構造として有用であり得る。例えば、ウイングスキンは、機内端部（胴体に隣接）及び機外端部を有してもよく、機外端部は、より多くの冷間加工を受け（すなわち、第１の端部と関連付けられる）、そのため、より高い強度を有し（より高い剛性を伴う可能性がある）、機内端部は、より少ない冷間加工を受け（すなわち、第２の端部と関連付けられる）、そのため、改善された耐損傷性（靭性及び／又は耐疲労クラック進展性）を有する。

図２ｂ及び２ｄは、アルミニウム合金体の厚さが、線形斜面に起因して、１つの端部から別の端部へと概して均一に漸減する状況を例示するが、非線形合金体を使用して、不均一な冷間加工を誘導することができる。一実施形態において、圧延されようとしているアルミニウム合金体は、適用に応じて凹面又は凸面であってもよい、少なくとも１つの曲面を含む。複数の曲面が使用される場合には、複数の異なる曲線が存在することになり、それら各々は、適用に応じて凹面又は凸面であってもよい。

別の実施形態において、アルミニウム合金体２１０ｂは、第１の端部２１０ｂ−Ｅ１及び第２の端部２１０ｂ−Ｅ２がほぼ同時にローラ２１０ｒに入るように約９０°回転され得る。第１の端部２１０ｂ−Ｅ１で誘導される冷間加工の量は、少なくとも２５％であり、節（Ｂ）（ｉ）又は（Ｂ）（ｉｉ）で上に記載した冷間加工レベルのうちのいずれであってもよい。しかしながら、この実施形態においては、横方向にアルミニウム合金中で誘導された冷間加工の量は、第１の端部２１０ｂ−Ｅ１と第２の端部２１０ｂ−Ｅ２との間で概して均一に減少することになる。しかしながら、Ｌ方向の冷間加工の量は、概して、いずれの所与のＬ方向平面に対しても同一であることになる。これらの実施形態は、第１の特性（例えば、より高い強度）を有する第１のスパーキャップ、及び第２の特性（例えば、より低い強度、より高い耐損傷性（靭性及び／又は耐疲労クラック進展性））を有する第２のスパーキャップを持つウイングスパーを製造するのに有用であり得、圧延製品の第１の端部は、第１のスパーキャップ（より多くの加工を受ける）と関連付けられ、圧延製品の第２の端部は、第２のスパーキャップ（より少ない加工を受ける）と関連付けられる。

別の実施形態において、また次に図２ｃを参照して、アルミニウム合金体２１０ｃは、冷間加工工程（２００）の後にアルミニウム合金体全体で変化のある冷間加工を誘導するように、冷間加工工程（２００）の前に、複数の異なるプロファイル２１０ｐ１〜２１０ｐ９を有してもよい。具体的には、アルミニウム合金体２１０ｃは、複数の概して平坦なプロファイル２１０ｐ１、２１０ｐ３、２１０ｐ５、２１０ｐ７、及び２１０ｐ９、並びに複数の平坦なプロファイルを分離している階段状で先細の複数のプロファイル２１０ｐ２、２１０ｐ４、２１０ｐ６、２１０ｐ８を含む。このようなプロファイルは、例えば、溶体化工程（１４０）前にアルミニウム合金体を押出し又は機械加工することによって製造され得る。

次に図２ｅを参照して、アルミニウム合金体２１０が冷間加工（この場合、ローラ２１０ｒによる冷間圧延）されるとき、アルミニウム合金体２１０ｃは、単一の均一なゲージ（例えば、最終ゲージ、中間ゲージ）で冷間加工装置２１０ｒを出るが、調整された量の冷間加工を有するアルミニウム合金体２１０ｃの種々の区分（２１０ＣＷ１〜２１０ＣＷ９）を伴う。例示される実施形態では、圧延アルミニウム合金体２１０ｄは、区分２１０ＣＷ１及び２１０ＣＷ９において冷間加工の第１の量、区分２１０ＣＷ２及び２１０ＣＷ８において冷間加工の第２の量、区分２１０ＣＷ３及び２１０ＣＷ７において冷間加工の第３の量、区分２１０ＣＷ４及び２１０ＣＷ６において冷間加工の第４の量、区分２１０ＣＷ５において冷間加工の第５の量を受け、冷間加工の第５の量は、冷間加工の第４の量より高く、冷間加工の第４の量は、冷間加工の第３の量より高く、冷間加工の第３の量は、冷間加工の第２の量より高く、冷間加工の第２の量は、第１の量の冷間加工より高い。冷間加工のこれらの部分のうちの少なくとも１つは、少なくとも２５％の冷間加工を受ける。一実施形態において、本部分のうちの少なくとも２つは、少なくとも２５％の冷間加工を受ける。別の実施形態において、これらの部分のうちの少なくとも３つは、少なくとも２５％の冷間加工を受ける。更に別の実施形態において、これらの部分のうちの少なくとも４つは、少なくとも２５％の冷間加工を受ける。別の実施形態において、全ての部分は、少なくとも２５％の冷間加工を受ける。一実施形態において、本部分のうちの少なくとも１つは、冷間加工を受けない（例えば、冷間加工前に最終ゲージにある）。図２ｅはいくつかの異なる部分を例示するが、図２ｅの原理は、少なくとも２つの異なる部分を有するあらゆるアルミニウム合金体に適用されてもよく、各部分は、圧延時の冷間加工の差異のように、異なる高さを有する。

一実施形態において、アルミニウム合金体の１つの部分とアルミニウム合金体の少なくとも１つの他の部分との間の冷間加工における差異は、少なくとも１０％である。すなわち、第１の部分が、少なくとも１つの他の部分よりも、場合によって少なくとも１０％多いか又は少ない冷間加工を有する。別の実施形態において、第１の部分は、少なくとも１つの他の部分よりも、場合によって少なくとも１５％多いか又は少ない冷間加工を有する。更に別の実施形態において、第１の部分は、少なくとも１つの他の部分よりも、場合によって少なくとも２０％多いか又は少ない冷間加工を有する。別の実施形態において、第１の部分は、少なくとも１つの他の部分よりも、場合によって少なくとも２５％多いか又は少ない冷間加工を有する。更に別の実施形態において、第１の部分は、少なくとも１つの他の部分よりも、場合によって少なくとも３０％多いか又は少ない冷間加工を有する。別の実施形態において、第１の部分は、少なくとも１つの他の部分よりも、場合によって少なくとも３５％多いか又は少ない冷間加工を有する。更に別の実施形態において、第１の部分は、少なくとも１つの他の部分よりも、場合によって少なくとも４０％多いか又は少ない冷間加工を有する。別の実施形態において、第１の部分は、少なくとも１つの他の部分よりも、場合によって少なくとも４５％多いか又は少ない冷間加工を有する。更に別の実施形態において、第１の部分は、少なくとも１つの他の部分よりも、場合によって少なくとも５０％多いか又は少ない冷間加工を有する。別の実施形態において、第１の部分は、少なくとも１つの他の部分よりも、場合によって少なくとも５５％多いか又は少ない冷間加工を有する。更に別の実施形態において、第１の部分は、少なくとも１つの他の部分よりも、場合によって少なくとも６０％多いか又は少ない冷間加工を有する。別の実施形態において、第１の部分は、少なくとも１つの他の部分よりも、場合によって少なくとも６５％多いか又は少ない冷間加工を有する。更に別の実施形態において、第１の部分は、少なくとも１つの他の部分よりも、場合によって少なくとも７０％多いか又は少ない冷間加工を有する。別の実施形態において、第１の部分は、少なくとも１つの他の部分よりも、場合によって少なくとも７５％多いか又は少ない冷間加工を有する。更に別の実施形態において、第１の部分は、少なくとも１つの他の部分よりも、場合によって少なくとも８０％多いか又は少ない冷間加工を有する。別の実施形態において、第１の部分は、少なくとも１つの他の部分よりも、場合によって少なくとも８５％多いか又は少ない冷間加工を有する。更に別の実施形態において、第１の部分は、少なくとも１つの他の部分よりも、場合によって少なくとも９０％多いか又は少ない冷間加工を有する。上記の調整した冷間加工の差異は、図２ｂ〜２ｍで例示される調整された冷間加工実施形態のいずれにも適用され、調整された冷間加工が誘導され得るいずれの他の実施形態にも適用される。

図２ｄで例示される実施形態では、圧延方向（Ｌ方向）にアルミニウム合金体中で誘導された冷間加工の量は、プロファイル２１０ｐ１〜２１０ｐ９及び対応する冷間加工区分２１０ＣＷ１〜２１０ＣＷ９に従って変化することになる。しかしながら、直角（ＬＴ）方向の冷間加工の量は、概して、いずれの所与のＬＴ平面に対しても同一であることになる。このような製品は、例えば、なかでも、航空宇宙用部品、バス、トラック、鉄道車、圧力容器、及び海洋用部品のためのスティフナなどの、１つの端部では高成形性が必要とされるがもう１つの端部では高強度が必要とされる部品又は部分として有用であり得る。

別の実施形態において、かつ図２ｆで例示されるように、アルミニウム合金体２１０ｃは、第１の端部２１０ｃ−Ｅ１及び第２の端部２１０ｃ−Ｅ２がほぼ同時にローラ２１０ｒに入るように約９０°回転され得る。この実施形態において、ＬＴ方向にアルミニウム合金体中で誘導された冷間加工の量は、プロファイル２１０ｐ１〜２１０ｐ９及び対応する冷間加工区分２１０ＣＷ１〜２１０ＣＷ９に従って変化することになる。しかしながら、Ｌ方向の冷間加工の量は、概して、いずれの所与のＬ方向平面に対しても同一であることになる。この実施形態は、例えば、なかでも、高成形性が端部で必要とされるが、高強度が中心で所望される、車用のドアのロッカーパネルとして、及び自動車用ピラー（Ａピラー、Ｂピラー、Ｃピラー）、又は他のホワイトボディ部品として、有用であり得る。

別の実施形態において、かつ次に図２ｇを参照して、様々なプロファイルを有するアルミニウム合金体２１０ｇは、例示されるように、円筒形などの概して均一なゲージの最終製品２１０ｇｆｐへと冷間加工され得る。この実施形態において、冷間加工は、例えば、冷間鋳造工程２１０ｇ−１及び２１０ｇ−２によって達成されてもよい。より少ない又はより多い冷間鋳造工程が用いられてもよい。上記の図２ｄ〜２ｆと同様に、最終製品２１０ｇｆｐは、冷間加工前のアルミニウム合金体の様々なプロファイルに起因する、冷間加工の様々な区分を有し得る。例示される実施形態において、最終製品２１０ｇｆｐは、円筒の中間部分（ＭＰ）における冷間加工の第１の量、円筒の縁部（Ｅ）付近の冷間加工の第２の部分、及び中間部分（ＭＰ）から縁部（Ｅ）へと延在する冷間加工の概して均一に減少する量を、概して含有し得、少なくとも中間部分（ＭＰ）が、節（Ｂ）（ｉ）又は（Ｂ）（ｉｉ）において上に記載する冷間加工レベルのうちのいずれかなどの、少なくとも２５％の冷間加工を受ける。

更に別の実施形態において、かつ図２ｈで例示されるように、様々なプロファイルを有するアルミニウム合金体２１０ｈは、例示されるように、円筒形などの概して均一なゲージの最終製品２１０ｈｆｐへと冷間加工され得る。この実施形態において、冷間加工は、例えば、冷間鋳造工程２１０ｈ−１及び２１０ｈ−２によって達成されてもよい。より少ない又はより多い冷間鋳造工程が用いられてもよい。上記の図２ｄ〜２ｇと同様に、最終製品２１０ｈｆｐは、冷間加工前のアルミニウム合金体の様々なプロファイルに起因する、冷間加工の様々な区分を有し得る。例示される実施形態において、最終製品２１０ｈｆｐは、円筒の中間部分（ＭＰ）における冷間加工の第１の量、円筒の縁部（Ｅ）付近の冷間加工の第２の部分、及び中間部分（ＭＰ）から縁部（Ｅ）へと延在する冷間加工の概して均一に増加する量を、概して含有し得、少なくとも縁部（Ｅ）は、節（Ｂ）（ｉ）又は（Ｂ）（ｉｉ）において上に記載する冷間加工レベルのうちのいずれかなどの、少なくとも２５％の冷間加工を受ける。

別のアプローチにおいて、冷間加工装置は、アルミニウム合金体中で様々な冷間加工を誘導するために変化される。例えば、かつ次に図２ｉを参照して、中間ゲージ製品２１０ｉは、ローラ２１０ｒによって圧延されてもよく、圧延の間、ローラは、Ｌ方向の様々な冷間加工を有する台形立体（楔部）２１０ｔｓを製造するように、徐々に分離される。アルミニウム合金体２１０ｔｓは、第１の端部から第２の端部までで様々な冷間加工を有することになり、この場合、このような様々な冷間加工は、第１の端部から第２の端部へと概して均一に漸減することになり、端部のうちの少なくとも１つは、節（Ｂ）（ｉ）又は（Ｂ）（ｉｉ）において上に記載する冷間加工レベルのうちのいずれかなどの、少なくとも２５％の冷間加工を受ける。ローラ２１０ｒはまた、任意の適切にプロファイルされた最終製品を製造するために不均一に変化させてもよい。

別の実施形態において、装置は、溶体化工程（１４０）の前にアルミニウム合金体中で所定のパターンを製造し得る。例えば、かつ次に図２ｊ及び２ｍを参照して、アルミニウム合金体２１１は１つ以上の形成／型押しロール２１２に送り込まれてもよく、形成／型押しロール２１２は、アルミニウム合金体２１１を第１のゲージ（例えば、中間ゲージ）に圧延し得、またその圧痕部分２１３によって複数の隆起部分２１４を製造し得る。次に、アルミニウム合金体は、溶体化１４０され、その後、冷間ローラ２１０ｒによって第２のゲージへと冷間圧延され得る。第２のゲージは、最終ゲージであってもよく、かつ第１のゲージと同一であるか、又は異なってもよい。冷間圧延したアルミニウム合金体２１１ｃｒは、それゆえ、冷間加工の第１の量を有する複数の偏析した第１の部分２１５、及び冷間加工の第２の量を有する複数の第２の部分２１６を含んでもよく、第１の部分２１５のうちの少なくともいくつかは、節（Ｂ）（ｉ）又は（Ｂ）（ｉｉ）において上に記載する冷間加工レベルのうちのいずれかなどの、少なくとも２５％の冷間加工を受ける。それゆえ、調整された３次元の冷間加工量を有する一体型アルミニウム合金体が製造され得、第１の部分は、圧延製品の縦方向及び長手横方向のうちの１つ以上（すなわち、Ｘが縦方向に関係し、Ｙが横方向に関係する、Ｘ−Ｙ座標面のあらゆる場所）に確定的に置かれる。理解され得るように、任意の数のローラを使用して、冷間加工の調整されたレベルを有する製品を製造することができる。また更に、特徴が圧延製品の上部に対して例示されたが、特徴は、圧延製品の底部に、又は圧延製品の上部及び底部の両方に実装されてもよいことが理解されるであろう。また、各圧延装置は、複数のロールスタンドを含んでもよく、及び／又は複数のロール孔型を使用して圧延を達成してもよい。

例示される実施形態において、第１の部分２１５は、第２の部分２１６よりも多い量の冷間加工を受け、第２の部分２１６は概して、第１の部分２１５を取り囲む。一実施形態において、第１の部分のうちの少なくともいくつかは、第２の部分よりも少なくとも５％多い冷間加工（上に記載した冷間加工の差異のうちのいずれかなど）を受ける。一実施形態において、第２の部分は、少なくともいくらかの冷間加工を受ける。一実施形態において、第２の部分はまた、少なくとも２５％の冷間加工を受ける。別の実施形態において、第２の部分は、冷間加工をほとんど又は全く受けない（すなわち、第１のゲージは概して第２のゲージと同等である）。

いくつかの実施形態において、握り部分２１９は、アルミニウム合金体を１つ以上のローラに通すことができるように合金体に利用されてもよく、例えば、図２ｊで例示されるように、アルミニウム合金体の縁部で利用されてもよい。このような握り部分２１９は、アルミニウム合金体の縁部にあるように例示されるが、これらは、また又はあるいは、適切な場合、合金体の１つ以上の中間部分に位置して、圧延装置を通した合金体の移動を容易にしてもよい。

いくつかの実施形態において、概して同一のサイズの隆起部分２１４を製造するために、ロール２１２のくぼみ２１３が概して同一のサイズであるときなど、第１の部分２１５は、各々、概して同量の冷間加工を受け得る。他の実施形態において、ロール２１２のくぼみ２１３が、少なくとも２つの異なるサイズを有するゆえに、異なるサイズの隆起部分２１４を製造する場合など、第１の部分のうちの少なくとも１つは、第１の量の冷間加工を受け、第１の部分のうちの少なくとも別のものは、第２の量の冷間加工を受ける。これらの実施形態において、第１の部分のうちの少なくともいくつかは、少なくとも２５％の冷間加工を受け、一方で、第１の部分のうち他のものは、２５％未満の冷間加工を受け得る。これらの製品は、例えば、強化領域が例えば接着点に位置するが、非強化領域はアルミニウム合金体が成形性を必要する場所に位置する、ドアパネルとして有用であり得る。

第１の部分２１５は、１つ以上の識別子を含み得る。一実施形態において、視覚識別子２１７ａは、型押しロール２１２によって与えられ、冷間圧延操作を通して持ち越されてもよい。このような識別子（複数可）２１７ａを使用して、材料を適切に分離することができるように、第１の部分２１５のパターンが位置する場所を特定し得る。他の実施形態において、第１の部分２１５は、第１の部分それら自体の上に型押しされた標識によって視覚的に特定され得る。これらの指標２１７ａを使用して、例えば、高強度領域を特定することができ、及び／又は、材料の受け取り主が、このような領域が実際に材料中で製造されたことを確認できるようにし得る。別の実施形態においては、登録記号などの視覚識別子２１７ｂを、冷間加工工程後に材料を分離させる場所を特定するために（例えば、材料ブランクの開始／終了を設定するために）使用してもよい。

自動車部品の他には、図２ｊに示されるように製造される一体型合金体は、例えば、調整された高強度部分を有する航空宇宙用部品の製造に有用であり得る。例えば、このような一体型合金体は、ウイングスキン又は胴体パネルとして有用であり得る。高強度部分（例えば、第１の部分）は、場合に応じて、接着点に対して使用され得るか、又はストリンガ、リブ、若しくはフレームがウイングスキン若しくは胴体パネルに接着する場所に位置し得る。

一実施形態において、かつ図２ｊを引き続き参照すると、複数の陥没部分２１８はアルミニウム合金体中に与えられ、これらの陥没部分２１８は、冷間圧延２１０ｒの前には、１つ以上の隆起部分２１４に隣接する。このような陥没部分２１８は、冷間加工プロセス中に隆起部分２１４の材料を収容し得る。陥没部分２１８は、例えば、適切な圧延輪（例えば、溝／陥没部分をもたらすために少なくとも１つの隆起面を有するもの）を使用することによってか、又は例えば機械加工によって、得られてもよい。陥没部分２１８は、冷間加工プロセスに対して適切に成形され得る。例えば、垂直プレス型を使用して材料を冷間加工する場合、概して対称な陥没部分２１８が使用され、このような陥没部分は、概して、隆起部分２１４を取り囲む。アルミニウム合金体が冷間圧延される場合、他の構成のなかでも、隆起部分２１８の各々の背面及び／又は側面に隣接して位置する陥没部分２１８を有することによってなど、非対称な陥没部分２１８を使用して、隆起部分２１４の流れを収容し得る。このような陥没部分２１８は、適切にサイズ決定及び／又は成形されて、残留応力の適切なレベルを促進することができる。

別の実施形態において、かつ次に図２ｋを参照して、ローラ２１２は、伸長された隆起部分２１４を有するアルミニウム合金体を製造する圧痕２１３を含み得る。例示される実施形態において、隆起部分２１４は、合金体の長さを、それが冷間ローラ２１０ｒに達するまで伸長させる。均一なゲージの製造を容易にするために、陥没部分２１８（図示せず）は、伸長された隆起部分２１４の片面（又は両面）に隣接して位置し得る。この合金体は、溶体化され得、溶体化１４０の後、冷間圧延２１０ｒは隆起部分２１４を平坦化及び加工することになり、概して均一なゲージ（例えば、最終ゲージ）を有するが第１の冷間加工した部分２１５が合金体の長さを伸長させるアルミニウム合金体を製造し得る。１つ以上の第２の部分２１６は、高冷間加工部分２１５に隣接して延在してもよく、その第２の部分は、冷間加工を受ける場合も受けない場合もある。例示される実施形態において、第１の部分２１５は、Ｌ方向にアルミニウム合金体の長さを伸長させ、同じくＬ方向にアルミニウム合金体の長さを伸長させる２つの第２の部分２１６によって取り囲まれ、かつそれらに隣接する。このようなアルミニウム合金体は、例えば、自動車用ロッカーパネルとして有用であり得る。

理解され得るように、図２ｋの実施形態は反転させることができ（図示せず）、ローラ２１２は、ローラ２１２のどちらかの縁部上に２つの圧痕２１３を含むことにより、圧延製品の縁部上に位置する第１の部分２１５を製造する。この実施形態において、第２の部分２１６は、第１の部分２１５を分離させ、圧延製品の中間部分に位置する。この実施形態において、第１及び第２の部分は、概して同様の厚さであってもよいが、縁部２１５は高冷間加工を有し、中間２１６は低冷間加工を有するか、又は冷間加工を有しない。このようなアルミニウム合金体は、例えば、接着が製品の縁部でなされ、製品の中間部が、例えば、高い延性を必要とし得る部品として有用であり得る。図２ｋには示されないが、アルミニウム合金体は、任意の特定の適用に適切なだけ多くの、概して平行な第１の部分２１５及び第２の部分２１４を含み得る。

別の実施形態において、かつ次に図２ｌを参照して、中間ゲージの概して均一な圧延製品が、冷間ローラ２１０ｒに供給される。冷間ローラ２１０ｒは、冷間ローラ２１０ｒを出た後で合金体の長さを伸長させる第２の部分２１６を製造する圧痕２１３を含む。冷間ローラ２１０ｒはまた、第１の部分２１５を製造し、第１の部分のうちの少なくとも１つは、少なくとも２５％の冷間加工を有する。第２の部分２１６は、冷間加工を受ける場合も受けない場合もある。例示される実施形態では、２つの第１の部分２１５は、Ｌ方向にアルミニウム合金体の長さを伸長させ、第２の部分２１６によって分離され、この．第２の部分２１６は、同じくＬ方向にアルミニウム合金体の長さを伸長させるが、第１の部分２１５とは異なる（より大きい）厚さを有する。このようなアルミニウム合金体は、例えば、剛性を提供するために追加の厚さが必要とされる製品用途（例えば、航空宇宙用ウイングスキン、鉄道車）において、有用であり得る。別の同様の実施形態（図示せず）において、冷間ローラは、ＬＴ方向に対する様々な直径であってもよく、それゆえ、複数の部分を製造し、部分の各々は、異なる量の冷間加工を有するが、部分のうちの少なくとも１つは、少なくとも２５％の冷間加工を受ける。図２ｌには示されないが、アルミニウム合金体は、任意の特定の適用に適切なだけ多くの、概して平行な第１の部分２１５及び第２の部分２１４を含み得る。

別の実施形態において（図示せず）、冷間加工装置は、図２ｌに例示されるものと同様の材料も製造し得る、アルミニウム合金体の一部のみを選択的に除去する機器（例えば、機械加工によって）を含んでもよい。一実施形態において、機器は、アルミニウム合金体の一部分を穿孔して、例えば、アルミニウム合金体が捩れる、撓む、あるいは歪むことのないように、応力の除去を容易にする。別の実施形態において、機器は、アルミニウム合金体の厚さの一部分を除去する。一実施形態において、装置は、アルミニウム合金体が捩れる、撓む、あるいは歪むことのないように、製造された材料を分離させる。

別の実施形態において（図示せず）、様々な量の冷間加工は、例を挙げると、スエージング、フロー成形、剪断成形、冷間鍛造、又は冷間拡大のうちの１つ以上によって、管状製品の長さに沿って与えられることができる。圧延製品について上に記載するように、様々なレベルの冷間加工は、溶体化工程後及び熱処理工程前に与えられることができるか、あるいは溶体化工程前に与えられることができ、この場合には、機械加工も初期形状を創出するために使用され得る。この場合、冷間加工工程は、最終断面において均一であるか、又は様々な最終形状を有するかのいずれかであるアルミニウム合金製品を提供することができる。このような方法は、例えば、中心区分と比べて、片方又は両方の端部で異なる特性を持つパイプ又は管の創出において有用であり得る。一実施形態において、一体型アルミニウム合金管状製品が提供され、管状製品は、第１の部分、及び第１の部分に隣接する第２の部分を有し、第１の部分は、少なくとも２５％の冷間加工を含み、第２の部分は、上記の冷間加工の差異のうちのいずれかなどの、第１の部分と比べて少なくとも５％少ない冷間加工を有する。一実施形態において、一体型アルミニウム合金管状製品は、均一な内径を有する。一実施形態において、一体型アルミニウム合金管状製品は、均一な外径を有する。一実施形態において、一体型アルミニウム合金管状製品は、均一な内径及び外径を有する。

図２ｂ〜２ｍの特徴は冷間圧延及び／又は冷間鍛造に対して記載したが、他の冷間加工機構を用いて、調整された冷間加工を有するアルミニウム合金体を製造してもよい。また更に、様々なプロファイルを有するアルミニウム合金体は、上記のものを含む多種多様な既知の様式で、並びになかでも、押出し、鍛造、及び機械加工によっても製造されることができる。このようなプロファイル化されたアルミニウム合金体は、その後、上記の様式のいずれかで冷間加工されて、調整された冷間加工を有するアルミニウム合金体を製造することができる。

ｉｖ．冷間加工温度
冷間加工工程（２００）は、熱間加工温度より低い温度（例えば、２０４℃（４００°Ｆ）以下）で開始し得る。１つのアプローチにおいて、冷間加工工程（２００）は、溶体化（１４０）後アルミニウム合金体が十分に低い温度に達した時点で開始される。一実施形態において、冷間加工工程（２００）は、アルミニウム合金体の温度が１２１℃（２５０°Ｆ）以下であるときに開始し得る。他の実施形態において、冷間加工工程（２００）は、アルミニウム合金体の温度が９３℃（２００°Ｆ）以下、又は７９℃（１７５°Ｆ）以下、又は６６℃（１５０°Ｆ）以下、又は５２（１２５°Ｆ）以下、又はそれよりも低いときに開始し得る。一実施形態において、冷間加工工程（２００）は、アルミニウム合金体の温度がおよそ周囲温度であるときに開始し得る。他の実施形態において、冷間加工工程（２００）は、より高い温度、例えば、アルミニウム合金体の温度が１２１℃（２５０°Ｆ）から熱間加工温度未満の範囲（例えば、２０４℃（４００°Ｆ）未満）であるときに開始し得る。

一実施形態において、冷間加工工程（２００）は、意図的な加熱又は有意義な加熱（例えば、アルミニウム合金体のミクロ構造及び／又は特性に重大な変化を生じさせることを意図的な加熱）を一切行わずに開始され、及び／又は終了される。アルミニウム合金体は冷間加工工程（２００）による温度上昇を実現し得るが、そのような冷間加工工程（２００）は、熱間加工温度と見なされる温度より低い温度で加工操作が始まるため、冷間加工（２００）と見なされることは当業者には理解されるであろう。複数の冷間加工操作を用いて冷間加工工程（２００）を行う場合、これらの操作の各々が上記温度（複数可）のいずれかを用いることができ、その温度は前後に行われる冷間加工操作で用いられる温度と同じであっても異なっていてもよい。

上述したように、冷間加工（２００）は、概して、溶体化（１４０）後アルミニウム合金体が十分に低い温度に達した時点で開始される。概して、溶体化工程（１４０）終了と冷間加工工程（２００）開始の間では、アルミニウム合金体に意図的な熱処理又は有意義な熱処理は実施されず、すなわち、該プロセスでは、溶体化工程（１４０）終了と冷間加工工程（２００）開始の間に熱処理を行わなくてよい。場合によっては、冷間加工工程（２００）は、（例えば、冷間加工を容易にするために）溶体化工程（１４０）終了直後に開始される。一実施形態において、冷間加工工程（２００）は、溶体化工程（１４０）終了後７２時間以内に開始される。他の実施形態において、冷間加工工程（２００）は、溶体化工程（１４０）の終了後６０時間以内、又は４８時間以内、又は３６時間以内、又は２４時間以内、又は２０時間以内、又は１６時間以内、又は１２時間以内、又はそれより短い時間内に開始される。一実施形態において、冷間加工工程（２００）は、溶体化工程（１４０）終了から、数分以内、又はそれより短い時間内に開始される（例えば、連続鋳造プロセスの場合）。他の実施形態において、冷間加工工程（２００）は、溶体化工程（１４０）終了に付随して開始される（例えば、連続鋳造プロセスの場合）。

他の例においては、溶体化工程（１４０）終了から長時間が経過した後に冷間加工（２００）を開始することで十分であり得る。これらの例における冷間加工工程（２００）は、溶体化工程（１４０）終了から１週間若しくは数週間又は１ヶ月若しくは数ヶ月経過した後に行われ得る。

Ｃ．熱処理
図２ａを更に参照すると、熱処理工程（３００）は冷間加工工程（２００）の後に行われる。「熱処理」及びその類似語は、アルミニウム合金体を高温に到達させることを意図的なアルミニウム合金体の加熱を意味する。熱処理工程（３００）は、アルミニウム合金体を、ある状態又は特性（例えば、なかでも、選択された強度、選択された延性）を達成するのに十分な時間及び温度で加熱することを含むことができる。

溶体化後、ほとんどの熱処理可能合金は、室温で特性の変化を示す。これは、「自然時効（natural aging）」と呼ばれ、溶体化後直ちに、又はインキュベーション期間後に始まることがある。自然時効中の特性変化の速度は合金によって広範囲にわたって異なるため、安定状態へ近づけるのに、数日を要するだけの場合もあれば、数年を要することもある。自然時効は意図的な加熱を行わなくても発生するので、自然時効は熱処理工程（３００）ではない。しかしながら、自然時効は、熱処理工程（３００）の前に発生することもあれば、かつ／又は後に発生することもある。自然時効は熱処理工程（３００）の前の所定の時間（例えば、数分又は数時間から数週間、あるいはそれより長い期間）、発生することがある。自然時効は、溶体化工程（１４０）、冷間加工工程（２００）、及び熱処理工程（３００）のいずれかの工程の間又はその後に発生することがある。

熱処理工程（３００）により、アルミニウム合金体は選択された温度範囲内の温度に加熱される。熱処理工程（３００）の目的では、この温度は、熱処理工程（３００）中のアルミニウム合金体の平均温度のことを指す。熱処理工程（３００）は、複数の処理工程、例えば、第１の温度で第１の期間にわたって処理を行ない、第２の温度で第２の期間にわたって処理を行なうことを含むことができる。第１の温度は、第２の温度より高くても低くてもよく、第１の期間は第２の期間より短くても長くてもよい。

熱処理工程（３００）では、以下に記載するように、概して、アルミニウム合金体が未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を達成／維持するように行われる。以下で更に詳細に記載するように、未再結晶ミクロ構造を主体とする構造は、特性の改良をもたらし得る。この点について、熱処理工程（３００）は、概して、アルミニウム合金体を高温に加熱することを含んでいるが、その温度は、アルミニウム合金体の再結晶化温度より低く、すなわち、アルミニウム合金体が、未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を得ることはないであろう。例えば、熱処理工程（３００）は、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体を、６６℃〜２１８℃（１５０°Ｆ〜４２５°Ｆ）の範囲（又はそれより高い温度）であるが、アルミニウム合金体の再結晶化温度よりは低い温度に加熱することを含むことができる。特に２１８℃（４２５°Ｆ）を超過して熱処理するときは、製造されるアルミニウム合金体が改善された特性を実現するように、曝露時間を制限することが必要であり得る。理解され得るように、より高い熱処理温度が使用される場合には、未再結晶ミクロ構造を主体とする構造及び／又は他の所望の特性（例えば、高温曝露からの転位の除去に起因する過度の軟化の不在）を実現するために、より短い曝露期間が求められてもよい。

熱処理工程（３００）は、（例えば、所望の／選択された特性又は特性の組み合わせを達成するために）アルミニウム合金体を１つ以上の選択された温度で（複数可）１つ以上の選択された期間（複数可）にわたって維持するのに好適なあらゆる方法で行うことができる。一実施形態において、熱処理工程（３００）は時効処理炉などの中で行われる。別の実施形態において、熱処理工程（３００）は塗装焼付サイクル（paint-bake cycle）の間に行われる。塗装焼付サイクルは、自動車産業や他の産業において、塗布した塗料を、短時間（例えば、５〜３０分）焼き付けることによって硬化させるために用いられる。本プロセスによって高強度を有するアルミニウム合金体を短時間で製造できることを考えると、以下に記載するように、塗装焼付サイクルなどを利用して、熱処理工程（３００）を行うことができ、それによって、熱処理工程と塗装焼付工程とを別個に行なう必要性はなくなる。同様に、他の実施形態において、熱処理工程（３００）はコーティングの硬化工程などの間に行なうこともできる。

一実施形態において、方法は、（ｉ）溶体化アルミニウム合金体を受け取ること、及び（ｉｉ）その後、アルミニウム合金体を冷間加工すること、及び（ｉｉｉ）その後、アルミニウム合金体を熱処理することを含み、冷間加工工程及び熱処理工程は、上記の特性の節（節Ｈ）に列挙する特性のうちのいずれかの達成など、（ａ）冷間加工したままの状態にあるアルミニウム合金及び（ｂ）Ｔ６質別のアルミニウム合金体の基準品のうちの１つ以上と比べて改善された特性を獲得するように遂行される。このような方法は、以下の製品用途の節（節Ｉ）に記載するアルミニウム合金製品のうちのいずれにも適用可能であるため、それらと共に用いられ得る。

別の実施形態において、方法は、（ｉ）溶体化され、その後少なくとも２５％冷間加工されたアルミニウム合金体を受け取ること、及び（ｉｉ）その後、アルミニウム合金体を熱処理することを含み、冷間加工工程及び熱処理工程は、上記の特性の節（節Ｈ）に列挙する特性のうちのいずれかの達成など、（ａ）冷間加工したままの状態にあるアルミニウム合金及び（ｂ）Ｔ６質別のアルミニウム合金体の基準品のうちの１つ以上と比べて改善された特性を獲得するように遂行される。このような方法は、以下の製品用途の節（節Ｉ）に記載するアルミニウム合金製品のうちのいずれにも適用可能であるため、それらと共に用いられ得る。

ｉ．１つ以上の事前選択された前駆体状態を達成するための冷間加工及び／又は熱処理工程（複数可）の完了
１つのアプローチにおいて、アルミニウム合金体は、それが冷間加工工程（２００）及び熱処理工程（３００）のうちの少なくとも１つの間に事前選択された前駆体状態を達成するように処理される。事前選択された前駆体状態は、アルミニウム合金体の製造の前に選択される状態であり、別の状態（通常は、アルミニウム合金製品の所望の最終状態又は特性などの、別の既知の状態）の前駆体である。例えば、かつ以下で更に詳細に説明されるように、冷間加工工程（２００）を完了したアルミニウム合金供給業者は、合金体を熱処理工程（３００）の一部としての事前選択された加熱実務に付すことによって、事前選択された亜時効状態のアルミニウム合金体（例えば、シート）を供給し得る。アルミニウム合金供給業者の顧客は、このアルミニウム合金体を受け取り得、合金体を所定の形状の製品へと温感成形して熱処理工程（３００）の残りの部分を完了させ、かつこのプロセス中にアルミニウム合金体の強度を更に増加させることなどによって、このアルミニウム合金体を更に熱処理してもよい。それゆえ、アルミニウム合金供給業者は、供給業者の第１の加熱工程と顧客の後の第２の加熱工程との組み合わせにより、所定の特性（例えば、なかでも、ピーク付近の強度、強度と延性との所定の組み合わせ）を有するアルミニウム合金体が製造されるように、供給業者の第１の加熱工程を調整してもよい。多くの他の変型が存在し、その多くは以下で更に詳細に説明される。

Ａ．複数の熱処理工程
一実施態様において、かつ次に図２ｑ−１を参照して、熱処理工程（３００）は、第１の加熱工程（３２０）及び第２の加熱工程（３４０）を含む。第１の加熱工程（３２０）を実施して、事前選択された状態（３２２）（例えば、第１の選択された状態）を達成し得る。同様に、第２の加熱工程（３４０）を実施して、別の事前選択された状態（３４２）（例えば、第２の選択された状態）を達成してもよい。

次に図２ｑ−２を参照して、第１の選択された状態（３２２）は、例えば、他の特性のなかでも、所定の強度、所定の伸び、又は強度と伸びとの所定の組み合わせ（３３０）を達成するように、選択され得る。それゆえ、選択された状態（３２２）は、所定の亜時効状態（３２４）、ピークの時効状態（３２６）、又は所定の過時効状態（３２８）であり得る。一実施形態において、第１の加熱工程（３２０）は、第１の選択された状態（３２２）を達成するように、第１の選択された時間及び第１の選択された温度で実施される。

同様に、かつ次に図２ｑ−３を参照して、第２の加熱工程（３４０）は、他の特性のなかでも、所定の強度、所定の伸び、又は強度と伸びとの所定の組み合わせを達成するように、選択され得る（３５０）。それゆえ、第２の加熱工程（３４０）は、所定の亜時効状態（３４４）、ピークの時効状態（３４６）、又は所定の過時効状態（３４８）のうちのいずれかなどの、第２の選択された状態（３４２）を達成するように実施され得る。いくつかの実施形態において、第２の加熱工程（３４０）は、第２の選択された状態（３４２）を達成するように、第２の選択された時間及び第２の選択された温度で実施される。

第１の加熱工程（３２０）が、１つ以上の事前選択された状態を達成するように調整され得るとすると、調整されたアルミニウム合金体は、第１の加熱工程（３２０）において、及び第２の加熱工程（３４０）による後続処理のための第１の場所で、製造され得る。例えば、アルミニウム合金供給業者は、第１の場所で第１の加熱工程を実施して、選択された状態（３２２）を達成してもよい。アルミニウム合金供給業者はその後、このようなアルミニウム合金体を顧客（又は他の存在）に提供し、その顧客（又は他の存在）は、第１の場所から離れた第２の場所で第２の加熱工程（３４０）を続いて実施し得る（例えば、第２の選択された状態（３４２）達成するように）。これにより、所定の特性を有する調整されたアルミニウム合金体が獲得され得る。

例として、かつ次に図２ｑ−４を参照して、第１の加熱工程（３２０）により、所定の亜時効状態（３２４）が達成され得る。この所定の亜時効状態は、所定量のアルミニウム合金体の最大引張強度及び／又は引張降伏強度以内など、所定量のアルミニウム合金体のピーク強度以内であってもよい。一実施形態において、所定の亜時効状態（３２４）は、アルミニウム合金体のピーク強度の３０％以内である。他の実施形態において、所定の亜時効状態（３２４）は、アルミニウム合金体のピーク強度の２０％以内、又は１０％以内、又は５％以内、又はそれ以下である。一実施形態において、所定の亜時効状態（３２４）は、３０４ｋＰａ（２０ｋｓｉ）のアルミニウム合金体のピーク強度以内である。他の実施形態において、所定の亜時効状態（３２４）は、２２８ｋＰａ（１５ｋｓｉ）以内、又は１５２ｋＰａ（１０ｋｓｉ）以内、又は７６ｋＰａ（５ｋｓｉ）以内、又はそれ以下のアルミニウム合金体のピーク強度以内である。それゆえ、第１の加熱工程（３２０）に付されたアルミニウム合金体は、供給業者から顧客へと供給されてもよく、所定の亜時効状態（３２４）にあってもよい。一方、第２の加熱工程（３４０）は、事前の所定の亜時効状態（３２４）に対して、所定のより高い強度状態（３７２）を達成するように、顧客によって完了され得る。この所定のより高い強度状態（３７２）は、アルミニウム合金体のピーク最大引張強度及び／又はピーク引張降伏強度など、所定量のアルミニウム合金体のピーク強度以内であってもよい。一実施形態において、所定のより高い強度状態（３７２）は、アルミニウム合金体のピーク強度の１５％以内である。他の実施形態において、所定のより高い強度状態（３７２）は、アルミニウム合金体のピーク強度の１０％以内、又は８％以内、又は６％以内、又は４％以内、又は２％以内、又はそれ以下である。同様に、所定のより高い強度状態（３７２）は、２２８ｋＰａ（１５ｋｓｉ）のアルミニウム合金体のピーク強度以内であってもよい。他の実施形態において、所定のより高い強度状態（３７２）は、１５２ｋＰａ（１０ｋｓｉ）以内、又は１２１ｋＰａ（８ｋｓｉ）以内、又は９１ｋＰａ（６ｋｓｉ）以内、又は６１ｋＰａ（４ｋｓｉ）以内、又は３０ｋＰａ（２ｋｓｉ）以内、又は１５ｋＰａ（１ｋｓｉ）以内、又はそれ以下のアルミニウム合金体のピーク強度状態であってもよい。

例示として、顧客は、調製工程（１００）、冷間加工工程（２００）、及び第１の加熱工程（３２０）に付された結果として所定の亜時効状態（３２４）にあるアルミニウム合金体を受け取ると、続いて第２の加熱工程（３４０）を実施して、第２の所定のより高い強度状態（３７２）を達成し得る。例えば、かつ次に図２ｑ−５を参照して、第２の加熱工程（３４０）は、なかでも、温間成形プロセス、塗装焼付プロセス、乾燥プロセス、及び／又は時効処理炉中で実施される調整された時効プロセスのうちの１つ以上であってもよい。このような第２の加熱工程（３４０）プロセスは、特定のアルミニウム合金体及びその対応する最終形態に適切なように、いかなる順番で実施されてもよい。

１つの非限定的な例において、かつ以下で更に詳細に記載するように、アルミニウム合金シートは、第１の加熱工程（３２０）の完了後に、自動車部品製造業者に供給され得る。それゆえ、自動車部品製造業者は、後の処理のための所定の選択された状態（３２２）にあるアルミニウム合金シートを受け取り得る。自動車部品製造業者はその後、第２の加熱工程（３４０）の少なくとも一部の間に、この部分を所定の形状の製品に成形し得る（以下の節Ｆにおいて定義される「温間成形」）。温間成形工程後、自動車部品製造業者は、この所定の形状の製品を塗装焼付及び／又は乾燥させることで、アルミニウム合金体を第２の加熱工程（３４０）の一部としての追加の熱処理に付して、第２の選択された状態（３４２）を達成し得る。同様に、自動車部品製造業者は、他の加熱作業のうちのいずれかの前又は後に、所定の形状の製品を時効処理炉などに付して、所定の形状の製品の特性を調整してもよい。

いずれの合金についても、ピーク強度は時効曲線に基づいて知り得るとすると、自動車部品製造業者は、第１の選択された状態（３２２）にあるアルミニウム合金体を受け取ることで、自動車部品製造業者の後続の熱処理によって、より高い強度状態などの第２の選択された状態が達成されるようにすることが可能であり得る。いくつかの実施形態において、自動車部品製造業者は、上に記載するように、第２の加熱工程（３４０）を実施して、ピーク強度又はピーク付近の強度状態（３４６）の達成を容易にし得る。他の実施形態において、自動車部品製造業者は、特性の所定のセット（３５０）を達成するように、所定の過時効状態（３４８）及び／又は亜時効状態（３４４）を選択し得る。例えば、過時効状態（３４８）においては、自動車部品製造業者は、ピーク強度状態と比べてわずかに低い強度でより高い延性を達成することで、ピーク強度状態（３４６）と比べて異なる特性のセットを促進してもよい。同様に、亜時効特性（３４４）は、自動車部品製造業者にとって有用であり得る機械的特性の異なるセットを提供し得る。それゆえ、以下の特性の節（節Ｈ）に記載する特性のうちのいずれかなどの所定の特性を有する調整されたアルミニウム合金体が獲得され得る。

次に図２ｑ−６を参照して、熱処理実務の１つの特定の実施形態が例示される。この実施形態において、アルミニウム合金体は、冷間加工したままの状態かＴ３質別かのいずれかで顧客に供給され得る（すなわち、顧客は、冷間加工工程（２００）後の、アルミニウム合金供給業者による熱処理が一切適用されていないアルミニウム合金を受け取り得る）。この実施形態において、顧客は、熱処理工程（３００）及び任意選択の最終処理工程（４００）を完了し得る。例示される実施形態に示されるように、任意選択の最終処理は、熱処理工程（３００）中に所定の形状の製品（５００）の形成を含んでもよい。つまり、顧客は、温間成形工程（３２０’）を含み得る熱処理工程全てを完了する。なかでも図２ｑ−５に例示されるもののいずれかなどの、他の又は代替的な熱処理が、顧客によって用いられてもよい。

再び図２ｑ−１を参照して、第１の加熱工程（３２０）は第１の場所で実施されてもよく、第２の加熱工程（３４０）は第２の場所で実施されてもよく、第１の加熱工程（３２０）以前の工程もまた、第１の場所で完了されてもよい。つまり、溶体化後の冷間加工工程のためにアルミニウム合金体を調製すること（１００）は、第１の場所で完了されてもよく、及び／又はアルミニウム合金体冷間加工工程（２００）は、第１の場所で完了されてもよい。しかしながら、このような処理工程は、第１の場所で完了される必要はない。同様に、工程の全てが１つの場所で完了され得ることも可能である。また更に、上の例は自動車部品製品に関して説明されるが、このような方法論は、以下の製品用途の節（節Ｉ）に記載する製品のうちのいずれかなどの、多くのアルミニウム用途に適用可能である。

また、図２ｑ−１〜２ｑ−５は、２つの事前選択された状態（３２２）、（３４２）について記載したが、２つの選択された状態が用いられる必要はない。例えば、ルミニウム供給業者は、顧客による第２の選択された状態の定義なくして、顧客のアルミニウム合金製品の改善を容易にするために、顧客のプロセスについての知識を元に第１の選択された状態（３２２）を用いてもよい。それゆえ、いくつかの実施形態において、１つのみの事前選択された状態が用いられる（例えば、選択された状態（３２２））。また更に、図２ａに対して上に記載したように、熱処理工程（３００）が１つの場所で完了される場合、熱処理工程（３００）は、第１の温度での第１の時間の処理、及び第２の温度での第２の時間の処理などの、複数の処理工程を含んでもよく、この第１の温度は、第２の温度よりも高いか、又は低くてもよく、第１の時間は、第２の時間よりも短いか、又は長くてもよい。同様に、加熱工程（３２０）及び（３４０）の各々は、第１の温度での第１の時間の処理、及び第２の温度での第２の時間の処理などの、複数の処理工程を含んでもよく、この第１の温度は、第２の温度よりも高いか、又は低くてもよく、第１の時間は、第２の時間よりも短いか、又は長くてもよい。また更に、２つの別個の加熱工程（３２０）、（３４０）のみが例示及び記載されたが、熱処理工程（３００）を達成するために、任意の好適な数の場所で、任意の数の別個の加熱工程が用いられてもよいこと、及び事前選択された状態／特性が、これらの別個の加熱工程のうちの１つ以上に関して使用されてもよいことが理解されるであろう。

Ｂ．複数の冷間加工工程
上に記載した複数の熱処理工程の実施形態と同様に、複数の冷間加工工程も用いられ得る。一実施態様において、かつ次に図２ｑ−７を参照して、冷間加工工程（２００）は、アルミニウム合金体において少なくとも２５％の冷間加工を含む、第１の冷間加工工程（２２０）と第２の冷間加工工程（２４０）との組み合わせで、第１の冷間加工工程（２２０）及び第２の冷間加工工程（２４０）を含む。一実施形態において、第１の冷間加工工程は、それ自体の中に、アルミニウム合金体における少なくとも２５％の冷間加工を含む。それゆえ、第１の冷間加工工程（２２０）を実施して、事前選択された状態（２２２）（例えば、第１の選択された状態）を達成し得る。同様に、第２の冷間加工工程（２４０）を実施して、別の事前選択された状態（２４２）（例えば、第２の選択された状態）を達成してもよい。

次に図２ｑ−８を参照して、第１の選択された状態（２２２）は、例えば、他の特性のなかでも、所定の強度、所定の伸び、又は強度と伸びとの所定の組み合わせ（２３０）を達成するように、選択され得る。同様に、第２の選択された状態（２３２）は、例えば、他の特性のなかでも、所定の強度、所定の伸び、又は強度と伸びとの所定の組み合わせを達成するように、選択され得る（２５０）。

第１の冷間加工工程（２２０）が、１つ以上の事前選択された状態を達成するように調整され得るとすると、調整されたアルミニウム合金体は、第１の冷間加工工程（２２０）において、並びに第２の冷間加工工程（２４０）及び熱処理工程（３００）による後続処理のための第１の場所で、製造され得る。例えば、アルミニウム合金供給業者は、第１の場所で第１の冷間加工工程を実施して、選択された状態（２２２）を達成してもよい。アルミニウム合金供給業者はその後、このようなアルミニウム合金体を顧客（又は他の存在）に提供し、その顧客（又は他の存在）は、第１の場所から離れた第２の場所（又はより多くの場所）で第２の冷間加工工程（２４０）及び熱処理工程（３００）を続いて実施し得る（例えば、第２の選択された状態（３４２）達成するように）。それゆえ、以下の特性の節（節Ｈ）に記載する特性のうちのいずれかなどの所定の特性を有する調整されたアルミニウム合金体が獲得され得る。

図２ｑ−７〜２ｑ−８は、２つの事前選択された状態（２２２）、（２４２）について記載したが、２つの選択された状態が用いられる必要はない。例えば、ルミニウム供給業者は、顧客による第２の選択された状態の定義なくして、顧客のアルミニウム合金製品の改善を容易にするために、顧客のプロセスについての知識を元に第１の選択された状態（２２２）を用いてもよい。それゆえ、いくつかの実施形態において、１つのみの事前選択された状態が用いられる（例えば、選択された状態（２２２））。また更に、２つの冷間加工工程（２２０）、（２４０）のみが例示及び記載されたが、冷間加工工程（２００）を達成するために、任意の好適な数の場所で、任意の数の別個の冷間加工工程が用いられてもよいこと、及び事前選択された状態／特性が、これらの別個の冷間加工工程のうちの１つ以上に関して使用されてもよいことが理解されるであろう。

Ｃ．異なる場所での複数回の冷間加工及び熱処理
別の実施形態において、１つ以上の所定の特性を獲得するために、第１の冷間加工工程及び第１の熱処理工程は、第１の場所で完了されてもよく、第２の冷間加工工程及び第２の熱処理工程は、第２の場所で完了されてもよい。例えば、かつ次に図２ｑ−９を参照して、冷間加工工程（２００）及び熱処理工程（３００）を完了するために、アルミニウム合金体における少なくとも２５％の冷間加工を含む、第１の冷間加工工程（２２０）と第２の冷間加工工程（２４０）との組み合わせで、第１の冷間加工工程（２２０）及び第１の熱処理工程（３２０）は、第１の場所で完了されてもよく、第２の冷間加工工程（２４０）及び第２の熱処理工程（３４０）は、第２の場所で完了されてもよい。一実施形態において、第１の冷間加工工程は、それ自体の中に、アルミニウム合金体における少なくとも２５％の冷間加工を含む。

例示として、かつ次に図２ｑ−１、２ｑ−２、及び２ｑ−９を参照して、アルミニウム合金供給業者は、第１の冷間加工工程（２２０）及び第１の加熱工程（３２０）を完了して、例えば、なかでも、所定の強度、所定の伸び、又は強度と伸びとの所定の組み合わせ（３３０）などの、事前に選択された状態（３２２）を達成し得る。顧客は、溶体化後の冷間加工（１００）のために調製され、第１の冷間加工（２２０）を施され、かつ第１の加熱（３２０）を施されたアルミニウム合金体を受け取り得る。顧客はその後、第２の冷間加工工程（２４０）及び第２の熱処理工程（３４０）を完了して、冷間加工工程（２００）及び熱処理工程（３００）を完了し、任意選択で最終処理（４００）を施し、かつ任意選択で別の事前選択された状態（２４２）（例えば、第２の選択された状態）を達成してもよい。それゆえ、以下の特性の節（節Ｈ）に記載する特性のうちのいずれかなどの所定の特性を有する調整されたアルミニウム合金体が獲得され得る。これらの実施形態は、例えば、なかでも、自動車用途、航空宇宙用途、及び容器用途において有用であり得る。

図２ｑ−９は、２つの事前選択された状態（３２２）、（３４２）の達成について記載されたが、２つの選択された状態が用いられる必要はない。例えば、ルミニウム供給業者は、顧客による第２の選択された状態の定義なくして、顧客のアルミニウム合金製品の改善を容易にするために、顧客のプロセスについての知識を元に第１の選択された状態（３２２）を用いてもよい。それゆえ、いくつかの実施形態において、１つのみの事前選択された状態が用いられる（例えば、選択された状態（３２２））。また更に、２つの冷間加工工程（２２０）、（２４０）、及び２つの加熱工程（３２０）、（３４０）のみが例示及び記載されたが、冷間加工工程（２００）を達成するために、任意の数の好適な場所で、任意の数の別個の冷間加工工程が使用されてもよく、熱処理工程（３００）を達成するために、任意の好適な数の場所で、任意の数の別個の加熱工程が用いられてもよいこと、並びに事前選択された状態／特性が、これらの別個の冷間加工工程及び／又は別個の加熱工程のうちの１つ以上に関して使用されてもよいことが理解されるであろう。

Ｄ．冷間加工と熱処理との組み合わせ
冷間加工工程（２００）と熱処理工程（３００）を組み合わせることにより、改良された特性を有するアルミニウム合金体を製造することが可能である。冷間加工工程（２００）の高い変形形成を適切な熱処理条件（３００）と組み合わせることにより、これまで実現されなかった強度と延性の組み合わせ（combination of strength and ductility）を達成できる独特のミクロ構造（以下のミクロ構造を参照）が作り出されるものと考えられる。冷間加工工程（２００）は、大きく変形したミクロ構造の生成を容易にし、一方で熱処理工程（３００）は、析出硬化を容易にする。冷間加工（２００）が少なくとも２５％、好ましくは、５０％を超え、かつ、好適な熱処理工程（３００）が適用される場合に、特性の改良が実現され得る。

１つのアプローチにおいて、冷間加工（２００）工程及び熱処理（３００）工程は、アルミニウム合金体が強度（例えば、引張降伏強さ（Ｒ_０．２）又は極限引張強さ（Ｒ_ｍ））の増加を達成するように遂行される。強度増加は、Ｌ方向、ＬＴ方向、又はＳＴ方向の１つ以上の方向に実現し得る。「達成するように遂行される」及び類似語は、参照される特性又は複数の特性が、参照される工程又は複数の工程が終結した後に決定される（例えば、特性は、熱処理工程の半ばでは測定されないが、代わりに熱処理工程の終結時に測定される）ことを意味する。

一実施形態において、冷間加工（２００）工程及び熱処理（３００）工程は、「冷間加工したままの状態（as-cold worked condition）」のアルミニウム合金体を基準品と比較したとき、アルミニウム合金体が強度の増加を達成するように遂行される。一実施形態において、冷間加工（２００）工程及び熱処理（３００）工程は、Ｔ６質別のアルミニウム合金体を基準品と比較したとき、アルミニウム合金体が強度の増加を達成するように遂行される。別の実施形態において、冷間加工（２００）工程及び熱処理（３００）工程は、Ｔ４質別のアルミニウム合金体を基準品と比較したとき、アルミニウム合金体がより高いＲ値を達成するように遂行される。これらの特性及び他の特性については、下記の「特性」の項で説明する。

「冷間加工したままの状態」（ＡＣＷＣ）は、次のことを意味する：（ｉ）アルミニウム合金体は溶体化後冷間加工のために調製される。（ｉｉ）アルミニウム合金体に冷間加工が施される。（ｉｉｉ）溶体化工程（１４０）終了後、冷間加工工程（２００）開始までの時間は４時間以内である。（ｉｖ）そのアルミニウム合金体に熱処理は施されない。冷間加工したままの状態にあるアルミニウム合金体の機械的特性は、冷間加工工程（２００）の終了から４〜１４日以内に測定する必要がある。「冷間加工したままの状態」のアルミニウム合金体の基準品を製造するには、概して、溶体化後冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製し（１００）、次いで、本明細書に記載する実務に従ってそのアルミニウム合金体を冷間加工し（２００）、その後、そのアルミニウム合金体の一部を取り出し、上記の条件に基づいて冷間加工したままの状態にある特性を決定する。アルミニウム合金体の別の部分については、本明細書に記載する新規方法に従って処理を施し、その後、その特性を測定することになり、そうすることで、冷間加工したままの状態にあるアルミニウム合金体の基準品の特性と、本明細書に記載する新規プロセスに従って加工が施されたアルミニウム合金体の特性との比較が容易になる（例えば、強度、延性、破壊靱性の比較）。アルミニウム合金体の基準品は、アルミニウム合金体の一部から製造されているため、そのアルミニウム合金体と同じ組成を有するであろう。

「Ｔ６質別」及びその類似語は、溶体化し、次いで熱処理されて最大強度状態（ピーク強度から１５ｋＰａ（１ｋｓｉ）以内）にあるアルミニウム合金体を意味し、これは、溶体化後に冷間加工されていない、あるいは平坦化又は真直化における冷間加工の効果が機械的特性限度において認められないことがある、合金体に適用される。以下に更に詳細に記載するように、本明細書に記載する新規方法に従って製造されたアルミニウム合金体は、Ｔ６質別のアルミニウム合金体と比較して優れた特性を獲得し得る。Ｔ６質別のアルミニウム合金体の基準品を製造するには、溶体化後冷間加工のためのアルミニウム合金体を調製し（１００）、その後、そのアルミニウム合金体の一部分にＴ６質別処理を施す（すなわち、Ｔ６質別の基準となるアルミニウム合金体）。アルミニウム合金体の別の部分については、本明細書に記載する新規方法に従って処理を施すことになり、そうすることで、Ｔ６質別のアルミニウム合金体の基準品の特性と、本明細書に記載する新規プロセスに従って加工が施されたアルミニウム合金体の特性との比較が容易になる（例えば、強度、延性、破壊靱性の比較）。アルミニウム合金体の基準品は、アルミニウム合金体の一部から製造されているため、そのアルミニウム合金体と同じ組成を有するであろう。アルミニウム合金体の基準品を、新規アルミニウム合金体と同等の製品形態にするために（例えば、圧延製品の場合には同じ最終ゲージとする）、アルミニウム合金体の基準品は、溶体化工程（１４０）の前に（熱間及び／又は冷間）加工を必要とする場合がある。

「Ｔ４質別」及びその類似語は、溶体化し、次いで自然時効されて実質的に安定した状態になったアルミニウム合金体を意味し、これは、溶体化後に冷間加工されていない、あるいは平坦化又は真直化における冷間加工の効果が機械的特性限度において認められないことがある、合金体に適用される。Ｔ４質別のアルミニウム合金体の基準品を製造するには、溶体化後冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製し（１００）、その後、そのアルミニウム合金体の一部をＴ４質別に自然時効させる（すなわち、Ｔ４質別の基準となるアルミニウム合金体）。アルミニウム合金体の別の部分については、本明細書に記載する新規方法に従って処理を施すことになり、そうすることで、Ｔ４質別のアルミニウム合金体の基準品の特性と、本明細書に記載する新規プロセスに従って加工が施されたアルミニウム合金体の特性との比較が容易になる（例えば、強度、延性、破壊靱性の比較）。アルミニウム合金体の基準品は、アルミニウム合金体の一部から製造されているため、そのアルミニウム合金体と同じ組成を有するであろう。アルミニウム合金体の基準品を、新規アルミニウム合金体と同等の製品形態にするために（例えば、圧延製品の場合には同じ厚さとする）、アルミニウム合金体の基準品は、溶体化工程（１４０）の前に（熱間及び／又は冷間）加工を必要とする場合がある。

「Ｔ３質別」及びその類似語は、溶体化し、冷間加工され、次いで自然時効された（すなわち、特性が測定される時には熱処理が適用されていない）アルミニウム合金体を意味する。Ｔ３質別のアルミニウム合金体の基準品を製造するには、溶体化後冷間加工のためのアルミニウム合金体を調製し（１００）、その後、そのアルミニウム合金体を、通常は数日又は数週間後に強度が安定するまで、自然時効（室温で時効）させる。アルミニウム合金体の別の部分については、本明細書に記載する新規プロセスに従って熱処理が施されることになり、そうすることで、Ｔ３質別のアルミニウム合金体の基準品の特性と、本明細書に記載する新規プロセスに従って加工が施されたアルミニウム合金体の特性との比較が容易になる（例えば、強度、延性、破壊靱性の比較）。アルミニウム合金体の基準品は、アルミニウム合金体の一部から製造されているため、そのアルミニウム合金体と同じ組成を有するであろう。

「Ｔ８７質別」及びその類義語は、溶体化し、１０％冷間加工（圧延又は延伸）され、次いで最大強度状態（１５ｋＰａ（１ｋｓｉ）のピーク強度以内）まで熱処理されたアルミニウム合金体を意味する。以下に更に詳細に記載するように、本明細書に記載する新規プロセスに従って製造されたアルミニウム合金体は、相当するＴ８７質別のアルミニウム合金体よりも優れた特性を獲得し得る。Ｔ８７質別のアルミニウム合金体の基準品を製造するには、溶体化後冷間加工のためのアルミニウム合金体を調製し（１００）、その後、そのアルミニウム合金体の一部分にＴ８７質別処理を施す（すなわち、Ｔ８７質別の基準となるアルミニウム合金体）。アルミニウム合金体の別の部分については、本明細書に記載する新規プロセスに従って加工を施すことになり、そうすることで、Ｔ８７質別のアルミニウム合金体の基準品の特性と、本明細書に記載する新規プロセスに従って加工が施されたアルミニウム合金体の特性との比較が容易になる（例えば、強度、延性、破壊靱性の比較）。アルミニウム合金体の基準品は、アルミニウム合金体の一部から製造されているため、そのアルミニウム合金体と同じ組成を有するであろう。アルミニウム合金体の基準品を、新規アルミニウム合金体と同等の製品形態にするために（例えば、圧延製品の場合には同じ厚さとする）、アルミニウム合金体の基準品は、溶体化工程（１４０）の前に（熱間及び／又は冷間）加工を必要とする場合がある。

一実施形態において、冷間加工工程は、４００°以下の温度で（例えば、１２１℃（２５０°Ｆ）以下の温度で）開始され、熱処理工程（３００）は、少なくとも６６℃（１５０°Ｆ）の温度で実施される。これらの実施形態において、熱処理工程（３００）及び冷間加工工程（２００）は、それらを実施することで本明細書に記載する新規アルミニウム合金体が製造される限り、重複（部分的に又は完全に）してもよい。これらの実施形態において、熱処理工程（３００）は、冷間加工工程（２００）と同時に完了され得る。

Ｅ．ミクロ構造
ｉ．再結晶化
冷間加工工程（２００）及び熱処理工程（３００）は、アルミニウム合金体が未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を獲得／維持するように行われる。未再結晶ミクロ構造を主体とする構造とは、以下に定義するように、アルミニウム合金体に含まれる第１型結晶粒が５０％未満（体積分率による）であることを意味する。

アルミニウム合金体は結晶ミクロ構造を有する。「結晶ミクロ構造」とは、多結晶材料の構造である。結晶ミクロ構造は、本明細書において結晶粒（grains）と称する結晶（crystals）を有する。「結晶粒」は多結晶材料の結晶である。

「第１型結晶粒（first type grains）」とは、以下に記載するＯＩＭ（Orientation Imaging Microscopy）サンプリング法を用いて測定した、以下に定義する「第１結晶粒基準」を満たす結晶ミクロ構造の結晶粒を意味する。アルミニウム合金体は独特のミクロ構造であるため、本出願は、「再結晶粒」又は「未再結晶粒」という従来の用語を用いていない。これらの用語は、状況によっては曖昧であり、論争の対象にもなる。代わりに、「第１型結晶粒」及び「第２型結晶粒」という用語を用いているが、これら型の結晶粒の量は、ＯＩＭサンプリング法に詳細に記載したコンピュータによる方法を用いることにより精密かつ正確に決定される。それゆえ、「第１型結晶粒」という用語は、当業者がそのような結晶粒を再結晶されていないと考えるか又は再結晶化されていると考えるかに関係なく、第１結晶粒基準を満たすあらゆる結晶粒を含む。

ＯＩＭ解析は、Ｔ／４（４分の１平面）位置からＬ−ＳＴ面の表面まで行われる。解析する試料のサイズは、概して、ゲージによって異なる。測定に先立ち、ＯＩＭ試料を標準的な金属組織試料調製方法により調製する。例えば、ＯＩＭ試料を、Ｂｕｅｈｌｅｒ社製Ｓｉ−−Ｃペーパを用いて手作業で３分間研磨した後、平均粒径約３ミクロンのＢｕｅｈｌｅｒ社製ダイヤモンド液体研磨剤を用いて手作業で研磨する。それらの試料をフッ素−ホウ素水溶液中で３０〜４５秒間陽極酸化（anodize）する。次いで、それらの試料を、三酸化クロムを含有するリン酸水溶液を用いて剥離し、次に洗浄して、乾燥させる。

「ＯＩＭサンプリング法」は次のとおりである。
・ソフトウェアは、ＴｅｘＳＥＭ Ｌａｂ ＯＩＭ Ｄａｔａ Ｃｏｌｌｅｃｔｉｏｎソフトウェアのバージョン５．３１（ＥＤＡＸ Ｉｎｃ．，Ｎｅｗ Ｊｅｒｓｅｙ，Ｕ．Ｓ．Ａ．）を使用し、ＦＩＲＥＷＩＲＥ（Ａｐｐｌｅ，Ｉｎｃ．，Ｃａｌｉｆｏｒｎｉａ，Ｕ．Ｓ．Ａ．）により、ＤｉｇｉＶｉｅｗ １６１２ ＣＣＤカメラ（ＴＳＬ／ＥＤＡＸ，Ｕｔａｈ，Ｕ．Ｓ．Ａ．）に接続する。ＳＥＭはＪＥＯＬ ＪＳＭ６５１０（ＪＥＯＬ Ｌｔｄ．Ｔｏｋｙｏ，Ｊａｐａｎ）である。
・ＯＩＭの使用条件は、傾斜７０°、作動距離１８ｍｍであり、ダイナミックフォーカス、スポットサイズ１×１０−７ａｍｐで加速電圧２０ｋＶである。コレクションモードは正方格子である。選択は、方位（orientations）が解析に収集されるように行う（すなわち、Ｈｏｕｇｈピーク情報は収集されない）。１走査における領域サイズ（すなわち、フレーム）は、８０Ｘ、３ミクロンステップで、２ｍｍゲージの試料の場合２．０ｍｍ×０．５ｍｍであり、５ｍｍゲージの試料の場合２．０ｍｍ×１．２ｍｍである。ゲージに応じて異なるフレームサイズを使用することができる。収集されたデータは^＊．ｏｓｃファイルで出力される。このデータを用いて、下に記載するように、第１型結晶粒の体積分率を計算することができる。
・第１型結晶粒の体積分率の計算第１型結晶粒の体積分率は、^＊．ｏｓｃファイルのデータ及びＴｅｘＳＥＭ Ｌａｂ ＯＩＭ解析ソフトウェアバージョン５．３１を用いて計算される。計算を行なう前に、データのクリーンアップを、許容角度１５°、最小粒度＝３データポイント、クリーンアップ１反復を用いて行うことができる。次に、第１結晶粒基準（下記）を使用し、ソフトウェアにより第１型結晶粒の量が計算される。
・第１型結晶粒基準粒子方位分布（grain orientation spread）（ＧＯＳ）により結晶粒許容角度５°で計算する。最小粒度は３データポイントであり、信頼指数は０である。「計算前に分割を適用」、「端の結晶粒を含める」、及び「双晶境界限定を無視する」は全てが必要であり、計算は「結晶粒平均方位」を用いて行なわれる。結晶粒のＧＯＳが≦３°であるとき、全てが第１型結晶粒である。複数フレームが使用される場合、ＧＯＳデータは平均される。

「第１型結晶粒体積」（ＦＧＶ）とは、結晶材料の第１型結晶粒の体積分率を意味する。

「未再結晶率」などは次式によって決定される。
Ｕ_ＲＸ％＝（１−ＦＧＶ）^＊１００％
前述したように、アルミニウム合金体は、概して、未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を含んでおり、すなわち、ＦＧＶ＜０．５０かつＵ_ＲＸ％≧５０％である。一実施態様では、アルミニウム合金体は（体積分率により）０．４５以下の第１型結晶粒を含有する（すなわち、上に示した定義によって、アルミニウム合金体は少なくとも５５％が未再結晶である（Ｕ_ＲＸ％≧５５％））。他の実施態様において、アルミニウム合金体は（体積分率により）０．４０以下の第１型結晶粒（Ｕ_ＲＸ％≧６０％）、又は０．３５以下の第１型結晶粒（Ｕ_ＲＸ％≧６５％）、又は０．３０以下の第１型結晶粒（Ｕ_ＲＸ％≧７０％）、又は０．２５以下の第１型結晶粒（Ｕ_ＲＸ％≧７５％）、又は０．２０以下の第１型結晶粒（Ｕ_ＲＸ％≧８０％）、又は０．１５以下の第１型結晶粒（Ｕ_ＲＸ％≧８５％）、又は０．１０以下の第１型結晶粒（Ｕ_ＲＸ％≧９０％）、又はそれより少ない第１型結晶粒を含んでいる。

ｉｉ．構造組織（texture）
アルミニウム合金体は独特のミクロ構造を獲得することができる。この独特のミクロ構造は、結晶学的構造組織データから得られるアルミニウム合金体のＲ値によって示されることができる。アルミニウム合金体のミクロ構造は、合金体の特性（例えば、なかでも、強度、延性、靱性、耐食性）に関連性を有している。

本出願において、Ｒ値は、以下に記載するＲ値決定法によって決定される。
＜Ｒ値決定法＞
｛機器｝：
使用される機器は、Ｘ線発生装置であり、コンピュータ制御の極点図（pole figures）用ユニット（例えば、Ｒｉｇａｋｕ Ｕｌｔｉｍａ ＩＩＩ回折計（Ｒｉｇａｋｕ ＵＳＡ，Ｔｈｅ Ｗｏｏｄｌａｎｄｓ，ＴＸ）及びデータ収集ソフトウェア及び極点図データ加工用ＯＤＦソフトウェア（例えば、Ｒｉｇａｋｕ回折計に付属のＲｉｇａｋｕソフトウェア）を具えたものである。反射極点図は、「Ｅｌｅｍｅｎｔｓ ｏｆ Ｘ−ｒａｙ Ｄｉｆｆｒａｃｔｉｏｎ」ｂｙ Ｂ．Ｄ．Ｃｕｌｌｉｔｙ，２^ｎｄ ｅｄｉｔｉｏｎ １９７８（Ａｄｄｉｓｏｎ−Ｗｅｓｌｅｙ Ｓｅｒｉｅｓ ｉｎ Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ ａｎｄ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ）及びｔｈｅ Ｒｉｇａｋｕ Ｕｓｅｒ Ｍａｎｕａｌ ｆｏｒ ｔｈｅ Ｕｌｔｉｍａ ＩＩＩ Ｄｉｆｆｒａｃｔｏｍｅｔｅｒ ａｎｄ Ｍｕｌｔｉｐｕｒｐｏｓｅ Ａｔｔａｃｈｍｅｎｔ（又は他の同等の回折装置の他の好適なマニュアル）に基づいて捕捉される。
｛試料の調製｝：
極点図はＴ／４位置から表面まで測定される。それゆえ、Ｒ値決定に用いられる試料は、（好ましくは）２．２２センチメートル（７／８インチ）（ＬＴ）×３．１８センチメートル（１−１／４インチ）（Ｌ）である。試料サイズは測定機器に基づいて変更することができる。Ｒ値の測定に先立ち、試料は次の要領にて調製される。
１．圧延面を一方の面から、Ｔ／４平面より０．２５４ｍｍ（０．０１インチ）厚い面に機械加工する（厚さが保証される場合）。
２．Ｔ／４位置に化学的にエッチングする。
｛極点図のＸ線測定｝：
極点図の反射（シュルツの反射法に基づく）
１．試料を、試料の圧延方向を表示して試料リングホルダーに取り付ける。
２．試料ホルダーユニットを極点図用ユニットに挿入する。
３．試料の方向を、極点図用ユニットと同じ水平面と一致させる（β＝０°）
４．垂直発散スリット（ＤＳ）と、Ｎｉ Ｋ_βフィルタを備えた標準極点図受光スリット（ＲＳ）と、標準散乱スリット（ＳＳ）とを使用する（スリットの決定は、使用する放射線、ピークの２θ、及びピークの幅に応じて行うことができる）。Ｒｉｇａｋｕ Ｕｌｔｉｍａ ＩＩＩ回折計では２／３ｄｅｇ ＤＳ、５ｍｍ ＲＳ及び６ｍｍ ＳＳを使用する。
５．出力を推奨操作電圧及び電流に設定する（Ｕｌｔｉｍａ ＩＩＩにおいてＮｉフィルタを用いたＣｕ放射の場合、デフォルト値４０ＫＶ ４４ｍＡ）。
６．Ａｌ_{（１１１）}、Ａｌ_{（２００）}及びＡｌ_{（２２０）}のα＝１５°、β＝０°からα＝９０°、β＝３５５°までバックグラウンド強度を、５°ずつのステップで測定し、ステップ毎に１秒間カウントする（３つの極点図は通常、正確なＯＤＦを得るのに十分である）。
７．Ａｌ_{（１１１）}、Ａｌ_{（２００）}、Ａｌ_{（２２０）}及びＡｌ_{（３１１）}のα＝１５°、β＝０°からα＝９０°、β＝３５５°までピーク強度を、５°ずつのステップで測定し、ステップ毎に１秒間カウントする。
８．サンプリング領域を広げてサンプリング統計を改善させるために、測定中、試料を毎秒２ｃｍ揺動させる。
９．ピーク強度からバックグラウンド強度を差し引く（これは通常、ユーザー固有のソフトウェアによって行われる）。
１０．吸収を補正する（通常、ユーザー固有のソフトウェアによって行われる）。
出力データは通常、ＯＤＦソフトウェアに入力するフォーマットに変換される。ＯＤＦソフトウェアは、データを正規化し、ＯＤＦを計算し、正規化された極点図を再計算する。この情報から、Ｔａｙｌｏｒ−Ｂｉｓｈｏｐ−Ｈｉｌｌモデルを用いてＲ値が計算される（Ｋｕｒｏｄａ，Ｍ．ｅｔ ａｌ．，Ｔｅｘｔｕｒｅ ｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ ｏｆ ｒｏｌｌｅｄ ａｌｕｍｉｎｕｍ ａｌｌｏｙ ｓｈｅｅｔｓ ｕｓｉｎｇ ａ ｇｅｎｅｔｉｃ ａｌｇｏｒｉｔｈｍ，Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ａ ３８５（２００４）２３５〜２４４及びＭａｎ，Ｃｈｉ−Ｓｉｎｇ，Ｏｎ ｔｈｅ ｒ−ｖａｌｕｅ ｏｆ ｔｅｘｔｕｒｅｄ ｓｈｅｅｔ ｍｅｔａｌｓ，Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｐｌａｓｔｉｃｉｔｙ １８（２００２）１６８３〜１７０６参照）。

本発明の方法に従って製造されたアルミニウム合金体は、従来法で製造された材料と比べて高い正規化Ｒ値を達成することができる。「正規化Ｒ値（normalized R-value）」などは、圧延方向に対して角度０°でのＲＶ−対照試料のＲ値によって正規化されたＲ値を意味する。例えば、ＲＶ−対照試料が圧延方向に対して角度０°でＲ値０．３００を得るとすると、このＲ値及び他の全てのＲ値は、０．３００で割ることによって正規化される。

「ＲＶ−対照試料（RV-control sample）」などは、（上で定義した）Ｔ４質別のアルミニウム合金の基準品から採取された対照試料を意味する。

「圧延方向（rolling direction）」などは、圧延製品のＬ方向を意味する（図１３参照）。非圧延製品の場合、Ｒ値との関連において、「圧延方向」などは、伸びの主方向（例えば、押出方向）を意味する。本出願の目的において、圧延方向に対して角度０°から角度９０°まで、５°間隔で、材料の様々なＲ値を計算した。簡潔化のために、「配向角（orientation angle）」という語が、「圧延方向に対する角度」を意味する語として用いられていることもある。

「最大正規化Ｒ値」などは、圧延方向に対する任意の角度で得られる最大正規化Ｒ値を意味する。

「最大ＲＶ角度」などは、最大正規化Ｒ値が得られる角度を意味する。

１つのアプローチにおいて、本明細書に記載する新規方法に従って処理されたアルミニウム合金体は、少なくとも２．０の最大正規化Ｒ値を得ることができる。一実施態様において、新規アルミニウム合金体は、少なくとも２．５の最大正規化Ｒ値を得ることができる。他の実施態様において、新規アルミニウム合金体は、最大正規化Ｒ値が、少なくとも３．０、又は少なくとも３．５、又は少なくとも４．０、又は少なくとも４．５、又は少なくとも５．０又はそれより高い値を得ることができる。最大正規化Ｒ値は、２０°から７０°までの配向角で達成され得る。いくつかの実施態様において、最大正規化Ｒ値は、３０°から７０°までの配向角で達成される。他の実施態様において、最大正規化Ｒ値は、３５°から６５°までの配向角で達成される。更に他の実施態様において、最大正規化Ｒ値は、４０°から６５°までの配向角で達成される。更に他の実施態様において、最大正規化Ｒ値は、４５°から６０°までの配向角で達成される。他の実施態様において、最大正規化Ｒ値は、４５°から５５°までの配向角で達成される。

別のアプローチにおいて、本明細書に記載する新規方法に従って処理されたアルミニウム合金体は、該新規アルミニウム合金体の最大ＲＶ角度でＲＶ−対照試料より少なくとも２００％高い最大正規化Ｒ値を達成することができる。このアプローチにおいて、新規アルミニウム合金体の正規化Ｒ値が、該新規アルミニウム合金体の最大ＲＶ角度が起こる角度でのＲＶ−対照試料の正規化Ｒ値と比較される。例えば、理論上の例としては、冷間加工されたアルミニウム合金体が、そのＲＶ角度５０°（最大ＲＶ角度）で最大正規化Ｒ値を実現した場合には、その最大正規化Ｒ値の増加は、同一のＲＶ角度５０°でのＲＶ−対照試料の正規化Ｒ値で割った、５０°でのその正規化Ｒ値となり得る。例えば、この理論上の例において、冷間加工されたアルミニウム合金体が、最大ＲＶ角度５０°で最大正規化Ｒ値７．２を実現し、ＲＶ−対照試料が、最大ＲＶ角度５０°で正規化Ｒ値２．０を実現した場合、冷間加工されたアルミニウム合金体は、新規アルミニウム合金体の最大ＲＶ角度でＲＶ−対照試料より３６０％高い最大正規化Ｒ値を達成し得る（７．２／２．０＊１００％＝３６０％）。一実施態様において、アルミニウム合金体は、新規アルミニウム合金体の最大ＲＶ角度でＲＶ−対照試料より少なくとも２５０％高い最大正規化Ｒ値を達成することができる。他の実施態様において、アルミニウム合金体が達成し得る最大正規化Ｒ値は、該アルミニウム合金体の最大ＲＶ角度でのＲＶ−対照試料よりも、少なくとも３００％高いか、又は少なくとも３５０％高いか、又は少なくとも４００％高いか、又は少なくとも４５０％高いか、又は少なくとも５００％高いか、又は少なくとも５５０％高いか、又は少なくとも６００％高いか、又は少なくとも６５０％高いか、又は少なくとも７００％高いか、又はそれよりも高い。

別の実施形態において、本明細書に記載する新規方法に従って処理が施されたアルミニウム合金体は、ＲＶ−対照試料の最大正規化Ｒ値より少なくとも２００％高い最大正規化Ｒ値を達成することができる。この実施形態では、新規アルミニウム合金体の最大正規化Ｒ値は、最大正規化Ｒ値が起こる角度とは関係なく、ＲＶ−対照試料の最大正規化Ｒ値と比較される。例えば、理論上の例としては、冷間加工されたアルミニウム合金体が、そのＲＶ角度５０°（最大ＲＶ角度）での最大正規化Ｒ値を実現した場合には、その最大正規化Ｒ値の増加は、ＲＶ−対照試料がその最大正規化Ｒ値を達成する角度とは関係なく、ＲＶ−対照試料の最大正規化Ｒ値で割った、５０°でのその正規化Ｒ値となり得る。例えば、この理論上の例において、冷間加工されたアルミニウム合金体が、最大ＲＶ角度５０°で最大正規化Ｒ値７．２を実現し、ＲＶ−対照試料が、その最大ＲＶ角度２０°で正規化Ｒ値３．０を実現した場合、冷間加工されたアルミニウム合金体は、ＲＶ−対照試料より２４０％高い最大正規化Ｒ値を実現し得る（７．２／３．０^＊１００％＝２４０％）。一実施態様において、アルミニウム合金体は、ＲＶ−対照試料の最大正規化Ｒ値より少なくとも２５０％高い最大正規化Ｒ値を達成することができる。他の実施形態において、アルミニウム合金体が達成し得る最大正規化Ｒ値は、ＲＶ−対照試料の最大正規化Ｒ値より、少なくとも３００％高いか、又は少なくとも３５０％高いか、又は少なくとも４００％高いか、又は少なくとも４５０％高いか、又は少なくとも５００％高いか、又はそれよりも高い。

Ｆ．任意選択の熱処理後処理
熱処理工程（３００）の後、任意選択で、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体を様々な最終処理（複数可）（４００）に付すことができる。例えば、熱処理工程（３００）に付随して又はその後に、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体に様々な追加加工又は仕上げ加工（例えば、（ｉ）成形加工、（ｉｉ）延伸などの機械的特性に実質的に影響を及ぼさない平坦化又は真直化、及び／又は（ｉｉｉ）機械加工、陽極酸化処理、塗装、研磨、バフ仕上げなどの他の工程）に付してもよい。任意選択の最終処理（複数可）工程（４００）では、アルミニウム合金体のミクロ構造に物質的に影響を及ぼすと考えられる、あらゆる意図的な／有意義な熱処理（複数可）（例えば、あらゆるアニーリング工程）は行わなくてよい。冷間加工工程（２００）及び熱処理工程（３００）を組み合わせることにより獲得されたミクロ構造は保持されることができる。

１つのアプローチにおいて、任意選択の最終処理（複数可）（４００）は、１つ以上の処理を、熱処理工程（３００）に付随して行なうことができる。一実施態様において、任意選択の最終処理（複数可）工程（４００）は成形工程を含んでおり、この成形工程は熱処理工程（３００）に付随して（例えば、熱処理工程（３００）と同時に）行うことができる。一実施形態において、アルミニウム合金体は、付随する成形及び熱処理操作（例えば、以下の製品用途の節（節Ｉ）に列挙される他の製品のなかでも、熱処理工程中の、自動車部品ドア、外側及び／又は内側パネル、ホワイトボディ部品、ボンネット、トランクリッド、及び同様の部品を成形すること）によって、実質的な最終形態にあり得る。一実施形態において、アルミニウム合金体は、成形操作の後、所定の形状の製品の形態にある。一実施形態において、かつ再び図２ｑ−６を参照して、熱処理工程（３００）は温間成形工程（３２０’）からなり、所定の形状の製品が製造され得る。

任意選択の最終処理（複数可）（４００）は成形操作（例えば、所定の形状の製品を成形するための室温又は温間成形操作）を含んでもよいため、このような成形操作に起因して、一部の加工（温間又は冷間）が合金体において誘導され得るが、このような成形操作は、このような成形操作が、（ｉ）熱処理工程（３００）の達成（完了）後に発生するか、又は（ｉｉ）熱処理工程（３００）の前、最中、若しくはそれに付随して（すなわち、熱処理工程の達成（完了）前に）発生するかのいずれかであるが、０．３３２２未満の等価塑性歪み（すなわち、上記の表１によるところの２５％未満のＣＷ）を含む場合、工程（２００）に対する「冷間加工」の定義の中には含まれない。逆に、冷間加工温度（複数可）（上に定義）で発生し、かつ溶体化後及び熱処理工程の完了前に少なくとも０．３３２２等価塑性歪みを誘導するいずれの成形操作も、上記によるところの「冷間加工」であるため、冷間加工工程（２００）の定義に含まれ、任意選択の最終処理工程（４００）の定義には含まれない。

本明細書で使用される「所定の形状の製品」及び類似語句は、形状成形操作（例えば、なかでも、絞り、しごき、温間成形、フロー成形、剪断成形、回転成形、ドーム形成、ネッキング、フランジ成形、ねじ切り、ビーディング、曲げ加工、シーミング、スタンピング、液圧成形、及びカーリング）によってある形状へと成形され、その形状が形状成形操作（工程）に先立って決定された製品を意味する。所定の形状の製品の例としては、自動車部品（例えば、とりわけ、ボンネット、フェンダー、ドア、ルーフ、及びトランクの蓋）及び容器（例えば、とりわけ、食品缶、ボトル）、家庭用電子部品（例えば、とりわけ、ノート型パソコン、携帯電話、カメラ、携帯型音楽プレーヤー、携帯端末、コンピュータ、テレビ）、並びに以下の製品用途の節（節Ｉ）に記載する多くの他のアルミニウム合金製品が挙げられる。本特許出願の目的では、「所定の形状の製品」は冷間圧延後に製造される単なるシート又はプレート製品は含まず、これは、圧延が本明細書に定義する「成形操作」ではなく、故に圧延製品は「形状成形操作によってある形状へと成形され」ていないためである。代わりに、圧延製品は、後で顧客が最終製品形態に成形（shape）（形成（form））する。一実施形態において、所定の形状の製品は、成形操作後にその最終製品形態になる。「所定の形状の製品」を製造するために利用される成形操作は、熱処理の節（節Ｃ、小節ｉ）に記載するように、熱処理工程（３００）の前、後、又はそれに付随して発生し得る。

一実施形態において、所定の形状の製品は、フロー成形によって製造された製品である。フロー成形は、圧力を使用して、金属のディスク又は管を１つ以上のローラによってマンドレル上で成形するインクリメンタル金属成形技法であり、これにおいてローラが被加工物を変形させ、それをマンドレルに押し付け、通常は、被加工物を軸方向に伸ばし、同時に被加工物を半径方向に薄層化させるという両方のことを行う。例示として、フロー成形によって製造され得るアルミニウム合金体としては、とりわけ、航空宇宙用部品、基部（例えば、テーブル、旗竿、洗面台）、洗面器、軸受ハウジング、ボウル、弾丸型ヘッドライト形状、クラッチハウジング、コーン、容器、カバー、蓋、キャップ、軍用部品、皿、ドーム、エンジン部品、フィーダー、漏斗、半球体、高圧ガスボトル／ボンベ、ホッパー、警音器（サウンドプロジェクション）、ハウジング、マウンティングリング、楽器（例えば、トランペット、シンバル）、ノーズコーン、ノズル、オイルシール部品、パイプ／管端、深鍋、平鍋、カップ、缶、手桶、バケツ、容器、滑車、反射体、リング、通信衛星パラボラアンテナ、分離器部品、球体、タンク端部／頭部／底部、ベンチュリ形状、汚物容器、ハブ、ローラ、支柱、トルクチューブ、駆動軸、エンジン及びモーターシャフト、軍需物資、並びにホイール（自動車、トラック、自動二輪車など）が挙げられる。

上述のように、成形操作は、熱処理工程（３００）の前、最中、又は後に完了され得る。一実施形態において、成形操作は、熱処理工程（３００）に付随して完了されるため、６６℃（１５０°Ｆ）から圧延アルミニウム合金製品の再結晶化温度未満までの温度で発生してもよい。これらの成形操作は、本明細書中では「温間成形」操作として言及される。一実施形態において、温間成形操作は、９３℃〜２８８℃（２００°Ｆ〜５５０°Ｆ）の温度で発生する。別の実施形態において、温間成形操作は、１２１℃〜２３２℃（２５０°Ｆ〜４５０°Ｆ）の温度で発生する。このような成形操作は熱処理工程（３００）の一部として完了されるため、これらは、とりわけ、上に記載する図２ａ、３〜５、６ａ、７〜９、２ｑ−１〜２ｑ−９に例示される実施形態のうちのいずれかを含む、上記の熱処理の節（節Ｃ）に記載する実施形態のうちのいずれかとの組み合わせで使用されてもよい。それゆえ、いくつかの実施形態において、とりわけ上に記載する図２ｑ−１〜２ｑ−９に例示される実施形態のうちのいずれかを含む、上記の熱処理の節（節Ｃ）に記載するように、所定の形状の製品を所定の状態で製造するために、温間成形を使用してもよく、温間成形された部分は、（ｉ）受けた後の状態にあるそれらの強度、及び（ｉｉ）Ｔ６質別の所定の形状の製品の基準品のうちの１つ以上と比べて、より高い強度を有し得る。「受けた後の状態」及び類似語句は、部分的に冷間加工された状態（工程２２０による）、冷間加工後の状態（工程２００の完全な終了、及び以下の冷間加工された状態の定義による）、Ｔ３状態（工程２００の完全な終了、及び以下のＴ３質別の定義による）、又は部分的に熱処理された状態（工程３２０による）、及びこれらの組み合わせを含む。改善された特性は、以下の特性の節（節Ｈ）に記載する改善された特性のうちのいずれかであってもよい。温間成形は、欠陥のない所定の形状の製品の製造を容易にし得る。欠陥のないとは、部品が市販製品としての使用に好適であるために、例を挙げると、割れ、しわ、ルダリング（Ludering）、薄層化、及びミカン肌をほとんど（ごくわずかしか）又は全く有しなくてもよいことを意味する。他の実施形態において、室温成形を使用して、欠陥のない所定の形状の製品を製造してもよい。

他の実施形態において、成形操作は、６６℃（１５０°Ｆ）未満の温度で、例えば周囲条件で（室温成形）発生し得るため、熱処理工程（３００）の一部ではない。

上記の成形操作は、典型的には、アルミニウム合金体に応力を適用して（例えば、アルミニウム合金シート又はアルミニウム合金プレートなどの圧延アルミニウム合金製品に応力を適用して）、アルミニウム合金体を所定の形状の製品へと成形する。応力の量は成形操作中で変化してもよいが、成形操作中に適用される応力の最大量は、通常、少なくとも０．０１ＥＰＳ（等価塑性歪み）である。一実施形態において、成形操作中に適用される応力の最大量は、少なくとも０．０５ＥＰＳである。別の実施形態において、成形操作中に適用される応力の最大量は、少なくとも０．０７ＥＰＳである。更に別の実施形態において、成形操作中に適用される応力の最大量は、少なくとも０．１０ＥＰＳである。別の実施形態において、成形操作中に適用される応力の最大量は、少なくとも０．１５ＥＰＳである。更に別の実施形態において、成形操作中に適用される応力の最大量は、少なくとも０．２０ＥＰＳである。別の実施形態において、成形操作中に適用される応力の最大量は、少なくとも０．２５ＥＰＳである。更に別の実施形態において、成形操作中に適用される応力の最大量は、少なくとも０．３０ＥＰＳである。これらの実施形態のいずれにおいても、成形操作中に適用される応力の最大量は、０．３３２２ＥＰＳ未満であり得る。

成形工程の後、所定の形状の製品は、成形工程の使用者によって流通及び／又はさもなければ使用されてもよい。例えば、自動車部品製造業者は、自動車部品を成形し、その後、その自動車部品を使用して車両を組立ててもよい。航空宇宙用車両製造業者は、航空宇宙用部品を成形し、その後、その航空宇宙用部品を使用して航空宇宙用車両を組立ててもよい。容器製造業者は、容器を成形し、その後、このような容器を、消費のためのファイリング及び流通に対して食品又は飲料流通業者に提供してもよい。多くの他の変型が存在し、以下の製品用途の節（節Ｉ）に列挙されるアルミニウム合金製品の多くは、製造業者によって成形されることができ、その後、さもなければ組立品中で使用、及び／又は流通され得る。

Ｇ．組成
上述のように、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を有するアルミニウム合金から作製され、マグネシウム及び亜鉛のうちの少なくとも１つは、アルミニウム以外でアルミニウム合金体の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）は、０．６〜２．４０である。マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金はまた、以下に定義するように、第２の元素、第３の元素、及び／又は他の元素を含んでもよい。

新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、概して、３．０〜６．０重量％のマグネシウム（Ｍｇ）を含む。一実施形態において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、少なくとも３．２５重量％のＭｇを含む。別の実施形態において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、少なくとも３．５０重量％のＭｇを含む。更に別の実施形態において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、少なくとも３．７５重量％のＭｇを含む。一実施態様において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、５．５重量％以下のＭｇを含む。別の実施形態において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、５．０重量％以下のＭｇを含む。更に別の実施形態において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、４．５重量％以下のＭｇを含む。

一実施形態において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、少なくとも２．７５重量％のＺｎを含む。別の実施形態において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、少なくとも３．０重量％のＺｎを含む。別の実施形態において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、少なくとも３．２５重量％のＺｎを含む。一実施形態において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、４．５重量％以下のＺｎを含む。一実施形態において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、４．０重量％以下のＺｎを含む。

一実施形態において、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）（すなわち、Ｍｇ／Ｚｎ比）は、少なくとも０．７５である。別の実施形態において、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）は、少なくとも０．９０である。更に別の実施形態において、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）は、少なくとも１．０である。別の実施形態において、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）は、少なくとも１．０２である。一実施形態において、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）（すなわち、Ｍｇ／Ｚｎ比）は、２．００以下である。別の実施形態において、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）は、１．７５以下である。別の実施形態において、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）は、１．５０以下である。

マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は第２の元素を含むことができる。第２の元素は、銅、ケイ素、及びそれらの組み合わせからなる群から選択される。一実施態様において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、銅を含む。別の実施態様において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、ケイ素を含む。更に別の実施態様において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、銅とケイ素との両方を含む。これら第２の元素が、マグネシウム及び亜鉛の主要元素と共に十分な量で存在すると、歪み硬化反応及び／又は析出硬化反応のうちの１つ又は両方を促進することができる。このように、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金が、本明細書に記載する新規プロセスと共に用いられるとき、（例えばＴ６質別のマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体と比べて）強度の改善などの特性の組み合わせの改善を実現することができる。

銅が用いられる場合、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、概して、少なくとも０．０５重量％のＣｕを含む。一実施態様において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、少なくとも０．１０重量％のＣｕを含む。マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、概して、１．０重量％以下、例えば０．５重量％以下のＣｕを含む。他の実施態様において、銅は不純物として合金に含まれており、これらの実施形態では、０．０５重量％未満のＣｕのレベルで存在する。

ケイ素が用いられる場合、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、概して、少なくとも０．１０重量％のＳｉを含む。一実施態様において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、少なくとも０．１５重量％のＳｉを含む。マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、概して、０．５０重量％以下のＳｉを含む。一実施態様において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、０．３５重量％以下のＳｉを含む。別の実施態様において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、０．２５重量％以下のＳｉを含む。他の実施態様において、ケイ素は不純物として合金に含まれており、これらの実施形態では、０．１０重量％未満のＳｉのレベルで存在する。

マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、なかでも、機械的特性、物理的特性又は腐食特性（すなわち、強度、靱性、耐疲労性、耐食性）を改善させること、高温での特性を改善させること、鋳造を容易にすること、鋳造又は展伸される結晶粒構造を制御すること、及び／又は機械加工性を改善させることなどの様々な目的のために、第３の元素を含むことができる。存在する場合、これら第３の元素は、次のうちの１つ以上を含むことができる：（ｉ）Ａｇ及びＬｉのうちの１つ以上を各々が最大３．０重量％、（ｉｉ）Ｍｎ、Ｓｎ、Ｂｉ、Ｃｄ、及びＰｂのうちの１つ以上を各々が最大２．０重量％、（ｉｉｉ）Ｆｅ、Ｓｒ、Ｓｂ及びＣｒのうちの１つ以上を各々が最大１．０重量％、並びに（ｉｖ）Ｎｉ、Ｖ、Ｚｒ、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｈｆ、Ｍｏ、Ｃｏ、及び希土類元素のうちの１つ以上を各々が最大０．５重量％。存在する場合、第３の元素は、通常、少なくとも０．０１重量％の量で合金中に含まれる。

マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、第３の元素又は不純物として、鉄を含むことができる。鉄が合金中に第３の元素として含まれない場合、鉄は、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金中に不純物として含まれることができる。これらの実施形態では、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、概して、鉄を０．５０重量％以下含む。一実施態様において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、鉄を０．２５重量％以下含む。別の実施態様において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、鉄を０．１５重量％以下含む。更に別の実施態様において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、鉄を０．１０重量％以下含む。別の実施態様において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、鉄を０．０５重量％以下含む。

マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、概して、少量の「他の元素」（例えば、鋳造助剤及びＦｅでない不純物）を含む。他の元素とは、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金中に含まれることができる周期表元素のうち、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛、第２の元素（含まれる場合）、第３の元素（含まれる場合）、及び鉄（含まれる場合）を除く他のあらゆる元素を意味する。第２の元素及び／又は第３の元素のうちのいずかの元素が合金中に単なる不純物として含まれる場合、そのような元素は、鉄を除き、「他の元素」の範囲に含まれる。例えば、マグネシウム−亜鉛合金が銅を合金添加元素としてではなく、不純物（すなわち、本特許出願の目的では０．０５重量％より少ないＣｕ）として含む場合には、その銅は「他の元素」の範囲に含まれ得る。同様に、マグネシウム−亜鉛合金がケイ素を合金添加元素としてではなく、不純物（すなわち、本特許出願の目的では０．０１重量％より少ないＳｉ）として含む場合には、そのケイ素は「他の元素」の範囲に含まれ得る。別の例として、Ｍｎ、Ａｇ、及びＺｒがマグネシウム−亜鉛合金中に合金添加元素として含まれる場合には、それらの第３の元素は「他の元素」の範囲に含まれないが、他の第３の元素は、合金中に単なる不純物として含まれ得るため、他の元素の範囲に含まれ得る。しかしながら、鉄がマグネシウム−亜鉛合金中に不純物として含まれる場合、それらには、上記のように、それ自体の規定された不純物限度があるため「他の元素」の範囲に含まれない。

概して、アルミニウム合金体は、他の元素のうちのいずれの元素も各々が０．２５重量％以下を含み、これらの他の元素の合計量は０．５０重量％を超えない。一実施態様において、これらの他の元素はそれぞれ、個々に、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金中に０．１０重量％を超えず、これらの他の元素の合計量はマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金中０．３５重量％を超えない。別の実施態様において、これらの他の元素はそれぞれ、個別に、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金中０．０５重量％を超えず、これらの他の元素の合計量はマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金中０．１５重量％を超えない。別の実施態様において、これらの他の元素はそれぞれ、個々に、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金中０．０３重量％を超えず、これらの他の元素の合計量はマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金中０．１０重量％を超えない。

第１の合金元素、第２の合金元素、及び第３の合金元素の合計量は、アルミニウム合金体が適切に溶体化されることができるように選択されるべきである（例えば、構成粒子の量を制限しながら硬化を容易にするために）。一実施態様において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、溶体化後にマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金が可溶性構成粒子を含まないか又は実質的に含まないようにする量の合金元素を含む。一実施態様において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、溶体化後にアルミニウム合金が少量の（例えば、制限された／最少の）不溶性構成粒子を含むようにする量の合金元素を含む。他の実施態様において、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は、制御された量の不溶性構成粒子から恩恵を受けることもある。

Ｈ．特性
本明細書に記載する新規プロセスによって製造された新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、改善された特性の組み合わせを達成（実現）することができる。

ｉ．強度
上述のように、冷間加工工程（２００）及び熱処理工程（３００）により、冷間加工したままの状態及び／又はＴ６質別（上に定義した）のアルミニウム合金の基準品と比べて強度の改善を達成することができる。強度特性は、概して、ＡＳＴＭ Ｅ８及びＢ５５７に準拠して測定されるが、製品形態に対して適切なように、他の適用可能な基準（例えば、締結具に対してはＮＡＳＭ １３１２−８及び／又はＮＡＳＭ １３１２−１３の使用）に準拠して測定されてもよい。

１つのアプローチにおいて、アルミニウム合金体は、強度（ＴＹＳ及び／又はＵＴＳ）について、Ｔ６状態のアルミニウム合金の基準品と比べて、少なくとも５％の増加を達成する。一実施態様において、アルミニウム合金体は、引張降伏強度について、Ｔ６状態のアルミニウム合金の基準品と比べて、少なくとも６％の増加を達成する。他の実施態様において、アルミニウム合金体は、引張降伏強度について、Ｔ６状態のアルミニウム合金の基準品と比べて、少なくとも７％の増加、又は少なくとも８％の増加、又は少なくとも９％の増加、又は少なくとも１０％の増加、又は少なくとも１１％の増加、又は少なくとも１２％の増加、又は少なくとも１３％の増加、又は少なくとも１４％の増加、又は少なくとも１５％の増加、又は少なくとも１６％の増加、又は少なくとも１７％の増加、又は少なくとも１８％の増加、又は少なくとも１９％の増加、又は少なくとも２０％の増加、又は少なくとも２１％の増加、又は少なくとも２２％の増加、又は少なくとも２３％の増加、又は少なくとも２４％の増加、又は少なくとも２５％の増加、又はそれ以上の増加を達成する。これらの増加はＬ方向及び／又はＬＴ方向に実現することができる。アルミニウム合金体が締結具である場合、その引張降伏強度は、ＮＡＳＭ １３１２−８に準拠して試験してもよく、引張降伏強度に対する上記又は下記の改善のうちのいずれをも実現し得る。

関連する実施態様において、アルミニウム合金体は、極限引張強度について、Ｔ６状態のアルミニウム合金体と比べて、少なくとも６％の増加を達成することができる。他の実施態様において、アルミニウム合金体は、極限引張強度について、Ｔ６状態のアルミニウム合金の基準品と比べて、少なくとも７％の増加、又は少なくとも８％の増加、又は少なくとも９％の増加、又は少なくとも１０％の増加、又は少なくとも１１％の増加、又は少なくとも１２％の増加、又は少なくとも１３％の増加、又は少なくとも１４％の増加、又は少なくとも１５％の増加、又は少なくとも１６％の増加、又は少なくとも１７％の増加、又は少なくとも１８％の増加、又は少なくとも１９％の増加、又は少なくとも２０％の増加、又は少なくとも２１％の増加、又は少なくとも２２％の増加、又は少なくとも２３％の増加、又は少なくとも２４％の増加、又は少なくとも２５％の増加、又はそれ以上の増加を達成することができる。これらの増加はＬ方向及び／又はＬＴ方向に実現することができる。

関連する実施形態において、アルミニウム合金締結具は、剪断強度について、アルミニウム合金締結具の基準品と比べて、少なくとも２％の増加を達成することができ、そのアルミニウム合金締結具の基準品は、Ｔ６質別及びＴ８７質別のうちの１つにあり、その剪断強度は、ＮＡＳＭ １３１２−１３に準拠して試験される。他の実施形態において、アルミニウム合金締結具は、剪断強度について、アルミニウム合金締結具の基準品と比べて、少なくとも４％の増加、又は少なくとも６％の増加、又は少なくとも８％の増加、又は少なくとも１０％の増加、又は少なくとも１２％の増加、又は少なくとも１４％の増加、又は少なくとも１６％の増加、又は少なくとも１８％の増加、又は少なくとも２０％の増加、又は少なくとも２２％の増加、又は少なくとも２４％の増加、又は少なくとも２５％の増加、又はそれ以上の増加を達成することができ、そのアルミニウム合金締結具の基準品は、Ｔ６質別及びＴ８７質別のうちの１つにある。

１つのアプローチにおいて、アルミニウム合金体は、冷間加工したままの状態にあるアルミニウム合金の基準品と比べて、少なくとも同等の引張降伏強度を達成する。一実施形態において、アルミニウム合金体は、引張降伏強度について、冷間加工したままの状態にあるアルミニウム合金の基準品と比べて、少なくとも２％の増加を達成する。他の実施形態において、アルミニウム合金体は、引張降伏強度について、冷間加工したままの状態にあるアルミニウム合金の基準品と比べて、少なくとも４％の増加、又は少なくとも６％の増加、又は少なくとも８％の増加、又は少なくとも１０％の増加、又は少なくとも１２％の増加、又は少なくとも１４％の増加、又は少なくとも１６％の増加、又はそれ以上の増加を達成する。極限引張強度に対しても同様の結果を得ることができる。これらの増加はＬ方向又はＬＴ方向に実現することができる。

一実施態様において、新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、ＬＴ方向の典型的な引張降伏強度について少なくとも５３２ｋＰａ（３５ｋｓｉ）を実現する。他の実施態様において、新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、ＬＴ方向の典型的引張降伏強度について、少なくとも６０８ｋＰａ、又は少なくとも６８４ｋＰａ、又は少なくとも７６０ｋＰａ、又は又は少なくとも７７５ｋＰａ、又は少なくとも７９０ｋＰａ、又は少なくとも８０６ｋＰａ、又は少なくとも８２０ｋＰａ、又は少なくとも８３６ｋＰａ、又は少なくとも８５１ｋＰａ、又は少なくとも８６６ｋＰａ、又は少なくとも８８２ｋＰａ、又は少なくとも８９６ｋＰａ、又は少なくとも９１２ｋＰａ、又は少なくとも９２７ｋＰａ、又は少なくとも９４２ｋＰａ、又は少なくとも９５７ｋＰａ、又は少なくとも９７３ｋＰａ、又は少なくとも９８８ｋＰａ、又は少なくとも１００３ｋＰａ、又は少なくとも１０１８ｋＰａ、又は少なくとも１０３４ｋＰａ、又は少なくとも１０４９ｋＰａ、又は少なくとも１０６４ｋＰａ、又は少なくとも１０７９ｋＰａ、又は少なくとも１０９４ｋＰａ、又は少なくとも１１１０ｋＰａ、又は少なくとも１１２５ｋＰａ、少なくとも１１４０ｋＰａ（４０ｋｓｉ、又は少なくとも４５ｋｓｉ、又は少なくとも５０ｋｓｉ、又は少なくとも５１ｋｓｉ、又は少なくとも５２ｋｓｉ、又は少なくとも５３ｋｓｉ、又は少なくとも５４ｋｓｉ、又は少なくとも５５ｋｓｉ、又は少なくとも５６ｋｓｉ、又は少なくとも５７ｋｓｉ、又は少なくとも５８ｋｓｉ、又は少なくとも５９ｋｓｉ、又は少なくとも６０ｋｓｉ、又は少なくとも６１ｋｓｉ、又は少なくとも６２ｋｓｉ、又は少なくとも６３ｋｓｉ、又は少なくとも６４ｋｓｉ、又は少なくとも６５ｋｓｉ、又は少なくとも６６ｋｓｉ、又は少なくとも６７ｋｓｉ、又は少なくとも６８ｋｓｉ、又は少なくとも６９ｋｓｉ、又は少なくとも７０ｋｓｉ、又は少なくとも７１ｋｓｉ、又は少なくとも７２ｋｓｉ、又は少なくとも７３ｋｓｉ、又は少なくとも７４ｋｓｉ、又は少なくとも７５ｋｓｉ）、又はそれ以上を実現する。平行方向（Ｌ）においても同様の結果を達成することができる。

関連する実施態様において、新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、ＬＴ方向の典型的極限引張強度について、少なくとも６０８ｋＰａ（４０ｋｓｉ）を実現する。他の実施形態において、新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、ＬＴ方向の典型的極限引張強度について、少なくとも６８４ｋＰａ、又は少なくとも７６０ｋＰａ、又は又は少なくとも７７５ｋＰａ、又は少なくとも７９０ｋＰａ、又は少なくとも８０６ｋＰａ、又は少なくとも８２０ｋＰａ、又は少なくとも８３６ｋＰａ、又は少なくとも８５１ｋＰａ、又は少なくとも８６６ｋＰａ、又は少なくとも８８２ｋＰａ、又は少なくとも８９６ｋＰａ、又は少なくとも９１２ｋＰａ、又は少なくとも９２７ｋＰａ、又は少なくとも９４２ｋＰａ、又は少なくとも９５７ｋＰａ、又は少なくとも９７３ｋＰａ、又は少なくとも９８８ｋＰａ、又は少なくとも１００３ｋＰａ、又は少なくとも１０１８ｋＰａ、又は少なくとも１０３４ｋＰａ、又は少なくとも１０４９ｋＰａ、又は少なくとも１０６４ｋＰａ、又は少なくとも１０７９ｋＰａ、又は少なくとも１０９４ｋＰａ、又は少なくとも１１１０ｋＰａ、又は少なくとも１１２５ｋＰａ、少なくとも１１４０ｋＰａ（４５ｋｓｉ、又は少なくとも５０ｋｓｉ、５１ｋｓｉ、又は少なくとも５２ｋｓｉ、又は少なくとも５３ｋｓｉ、又は少なくとも５４ｋｓｉ、又は少なくとも５５ｋｓｉ、又は少なくとも５６ｋｓｉ、又は少なくとも５７ｋｓｉ、又は少なくとも５８ｋｓｉ、又は少なくとも５９ｋｓｉ、又は少なくとも６０ｋｓｉ、又は少なくとも６１ｋｓｉ、又は少なくとも６２ｋｓｉ、又は少なくとも６３ｋｓｉ、又は少なくとも６４ｋｓｉ、又は少なくとも６５ｋｓｉ、又は少なくとも６６ｋｓｉ、又は少なくとも６７ｋｓｉ、又は少なくとも６８ｋｓｉ、又は少なくとも６９ｋｓｉ、又は少なくとも７０ｋｓｉ、又は少なくとも７１ｋｓｉ、又は少なくとも７２ｋｓｉ、又は少なくとも７３ｋｓｉ、又は少なくとも７４ｋｓｉ、又は少なくとも７５ｋｓｉ）、又はそれ以上を実現する。縦方向（Ｌ）においても同様の結果を達成することができる。

新規なマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、Ｔ６質別のマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金の基準品と比べて、短時間で高強度を達成することができる。一実施態様において、新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、Ｔ６質別のアルミニウム合金の基準品と比べて、少なくとも１０％速くそのピーク強度を実現する。１０％速い処理の例として、Ｔ６質別のマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体が３５時間の処理でそのピーク強度を実現する場合、新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体では３１．５時間以下でそのピーク強度を実現し得る。他の実施態様において、新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、そのピーク強度を、Ｔ６質別のマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金の基準品と比べて、少なくとも２０％速く、又は少なくとも２５％速く、又は少なくとも３０％速く、又は少なくとも３５％速く、又は少なくとも４０％速く、又は少なくとも４５％速く、又は少なくとも５０％速く、又は少なくとも５５％速く、又は少なくとも６０％速く、又は少なくとも６５％速く、又は少なくとも７０％速く、又は少なくとも７５％速く、又は少なくとも８０％速く、又は少なくとも８５％速く、又は少なくとも９０％速く、又はそれ以上速く実現する。

一実施態様において、新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、１０時間未満の熱処理時間でそのピーク強度を実現する。他の実施態様において、新規なマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、そのピーク強度を、９時間未満、又は８時間未満、又は７時間未満、又は６時間未満、又は５時間未満、又は４時間未満、又は３時間未満、又は２時間未満、又は１時間未満、又は５０分未満、又は４０分未満、又は３０分未満、又は２０分未満、又は１５分未満、又は１０分未満の熱処理時間、又はそれ未満で実現する。熱処理時間が短いため、新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体を熱処理するのに、塗装焼付サイクル又は塗布硬化を用いることが可能である。

ｉｉ．延性
アルミニウム合金体は、上記強度と組み合わせて、良好な延性を実現することができる。１つのアプローチにおいて、アルミニウム合金体は、４％を超える伸び（Ｌ及び／又はＬＴ）を達成する。一実施形態において、アルミニウム合金体は、少なくとも５％の伸び（Ｌ及び／又はＬＴ）を達成する。他の実施形態において、アルミニウム合金体は、少なくとも６％、又は少なくとも７％、又は少なくとも８％、又は少なくとも９％、又は少なくとも１０％、又は少なくとも１１％、又は少なくとも１２％、又は少なくとも１３％、又は少なくとも１４％、又は少なくとも１５％、又は少なくとも１６％、又はそれ以上の伸び（Ｌ及び／又はＬＴ）を達成することができる。

ｉｉｉ．破壊靭性
新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、良好な破壊靱性特性を実現することができる。靱性特性は、概して、平面歪み破壊靱性（例えば、Ｋ_ＩＣ及びＫ_Ｑ）についてはＡＳＴＭ Ｅ３９９及びＡＳＴＭ Ｂ６４５に準拠して測定され、平面応力破壊靱性（例えば、Ｋ_ａｐｐ及びＫＲ_Ｒ２５）についてはＡＳＴＭ Ｅ５６１及びＢ６４６に準拠して測定される。

一実施態様において、新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、Ｔ６質別のアルミニウム合金の基準品と比べて１０％以下の靱性低下を実現する。他の実施態様において、新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、Ｔ６質別のマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金の基準品と比べて、９％以下、又は８％以下、又は７％以下、又は６％以下、又は５％以下、又は４％以下、又は３％以下、又は２％以下、又は１％以下の靱性低下を実現する。一実施態様において、新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、Ｔ６質別のマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金の基準品の靱性と少なくとも同等の靱性を実現する。

ｉｖ．応力腐食割れ
新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、良好な応力腐食割れ抵抗を実現することができる。応力腐食割れ（ＳＣＣ）抵抗は、概して、ＡＳＴＭ Ｇ４７に準拠して測定される。例えば、新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、良好な強度及び／又は靱性を達成することができ、同時に良好なＳＣＣ耐食性を達成することができる。一実施態様において、新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、レベル１の耐食性を実現する。別の実施態様において、新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、レベル２の耐食性を実現する。更に別の実施態様において、新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は、レベル３の耐食性を実現する。

ｖ．耐剥離性（exfoliation resistance）
新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体は耐剥離性であることができる。耐剥離性は、概して、ＡＳＴＭ Ｇ３４に準拠して測定される。一実施態様において、アルミニウム合金体は、ＥＢ以上のＥＸＣＯ評価を実現する。別の実施態様において、アルミニウム合金体は、ＥＡ以上のＥＸＣＯ評価を実現する。更に別の実施態様において、アルミニウム合金体は、Ｐ以上のＥＸＣＯ評価を実現する。

ｖｉ．外観
本明細書に開示する新規プロセスに従って加工されたアルミニウム合金体は、改善された外観を実現することができる。下記外観基準は、ＨｕｎｔｅｒＬａｂ Ｄｏｒｉｇｏｎ ＩＩ（Ｈｕｎｔｅｒ Ａｓｓｏｃｉａｔｅｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ ＩＮＣ，Ｒｅｓｔｏｎ，ＶＡ）、又は同等の機器によって測定することができる。

本明細書に開示する新規プロセスに従って加工されたアルミニウム合金体は、Ｔ６質別の基準となるアルミニウム合金体と比べて、少なくとも５％高い正反射率を実現することができる。一実施態様において、新規アルミニウム合金体は、Ｔ６質別の基準となるアルミニウム合金と比べて、少なくとも６％高い正反射率を実現する。他の実施態様において、新規アルミニウム合金体は、Ｔ６質別の基準となるアルミニウム合金体と比べて、少なくとも７％高いか、又は少なくとも８％高いか、又は少なくとも９％高いか、又は少なくとも１０％高いか、又は少なくとも１１％高いか、又は少なくとも１２％高いか、又は少なくとも１３％高いか、又はそれ以上の正反射率を実現する。

本明細書に開示する新規プロセスに従って加工されたアルミニウム合金体は、Ｔ６質別の基準となるアルミニウム合金体と比べて、少なくとも１０％高い２°拡散を実現することができる。一実施態様において、新規アルミニウム合金体は、Ｔ６質別の基準となるアルミニウム合金体と比べて、少なくとも１２％高い２°拡散を実現する。他の実施態様において、新規アルミニウム合金体は、Ｔ６質別の基準となるアルミニウム合金体と比べて、少なくとも１４％高いか、又は少なくとも１６％高いか、又は少なくとも１８％高いか、又は少なくとも２０％高いか、又は少なくとも２２％高いか、又はそれ以上の２°拡散を実現する。

本明細書に開示する新規プロセスに従って加工されたアルミニウム合金体は、Ｔ６質別の基準となるアルミニウム合金体と比べて、少なくとも１５％高い２写像性を実現することができる。一実施態様において、新規アルミニウム合金体は、Ｔ６質別の基準となるアルミニウム合金体と比べて、少なくとも１８％高い２写像性を実現する。他の実施態様において、新規アルミニウム合金体は、Ｔ６質別の基準となるアルミニウム合金体と比べて、少なくとも２１％高いか、又は少なくとも２４％高いか、又は少なくとも２７％高いか、又は少なくとも３０％高いか、又はそれ以上の２写像性を実現する。

本明細書に記載する新規プロセスに従って加工されたアルミニウム合金体は、改善された光沢特性を実現することができる。一実施形態において、開示する新規プロセスに従って加工されたアルミニウム合金体の意図される観察面は、Ｔ６質別のアルミニウム合金体の基準品の意図される観察面と比べて、少なくとも同等の６０°光沢度を実現する。一実施形態において、新規アルミニウム合金体は、Ｔ６質別のアルミニウム合金体の基準品の意図される観察面と比較して、少なくとも２％高い６０°光沢度を実現する。他の実施形態において、新規アルミニウム合金体の意図される観察面は、Ｔ６質別のアルミニウム合金体の基準品の意図される観察面と比較して、少なくとも４％高いか、又は少なくとも６％高いか、又は少なくとも８％高いか、又はそれ以上の６０°光沢度を実現する。「６０°光沢度」及び類似語は、６０°の光沢角度、及び製造業者が推奨する基準に従って操作したＢＹＫ Ｇａｒｄｎｅｒ ｈａｚｅ−ｇｌｏｓｓ Ｒｅｆｌｅｃｔｏｍｅｔｅｒ（又は同様の光沢計）を使用した、アルミニウム合金体の意図される観察面の測定から得た６０°光沢度を意味する。

ｖｉ．表面粗さ
本明細書に開示する新規プロセスに従って加工されたアルミニウム合金体は、低い表面粗さを有し得る（例えば、なかでも、ほとんど又は全くルダリングを有しない、ほとんど又は全くミカン肌を有しない）。一実施形態において、アルミニウム合金体は、表面粗さ（Ｒａ）について、ＬＴ方向で測定した場合、２．５マイクロメートル（１００マイクロインチ）（Ｒａ）を実現する。別の実施形態において、アルミニウム合金体は、表面粗さ（Ｒａ）について、ＬＴ方向で測定した場合、２．３マイクロメートル（９０マイクロインチ）（Ｒａ）を実現する。更に別の実施形態において、アルミニウム合金体は、表面粗さ（Ｒａ）について、ＬＴ方向で測定した場合、２．０マイクロメートル（８０マイクロインチ）（Ｒａ）を実現する。別の実施形態において、アルミニウム合金体は、表面粗さ（Ｒａ）について、ＬＴ方向で測定した場合、１．８マイクロメートル（７０マイクロインチ）（Ｒａ）を実現する。更に別の実施形態において、アルミニウム合金体は、表面粗さ（Ｒａ）について、ＬＴ方向で測定した場合、１．５マイクロメートル（６０マイクロインチ）（Ｒａ）を実現する。別の実施形態において、アルミニウム合金体は、表面粗さ（Ｒａ）について、ＬＴ方向で測定した場合、１．３マイクロメートル（５０マイクロインチ）（Ｒａ）以下を実現する。この小節（Ｈ）（ｖｉ）の目的のために、表面粗さは、ＡＳＴＭ Ｅ８及びＢ５５７に準拠して実施した引張試験によって破壊まで引っ張った標本上で測定される。

Ｉ．製品用途
本明細書に記載する新規プロセスは、様々な製品用途に適用可能性を有する。一実施態様において、本明細書に記載する新規プロセスによって作製された製品は、なかでも、ウイングスキン（上面及び下面）又はストリンガ／スティフナ、胴体スキン又はストリンガ、リブ、フレーム、スパー、シートトラック、隔壁、円周フレーム、尾翼（例えば、水平安定板及び垂直安定板など）、フロアビーム、シートトラック、ドア、及び操縦翼面部品（例えば、方向舵、補助翼）などの航空宇宙用途に使用される。そのような部品における潜在的利点の多くは、挙げるとすると、高強度、優れた耐食性、疲労亀裂の発生及び進展に対する抵抗性の改善、靱性の改善を含む製品の使用によって、そのような部品中で実現されることができる。そのような特性の組合せを改善することにより、軽量化又は検査間隔の低減をもたらすことができる。

別の実施態様において、本明細書に記載する新規プロセスによって作製された製品は、なかでも、弾薬筒及び装甲などの軍需品／弾道学／軍事用途に使用される。弾薬筒としては、小型武器及び大砲に使用されるもの又は迫撃砲若しくは戦車一斉射撃に使用されるものが挙げられる。他の弾薬部品としては、送弾筒及びフィンが挙げられ得る。迫撃砲、起爆部品も、精密誘導爆弾及びミサイルのフィン及び制御面と同様に、可能性のある別の用途である。装甲部品としては、軍用車両の装甲板又は構造用部品が挙げられる。そのような用途において、本製品は、軽量化又は信頼性若しくは精度の改善をもたらすことができる。

別の実施態様において、本明細書に記載する新規プロセスによって作製された製品は、なかでも、産業工学及び／又は航空宇宙産業において使用され得る、ボルト、リベット、ねじ、スタッド、インサート、ナット、及び締付けボルトなどの締結具用途に使用される。これらの用途では、本製品は、チタン合金又はスチールのような他の重い材料の代替として、軽量化のために使用され得る。他の場合には、本製品は、優れた耐久性を提供することができる。

別の実施態様において、本明細書に記載する新規プロセスによって作製された製品は、なかでも、クロージャーパネル（例えば、なかでも、ボンネット、フェンダー、ドア、ルーフ、及びトランクの蓋）、ホイール、及び、ホワイトボディなどの大きな強度が要求される用途（例えば、ピラー、補強材）などの自動車用途に使用される。これらの用途のうちのいくつかにおいて、本製品は、部品の小型化及び軽量化を可能にし得る。

別の実施態様において、本明細書に記載する新規プロセスによって作製された製品は、船舶及びボート（例えば、なかでも、船体、甲板、帆柱、及び上部構造）に対してなど、海洋用途に使用される。これらの用途のうちのいくつかにおいて、本製品は、小型化及び軽量化を可能にするために使用され得る。いくつかの他の場合には、本製品は、耐食性に劣る製品に代えて使用することにより、信頼性及び寿命を強化させることができる。

別の実施態様において、本明細書に記載する新規プロセスによって作製された製品は、なかでも、ホッパータンク及び有蓋車などの鉄道用途に使用される。ホッパー車又はタンク車の場合、本製品は、ホッパー及びタンク自体に又は支持構造に使用され得る。これらの場合、本製品は、軽量化（小型化による）又は輸送される製品との適合性の強化をもたらすことができる。

別の実施形態において、本明細書に記載する新規プロセスによって作製された製品は、トラックトラクター、ボックストレーラー、平床トレーラー、バス、パッケージバン、レクリエーション用車両（ＲＶ）、全地形用車両（ＡＴＶ）などの陸上輸送用途に使用される。トラックトラクター、バス、パッケージバン、及びＲＶでは、本製品は、クロージャーパネル又はフレーム、バンパー又は燃料タンクに使用することにより、小型化及び軽量化を可能にし得る。対応して、本合金体をホイールに使用して、耐久性若しくは軽量化の強化、又は外観の改善をもたらすこともできる。

別の実施形態において、本明細書に記載する新規プロセスによって作製された製品は、なかでも、ライザー、補助ライン、ドリルパイプ、チョーク／キルライン、産出パイプ、及び縦樋（fall pipe）などの石油及びガス用途に使用される。これらの用途において、本製品は、薄肉化及び軽量化を可能にし得る。他の使用としては、腐食性能を改善させるための代替材料としてか、又は掘削流体若しくは産出流体との適合性を改善させるための代替材料が挙げられ得る。本製品は、なかでも、居住モジュール及びヘリポートのような探査に用いられる補助装備にも使用することができる。

別の実施形態において、本明細書に記載する新規プロセスによって作製された製品は、なかでも、蓋及びタブ、食品用缶、ビン、トレー、並びにキャップなどの包装用途に使用される。これらの用途における利点としては、小型化及び包装重量又はコスト削減の機会が挙げられ得る。他の場合には、本製品は、包装品内容物との適合性の強化、又は耐食性の改善を有し得る。

別の実施形態において、本明細書に記載する新規プロセスによって作製された製品は、なかでも、照明、鏡、及び集光型太陽熱発電などの反射体に使用される。これらの用途において、本製品は、所与の強度レベルにおいて、何もしない状態（bare condition）、コーティングした状態、又は陽極酸化させた状態でより良好な反射品質をもたらすことができる。

別の実施形態において、本明細書に記載する新規プロセスによって作製された製品は、なかでも、建物パネル／ファサード、エントランス、フレーミングシステム、及びカーテンウォールシステムなどの建築用途に使用される。そのような用途において、本製品は、優れた外観若しくは耐久性、又は小型化に関連する軽量化をもたらすことができる。

別の実施形態において、本明細書に記載する新規プロセスによって作製された製品は、なかでも、コネクター、端子、ケーブル、ブスバー、ロッド、及びワイヤなどの電気的用途に使用される。いくつかの場合には、本製品は、所与の通電容量に対する低下傾向の軽減をもたらし得る。本製品から作製されたコネクターは、長期間に亘り、接続の高い完全性を維持する強化された性能を有し得る。他のワイヤやケーブルにおいては、本製品は、所与レベルの通電容量での耐疲労性の改善をもたらすことができる。

別の実施形態において、本明細書に記載する新規プロセスによって作製された製品は、小型化及び軽量化をもたらすことができる、なかでも積層品に使用される高強度シート製品の製造のためなどの繊維金属積層品用途に使用される。

別の実施形態において、本明細書に記載する新規プロセスによって作製された製品は、なかでも、踏板、工具箱、ボルト締付デッキ、ブリッジデッキ、及びランプなどの産業工学用途に使用され、特性の改善による小型化及び重量又は材料使用量の低減が可能となり得る。

トレッドシート又は踏板に特に関係して、本明細書に開示する新規方法は、改善されたトレッドシート又は踏板製品（「圧延トレッド製品」）をもたらすことができる。圧延トレッド製品は、シート又はプレート製品の外面上に隆起ボタンの所定のパターンを有する製品である。トレッドシートは、０．１０センチメートル〜０．６３２センチメートル（０．０４０インチ〜０．２４９インチ）の厚さを有し、踏板は、０．６３５センチメートル〜１．９１センチメートル（０．２５０インチ〜０．７５０インチ）の厚さを有する。所定のパターンは、所定のパターンに対応する複数の圧痕を中に有するローラを使用して、アルミニウム合金体の冷間圧延の間に圧延トレッド製品中に導入され得、ここで冷間圧延が少なくとも２５％の冷間加工を達成する。所定のパターンのボタンの各々は、概して、０．５００〜０．１９７〜２．５０センチメートル（０．９８４インチ）の範囲の高さなど、所定の高さを有する。冷間圧延工程（２００）後、圧延トレッド製品は熱処理（３００）され、冷間圧延工程（２００）及び熱処理工程（３００）の組み合わせは、圧延トレッド製品が、冷間加工したままの状態にあるトレッドシート又は踏板と比べて、改善された長手横引張降伏強度を実現するように達成される。一実施形態において、圧延トレッド製品は、基準となる圧延トレッド製品よりも少なくとも５％高いＬＴ引張降伏強度を実現し、ここで基準となるトレッドシート又は踏板は、圧延トレッド製品と同一の組成を有するが、基準となる圧延トレッド製品は、Ｔ６質別の基準品に対して上の特性の節（節Ｈ（ｉ））に記載したＬＴ降伏強度パーセンテージの改善のうちのいずれかなど、Ｔ６質別へと加工される（すなわち、最終ゲージへと冷間圧延され、その後溶体化され、その後１５ｋＰａ（１ｋｓｉ）のそのピーク引張降伏強度内へと時効される）。一実施形態において、製造されたトレッド製品は、ＥＮ １３８６：１９９６によって定義されるように、欠陥がない。

別の実施形態において、本明細書に記載する新規プロセスによって作製された製品は、流体容器（タンク）に用いられ、なかでも、リング、ドーム、バレルなどに使用される。いくつかの場合には、タンクは静置貯蔵用に使用することができる。他の場合には、タンクは、打上げロケット又は航空機の部品であり得る。これらの用途における利点としては、小型化又は収容される製品との適合性の改善が挙げられる。

別の実施形態において、本明細書に記載する新規プロセスによって作製された製品は、家庭用製品用途として、例えば、ノート型パソコン、携帯電話、カメラ、携帯型音楽プレーヤー、携帯端末、コンピュータ、テレビ、電子レンジ、調理器具、洗濯機／乾燥機、冷蔵庫、スポーツ用品、又は耐久性若しくは望ましい外観が求められる他のあらゆる家庭用電子製品などに使用される。別の実施形態において、本明細書に記載する新規プロセスによって作製された製品は、なかでも、医療機器、セキュリティーシステム、及び事務用品に使用される。

別の実施形態において、新規方法は、冷間穴拡大プロセスに適用されることができ、例えば、なかでも耐疲労性改善のための穴処理に適用され、上記のように、冷間加工勾配及び調整された特性がもたらされ得る。この冷間穴拡大プロセスは、なかでも、鍛造ホイール、航空機構造体に適用されることができる。

別の実施形態において、新規プロセスは、冷間間接押出プロセスに適用されることができ、例えば、なかでも、缶、ボトル、エアゾール缶、及びガスボンベの製造に適用され得る。これらの場合には、製品に高強度がもたらされることで、材料使用量を低減することができる。他の場合には、内容物との適合性改善により、保存寿命を延ばすことができる。

別の実施形態において、本明細書に記載する新規プロセスによって作製された製品は、熱交換器用途に使用されることができ、例えば、なかでも、管材料及びフィンなどに使用され、強度の改善により材料使用量の低減を達成することができる。耐久性の改善及び寿命の延長も実現することができる。

別の実施形態において、新規プロセスは、適合プロセス（conforming processes）にも適用されることができ、例えば、熱交換器部品（例えば、管材料）の製造などに適用され、強度の改善により材料使用量の低減を達成することができる。耐久性の改善及び寿命の延長も実現することができる。

これらの製品用途のうちのいくつかの一部の特定の実施形態を、以下の小節に記載する。

（ｉ）弾薬筒／ケース
１つのアプローチにおいて、本明細書に開示する新規方法は、改善されたアルミニウム弾薬筒（ケース又はケーシングとも呼ばれる）をもたらし得る。本明細書に記載する新規方法による、アルミニウム合金弾薬筒を製造するための新規プロセスの一実施形態が、図２ｒに例示される。この方法において、シート、プレート、又は押出ロッド若しくはバーなどのアルミニウム合金体（２ｒ−１）が、出発材料として使用されてもよい。この材料は次いで、中間厚さＴ１を持つ底部を有する部材２ｒ−２へと押出し又は絞り加工されてもよい。部材２ｒ−２を次いで溶体化し、その後、底部を冷間加工してＴ２の最終厚さにしてもよく（例えば、冷間圧造、冷間鍛造、冷間フロー成形、及び同等手段を介して）、ここでＴ２は、底部における少なくとも２５％の冷間加工を、冷間形成操作に起因して誘導するように選択される（２ｒ〜３）。一実施形態において、Ｔ２は、底部における少なくとも３５％の冷間加工、例えば、底部における少なくとも５０％の冷間加工、又はそれよりも多くの冷間加工を、冷間形成操作に起因して誘導するように選択される。冷間加工の量は、上の冷間加工の節（節Ｂ）に記載する冷間加工量のいずれであってもよい。底部における加工の量及びその後の熱処理（３００）に起因して、このような筒は、強固な底部を有し得、これは、例えば、焼付プロセスにおいて歪みを制限する、及び／又は筒取り出しを容易にするのに有用であり得る。これらの方法を介して製造されるアルミニウム合金筒は、なかでもショットガンケーシング及び５０〜１５０ｍｍケーシングなどの大径のケーシング、並びに同等物の場合などに、均一の側壁（２ｒ−３及び２ｒ−４）を有し得る。一実施形態において、側壁はまた、なかでも絞り、しごき、又はフロー成形によってなど、多量の冷間加工により製造される。このような実施形態において、側壁及び底部は、同時に冷間加工を受けてもよく（例えば、フロー成形）、又は底部及び側壁は、別個の冷間加工操作を介して別個の工程で冷間加工を受けてもよい。それゆえ、本明細書に開示する新規プロセスにより製造されるアルミニウム合金筒は、上の特性の節（節Ｈ）に記載する改善された特性のうちのいずれかなどの、底部、側壁、又は両方における改善された特性を実現し得る。一実施形態において、及び熱処理の節（節Ｃ、小節ｉ）に記載するように、アルミニウム合金体（２ｒ−１）は、弾薬筒へと形成される前に、溶体化されるか、又は溶体化されて部分的に冷間加工されてもよい。

図２ｒの方法を介して製造されるアルミニウム合金筒は、首部分を有してもよい（２ｒ−５）。この首部分は、従来の操作によって冷間加工工程後に製造されてもよい。弾丸挿入及び弾丸を定置に固定する圧着を容易にするために、首部における局所的な軟化が必要とされ得る。

（ｉｉ）装甲部品
本明細書に開示する新規方法はまた、改善された装甲製品、本体、及び部品を製造する際にも有用であり得る。一実施形態において、方法は、アルミニウム合金装甲製品、本体、又は部品を受け取ることと、アルミニウム合金装甲製品、本体、又は部品を組立品の装甲部品として取り付けることとを含む。この実施形態において、受け取った状態のアルミニウム合金装甲製品、本体、又は部品は、本明細書に記載する方法によって、すなわち、溶体化、次いで冷間加工、及び次いで熱処理によって、例えば上の節（Ａ）〜（Ｃ）に記載する方法のうちのいずれかを介して、調製済であってもよい。一実施形態において、組立品は、車両である。一実施形態において、車両は、軍用車両である。別の実施形態において、車両は、自動車車両、ワゴン車、バス、牽引用トレーラー、及び同等物などの商業用車両である。別の実施形態において、組立品は、防護衣組立品である。

装甲部品は、組立品において使用するために設計され、徹甲弾、爆破、及び／又は破片などの１つ以上の弾丸を阻止する主目的を持つ、部品である。装甲部品は通常、このような弾丸が阻止されない場合に１人以上の人物を損傷し得る場合の用途において使用される。一実施形態において、アルミニウム合金装甲部品は、Ｔ６質別のアルミニウム合金装甲部品の基準品と比べて、少なくとも１％高いＶ５０弾道限界を有し、このＶ５０弾道限界は、ＭＩＬ−ＳＴＤ−６６２Ｆ（１９９７）（所与の合金を穿孔する５０％確率を持つ衝突速度及び）に従って試験される。Ｖ５０弾道限界は、徹甲弾（ＡＰ）及び／又は模擬破片弾（ＦＳＰ）のいずれに対するものであってもよい。

一実施形態において、Ｖ５０弾道限界は、徹甲抵抗性であり、アルミニウム合金装甲部品は、Ｔ６質別のアルミニウム合金装甲部品の基準品と比べて、少なくとも５％高いＶ５０ ＡＰ抵抗性を有する。他の実施形態において、アルミニウム合金装甲部品は、Ｔ６質別のアルミニウム合金装甲部品の基準品と比べて、少なくとも６％高い、又は少なくとも７％高い、又は少なくとも８％高い、又は少なくとも９％高い、又は少なくとも１０％高いＶ５０ ＡＰ抵抗性、又はそれよりも多くを有する。

別の実施形態において、このＶ５０弾道限界は、模擬破片弾抵抗性であり、製造されたアルミニウム合金は、Ｔ６質別のアルミニウム合金装甲部品の基準品と比べて、少なくとも２％高いＶ５０ ＦＳＰ抵抗性を有する。他の実施形態において、アルミニウム合金装甲部品は、Ｔ６質別のアルミニウム合金製品の基準品と比べて、少なくとも３％高い、又は少なくとも４％高い、又は少なくとも５％高いＶ５０ ＦＳＰ抵抗性、又はそれよりも多くを有する。

一実施形態において、新規アルミニウム合金装甲部品は、０．０６４センチメートル〜１０センチメートル（０．０２５インチ〜４．０インチ）の厚さを有し、Ｔ６質別のアルミニウム合金装甲部品の基準品と比べて、少なくとも５％高いＶ５０徹甲抵抗性を実現する。一実施形態において、アルミニウム合金装甲部品は、未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を含む。一実施形態において、装甲部品は、０．６３５センチメートル〜１０センチメートル（０．２５０インチ〜４．０インチ）の範囲にある厚さを有するプレート又は鍛造物である。別の実施形態において、装甲部品は、２．５センチメートル〜６．４センチメートル（１．０インチ〜２．５インチ）の範囲にある厚さを有するプレート又は鍛造物である。別の実施形態において、装甲部品は、０．０６４〜０．６３２センチメートル（０．０２５〜０．２４９インチ）の範囲にある厚さを有するシートである（例えば、防護衣用）。

（ｉｉｉ）家庭用電子製品
本明細書に開示する新規方法はまた、家庭用電子機器用の改善されたアルミニウム合金製品を製造する際にも有用であり得る。一実施形態において、方法は、溶体化されたアルミニウム合金体を冷間加工し、次いでこのアルミニウム合金体を熱処理することを含む。本方法は、アルミニウム合金体を、家庭用電子製品のための外側部品の形態で、所定の形状の製品へと形成することを含み得る。形成工程は、上の熱処理の節（節Ｃ、小節ｉ）及び／又は任意選択の熱処理後処理の節（節Ｆ）に記載するように、熱処理工程（３００）の前、後、又は最中に行われてもよい。

「家庭用電子製品のための外側部品」及び類似語は、通常の使用過程の間に、家庭用電子製品の消費者に一般に可視的である製品を意味する。例えば、外側部品は、家庭用電子製品の外側カバー（例えば、ファサード）、又は家庭用電子製品のスタンド若しくは他の非ファサード部分であり得る。外側部品は、０．０３８センチメートル〜１．３センチメートル（０．０１５インチ〜０．５０インチ）の厚さを有してもよい。一実施形態において、外側部品は、家庭用電子製品のための外側カバーであり、０．０３８センチメートル〜０．１６センチメートル（０．０１５インチ〜０．０６３インチ）の厚さを有する。

一実施形態において、方法は、圧延又は鍛造アルミニウム合金体を受け取ることであって、このアルミニウム合金体が溶体化によって調製済みであることと、次いで最終ゲージへと冷間加工することであって、この冷間がアルミニウム合金体において少なくとも２５％の冷間加工を誘導し、冷間加工が冷間圧延及び冷間鍛造のうちの１つであることと、次いで圧延されたアルミニウム合金体を家庭用電子製品のための外側部品へと形成することとを含む。一実施形態において、方法は、アルミニウム合金を熱処理することを含む。一実施形態において、熱処理工程は、受け取り工程の後に発生する。一実施形態において、熱処理工程は、形成工程に付随して発生する。一実施形態において、形成工程中に、アルミニウム合金体は、上の熱処理の節（節Ｃ）のように、少なくとも６６℃（１５０°Ｆ）からアルミニウム合金体の再結晶化温度未満までの温度に付される。

別の実施形態において、熱処理工程は、受け取り工程の後に発生し、すなわち、アルミニウム合金体は、受け取り時に少なくとも部分的に熱処理済みである。一実施形態において、形成工程は、６６℃（１５０°Ｆ）未満で完了される。一実施形態において、形成工程は、周囲条件で完了される。

上の実施形態のいずれにおいても、形成工程は、アルミニウム合金製体の少なくとも一部分に歪みを適用して、外側部品を獲得することを含み、適用工程の歪みの最大量は、上の任意選択の熱処理後処理の節（節Ｆ）に列挙される等価塑性歪み値のいずれか等の、少なくとも０．０１の等価塑性歪みと同等である。冷間加工、熱処理、及び形成工程は、外側部品が未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を含むように行われるべきである。

本明細書に記載する新規方法は、上に列挙した家庭用電子製品のいずれをも含む家庭用電子製品のための多様な外側部品を製造する際に有用であり得る。一実施形態において、家庭用電子製品は、ノート型パソコン、携帯電話、カメラ、携帯型音楽プレーヤー、携帯端末、コンピュータ、テレビ、電子レンジ、洗濯機、乾燥機、冷蔵庫、及びそれらの組み合わせのうちの１つである。別の実施形態において、家庭用電子製品は、ノート型パソコン、携帯電話、携帯型音楽プレーヤー、及びそれらの組み合わせのうちの１つであり、外側部品は、０．０３８センチメートル〜０．１６０センチメートル（０．０１５〜０．０６３インチ）の厚さを有する外側カバーである。

本明細書に記載する新規方法は、改善された特性を有する外側部品を製造し得る。一実施形態において、外側部品は、Ｔ６質別のアルミニウム合金外側部品の基準品と比べて、少なくとも５％高い正規化耐デント性を実現する。「正規化耐デント性」は、デント量（ＤＡ）の逆数をアルミニウム合金体の厚さで除算する（すなわち、（１／ＤＡ）／厚さ、ことによって正規化した、アルミニウム合金体の耐デント性を意味する。例えば、デント量が０．０６４センチメートル（０．０２５０インチ）であり、製品が０．０８２６センチメートル（０．０３２５インチ）の厚さを有した場合、その正規化耐デント性は、１４．６８毎ｃｍ^２（９４．６７毎インチ^２）となろう。「デント量」は、下に記載するデント試験手順によってもたらされる、デントサイズを意味する。他の実施形態において、本明細書に記載する新規方法により加工された新規アルミニウム合金から作製される、家庭用電子製品の外側部品は、Ｔ６質別の外側部品の基準品よりも少なくとも１０％高い、又は少なくとも１５％高い、又は少なくとも２０％高い、又は少なくとも２５％高い、又は少なくとも３０％高い、又はそれよりも高い耐デント性を実現する。

一実施形態において、本明細書に記載する新規方法により加工された新規アルミニウム合金から作製される、家庭用電子製品の外側部品は、Ｔ６質別に加工された合金６０６１から作製される同一の外側部品よりも少なくとも５％高い正規化耐デント性を実現する。他の実施形態において、本明細書に記載する新規方法により加工された新規アルミニウム合金から作製される、家庭用電子製品の外側部品は、Ｔ６質別に加工された合金６０６１から作製される同一の外側部品よりも少なくとも１０％高い、又は少なくとも１５％高い、又はそれよりも高い正規化耐デント性を実現する。

一実施形態において、本明細書に記載する新規方法により加工された新規アルミニウム合金から作製される、家庭用電子製品の外側部品は、Ｈ３２質別に加工された合金５０５２から作製される同じ外側部品よりも少なくとも１０％高い正規化耐デント性を実現する。他の実施形態において、本明細書に記載する新規方法により加工された新規アルミニウム合金から作製される、家庭用電子製品の外側部品は、Ｈ３２質別に加工された合金５０５２から作製される同じ外側部品よりも少なくとも３０％高い、又は少なくとも５０％高い、又はそれよりも高い正規化耐デント性を実現する。

外側部品は、意図される観察面を有し得、この意図される観察面は、視覚的に明白な表面欠陥がない可能性がある。「意図される観察面」及び類似語は、通常の製品使用中に消費者によって観察されることが意図される表面を意味する。内面（例えば、外側カバーの内側）は一般に、通常の製品使用中に観察されることが意図されない。例えば、携帯電子機器の内面は、通常の製品使用中（例えば、テキストメッセージを送信するために使用するとき及び／又は電話で会話するために使用するとき）に通常は観察されないが、このような内面は、バッテリーを交換するときなどの非通常使用の間にまれに観察されることがあり、故に、このような内面は、意図される観察面ではない。「視覚的に明白な表面欠陥がない」及び類似語は、カバーの意図される観察面に表面欠陥が実質的にないことを意味し、これは２０／２０視力を持つ人間の視覚によって観察され、カバーが、カバーを観察している人間の眼から少なくとも４６センチメートル（１８インチ）離れて位置するときのものである。視覚的に明白な表面欠陥の例としては、なかでも形成プロセス及び／又は合金ミクロ構造に起因して観察され得る、表面的な欠陥が挙げられる。視覚的に明白な表面欠陥の存在は一般に、陽極酸化処理後（例えば、陽極酸化処理直後、又は例としてコーティング若しくは他の色素／着色剤の適用後）に決定される。一実施形態において、外側部品は、上の特性の節（節Ｈ）に列挙される外観特性のいずれかなどの、維持された又は改善された外観特性を実現する。一実施形態において、外側部品の意図される観察面は、Ｔ６質別のアルミニウム合金外側部品の基準品基準品の意図される観察面と比べて、少なくとも同等の６０°光沢度を実現する。「６０°光沢度」及び類似語は、６０°の光沢角度、及び製造業者が推奨する基準に従って操作したＢＹＫ Ｇａｒｄｎｅｒ ｈａｚｅ−ｇｌｏｓｓ Ｒｅｆｌｅｃｔｏｍｅｔｅｒ（又は同様の光沢計）を使用した、アルミニウム合金体の意図される観察面の測定から得た６０°光沢度を意味する。

（ｉｖ）容器
本明細書に開示する新規方法はまた、改善された特性を有する新規アルミニウム合金容器を製造する際にも有用であり得る。容器を製造する１つの方法が図２ｓ−１に例示され、溶体化されたアルミニウム合金体を容器へと冷間加工し（２００−Ｃ）、次いでこの容器を熱処理し（３００−Ｃ）、任意選択で最終処理を施す（４００−Ｃ）ことを含む。新規アルミニウム合金容器を獲得するために用いられ得る冷間加工工程（２００−Ｃ）、熱処理工程（３００−Ｃ）、及び任意選択の最終処理（複数可）（４００−Ｃ）の例は、以下に更に詳細に説明する。

次の定義がこの小節（Ｉ）（ｉｖ）に適用される。
・「上部」、「底部」、「より下」、「より上」、「の下」、「の上」などの用語は、冷間加工又は形成プロセス中のアルミニウム合金容器の向きを問わず、平面上に置かれている完成したアルミニウム合金容器の位置に相対的である。いくつかの実施形態において、容器の上部は、開口部を有する。
・「容器」は、飲料缶、ボトル、食品缶、エアゾール缶、１ピース缶、２ピース缶、及び３ピース缶を含むが、これらに限定されない、アルミニウム合金から作製される任意の種類の容器である。
・「完成アルミニウム合金容器」は、それが最終消費者によって使用される前に追加の冷間加工又は形成工程を経ることのないアルミニウム合金容器である。
・「絞り」は、アルミニウム合金をカップの形態で抜き出すことを意味し、初期絞り、再絞り、及び深絞りを含み得る。
・「しごき」は、カップの壁を、パンチでカップの側壁をしごきリングに対して押し付けることにより、延伸及び薄層化することを意味する。
・「ドーム形成」は、容器の底部を製造することを意味する。容器の底部は、ドーム様に成形されてもよく、平坦であってもよく、または交互の形状を有してもよい。
・「ネッキング」は、容器の一部分の直径を狭小化することを意味する。
・「フランジング」は、容器上にフランジを製造することを意味する。
・「ねじ切り」は、容器にねじ山を製造することを意味する。
・「ビーディング」は、容器の側壁に円周ビードを製造することを意味する。
・「シーミング」は、蓋を容器に、機械的に結合する等して取り付ける方法である。
・「カーリング」は、蓋、端部、つまみ、ねじ式閉鎖具、王冠、巻き締め式ピルファープルーフ閉鎖具等の、閉鎖を受け入れるための容器の上部縁を製造することを意味する。
・「冷間加工したままの状態にある容器の基準品」は、特許請求される容器と同一に調製されるが、その機械的特性が、冷間加工工程の完了後かつ熱処理工程の前に試験される、アルミニウム合金容器の製品を意味する。好ましくは、形成されたままの状態にある容器の基準品の機械的特性は、冷間加工工程の完了から４〜１４日以内に測定される。冷間加工したままの状態にある容器の基準品を製造するためには、本明細書に記載する実務に従ってアルミニウム合金体を容器へと冷間加工することになり、その後、アルミニウム合金容器の一部分を取り出して、冷間加工したままの状態にあるその特性を上述の要件につき決定する。アルミニウム合金容器の別の部分は、本明細書に記載する新規プロセスに従って熱処理され、その後、その特性が測定されることになり、そうすることで、冷間加工したままの状態にある容器の基準品の特性と、本明細書に記載する新規プロセスに従って加工された容器の特性との間の比較が容易になる（例えば、なかでもドーム反転圧、真空強度、強度、及び／又は伸びを比較するため）。新規容器及び冷間加工したままの状態にある容器の基準品の両方は、同じアルミニウム合金容器から製造されるため、それらは同じ組成を有することになろう。それゆえ、容器の基準品は、新規容器と同じ合金、ゲージ、及び形状から構成される。
・「ドーム反転圧」は、その圧力を上回ると缶の底部が「飛び出し」、凹面になる代わりに凸面になる、閾値圧力を意味する。いくつかの実施形態において、アルミニウム合金は、容器の底部が凹面になる代わりに平坦になることを可能にするのに十分に強固である。この場合、ドーム反転圧は、その圧力を上回ると缶の底部が「飛び出し」、平坦になる代わりに凸面になる、閾値圧力を意味する。ドーム反転圧は、Ａｌｔｅｋ Ｃｏｍｐａｎｙ飲料缶及び蓋テスターＭｏｄｅｌ ９００９Ｃ５を使用して測定されてもよい。
・「側壁」は、容器の側面の壁である。
・「Ｔ６質別の容器の基準品の側壁」及び類似語は、溶体化され、次いで熱処理されて最大強度状態（ピーク強度から１５ｋＰａ（１ｋｓｉ）以内）にある容器の側壁を意味する。以下に更に詳細に説明するように、本明細書に記載する新規プロセスに従って製造されたアルミニウム合金容器は、Ｔ６質別のアルミニウム合金体と比べて、優れた特性を獲得し得る。Ｔ６質別のアルミニウム合金容器の基準品の側壁を製造するためには、アルミニウム合金容器の側壁を得、その後、側壁の一部分がＴ６質別に加工されることになろう（すなわち、溶体化され、次いで熱処理されて最大強度状態（ピーク強度から１５ｋＰａ（１ｋｓｉ）以内にされる）。側壁の別の部分については、本明細書に記載する新規プロセスに従って加工されることになり、そうすることで、Ｔ６質別のアルミニウム合金容器の基準品の側壁の特性と、本明細書に記載する新規プロセスに従って加工されたアルミニウム合金容器の特性との比較が容易になる（例えば、なかでもドーム反転圧、真空強度、強度、及び／又は伸びを比較するため）。双方の側壁は、同一のアルミニウム合金容器から得られるため、それらは同一の組成、ゲージ、及び形状を有することになろう。
・「真空強度」は、その圧力を上回ると容器の側壁が内側に倒壊する、閾値真空圧を意味する。真空強度は、Ａｌｔｅｋ Ｃｏｍｐａｎｙ ｆｏｏｄ Ｐａｎｅｌ Ｓｔｒｅｎｇｔｈ（側壁倒壊抵抗性）テスターＭｏｄｅｌ ９０２５によって測定されてもよい。

上述のように、新規アルミニウム合金容器は、冷間加工（２００−Ｃ）及び次いで熱処理（３００−Ｃ）によって調製され得る。一実施形態において、シート又はスラグなどのアルミニウム合金体は、少なくとも２５％冷間加工され（例えば、絞り、しごき、及び衝撃押出しのうちの１つ以上によって）、この冷間加工工程は、上の冷間加工の節（節Ｂ）に開示する冷間加工量のうちのいずれかの分だけなど、容器の少なくとも一部分への少なくとも２５％の冷間加工を誘導する。一実施形態において、少なくとも２５％の冷間加工は、側壁の一部（またはその全部）において誘導される。一実施形態において、少なくとも２５％の冷間加工は、底部の一部（またはその全部）において誘導される。いくつかの実施形態において、冷間加工工程（２００−Ｃ）は、アルミニウム合金体の少なくとも一部分を容器へと冷間加工することを含む。いくつかの実施形態において、冷間加工工程（２００−Ｃ）は、アルミニウム合金体の少なくとも一部分を容器へと冷間加工することを含み、冷間加工は、容器の少なくとも一部分への少なくとも３５％の冷間加工、又は少なくとも５０％の冷間加工、又は少なくとも７５％の冷間加工、又はそれよりも多くを誘導する。一実施形態において、冷間加工操作は、６６℃（１５０°Ｆ）未満の温度で開始される。

一実施形態において、アルミニウム合金体は、冷間加工前にシート形態にある。これらの実施形態のいずれにおいても、アルミニウム合金シートは、容器に適切な厚さのものであり得る。いくつかの実施形態において、底部及び／又は側壁のドーム反転圧、真空強度、及び／又は引張降伏強度は、同じゲージ及び形状を有する先行技術の容器のそれらよりも大きい場合があるので、容器のゲージは、同じ形状を有する先行技術の容器に比べて低減され得る一方で、容器の最低限の性能要件は維持され得る。このゲージを縮小する能力は、低減された容器重量及び費用をもたらし得る。例えば、飲料容器を製造することに関して、シートは、０．０２７４センチメートル未満、又は０．０２５４センチメートル未満、又は０．０２４９センチメートル未満、又は０．０２４１センチメートル未満、又は０．０２３９センチメートル未満、又は０．１５３７センチメートル未満（０．０１０８インチ、又は０．０１００インチ未満、又は０．００９８インチ未満、又は０．００９５インチ未満、又は０．００９４インチ未満、又は０．０６０５インチ未満）の厚さを有し得る。食品缶に関しては、シートは、０．０２１３センチメートル未満、又は０．０２０３センチメートル未満、又は０．０１９３センチメートル未満、又は０．０１８８センチメートル未満（０．００８４インチ、又は０．００８０インチ未満、又は０．００７６インチ未満、又は０．００７４インチ未満）の厚さを有し得る。エアロゾル缶に関しては、シートは、０．０２０センチメートル（０．００８インチ）未満の厚さを有し得る。いくつかの実施形態において、アルミニウム合金シートは、事前コーティングされており、すなわち、アルミニウム合金シートは、冷間加工工程（２００−Ｃ）の前にコーティングでコーティングされる。

冷間加工工程（２００−Ｃ）後、容器は、熱処理（３００−Ｃ）され得る。熱処理工程（３００−Ｃ）は、上の熱処理の節（節Ｃ）により遂行される。いくつかの実施形態において、熱処理工程（３００−Ｃ）は、アルミニウム合金容器を、６６℃（１５０°Ｆ）からアルミニウム合金体の再結晶化温度よりも低い温度の範囲で加熱することを含む。一実施形態において、熱処理工程（３００−Ｃ）は、６６℃〜３１６℃（１５０°Ｆ〜６００°）の温度で完了される。一実施形態において、熱処理工程（３００−Ｃ）は、２８８Ｃ（５５０°Ｆ）以下、例えば、２６０Ｃ（５００°Ｆ）以下、又は２３２Ｃ（４５０°Ｆ）以下、又は２１８Ｃ（４２５°Ｆ）以下の温度で完了される。いくつかの実施形態において、冷間加工工程（２００−Ｃ）及び熱処理工程（３００−Ｃ）は、アルミニウム合金容器が（上のミクロ構造の節（節Ｅ）に定義される）未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を保持又は実現するように行われる。理解され得るように、より高い熱処理温度が使用されるとき、未再結晶ミクロ構造を主体とする構造及び／又は他の所望される特性を実現するために必要とされる曝露期間は、より短くなり得る。一実施形態において、受け取った状態のアルミニウム合金体は、受け取った状態のアルミニウム合金シートが少なくとも２５％溶体化後に冷間圧延されたときなどには、未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を有し得る。冷間加工工程（２００−Ｃ）及び熱処理工程（３００−Ｃ）は、未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を実現又は保持するために遂行され得る（容器及び本体のミクロ構造は異なり得るが、それらは、節Ｅの定義による未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を有する）。一実施態様において、かつ次に図２ｓ−２を参照して、熱処理工程（３００−Ｃ）は、容器をオーブンの中に挿入する工程（３２０−Ｃ）などの、標準の容器作製工程においてすでに生じた工程を含んでもよい。例えば、容器が冷間加工（例えば、絞り（２２０−Ｃ）及び（任意選択で）しごき（２４０−Ｃ）、又は衝撃押出し（図示せず）による）を介して製造された後、熱処理工程（３００−Ｃ）は、例えば、容器を洗浄後に乾燥させるように、容器の内側に適用されたコーティングを硬化させるように、及び／又は容器の外側に適用された塗装を乾燥させるように、容器をオーブン（又は他の加熱装置）の中に挿入する工程（３２０−Ｃ）を含み得る。

図２ｓ−１に示されるように、任意選択の最終処理（複数可）工程（４００−Ｃ）を使用して容器を製造してもよい。いくつかの場合において、かつ図２ｓ−１に例示されるように、任意選択の最終処理（４００）のうちの少なくとも一部は、熱処理工程（３００−Ｃ）の後に生じてもよい。いくつかの又は他の場合において、かつ次に図２ｓ〜３を参照して、いくつかの最終処理（４００−Ｃ’）は、熱処理（３００−Ｃ）の前又は最中に発生する。例えば、かつ以下に更に詳細に説明するように、塗装及び／又はコーティングが、冷間加工工程（２００−Ｃ）の後に適用されてもよく、その後、このような塗装及び／又はコーティングが硬化されてもよい。一実施形態において、かつ上の段落に説明するように、熱処理工程（３００−Ｃ）を使用して、このような塗装及び／又はコーティングを硬化させてもよく、したがって最終処理工程（４００−Ｃ）の少なくとも一部分は、熱処理工程（３００−Ｃ）の少なくとも一部分に付随して生じてもよい。

他の実施形態において、塗装及び／又はコーティングは、熱処理（３００−Ｃ）の開始、及び容器の潜在的な硬化（hardening）を回避するように、低温で硬化（cured）させられ得る。つまり、容器を加熱するために使用されるオーブン（又は他の加熱装置）は、容器がその最終形態となるまで回避され得る。熱処理すると強度が増加し得るため、熱を回避することにより、容器が最終的に形成された後まで（例えば、その最終形状へとせぎり加工、フランジング加工、カーリング加工、ねじ切り加工、及び／若しくはビーディング加工、又は別様に形成することにより）、アルミニウム合金容器が比較的柔軟に留まることが可能となり得る。例えば、かつ次に２ｓ−４及び２ｓ−５を参照して、少なくともいくつかの仕上げ及び／又は形成操作（４００−Ｃ’）が熱処理工程（３００−Ｃ）に先立って行われ得る。例示される実施形態において、適用される場合には塗装及び／又はコーティングが、紫外線などの放射線を介して、かつ容器の意図的な伝導加熱及び／又は対流加熱の不在下で、硬化させられ得る。この実施形態において、このような放射工程はアルミニウム合金体を実質的に加熱することはないので、硬化は、容器を熱処理（３００−Ｃ）することはないであろう。一例において、図２ｓ−４に例示されるように、溶体化されたアルミニウム合金シートを容器へと冷間加工する工程（２００−Ｃ）は、容器を絞り加工すること（２２０−Ｃ）及び任意選択で容器をしごき加工すること（２４０−Ｃ）を含み得る。冷間加工工程（２００−Ｃ）の後、容器は、塗装され（４１０−Ｃ）、次いで放射線を介して硬化され（４２０−Ｃ）、次いでネッキングされかつ／又はビーティングされ（４３０−Ｃ）てもよく、その後、それが熱処理される（３００−Ｃ）。同様に、かつ次に図２ｓ−５に例示されるように、溶体化されたアルミニウム合金シートを容器へと冷間加工する工程（２００−Ｃ）は、容器を絞り加工すること（２２０−Ｃ）及び任意選択で容器をしごき加工すること（２４０−Ｃ）を含み得る。冷間加工工程（２００−Ｃ）の後、容器は、コーティングされ（４１０−Ｃ）、次いで放射線を介して硬化され（４２０−Ｃ）、次いでネッキングされかつ／又はビーティングされ（４３０−Ｃ）てもよい。それゆえ、任意選択の最終処理（複数可）（４００−Ｃ及び／又は４００−Ｃ’）工程は、「形成操作」（上の節Ｆに定義される）を含んでもよく、これには、熱処理工程（３００−Ｃ）の前、最中、又は後に、容器をその最終形状へとせぎり加工、フランジング加工、ビーディング加工、カーリング加工、及び／若しくはねじ切り加工、並びに／又は別様に形成することが含まれ得る。

いくつかの実施形態において、アルミニウム合金は、容器製造プロセス中により強固になり得るため、より柔軟でより形成可能なアルミニウム合金体を用いてプロセスを開始することが可能である。このようなアルミニウム合金体はしがたって、従来技術のプロセスによって作製される同じ容器よりも、複雑な形状へとより容易に形成され得、かつ／又はより少数の工程において製造され得る。

この固有の加工技術に起因して、なかでもコラム座屈強度、ドーム反転圧、及び真空強度の改善のうちの１つ以上などの、改善された特性が実現され得る。一実施形態において、新規アルミニウム合金容器は、冷間加工したままの状態にあるアルミニウム合金容器の基準品に勝る改善された特性を実現する。別の実施形態において、新規アルミニウム合金容器は、Ｔ６質別のアルミニウム合金容器の基準品に勝る改善された特性を実現する。

一実施形態において、冷間加工及び熱処理工程は、冷間加工したままの状態にある容器の基準品と比べて、ドーム反転圧の少なくとも５％の増加を実現するように遂行される。これらの実施形態のいくつかにおいて、冷間加工及び熱処理工程は、容器が少なくとも０．６ＭＰａ（９０ｌｂｓ／ｓｑ．インチ）のドーム反転圧を有するように遂行される。

１つのアプローチにおいて、冷間加工工程は、容器の側壁の少なくとも一部分において少なくとも２５％の冷間加工を誘導する。一実施形態において、冷間加工及び熱処理工程は、Ｔ６質別の容器の基準品の同じ側壁部分の引張降伏強度と比較して、少なくとも２５％の冷間加工を有する側壁の部分に対して、上の特性の節（節Ｈ）に記載する引張降伏強度改善のうちのいずれかなどの、引張降伏強度の少なくとも５％の増加を実現するように遂行される。別の実施形態において、冷間加工及び熱処理工程は、冷間加工したままの状態にある容器の同じ側壁部分の引張降伏強度と比較して、少なくとも２５％の冷間加工を有する側壁の部分に対して、上の特性の節（節Ｈ）に記載する引張降伏強度改善のうちのいずれかなどの、引張降伏強度の少なくとも５％の増加を実現するように遂行される。別の実施形態において、冷間加工及び熱処理工程は、冷間加工したままの状態にある容器と比べて、真空強度の少なくとも５％の改善を実現するように遂行される。いくつかの実施形態において、冷間加工及び熱処理工程は、容器が少なくとも０．１７ＭＰａ、少なくとも０．１９ＭＰａ、又は少なくとも０．２ＭＰａ（２４ｐｓｉ、少なくとも２８ｐｓｉ、又は少なくとも３０ｐｓｉ）、又はそれよりも高い真空強度を有するように遂行される。いくつかの実施形態において、容器の側壁は、（ｉ）同じゲージ及び形状の従来技術の容器、（ｉｉ）冷間加工したままの状態にある容器、並びに／又は（ｉｉｉ）Ｔ６質別の容器の基準品よりも穿刺抵抗である。

いくつかの実施形態が改善された強度を有する容器をもたらすとしても、容器の成形性は、維持され得るか、又は更に改善され得る。例えば、いくつかの実施形態において、アルミニウム合金容器の該当部分（又はその全部）は、少なくとも４％、又は少なくとも５％、又は少なくとも６％、又は少なくとも７％、又は少なくとも８％、又はそれよりも多くの伸びを実現し得る。

上述の実施形態のいずれにおいても、アルミニウム合金体は、改善された特性（単数又は複数）を実現するために、歪み硬化反応及び／又は析出硬化反応のうちの少なくとも１つを促進するのに十分な溶質を含有し得る。本開示の方法によって作製された容器によって実現される潜在的に改善された強度はまた、平坦な底部又はより大きいドーム窓を有する容器の製造を容易にし得る。

容器を製造する方法の上の実施形態の全てにおいて、シートは、冷間加工の節（節Ｂ）及び／又は熱処理の節（節Ｃ）により、容器へと冷間加工する前に、例えば冷間圧延を介して、冷間加工済であり得る。

図２ｓ−６を参照して、いくつかの実施形態において、容器（８００−Ｃ）は、側壁（８２０−Ｃ）及び基部又はドームとしても知られる底部（８４０−Ｃ）を有する。側壁（８２０−Ｃ）及び底部（８４０−Ｃ）を含むアルミニウム合金容器（８００−Ｃ）は、単一の連続したアルミニウム合金シートであってもよい。他の実施形態において、かつ次に２ｓ−７を参照して、容器は、閉鎖具（９００−Ｃ）である。いくつかの実施形態において、閉鎖具は、蓋である。

（ｖ）締結具
１つのアプローチにおいて、本明細書に開示する新規方法は、改善された締結具製品をもたらし得る。「締結具」は、２つ以上の部品を接続することを主目的とする、圧延、押出し、又は絞り素材から作製された製品である。本明細書に記載する新規プロセスにより作製された締結具は、溶体化後の冷間加工のために調製され（１００）、次いで２５％よりも多く冷間加工され（２００）、次いで熱処理され（３００）てもよい。一実施形態において、冷間加工工程（２００）は、冷間鍛造、冷間スエージング、及び冷間圧延のうちの１つによって、アルミニウム合金体を締結具へと冷間加工することを含む。一実施形態において、冷間加工工程の第１の部分が、締結具供給素材（例えば、冷間加工されたロッド（ワイヤを含む）又はバー）を製造し、冷間加工工程の第２の部分が、締結具を製造する（例えば、冷間鍛造又は冷間スエージングを介して）。このような部分冷間加工、及び同様の方法は、熱処理の節（節Ｃ、小節ｉ）に記載するように完了されてもよい。

締結具は、１ピース又はマルチピースのシステムであってもよい。１ピース締結具は、本体及び頭部を有してもよい。締結システムは、本体及び頭部を持つ第１のピース、並びに第１のピースに取り付けられるように設計された、ナット又はカラーなどの第２のピース（ロック用部材）などの、少なくとも２つの部品を有する。本体及び頭部を有する締結具の例としては、リベット、ねじ釘、釘、及びボルト（例えば、ロックボルト）が挙げられる。締結具の一部は、１つ以上のねじ山を有してもよい。締結具は、少なくとも２つの主要な故障モードを有し、このうち第１のモードは、主要な荷重方向が締結具の中心線に平行である引張、及び主要な荷重が締結具の中心線に垂直である剪断である。締結具の本体の平行方向最大引張強度は、引張におけるその故障荷重を決定する際の主要因であり、剪断強度は、剪断におけるその故障荷重を決定する際の主要因である。１つのアプローチにおいて、新規アルミニウム合金締結具は、上の特性の節（節Ｈ（ｉ））に記載する引張降伏強度及び／又は最大引張強度値のうちのいずれかなどの、冷間加工したままの状態及び／又はＴ６状態にあるアルミニウム合金締結具の基準品よりも少なくとも２％高い引張降伏強度及び／又は最大引張強度を実現する。一実施形態において、新規アルミニウム合金締結具は、上の特性の節（節Ｈ（ｉ））に記載する剪断強度値のうちのいずれかなどの、締結具の基準品よりも少なくとも２％高い剪断強度を実現し、この締結具の基準品は、Ｔ６質別のものである。改善された強度特性は、締結具のピン、頭部、又はロック機構のうちの１つ以上に関連し得る。一実施形態において、改善された強度は、締結具のピンに関連する。別の実施形態において、改善された強度は、締結具の頭部に関連する。更に別の実施形態において、改善された強度は、締結具のロック機構に関連する。１つのアプローチにおいて、新規アルミニウム合金締結具は、上のミクロ構造の節（節Ｅ（ｉ））に記載する未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を有した。

一実施形態において、方法は、アルミニウム合金体を締結具素材へと第１に冷間加工することを含む。本方法は、締結具素材を締結具へと第２に冷間加工することを含む。この第２の冷間加工工程は、頭部、ピン、及び／又はロック用部材を製造し得る。第３の冷間加工工程が任意選択で用いられてもよく、ここで少なくとも１つのねじ山（「ねじ式部分」）が締結具において（例えば、ピン及び／又はロック用部材において）製造される。第１、第２、及び任意選択の第３の冷間加工工程は、少なくとも２５％の冷間加工を有する締結具をもたらし得る。アルミニウム合金締結具は次いで、上に提供するように、熱処理され得る。一実施形態において、第１の冷間加工工程は、締結具素材への少なくとも２５％の冷間加工を誘導する。一実施形態において、第２の冷間加工工程は、締結具への少なくとも２５％の冷間加工を誘導する。一実施形態において、第３の冷間加工工程は、ねじ式部分への少なくとも２５％の冷間加工を誘導する。それゆえ、締結具の１つ以上の部分は、加工に応じて、上の冷間加工の節（節Ｂ）に記載する冷間加工量などの、２５％を超える冷間加工を有してもよい。

（ｖｉ）ロッド
１つのアプローチにおいて、本明細書に開示する新規方法は、改善されたロッド製品をもたらし得る。アルミニウム工業会によって定義されるように、ロッド製品は、ロッド又はワイヤ製品である。一実施形態において、方法は、上に記載した、溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金ロッドを調製すること、調製工程後にアルミニウム合金ロッドを最終ゲージへと冷間加工すること（冷間加工は少なくとも２５％の冷間加工をロッド中に誘導する）、及び冷間加工工程後にアルミニウム合金ロッドを熱処理することを含み、冷間加工工程及び熱処理工程は、冷間加工したままの状態及び／又はＴ６質別及び／又はＴ８７質別のアルミニウム合金ロッドの基準品と比べて、縦方向最大引張強度における増加、又は上記の特性の節（節Ｈ）に記載する改善された特性のうち任意の他のものを獲得するように遂行される。このような改善された特性は、上記の特性の節（節Ｈ）に記載するように、より短い時間で実現され得る。一実施形態において、冷間加工工程は、１つの冷間絞り、冷間ロッド圧延、及び冷間スエージングを含んでもよい。一実施形態において、冷間加工後、ロッドはワイヤゲージにある。１つのアプローチにおいて、新規アルミニウム合金ロッドは、アルミニウム合金ロッドの基準品よりも高い最大引張強度を実現し、この基準品は、上記の特性の節（節Ｈ）に記載する最大引張強度値のうちのいずれかなどの、Ｔ６質別及びＴ８７質別のうちの１つにある。１つのアプローチにおいて、新規アルミニウム合金ロッドは、上記のミクロ構造の節（節Ｅ（ｉ））に記載するように、未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を有した。

（ｖｉｉ）ホイール
本明細書に記載する新規方法はまた、改善されたホイール製品の製造に有用であり得る。次に図２ｔ−１及び２ｔ−２を参照して、本明細書に記載する新規方法によって製造され得るホイール（１１０−Ｗ）の一実施形態が例示される。例示されるホイール（１１０−Ｗ）は、ディスク正面（１１２−Ｗ）、リム（１１４−Ｗ）、ドロップウェル（１１６−Ｗ）、ビードシート（１１８−Ｗ）、及び取付フランジ（１２０−Ｗ）を含む。リム（１１２−Ｗ）は、タイヤが取り付けられ得るホイールの外側部分である。取付フランジ（１２０−Ｗ）は、ホイールが車両に直接取り付けられる（例えば、接触している）場所である。ディスク正面（１１２−Ｗ）は、リムと取付フランジとの間に位置する。図２ｔ−１及び２ｔ−２に示されるホイールは、自動車用ホイールである。しかしながら、本明細書に記載する新規方法は、市販のホイール、又は少なくとも２５％が冷間加工によって形成され得るホイールの任意の他の型に適用可能であってもよいことを理解されたい。また、当業者であれば、ホイールがより多部品又はより少ない部品を有してもよいことを理解する。

一実施形態において、溶体化アルミニウム合金体（例えば、鋳塊などの溶体化アルミニウム合金原料）は、上記の冷間加工の節（節Ｂ）に記載するように冷間加工（２００）されてもよく、この冷間加工は、ホイールの少なくとも一部分中に少なくとも２５％の冷間加工を誘導する。例えば、ホイール（１１０−Ｗ）の製造中、この冷間加工工程は、ディスク正面（１１２−Ｗ）、リム（１１４−Ｗ）、ドロップウェル（１１６−Ｗ）、ビードシート（１１８−Ｗ）、及び取付フランジ（１２０−Ｗ）のうちの少なくとも１つにおいて少なくとも２５％の冷間加工を誘導してもよい。一実施形態において、冷間加工は、ディスク正面（１１２−Ｗ）において少なくとも２５％の冷間加工を誘導する。一実施形態において、冷間加工は、リム（１１４−Ｗ）において少なくとも２５％の冷間加工を誘導する。一実施形態において、冷間加工は、ドロップウェル（１１６−Ｗ）において少なくとも２５％の冷間加工を誘導する。一実施形態において、冷間加工は、ビードシート（１１８−Ｗ）において少なくとも２５％の冷間加工を誘導する。一実施形態において、冷間加工は、取付けフランジ（１２０−Ｗ）において少なくとも２５％の冷間加工を誘導する。上記の冷間加工の節（節Ｂ）に記載する冷間加工量のうちのいずれかなどの、より高いレベルの冷間加工が誘導されてもよい。一実施形態において、冷間加工工程は、ホイールの少なくとも一部分において少なくとも３５％の冷間加工を誘導し、その一部分は、上述のホイール部品のうちのいずれかの一部（又は全体）であってもよい。別の実施形態において、冷間加工工程は、ホイールの少なくとも一部分において少なくとも５０％の冷間加工、又は少なくとも７５％の冷間加工、又は少なくとも９０％の冷間加工を誘導し、その一部分は、上述のホイール部品のうちのいずれかの一部（又は全体）であってもよい。更に別の実施形態において、冷間加工工程は、ホイールの少なくとも一部分において少なくとも９０％の冷間加工を誘導し、その一部分は、上述のホイール部品のうちのいずれかの一部（又は全体）であってもよい。

冷間加工工程は、スピニング、圧延、バニッシング、フロー成形、剪断成形、ピルガリング、スエージング、ラジアル鍛造、コギング、鍛造、押出し、口絞加工、液圧成形、及びこれらの組み合わせの操作のうちの１つ以上を利用して、ホイールを冷間加工し製造し得る。一実施形態において、冷間加工はフロー成形を含む。

一実施形態において、冷間加工工程（２００）は、１つ以上の成形技法を使用してホイールを成形する。所望の冷間加工された産出形状（例えば、ホイール）の幾何学的複雑性は、（１）全体的な形状は、より簡便に処理することができる小領域へと細分され得ること、並びに（２）変形特徴は、余剰加工及び高い変形圧力のうちの１つであろうこと、という２つの主要な形成プロセス留意点を有する。

中間製作幾何は、２つの領域に細分され得る。第１の領域は、幾何の中心線から外側動径部分へと延在するディスク正面（ホイール正面、頭部、又はハブ領域とも呼ばれる）である。第２の領域は、短い厚肉の円筒に類似したホイールリム領域（チューブウェル又はスカート領域とも呼ばれる）である。この実施形態において、ディスク正面及びリム領域は、一体ホイール設計において繋がっていると考えられたい。繋がってはいるが、これらの領域は、独立した変形プロセスが繋がれた領域の両方の最終産出形状を形成する、独立した領域と見なすことができる。これら２つの領域がマルチピースホイール設計の別個のピースである実施形態においては、独立した変形プロセスを使用して、継ぎ合わせる前に各ピースを形成することができる。いくつかの実施形態において、マルチピースホイールのピースは、異なるアルミニウム合金からなることができ、合金のうちの少なくとも１つは、熱処理可能なアルミニウム合金である。

いくつかの実施形態において、所望の冷間形成された産出形状への幾何変換は、固有の余剰変形による形成プロセスの使用を必要とする。これらのプロセスは、初期及び最終区分寸法のみを考慮して計算されたものよりも大きい効果的な歪みを与える。これは、対応してより高くなった流動応力をもたらす。材料の溶体化後の冷気流動応力は、その溶体化前の冷気流動応力の対応物よりも著しく高い。それゆえ、中間製作幾何から産出幾何を形成するために必要最小限の冷間加工を与えることは、中間製作幾何を形成するいかなる溶体化前の変形よりも、装備荷重の点で著しく大きな課題である。

ディスク正面及びリム領域を形成するために利用可能な一般的変形カテゴリーは３つある。これらの操作のうちのいくつかは、組み合わせる又は複数回完了させることで、所望の幾何の局所的厚さ及び外形の両方を生成することができる。
・インクリメンタル成形−これらの変形の選択肢は、成形荷重が部品上の小さい局部的な領域に集中して、部品を変形させることができる高い成形圧力を達成するものである。リム領域を寸法決定し輪郭付けるための選択肢としては、フロー成形、剪断成形、スピニング、圧延、ピルガリング、スエージング、冷間鍛造、及びラジアル鍛造が挙げられる。表面領域を寸法決定し輪郭付けるための選択肢としては、フロー成形、スピニング、剪断成形、ラジアル鍛造、及びコギング（半径方向及び／又は円周方向）が挙げられる。
・バルク成形−これらの変形の選択肢は、部品を開又は閉ダイキャビティ中に置き、工具の動きによって力を働かせて、部品を変形させ形を作る。リム領域を寸法決定し輪郭付けるための選択肢としては、鍛造、押出し、スエージング、及びピルガリングが挙げられる。ディスク正面領域を寸法決定し輪郭付けるための選択肢としては、鍛造、口絞加工、剪断押出し、半径方向及び／又は円周方向コギングが挙げられる。
・液圧成形−これらの変形の選択肢は、流体で加圧した閉キャビティ中に部品を置くが、部品の一部の表面は、変形を引きこす加圧流体に曝露されない。冷たい溶体化した材料の流動応力よりも数倍大きい静水圧が、変形を引き起こすために必要とされる。流動応力は、出発の溶体化予備成形物の幾何に依存する。

フロー成形は、圧力を使用して、金属のディスク又は管を１つ以上のローラによってマンドレル上で成形するインクリメンタル金属成形技法であり、これにおいてローラが被加工物を変形させ、それをマンドレルに押し付け、通常は、被加工物を軸方向に伸ばし、同時に被加工物を半径方向に薄層化させるという両方のことを行う。フロー成形は、被加工物を摩擦及び変形に付す。これら２つの因子が被加工物を加熱し、このため冷却液が一部の場合に必要とされ得る。フロー成形は、多くの場合、自動車用ホイール及び他のアクシメトリック形状製品の製作に使用され、ホイールを機械加工したブランクから正味幅へと導くために使用することができる。フロー成形中、被加工物は冷間加工され、その機械的特性を変化させるため、その強度は、鍛造金属の強度と同様になる。

一実施形態において、ホイールは、リムの直径よりも小さい直径を有するが、少なくとも２５％変形させられて最終の正面厚さを形成するのに十分な厚さ有する、平坦な円筒から開始して増加的に形成される。第１に、正面をマンドレルの正表面に対してフロー成形して、最終ディスク厚さ及び輪郭を達成してもよい。このフロー成形操作はまた、十分な金属を最終のリム外側直径を超えて急速に外側に移動させて、リムを作製し得る。あるいは、開始の平坦な円筒は、プレートを所望の正面厚さへと交差圧延することによって形成することができる。必要とされるリム材料は、適切にサイズ決定されたより大きい開始直径を有することによって利用可能となり得る。第２に、スカートをリムへとフロー成形し、マンドレルのリム正面に対して輪郭付ける。マルチピースホイールをフロー成形するとき、ディスク正面及びリムなどの部品は、同様のインクリメンタル成形プロセスを使用して別個に成形し得る。

バルク成形を伴う一実施形態において、溶体化材料の開始円筒を鍛造して、ディスク正面領域を成形し、真っ直ぐなリムを押出しする。その後リムを最終厚さ及び輪郭へとフロー成形し得る。別の選択肢は、リムを最終形状へとスエージングすることである。あるいは、溶体化した厚肉の円筒をブラインド面キャビティ（blind face cavity）へと鍛造してもよく、ここで、それを剪断間接押出しによって半径方向に内側にして、正面領域を形成する。

液圧成形を伴う一実施形態において、溶体化予備成形物は、（１）最小限の冷間還元を達成するための最小限の高さを伴って、外側直径上により多くの材料があるようにくぼんだ上側、及び（２）ホイールリムほどのサイズである環状突起を持つ底側を有する。その後、予備成形物の底部環状突起に対応する底部環状チャンバ開口部を持つ静圧チャンバ中に予備成形物を置いてもよい。予備成形物の環状突起は、圧力下で迅速に密封を形成するために、チャンバの底部環状開口部に適合するように漸増してもよい。次に、流体が上面を押すことでメタルフローが環状開口部から出るように、チャンバを加圧し得る。外側半径方向領域にある追加の材料はリムを形成する金属を供給し、同時に中間のより薄い領域は、ホイール正面領域を冷間加工する間に、金属を外側に半径方向に薄層化させ、押して、上部皿型形状をより平坦な形状に変換する。

冷間加工の後に、ホイールは、以下の熱処理の節（節Ｃ）のように、熱処理（３００）されてもよい。一実施形態において、ホイールは、６６℃（１５０°Ｆ）〜その再結晶化温度未満の温度で熱処理される。一実施形態において、熱処理工程は、ホイールを２１８℃（４２５°Ｆ）以下の温度で加熱することを含む。一実施形態において、熱処理工程は、ホイールを２０４℃（４００°Ｆ）以下の温度で加熱することを含む。一実施形態において、熱処理工程は、ホイールを１９１℃（３７５°Ｆ）以下の温度で加熱することを含む。一実施形態において、熱処理工程は、ホイールを１７７℃（３５０°Ｆ）以下の温度で加熱することを含む。一実施形態において、熱処理工程は、ホイールを少なくとも９３℃（２００°Ｆ）の温度で加熱することを含む。一実施形態において、熱処理工程は、ホイールを少なくとも１２１℃（２５０°Ｆ）の温度で加熱することを含む。一実施形態において、熱処理工程は、ホイールを少なくとも１４９℃（３００°Ｆ）の温度で加熱することを含む。

冷間加工工程（２００）及び熱処理工程（３００）は、冷間加工と熱処理との組み合わせの節（上記の節Ｄ）に記載するように、改善された特性を有するホイールを獲得するように行われてもよい。一実施形態において、冷間加工工程及び熱処理工程は、冷間加工したままの状態にあるホイールの冷間加工した部分における縦方向引張降伏強度と比べて、ホイールの冷間加工した部分における縦方向（Ｌ）引張降伏強度の少なくとも５％の改善を達成するように遂行される。別の実施形態において、冷間加工工程及び熱処理工程は、冷間加工したままの状態にあるホイールの冷間加工した部分における縦方向引張降伏強度と比べて、ホイールの冷間加工した部分における、縦方向引張降伏強度の少なくとも１０％の改善、又は縦方向引張降伏強度の少なくとも１５％の改善、又は縦方向引張降伏強度の少なくとも１６％の改善、又は縦方向引張降伏強度の少なくとも１７％の改善、又は縦方向引張降伏強度の少なくとも１８％の改善、又は縦方向引張降伏強度の少なくとも１９％の改善、又は縦方向引張降伏強度の少なくとも２０％の改善、又は縦方向引張降伏強度の少なくとも２１％の改善、又は縦方向引張降伏強度の少なくとも２２％の改善、又は縦方向引張降伏強度の少なくとも２３％の改善、又は少なくとも縦方向張降伏強度の少なくとも２４％の改善、又は縦方向引張降伏強度の少なくとも２５％の改善、又はそれ以上を達成するように遂行される。いくつかの実施形態において、熱処理工程の後に、ホイールの冷間加工した部分は、上の特性の節（節Ｈ）に記載する伸び値のいずれかなどの、少なくとも４％の縦方向の伸びを有する。一実施形態において、熱処理工程の後に、ホイールの冷間加工した部分は、少なくとも６％の縦方向の伸びを有してもよい。他の実施形態において、熱処理工程の後に、ホイールの冷間加工した部分は、少なくとも１０％、又は少なくとも１２％、又は少なくとも１４％、又は少なくとも１６％、又はそれ以上などの、少なくとも８％の伸びを実現する。

本明細書に開示する新規プロセスによって作製されるアルミニウム合金ホイール製品は、少なくとも２５％の冷間加工を有するホイールの一部分において別の又は代替的な改善された特性（単数又は複数）を実現し得る。例えば、少なくとも２５％の冷間加工を有するホイールの一部分は、上記の特性の節（節Ｈ）に記載するＴ６の改善のうちのいずれかなどの、Ｔ６質別へと加工されたホイールの基準品の同一部分の縦方向引張降伏強度と比べて、少なくとも５％高い縦方向引張降伏強度を実現し得る。

上述の実施形態のいずれにおいても、アルミニウム合金体は、改善された特性（単数又は複数）を実現するために、歪み硬化反応及び／又は析出硬化反応のうちの少なくとも１つを促進するのに十分な溶質を含有し得る。

新規ホイール製品は、少なくとも２５％の冷間加工を受けるホイールの一部分において、上記のミクロ構造の節（節Ｅ）に記載するミクロ構造のうちのいずれかなどの、未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を実現し得る。いくつかの実施形態において、少なくとも２５％の冷間加工を受けるホイールの一部分は、少なくとも７５％再結晶化されていない。

一実施形態において、ホイール又は他の所定の形状の製品は、本明細書に記載する技法によって製作された少なくとも１つの部品を含む組立品であることができる。マルチピースホイールの場合には、１つの部品が、リム、ドロップウェル、及びビードシートを含み、別の部品が、ディスク正面及び又は取付フランジを含むことができる。一実施形態において、組立品は、本明細書に記載する技法を使用して製作された異なるアルミニウム合金を含むことができ、そのアルミニウム合金のうちの少なくとも１つは、熱処理可能なアルミニウム合金である。

（ｖｉｉｉ）多層製品
新規マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品は、多層用途において使用を見出し得る。例えば、多層製品は、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金体を第１の層として使用し、１ｘｘｘ〜８ｘｘｘ合金のいずれかを第２の層として使用して形成することが可能である。図１２は、多層製品を製造するための方法の一実施形態を例示する。例示される実施形態において、図９に対して上に記載するように、多層製品が製造され（１０７）、その後、均質化処理（１２２）され、熱間圧延（１２６）され、溶体化（１４０）され、次いで冷間圧延（２２０）され得る。多層製品は、なかでも、多合金鋳造、ロール圧接、接着接合、溶接、及び冶金的接合によって製造され得る。多層合金鋳造技法としては、Ｋｉｌｍｅｒらに対する米国特許出願公開第２００３００７９８５６号、Ａｎｄｅｒｓｏｎらに対する米国特許出願第２００５００１１６３０号、Ｃｈｕらに対する同第２００８０１８２１２２号、及びＮｏｖｅｌｉｓに対する国際公開第ＷＯ２００７／０９８５８３号（いわゆるＦＵＳＩＯＮ（商標）鋳造プロセス）に記載されるものが挙げられる。

例えば、第１の層は、本明細書に開示する新規プロセスに従って加工されたマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品であってもよい。第２の層は、別のマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品（第１のマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品と同一の合金、又はそれとは異なる合金であってもよい）を含み、１ｘｘｘ〜８ｘｘｘアルミニウム合金製品のうちのいずれであってもよい。第１及び第２の層は、同一の厚さを有してもよく、又は異なる厚さであってもよい。それゆえ、多層製品は調整された特性を実現し得、第１の層は特性の第１のセットを実現し、第２の層は特性の第２のセットを実現する。多層製品を製造するための少なくとも２つの異なる層の処理を、以下で更に詳細に考察する。

１つのアプローチにおいて、第２の層は、１ｘｘｘ、３ｘｘｘ、４ｘｘｘ、５ｘｘｘ、及び一部の８ｘｘｘアルミニウム合金のうちのいずれかなどの、熱処理可能でない合金を含む。このアプローチにおいて、多層製品は、本明細書に開示する新規プロセスに従って加工されたマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品の第１の層と、熱処理可能でない合金、すなわち、ＡｌＭｇＺｎ−ＮＨＴ製品の少なくとも第２の層とを含み、このマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金は第１の層であり、ＮＨＴは熱処理可能でないアルミニウム合金の第２の層である。

一実施形態において、第２の層は、１ｘｘｘ、３ｘｘｘ、５ｘｘｘ、及び一部の８ｘｘｘアルミニウム合金のうちのいずれかなどの、耐食型合金を含む。これらの実施形態において、第１の層は、改善された強度特性を提供し得、第２の層は、耐食特性を提供し得る。熱処理可能でない合金は第２の層として使用されるため、この第２の層は自然時効されなくてもよく、それゆえ、その延性を保持し得る。それゆえ、いくつかの場合には、第２の層は、より高い延性、及び／又は第１の層とは異なる強度を有してもよい。よって、調整された延性差異（又は勾配）及び／又は調整された強度差異（又は勾配）を持つ多層製品が製造され得る。一実施形態において、第２の層は、多層製品の外側層であり、延性変化に対するこの第２の層の耐性は、縁曲げ操作（例えば、なかでも、内側及び／又は外側ドアパネル用途などの、自動車部品シート用途のため）に有用であり得る。一実施形態において、第２の層は、少なくとも３重量％のＭｇを有する５ｘｘｘアルミニウム合金である。第２の層が、１ｘｘｘ、３ｘｘｘ、又は５ｘｘｘアルミニウム合金であるときなどの一実施形態において、第２の層は、第１のアルミニウム合金層と比べて、改善された外観特性を有するアルミニウム合金を含む。

別のアプローチにおいて、第２の層は、２ｘｘｘアルミニウム合金、同一又は別のマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金、６ｘｘｘアルミニウム合金、７ｘｘｘアルミニウム合金、Ａｌ−Ｌｉ合金、及び一部の８ｘｘｘアルミニウム合金、すなわち、ＡｌＭｇＺｎ−ＨＴ製品のうちのいずれかなどの熱処理可能な合金を含み、このマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金（ＡｌＭｇＺｎ）は熱処理可能なアルミニウム合金の第１の層であり、ＨＴは第２の層である。第２の層は、熱処理可能なアルミニウム合金であるため、本明細書に開示する新規プロセスに従って加工され、従来法で加工された材料よりも改善された特性を実現し得る。しかしながら、第２の層が本明細書に開示する新規プロセスに従って加工される必要はなく、すなわち、熱処理可能な材料の第２の層は、従来法で加工されてもよい。本明細書で使用されるＡｌ−Ｌｉ合金は、０．２５〜５．０重量％のＬｉを含有する任意のアルミニウム合金である。多層製品を製造するための少なくとも２つの異なる層の処理を、以下で更に詳細に考察する。

一実施形態において、多層製品はＡｌＭｇＺｎ（１）−ＡｌＭｇＺｎ（２）製品であり、ＡｌＭｇＺｎ（１）は、本明細書に開示するプロセスに従って製造されたマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品の第１の層であり、ＡｌＭｇＺｎ（２）は、マグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品の第２の層であり、この第２の層は、従来法で加工されてもよいか、又は本明細書に開示するプロセスに従って製造されてもよい。この実施形態において、第１及び第２の層は、少なくとも１つの組成的差異又は少なくとも１つの処理的差異を有する。一実施形態において、ＡｌＭｇＺｎ（１）は、ＡｌＭｇＺｎ（２）とは異なる組成を有する。一実施形態において、ＡｌＭｇＺｎ（１）は、ＡｌＭｇＺｎ（２）と比べて異なる量の冷間加工を受ける。一実施形態において、ＡｌＭｇＺｎ（１）は、ＡｌＭｇＺｎ（２）と比べて異なる熱処理実務を受ける。

一実施形態において、多層製品はＡｌＭｇＺｎ−７ｘｘｘ製品であり、ＡｌＭｇＺｎは、本明細書に開示するプロセスに従って製造されたマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品の第１の層であり、７ｘｘｘは、本明細書に開示するプロセスに従って製造される場合もされない場合もある、７ｘｘｘアルミニウム合金製品の第２の層である。このような多層製品は、なかでも、自動車用途、航空宇宙用途、及び装甲用途において適用性を見出し得る。

一実施形態において、多層製品はＡｌＭｇＺｎ−２ｘｘｘ製品であり、ＡｌＭｇＺｎは、本明細書に開示するプロセスに従って製造されたマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品の第１の層であり、２ｘｘｘは、本明細書に開示するプロセスに従って製造される場合もされない場合もある、２ｘｘｘアルミニウム合金製品の第２の層である。このような多層製品は、なかでも、自動車用途、航空宇宙用途、及び装甲用途において適用性を見出し得る。

一実施形態において、多層製品はＡｌＭｇＺｎ−Ａｌ−Ｌｉ製品であり、ＡｌＭｇＺｎは、本明細書に開示するプロセスに従って製造されたマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品の第１の層であり、Ａｌ−Ｌｉは、本明細書に開示するプロセスに従って製造される場合もされない場合もある、Ａｌ−Ｌｉアルミニウム合金製品の第２の層である。このような多層製品は、なかでも、自動車用途、航空宇宙用途、及び装甲用途において適用性を見出し得る。

一実施形態において、多層製品はＡｌＭｇＺｎ−８ｘｘｘ（ＨＴ）製品であり、ＡｌＭｇＺｎは、本明細書に開示するプロセスに従って製造されたマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品の第１の層であり、８ｘｘｘ（ＨＴ）は、本明細書に開示するプロセスに従って製造される場合もされない場合もある、熱処理可能な８ｘｘｘ（ＨＴ）アルミニウム合金製品の第２の層である。このような多層製品は、なかでも、包装用途、自動車用途、航空宇宙用途、及び装甲用途において適用性を見出し得る。

一実施形態において、第２の層は、第１のアルミニウム合金層と比べて改善された溶接性（例えば、スポット溶接に対して）を有するアルミニウム合金を含む。この第２の層は、熱処理可能であるかないかに関わらず、良好な溶接性を有するいかなるアルミニウム合金であってもよい。良好な溶接性を有する合金の例としては、３ｘｘｘ、４ｘｘｘ、５ｘｘｘ、６ｘｘｘ、及び一部の低Ｃｕの７ｘｘｘ合金が挙げられる。一実施形態において、第２の層は、第１の層よりも低い融点を有する。それゆえ、第１及び第２の層の溶接中に、第２の層が融解することにより、第１の層と第２の層との間の接合が創出され得る（すなわち、溶接プロセスにより接着接合の創出がもたらされる）。別の実施形態において、第２の層は、第１の層よりも低い抵抗性を有し、これは、スポット溶接用途に有用であり得る。

多層製品は、種々の様式で製造され得る。一実施形態において、第１及び第２の層は、（ｉ）共に創出されるか、（ｉｉ）冷間加工工程（２００）の前に相互に連結されるかのいずれかである。第１及び第２の層は、Ｋｉｌｍｅｒらに対する米国特許出願公開第２００３００７９８５６号、Ａｎｄｅｒｓｏｎらに対する米国特許出願第２００５００１１６３０号、Ｃｈｕらに対する同第２００８０１８２１２２号、及びＮｏｖｅｌｉｓに対する国際公開第ＷＯ２００７／０９８５８３号（いわゆるＦＵＳＩＯＮ（商標）鋳造プロセス）に記載される鋳造技法などによって、鋳造中に共に創出されてもよい。第１及び第２の層は、接着接合、ロール結合、及び同様の技法によって、共に連結され得る（すなわち、別個に鋳造され、その後継ぎ合わされ得る）。第１及び第２の層は、冷間加工工程の前は相互に隣接しており、両層は、後続の冷間加工工程（２００）よって少なくとも２５％の冷間加工をうけることになる。多層製品はその後、続いて熱処理（３００）されてもよい。

第２の層は熱処理可能でない合金である一実施形態において、熱処理工程（３００）によって、冷間加工したままの状態にあるその第２の層の特性と比べてより高い延性を有するが、強度はより低いこの第２の層がもたらされ得る。逆に、第１の層は本明細書に開示するプロセスに従って加工されたマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金であるため、この第１の層は、冷間加工したままの状態にある第１の層の特性と比べて、改善された強度及び延性の両方を実現し得る。それゆえ、多層製品は、調整されたより低い強度、多層製品の外側表面上のより高い延性特性を有し得るが、多層製品の内側に向かってより高い強度特性を有し得る。これは、例えば、弾丸による貫通に抵抗する第１の層、及び剥離に抵抗する第２の層を伴って、装甲用途において有用であり得る。

別の実施形態において、第１及び第２の層は、冷間加工工程（２００）後及び熱処理工程前に１つに連結される。この実施形態において、各層は、調整された量の溶体化後の冷間加工（第２の層に対しては多少）を受けるが、第１の層は、冷間加工工程（２００）によって少なくとも２５％の冷間加工を受ける。多層製品はその後、続いて熱処理（３００）されてもよい。いくつかの実施形態においては、熱処理工程（３００）を使用して、２つの層の連結を達成し得る（例えば、接着接合硬化工程として、つまり、熱処理工程が接着接合を補助し、その工程は、この実施形態において相互に付随して完了され得る）。

更に別の実施形態において、第１及び第２の層は、熱処理工程（３００）後に１つに連結される。この実施形態において、各層は、調整された量の冷間加工及び調整された量の熱処理を受け得るが、第１の層は、冷間加工工程（２００）によって少なくとも２５％の冷間加工を受け、第１の層は、熱処理されて、少なくとも１つの改善された特性（例えば、冷間加工したままの状態と比べた、又はＴ６質別の製品の基準品と比べた、より高い強度）を達成し得る。

多層製品は、第３の層、又は任意の数の追加の層を含み得る。１つのアプローチにおいて、多層製品は、少なくとも３つの層を含む。一実施形態において、本明細書に開示するプロセスに従って加工されたマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品の層は、２つの外側層の間に「サンドイッチ」される。これら２つの外側層は、同一の合金（例えば、両方とも同一の１ｘｘｘ合金）であり得るか、又はこれら２つの外側層は、異なる合金（例えば、１つは１ｘｘｘアルミニウム合金で、他のものは別の型の１ｘｘｘ合金、別の例としては、１つは１ｘｘｘ合金で、他のものは５ｘｘｘ合金、と続く）であり得る。

１つのアプローチにおいて、多層製品はＮＨＴ−ＡｌＭｇＺｎ−ＮＨＴ製品であり、ここで、上記のように、ＮＨＴは熱処理可能でない合金の層を表し、ＡｌＭｇＺｎは、本明細書に開示するプロセスに従って製造されたマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品の層である。一実施形態において、多層製品は３ｘｘｘ−ＡｌＭｇＺｎ−３ｘｘｘであり、外側層は３ｘｘｘアルミニウム合金製品であり、内側層は本明細書に開示するプロセスに従って加工されたマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品である。このような多層製品は、例を挙げると、包装（例えば、容器（缶、ボトル、閉鎖具）、トレー、又は他の構成）において、自動車用途（例えば、パネル又はホワイトボディ）、航空宇宙用途（例えば、胴体スキン、ストリンガ、フレーム、隔壁、スパー、リブなど）、及び海洋構造用途（例えば、隔壁、フレーム、船体、甲板など）において利用を見出し得る。同様に、５ｘｘｘ−ＡｌＭｇＺｎ−５ｘｘｘ製品は、同一又は同様の目的に使用することができる。ＮＨＴ−ＡｌＭｇＺｎ−ＮＨＴの他の組み合わせを用いてもよく、同一のＮＨＴをＡｌＭｇＺｎ層の両側に使用することは必要とされない、すなわち、異なるＮＨＴ合金を使用してＡｌＭｇＺｎ層をサンドイッチしてもよい。

別のアプローチにおいて、多層製品はＡｌＭｇＺｎ（１）−ＨＴ−ＡｌＭｇＺｎ（２）製品であり、ここで、上記のように、ＨＴは熱処理可能な合金の層を表し、ＡｌＭｇＺｎ（１）及びＡｌＭｇＺｎ（２）のうちの少なくとも１つは、本明細書に開示する新規プロセスに従って製造されたマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品の層であり、この層は、同一の組成又は異なる組成を有してもよい。一実施形態において、ＡｌＭｇＺｎ（１）層及びＡｌＭｇＺｎ（２）層の両方は、同一の組成を有し、本明細書に開示する新規プロセスに従って製造される。ＡｌＭｇＺｎ（１）−ＨＴ−ＡｌＭｇＺｎ（２）、このような製品は、なかでも、クロージャーパネル、ホワイトボディ（ＢＩＷ）構造、座席システム、又はサスペンション部品などの自動車用途に有用であり得る。このような製品はまた、打上げロケット又はペイロード部品を含む、商用又は軍事航空宇宙用部品においても有用であり得る。このような部品は、小型、中型、若しくは大型トラック構造、又はバスにおける商用輸送製品に更に有用であり得る。ＡｌＭｇＺｎ−ＨＴ−ＡｌＭｇＺｎ製品は、自動車、トラック、又はバスのためのマルチピースホイールに有用であり得る。このような製品はまた、建材パネルにも有用であり得る。このような製品は、更に装甲部品のために有用であり得る。

別のアプローチにおいて、多層製品はＡｌＭｇＺｎ−ＮＨＴ−ＡｌＭｇＺｎ製品であり、ここで、上記のように、ＮＨＴは熱処理可能でない合金の層を表し、ＡｌＭｇＺｎは、本明細書に開示するプロセスに従って製造されたマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品の層である。このような製品は、船舶又はボート、及び水陸両用軍用車両のための海洋用途に使用される部品において有用であり得る。このような製品はまた、なかでも、クロージャーパネル、ＢＩＷ構造、座席システム、又はサスペンション部品などの自動車用途に有用であり得る。このような製品は、更に包装システム（例えば、容器（缶、ボトル、閉鎖具）、トレー）に有用であり得る。ＡｌＭｇＺｎ−ＮＨＴ−ＡｌＭｇＺｎ製品はまた、照明部品にも有用であり得る。特に、ＡｌＭｇＺｎ合金がより低い強度のＨＴ合金と組み合わされる場合、これは、自動車の耐衝撃性又はエネルギー吸収用途に有用であり得る。

別のアプローチにおいて、多層製品はＨＴ（１）−ＡｌＭｇＺｎ−ＨＴ（２）製品であり、ここで、上記のように、ＨＴは熱処理可能な合金の層を表し、その層（ＨＴ（１）及びＨＴ（２））は、同一又は異なる組成を有してもよく、ＡｌＭｇＺｎは、本明細書に開示するプロセスに従って製造されたマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品の層である。このような製品は、打上げロケット又はペイロード部品を含む、商用又は軍事航空宇宙用部品においても有用であり得る。特に、ＡｌＭｇＺｎ合金がより高い強度のＨＴ合金と組み合わされる場合、これは、自動車の耐衝撃性又はエネルギー吸収用途に有用であり得る。

別のアプローチにおいて、多層製品はＨＴ−ＡｌＭｇＺｎ−ＮＨＴ製品であり、ここで、上記のように、ＨＴは熱処理可能な合金の層を表し、ＡｌＭｇＺｎは、本明細書に開示するプロセスに従って製造されたマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品の層であり、上記のように、ＮＨＴは、熱処理可能でない合金の層を表す。このような製品は、打上げロケット又はペイロード部品を含む、商用又は軍事航空宇宙用部品においても有用であり得る。このような製品はまた、クロージャーパネル、ＢＩＷ構造、座席システム、又はサスペンション部品における自動車用途に有用であり得る。このような製品は、自動車の耐衝撃性又は他のエネルギー吸収用途に有用であることができる。このような部品は、小型、中型、若しくは大型トラック構造、又はバスにおける商用輸送製品に更に有用であり得る。このような製品は、更に装甲部品のために有用であり得る。

別のアプローチにおいて、多層製品はＡｌＭｇＺｎ−ＮＨＴ−ＨＴ製品であり、ここで、ＡｌＭｇＺｎは、本明細書に開示するプロセスに従って製造されたマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品の層であり、上記のように、ＮＨＴは、熱処理可能でない合金の層を表し、上記のように、ＨＴは、熱処理可能な合金の層を表す。このような製品は、打上げロケット又はペイロード部品を含む、商用又は軍事航空宇宙用部品においても有用であり得る。このような製品はまた、クロージャーパネル、ＢＩＷ構造、座席システム、又はサスペンション部品における自動車用途に有用であり得る。このような部品は、小型、中型、若しくは大型トラック構造、又はバスにおける商用輸送製品に更に有用であり得る。このような製品は、自動車の耐衝撃性又は他のエネルギー吸収用途に有用であることができる。

別のアプローチにおいて、多層製品はＡｌＭｇＺｎ−ＨＴ−ＮＨＴ製品であり、ここで、ＡｌＭｇＺｎは、本明細書に開示するプロセスに従って製造されたマグネシウム−亜鉛アルミニウム合金製品の層であり、上記のように、ＨＴは、熱処理可能な合金の層を表し、上記のように、ＮＨＴは、熱処理可能でない合金の層を表す。このような製品は、船舶又はボート、及び水陸両用軍用車両のための海洋用途に使用される部品において有用であり得る。このような製品はまた、クロージャーパネル、ＢＩＷ構造、座席システム、又はサスペンション部品における自動車用途に有用であり得る。このような製品は、更に包装システム（例えば、容器（缶、ボトル、閉鎖具）、トレー）に有用であり得る。このような製品はまた、建材パネルにも有用であり得る。このような製品は、更に装甲部品のために有用であり得る。ＡｌＭｇＺｎ−ＨＴ−ＮＨＴ製品はまた、照明部品にも有用であり得る。

１つのアプローチにおいて、本方法は、鋳造後にアルミニウム合金体が、第１の熱処理可能な合金の第１の層、及び第２の熱処理可能な合金か熱処理可能でない合金かいずれかの第２の層を含む、アルミニウム合金体の鋳造（例えば、共同所有のＣｈｕらに対する米国特許公開第ＵＳ２０１０／０２４７９５４号（この特許出願はその全体が参照により本明細書に組み込まれる）に記載される技法を使用して）、（ｂ）アルミニウム合金体の溶体化、（ｃ）アルミニウム合金体中に少なくとも２５％の冷間加工を誘導する、アルミニウム合金体の冷間加工、並びに（ｄ）アルミニウム合金体の熱処理を含む。それゆえ、第１の層及び第２の層を有するアルミニウム合金体が製造され得、その層は相互に異なり得る。一実施形態において、第２の層は、第２の熱処理可能な合金を含む。一実施形態において、第２の熱処理可能な合金は、第１の熱処理可能な合金とは異なる。別の実施形態において、第２の熱処理可能な合金は、第１の熱処理可能な合金と同一である（しかし、層は異なる）。このアルミニウム合金体は、上記の特性の節（節Ｈ）に記載する特性のうちのいずれかなどの、改善された強度、延性、又は他の特性を実現し得る。一実施形態において、本方法は、熱処理工程の後に、少なくとも第１及び第２の層を有するこのアルミニウム合金体を有する組立品を組立てることを含む。一実施形態において、少なくとも第１及び第２の層を有するこのアルミニウム合金体は、装甲部品である。別の実施形態において、少なくとも第１及び第２の層を有するこのアルミニウム合金体は、自動車部品である。

別の実施形態において、本方法は、アルミニウム合金体の鋳造を含み、鋳造の後に、アルミニウム合金体は、第１の領域が第１の組成を含み、第２の領域が第２の組成を含む、組成勾配を含み、第２の組成は、第１の組成とは単に名目上異なるだけではない（例えば、単なるマクロ偏析効果を超えた組成勾配）。このようなアルミニウム合金体を製造するために利用可能な技法は、共同所有のＳａｗｔｅｌｌらに対する米国特許出願第２０１０／０２９７４６７に記載され、この特許出願は、その全体が参照により本明細書に組み込まれる。一実施形態において、第１の組成は、それを熱処理可能なアルミニウム合金とする（すなわち、析出硬化が可能である）組成であり、合金体の第２の領域は、第１の領域の熱処理可能な合金とは名目上異なるだけではない組成を有する。一実施形態において、連続濃度勾配は、第１の領域と第２の領域との間に存在する。第１の領域と第２の領域との間の連続濃度勾配は、線形であるか、又は指数関数的であってもよい。一実施形態において、アルミニウム合金体は、第３の領域を含む。一実施形態において、第３の領域は、第１の領域と同一の濃度を含み、第２の領域によって第１の領域から分離される。一実施形態において、第１の領域と第２の領域との間の濃度勾配は、線形である。これらの実施形態のうちのいくつかにおいて、第２の領域と第３の領域との間の濃度勾配は、線形である。実施形態のうちのいくつかにおいて、第２の領域と第３の領域との間の濃度勾配は、指数関数的である。一実施形態において、意図的な組成勾配を有するアルミニウム合金体は、溶体化され、その後、アルミニウム合金体中で少なくとも２５％の冷間加工を誘導するように冷間加工され、その後、熱処理され得る。それゆえ、調整された組成勾配を有するアルミニウム合金体が製造され得る。このアルミニウム合金体は、上記の特性の節（節Ｈ）に記載する特性のうちのいずれかなどの、改善された強度、延性、又は他の特性を実現し得る。一実施形態において、本方法は、熱処理工程の後に、第１の領域及び第２の領域を有するこのアルミニウム合金体を有する組立品を組立てることを含む。一実施形態において、少なくとも第１及び第２の領域を有するこのアルミニウム合金体は、装甲部品である。別の実施形態において、第１及び第２の領域を有するこのアルミニウム合金体は、自動車部品である。別の実施形態において、第１及び第２の領域を有するこのアルミニウム合金体は、航空宇宙用部品である。

上述のように、任意の数の追加のアルミニウム合金層が、上に記載の多層アプローチ及び／又は実施形態のうちのいずれにおいても使用され得る。また更に、任意の数の非アルミニウム合金層（例えば、プラスチック層、樹脂／繊維層）が、上に記載の多層アプローチ及び／又は実施形態のうちのいずれにおいても付加され得る。また更に、上に記載の多層製品のうちのいずれも、上記の冷間加工の節（節Ｂ（ｉｉｉ））に記載する冷間加工勾配処理技法と共に用いられ得る。

本明細書に開示する新規プロセスによって作製される製品で用いられ得る多層製品スタイルの例としては、例えば、Ｃｈｕらに対する米国特許出願公開第２００８／０１８２１２２号、Ｃｈｕらに対する同第２０１０／０２４７９５４号、Ｋａｍａｔらに対する同第２０１０／０２７９１４３号、Ｃｈｕらに対する同第２０１１／０１００５７９号、及びＲｉｏｊａらに対する同第２０１１／０２５２９５６号に記載されるものが挙げられる。

Ｊ．組み合わせ
節Ａ、Ｂ、Ｃ、及びＦにおいてそれぞれ上に記載した、調製、冷間加工、熱処理、及び任意選択の最終処理の装置及び方法論は、本明細書に記載するような任意の好適な様式で組み合わされて、節Ｄ及びＨに記載した改善されたアルミニウム合金体及び／又は特性のうちのいずれか、節Ｅに記載したミクロ構造のうちのいずれかを達成し、かつ節Ａ〜Ｉのうちのいずれかに記載したアルミニウム合金体及び製品のうちのいずれかを達成してもよく、節Ｇに提供された組成は、このようなアルミニウム合金体を獲得するように、場合に応じて調整され得る。それゆえ、これら節Ａ〜Ｉに記載した方法論及び装置の全てのこのような組み合わせは、このような目的のために組み合わせ可能であると認識され、従って、このような発明の組み合わせを保護するために、任意の好適な組み合わせで組み合わされ、特許請求され得る。また更に、この新たな技術のこれら及び他の態様、利点、並びに新規特徴は、以下の説明において一部示され、説明及び図面を考察すれば当業者には明白となるか、又は特許出願によって提供される技術の１つ以上の実施形態を実践することにより、習得され得る。

アルミニウム合金製品を製造するための従来のプロセスを例示する流れ図である。

アルミニウム合金製品を製造するための新規プロセスを例示する流れ図である。

異なる冷間加工区域又は勾配を製造するために冷間加工され得る例示的なアルミニウム合金体の概略図である。 異なる冷間加工区域又は勾配を製造するために冷間加工され得る例示的なアルミニウム合金体の概略図である。

調整された冷間加工区域を有する冷間加工されたアルミニウム合金体を製造するために図２ｂ〜２ｃのアルミニウム合金体を冷間加工する種々の様式、及び製造された合金体それら自体を例示する。 調整された冷間加工区域を有する冷間加工されたアルミニウム合金体を製造するために図２ｂ〜２ｃのアルミニウム合金体を冷間加工する種々の様式、及び製造された合金体それら自体を例示する。 調整された冷間加工区域を有する冷間加工されたアルミニウム合金体を製造するために図２ｂ〜２ｃのアルミニウム合金体を冷間加工する種々の様式、及び製造された合金体それら自体を例示する。

異なる冷間加工区域又は勾配を製造するために冷間加工され得るアルミニウム合金体の他の例、このような合金体の冷間加工の一例、及び製造された合金体それら自体を例示する。 異なる冷間加工区域又は勾配を製造するために冷間加工され得るアルミニウム合金体の他の例、このような合金体の冷間加工の一例、及び製造された合金体それら自体を例示する。 異なる冷間加工区域又は勾配を製造するために冷間加工され得るアルミニウム合金体の他の例、このような合金体の冷間加工の一例、及び製造された合金体それら自体を例示する。

異なる冷間加工区域又は勾配を有する冷間圧延製品を製造する種々の様式を例示する。 異なる冷間加工区域又は勾配を有する冷間圧延製品を製造する種々の様式を例示する。 異なる冷間加工区域又は勾配を有する冷間圧延製品を製造する種々の様式を例示する。

図２ｊのプロセスによって製造される圧延アルミニウム合金製品の下向き図である。

本明細書に記載する新規方法に従って製造され得る自動車部品の種々の型を例示する。 本明細書に記載する新規方法に従って製造され得る自動車部品の種々の型を例示する。

本明細書に記載する新規方法に従って製造され得る自動車部品の種々の型を例示する、自動車車両の分解図である。 本明細書に記載する新規方法に従って製造され得る自動車部品の種々の型を例示する、自動車車両の分解図である。 本明細書に記載する新規方法に従って製造され得る自動車部品の種々の型を例示する、自動車車両の分解図である。

改善されたアルミニウム合金体を製造するための種々の例示的な方法を例示する流れ図である。 改善されたアルミニウム合金体を製造するための種々の例示的な方法を例示する流れ図である。 改善されたアルミニウム合金体を製造するための種々の例示的な方法を例示する流れ図である。 改善されたアルミニウム合金体を製造するための種々の例示的な方法を例示する流れ図である。 改善されたアルミニウム合金体を製造するための種々の例示的な方法を例示する流れ図である。 改善されたアルミニウム合金体を製造するための種々の例示的な方法を例示する流れ図である。 改善されたアルミニウム合金体を製造するための種々の例示的な方法を例示する流れ図である。 改善されたアルミニウム合金体を製造するための種々の例示的な方法を例示する流れ図である。 改善されたアルミニウム合金体を製造するための種々の例示的な方法を例示する流れ図である。

中間及び最終形態にある種々のアルミニウム合金弾薬筒の種々の概略図を例示する。

改善されたアルミニウム合金容器を製造するための種々の例示的な方法を例示する流れ図である。 改善されたアルミニウム合金容器を製造するための種々の例示的な方法を例示する流れ図である。 改善されたアルミニウム合金容器を製造するための種々の例示的な方法を例示する流れ図である。 改善されたアルミニウム合金容器を製造するための種々の例示的な方法を例示する流れ図である。 改善されたアルミニウム合金容器を製造するための種々の例示的な方法を例示する流れ図である。

本明細書に記載する新規方法に従って製造され得るアルミニウム合金容器の一実施形態を例示する概略側面図である。

本明細書に記載する新規方法に従って製造され得るアルミニウム合金閉鎖具の一実施形態を例示する概略側面図である。

それぞれ、本明細書に記載する新規方法に従って製造され得るアルミニウム合金ホイールの１つの透視図及び断面図を例示する概略図である。 それぞれ、本明細書に記載する新規方法に従って製造され得るアルミニウム合金ホイールの１つの透視図及び断面図を例示する概略図である。

溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製する種々の実施形態を例示する流れ図である。 溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製する種々の実施形態を例示する流れ図である。 溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製する種々の実施形態を例示する流れ図である。

置く工程に付随して（例えば、連続鋳造工程に付随して）完了される、溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製する一実施形態を例示する流れ図である。

図６ａに従って溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製するための連続鋳造装置の一実施形態を例示する概略図である。 図６ａに従って溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製するための連続鋳造装置の一実施形態を例示する概略図である。

図６ｂ−１及び６ｂ−２に対して上に記載した鋳造装置などの鋳造装置に送達されてもよい。 図６ｂ−１及び６ｂ−２に対して上に記載した鋳造装置などの鋳造装置に送達されてもよい。 図６ｂ−１及び６ｂ−２に対して上に記載した鋳造装置などの鋳造装置に送達されてもよい。 図６ｂ−１及び６ｂ−２に対して上に記載した鋳造装置などの鋳造装置に送達されてもよい。 図６ｂ−１及び６ｂ−２に対して上に記載した鋳造装置などの鋳造装置に送達されてもよい。 図６ｂ−１及び６ｂ−２に対して上に記載した鋳造装置などの鋳造装置に送達されてもよい。

図６ｂ−１及び６ｂ−２の連続鋳造装置に従って製造されたアルミニウム合金体の顕微鏡写真である。 図６ｂ−１及び６ｂ−２の連続鋳造装置に従って製造されたアルミニウム合金体の顕微鏡写真である。 図６ｂ−１及び６ｂ−２の連続鋳造装置に従って製造されたアルミニウム合金体の顕微鏡写真である。 図６ｂ−１及び６ｂ−２の連続鋳造装置に従って製造されたアルミニウム合金体の顕微鏡写真である。 図６ｂ−１及び６ｂ−２の連続鋳造装置に従って製造されたアルミニウム合金体の顕微鏡写真である。

図６ｂ−１及び６ｂ−２の連続鋳造装置と共に用いられ得る任意選択の片支持機構を例示する概略図である。 図６ｂ−１及び６ｂ−２の連続鋳造装置と共に用いられ得る任意選択の片支持機構を例示する概略図である。

同時の鋳造及び溶体化工程を完了して、中に粒子状物質を有するアルミニウム合金体を製造する一実施形態を例示する流れ図である。

図６ａ及び６ｐに従って溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製するための連続鋳造装置の一実施形態を例示する概略図であり、このようなアルミニウム合金体は中に粒子状物質を含有する。

中に粒子状物質を有する、図６ｑの連続鋳造装置に従って製造されるアルミニウム合金体の顕微鏡写真である。 中に粒子状物質を有する、図６ｑの連続鋳造装置に従って製造されるアルミニウム合金体の顕微鏡写真である。

同時の鋳造及び溶体化工程を完了して、中に非混和性金属を有するアルミニウム合金体を製造する一実施形態を例示する流れ図である。

図６ａ及び６ｔに従って溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製するための連続鋳造装置の一実施形態を例示する概略図であり、このようなアルミニウム合金体は中に非混和性金属を含有する。 図６ａ及び６ｔに従って溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製するための連続鋳造装置の一実施形態を例示する概略図であり、このようなアルミニウム合金体は中に非混和性金属を含有する。 図６ａ及び６ｔに従って溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製するための連続鋳造装置の一実施形態を例示する概略図であり、このようなアルミニウム合金体は中に非混和性金属を含有する。

中に非混和性金属を有する、図６ｕ−ｗの連続鋳造装置に従って製造されるアルミニウム合金体の顕微鏡写真である。

溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製する実施形態を例示する流れ図である。 溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製する実施形態を例示する流れ図である。

圧延アルミニウム合金体を製造するための方法の一実施形態を例示する流れ図である。

実施例１からの結果を例示するグラフである。 実施例１からの結果を例示するグラフである。 実施例１からの結果を例示するグラフである。

実施例１及び実施例２の結果を例示するグラフである。

多層化アルミニウム合金製品の一製造方法を例示する流れ図である。

圧延製品のＬ、ＬＴ、及びＳＴ方向を例示する概略図である。

＜実施例１＞
以下の表１に示される組成を有する６つのブック型鋳塊を鋳造した（５．７２ｃｍ（２．２５”）（Ｈ）×９．５３ｃｍ（３．７５”）（Ｗ）×３６ｃｍ（１４”）（Ｌ））。

合金は全て、約０．１２重量％以下のＦｅ、約０．１１重量％のＳｉ、約０．０１〜約０．０２重量％のＴｉ、及び約０．１０〜０．１１重量％のＺｒを含有した。アルミニウム合金の残りは、アルミニウム及び他の元素であり、アルミニウム合金は、他の元素の各々を０．０３重量％以下含み、これら他の元素の合計は０．１０重量％を超過しなかった。

鋳塊をＴ６式質別へと加工した。具体的には、鋳塊を均質化処理し、１ｃｍ（０．５”）ゲージへと熱間圧延し、溶体化熱処理及び冷水急冷し、その後、平坦性のために約１〜２％延伸させた。その後、製品を、室温で少なくとも９６時間自然に時効させ、その後、種々の回数、種々の温度で人工的に時効させた（以下に図示）。時効後、機械的特性を測定し、その結果を以下の表２〜４に提供する。強度及び伸び特性を、ＡＳＴＭ Ｅ８及びＢ５５７に従って測定した。シャルピー衝撃エネルギー試験を、ＡＳＴＭ Ｅ２３−０７ａに従って行った。

上及び図１０ａ〜１０ｃに示されるように、少なくとも３．０重量％のＺｎを有する本発明の合金は、２．１９重量％以下のＺｎを有する本発明のものでない合金よりも高い強度を達成する。本発明の合金はまた、高いシャルピー衝撃耐性を実現し、全てが約２０９〜２１３Ｎ−ｍ（１５４〜１５７ｆｔ−ｌｂｆ）を実現する。比較すると、従来の合金６０６１は、同様の処理条件下で、約１１５Ｎ−ｍ（８５ｆｔ−ｌｂｆ）のシャルピー衝撃耐性を実現した。

本発明の合金はまた、良好な耐粒間腐食性を実現した。合金３、４、及び６を、ＡＳＴＭ Ｇ１１０に従って、粒間腐食について試験した。従来の合金６０６１も、比較目的で試験した。以下の図４及び表５に示されるように、本発明の合金は、従来の合金６０６１と比べて、改善された耐粒間腐食性を実現した。

＜実施例２＞
実施例１の合金６も、溶体化熱処理後に高冷間加工によって処理した。具体的には、合金６を、２．５センチメートル（１．０インチ）の中間ゲージへと熱間圧延し、溶体化熱処理し、冷水急冷し、その後、１センチメートル（０．５インチ）の最終ゲージへと５０％冷間圧延する（すなわち、５０％厚さを減少させる）ことによって５０％の冷間加工を誘導した。その後、合金６を、０．５、２、４、及び８時間１７７℃（３５０°Ｆ）で人工的に時効させた。時効前後に機械的特性を測定し、その結果を下の表６に提供する。強度及び伸び特性を、ＡＳＴＭ Ｅ８及びＢ５５７に従って測定した。

上に示されるように、１センチメートル（０．５インチ）のプレートは、高強度及び良好な伸びを実現し、わずか３０分の時効で、約８９７ｋＰａ（５９ｋｓｉ）のピーク引張降伏強度及び約１６％の伸びを達成する。比較すると、同様の厚さの従来の合金５０８３は、概して、同様の伸び及び同様の耐食性で、約５４７ｋＰａ（３６ｋｓｉ）の引張降伏強度（ＬＴ）を実現する。図１１に示されるように、合金はまた、Ｔ６質別のアルミニウム合金製品の基準品と比べて、ピーク引張降伏強度の約１４％の増加を実現する。この１４％の増加はまた、Ｔ６質別のアルミニウム合金製品の基準品と比べて、約７５％早く実現された。

改善された特性を有するアルミニウム合金体を調製するための新規プロセスの種々の特定の実施形態を詳細に記載するが、各実施形態に関して記載する特徴は、特徴が適合する範囲で、任意の他の実施形態に記載する特徴と、任意の組み合わせで組み合わされ得ることを認識されたい。例えば、本明細書に記載するアルミニウム合金体、所定の形状の製品、部品、及び組立品のうちのいずれか、並びにそれを作製するための対応するプロセスの技法は、任意の適切な組み合わせで組み合わされてもよく、それら及びそれらの関連する改善された特性は、場合に応じて、本特許出願若しくは継続特許出願、又は分割特許出願において適切に特許請求され得る。また、追加の装置及び／又はプロセス工程は、それらが本明細書に開示する新規プロセスの操作に大幅に干渉しない範囲で、組み込まれてもよい。他の改変が当業者には明らかとなるであろう。全てのこのような改変は本発明の範囲内であると意図される。また更に、それらの実施形態の改変及び適合は、当業者であれば思い付くであろうことが明らかである。しかしながら、このような改変及び適合は本開示の趣旨及び範囲内であることを、明確に理解されたい。

Claims (386)

1. 方法であって、
   （ａ）溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金シートを調製することであって、前記アルミニウム合金シートが、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金シートの主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記調製工程が、
   （ｉ）前記アルミニウム合金シートを連続鋳造することであって、前記連続鋳造工程が、
   （Ａ）その間にニップを画定する相隔たる回転鋳造ローラの対に、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含む溶融アルミニウム金属を送達することであって、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０である、送達すること、
   （Ｂ）金属の凍結前面が前記ニップで形成される、前記溶融金属を前記鋳造ローラの表面間に前進させること、並びに
   （Ｃ）固体金属片の形態にある前記アルミニウム合金シートを前記ニップから取り出すこと、を含む、前記アルミニウム合金シートを連続鋳造することと、
   （ｉｉ）前記連続鋳造工程に付随して、前記アルミニウム合金シートを溶体化させることと、を含む、溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金シートを調製することと、
   （ｂ）調製工程（ａ）の後に、前記アルミニウム合金シートを少なくとも２５％冷間加工することと、
   （ｃ）冷間加工工程（ｂ）の後に、前記アルミニウム合金シートを熱処理することと、を含み、前記冷間加工工程及び前記熱処理工程が、冷間加工したままの状態にある前記アルミニウム合金体の基準品と比べて、長手横引張降伏強度の増加を達成するように遂行される、方法。
2. 前記前進させる工程（ａ）（ｉ）（Ｂ）が、
   ２つの外側濃度領域の第１の形成をすることと、
   内側濃度領域の第２の形成をすることと、を含み、
   前記内側濃度領域が、前記２つの外側濃度領域の間に位置し、
   前記第１の形成及び第２の形成工程が、相互に付随して完了され、
   前記２つの外側領域における前記Ｍｇ及び前記Ｚｎの平均濃度が、前記内側濃度領域の中心線での前記Ｍｇ及び前記Ｚｎの濃度よりも高く、
   前記２つの外側濃度領域が、前記固体金属片の長軸に符号する長軸を有し、かつ
   前記内側濃度領域が、前記固体金属片の長軸に符号する長軸を有する、請求項１に記載の方法。
3. 方法であって、
   （ａ）溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金シートを調製することであって、前記アルミニウム合金シートが、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金シートの主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記調製工程が、
   （ｉ）前記アルミニウム合金シートを連続鋳造することであって、前記連続鋳造工程が、
   （Ａ）その間にニップを画定する相隔たる回転鋳造ローラの対に、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含む溶融アルミニウム金属を送達することであって、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０である、送達すること、
   （Ｂ）前記金属を前記鋳造機器ローラの表面間に前進させることであって、
   （Ｉ）前記鋳造機器ローラの表面に隣接する２つの固体外側領域の第１の形成をすること、
   （ＩＩ）前記金属のデンドライトを含む半固体内側領域の第２の形成をすることであって、
   （ＩＩＩ）前記内側領域が、前記２つの外側濃度領域の間に位置し、
   （ＩＶ）前記第１の形成及び第２の形成工程が、相互に付随して完了される、形成すること、
   （Ｖ）前記デンドライトを、前記ニップで、又は前記ニップの前で、前記内側領域において破壊すること、を含む、前進させること、並びに
   （Ｃ）前記半固体内側領域を固体化して、前記内側領域及び前記外側領域からなる前記アルミニウム合金体を製造すること、を含む、溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金シートを調製することと、
   （ｂ）調製工程（ａ）の後に、前記アルミニウム合金シートを少なくとも２５％冷間加工することと、
   （ｃ）冷間加工工程（ｂ）の後に、前記アルミニウム合金シートを熱処理することと、を含み、前記冷間加工工程及び前記熱処理工程が、冷間加工したままの状態にある前記アルミニウム合金体の基準品と比べて、長手横引張降伏強度の増加を達成するように遂行される、方法。
4. 前記内側領域における前記デンドライトの破壊が、前記ニップで、又は前記ニップの前で、完了され、前記内側領域の固体化が、前記ニップで完了される、請求項３に記載の方法。
5. 前記鋳造ローラが、毎分約７．６〜約１２２メートル（毎分２５〜約４００フィート）の範囲の鋳造速度で回転している、請求項３又は４のいずれか一項に記載の方法。
6. 前記２つの外側領域における前記Ｍｇ及び前記Ｚｎの平均濃度が、前記内側濃度領域の中心線での前記Ｍｇ及び前記Ｚｎの濃度よりも高い、請求項３〜５のいずれか一項に記載の方法。
7. 前記ニップを通過する前記アルミニウム金属に前記ローラによって適用されるロール分離力が、前記片の幅１センチメートル当たり約４４〜約５２５ニュートン（幅１インチ当たり２５〜約３００ポンド）である、請求項３〜６のいずれか一項に記載の方法。
8. 前記ローラが各々、テクスチャ表面を有し、前記方法が、前記ローラの前記テクスチャ表面をブラッシングすることを含む、請求項３〜７のいずれか一項に記載の方法。
9. 前記溶融アルミニウム金属が、最大２．０重量パーセントの非混和性元素を含み、前記非混和性元素が、溶融アルミニウムと実質的に非混和性であり、前記前進させる工程（ａ）（ｉ）（Ｂ）が、
   金属の凍結前面が前記ニップで形成される、前記溶融金属を前記鋳造ローラの表面間に前進させることを含み、
   前記鋳造工程（ａ）が、
   固体形態にあるアルミニウム合金体を、前記ニップから取り出すことを含み、前記非混和性合金添加元素が、前記アルミニウム合金体全体にほぼ均一に分布される、請求項３〜７のいずれか一項に記載の方法。
10. 前記非混和性元素の液滴が、前記凍結前面の前で核となり、前記凍結前面によって取り込まれる、請求項９に記載の方法。
11. 前記非混和性元素が、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｂｉ、及びＣｄからなる群から選択される、請求項９に記載の方法。
12. 方法であって、
    （ａ）溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金シートを調製することであって、前記アルミニウム合金シートが、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金シートの主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記調製工程が、
    （ｉ）前記アルミニウム合金シートを連続鋳造することを含み、前記連続鋳造工程が、
    （Ａ）その間にニップを画定する相隔たる回転鋳造ローラの対に、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含む溶融アルミニウム金属を送達することであって、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、
    （ｉ）前記アルミニウム金属合金が、粒子状物質を更に含み、前記粒子状物質が、少なくとも約３０ミクロンのサイズを有し、かつ酸化アルミニウム、炭化ホウ素、炭化ケイ素、窒化ホウ素、及び任意の非金属材料からなる群から選択される、送達すること、
    （Ｂ）金属の凍結前面が前記ニップで形成される、前記溶融金属を前記鋳造ローラの表面間に前進させること、並びに
    （Ｃ）固体形態にある前記アルミニウム合金体を前記ニップから取り出すこと、を含む、溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金シートを調製することと、
    （ｂ）調製工程（ａ）の後に、前記アルミニウム合金シートを少なくとも２５％冷間加工することと、
    （ｃ）冷間加工工程（ｂ）の後に、前記アルミニウム合金シートを熱処理することと、を含み、前記冷間加工工程及び前記熱処理工程が、冷間加工したままの状態にある前記アルミニウム合金体の基準品と比べて、長手横引張降伏強度の増加を達成するように遂行される、方法。
13. 前記前進させる工程（ａ）（ｉ）（Ｂ）が、
    ２つの外側濃度領域の第１の形成をすることと、
    内側濃度領域の第２の形成をすることと、を含み、
    前記内側濃度領域が、前記２つの外側濃度領域の間に位置し、
    前記第１の形成及び第２の形成工程が、相互に付随して完了され、
    前記片の前記内側濃度領域が、前記外側濃度領域のいずれにもおける粒子状物質の濃度を超える粒子状物質元素の濃度を有し、
    前記２つの外側濃度領域が、前記固体金属片の長軸に符号する長軸を有し、かつ
    前記内側濃度領域が、前記固体金属片の長軸に符号する長軸を有する、請求項１２に記載の方法。
14. ３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含む、アルミニウム合金シート製品であって、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金シートの主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、
    前記アルミニウム合金体が、未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を有し、かつ上部領域と下部領域との間に配置される中心領域を有する単鋳造片であり、
    前記単鋳造片が、
    （ｉ）前記上部及び下部領域における前記Ｍｇ及び前記Ｚｎの平均濃度が、前記中心濃度領域の中心線での前記Ｍｇ及び前記Ｚｎの濃度よりも高い、
    （ｉｉ）前記中心領域における粒子状物質の濃度が、前記第１の領域又は前記第２の領域の両方における粒子状物質の濃度を超える、並びに
    （ｉｉｉ）前記上部領域、下部領域、及び中心領域が各々、均一に分布した非混和性金属材料を含む、という特徴のうちの少なくとも１つを含む、アルミニウム合金シート製品。
15. 前記上部及び下部領域における前記Ｍｇ及び前記Ｚｎの前記平均濃度が、前記中心濃度領域の前記中心線での前記Ｍｇ及び前記Ｚｎの前記濃度よりも高い、請求項１４に記載のアルミニウム合金シート製品。
16. 前記中心領域における粒子状物質の前記濃度が、前記第１の領域又は前記第２の領域の両方における粒子状物質の前記濃度を超える、請求項１４〜１５のいずれか一項に記載のアルミニウム合金シート製品。
17. 前記上部領域、下部領域、及び中心領域が各々、均一に分布した非混和性金属材料を含む、請求項１４〜１６のいずれか一項に記載のアルミニウム合金シート製品。
18. ３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を有する、一体型アルミニウム合金シート又はプレートであって、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記一体型アルミニウム合金シート又はプレートの主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、第１の部分及び前記第１の部分に隣接する第２の部分を有し、前記第１の部分が、少なくとも２５％の冷間加工を有し、第２の部分が、前記第１の部分よりも少なくとも５％少ない冷間加工を有する、一体型アルミニウム合金シート又はプレート。
19. 前記シート又はプレートが均一な厚さを有する、請求項１８に記載の一体型アルミニウム合金シート又はプレート。
20. 前記第２の部分が、前記第１の部分よりも少なくとも１０％少ない冷間加工を有し、前記第１の部分が、前記第２の部分よりも高い強度を有する、請求項１８又は１９のいずれか一項に記載の一体型アルミニウム合金シート又はプレート。
21. 前記第２の部分が、前記第１の部分よりも高い伸びを有する、請求項１８〜２０のいずれか一項に記載の一体型アルミニウム合金シート又はプレート。
22. 前記第１の部分が、前記第２の部分と比べて、引張降伏強度の少なくとも５％の増加を有する、請求項１８〜２１のいずれか一項に記載の一体型アルミニウム合金シート又はプレート。
23. 前記第１の部分が、少なくとも４％の伸びを有する、請求項１８〜２２のいずれか一項に記載の一体型アルミニウム合金シート又はプレート。
24. 前記第２の部分が、前記第１の部分に接触する、請求項１８〜２３のいずれか一項に記載の一体型アルミニウム合金シート又はプレート。
25. 前記第２の部分が、第３の部分によって、前記第１の部分から分離している、請求項１８〜２４のいずれか一項に記載の一体型アルミニウム合金シート又はプレート。
26. 前記第１の部分が接着点と関連付けられる、請求項１８〜２５のいずれか一項に記載の一体型アルミニウム合金シート又はプレートから作製される、アルミニウム合金部品。
27. 前記アルミニウム合金部品が、自動車部品であり、前記第１の位置が、第１の所定の強度を有し、前記第２の位置が、第２の所定の強度を有し、第１の所定の強度が、前記第２の所定の強度と少なくとも５％異なる、請求項２６に記載のアルミニウム合金部品。
28. 前記部品が、自動車部品であり、前記接着位置が、前記自動車車両の点荷重位置と関連付けられる、請求項２７に記載のアルミニウム合金部品。
29. 請求項２６〜２８のいずれか一項に記載のアルミニウム合金部品を有する含む車両。
30. ３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を有する、一体型アルミニウム合金シート又はプレートであって、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記一体型アルミニウム合金体シート又はプレートの主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、第１の端部及び第２の端部を有し、前記第１の端部が、少なくとも２５％の冷間加工を含み、第２の端部が、前記第１の端部と比べて、より少ない冷間加工を有する、一体型アルミニウム合金シート又はプレート。
31. 前記第１の端部が、第１の厚さを有し、前記第２の端部が、第２の厚さを有し、前記第１の厚さが、前記第２の厚さよりも少なくとも１０％薄い、請求項３０に記載の一体型アルミニウム合金シート又はプレート。
32. 前記第１の端部が、第１の厚さを有し、前記第２の端部が、第２の厚さを有し、前記第１の厚さが、前記第２の厚さの３％以内である、請求項３０に記載の一体型アルミニウム合金シート又はプレート。
33. 前記第１の端部と前記第２の端部とを分離する中間部分を含む、請求項３０〜３２のいずれか一項に記載の一体型アルミニウム合金シート又はプレート。
34. 前記中間部分における冷間加工量が、前記第１の端部から前記第２の端部へと漸減する、請求項３３に記載の一体型アルミニウム合金シート又はプレート。
35. 前記中間部分における前記冷間加工量が、不均一である、請求項３３に記載の一体型アルミニウム合金シート又はプレート。
36. 前記第１の端部及び前記第２の端部が、前記シート又はプレートの縦方向と関連付けられる、請求項３０〜３５のいずれか一項に記載の一体型アルミニウム合金シート又はプレート。
37. 前記第１の端部及び前記第２の端部が、前記シート又はプレートの横方向と関連付けられる、請求項３０〜３５のいずれか一項に記載の一体型アルミニウム合金シート又はプレート。
38. 方法であって、
    （ａ）溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製することであって、前記アルミニウム合金体が、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金体の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、
    （ｉ）前記調製することが、前記アルミニウム合金体を溶体化させることを含む、調製することと、
    （ｂ）前記調製工程後に前記アルミニウム合金体を冷間加工することであって、前記冷間圧延が、前記アルミニウム合金体において少なくとも２５％の冷間加工を誘導する、冷間加工することと、
    （ｃ）前記冷間加工工程後に前記アルミニウム合金体を熱処理することであって、前記熱処理工程が、
    （ｉ）前記アルミニウム合金体を所定の形状の製品へと形成することであって、前記形成工程中に、前記アルミニウム合金シートが、少なくとも６６℃（１５０°Ｆ）から前記アルミニウム合金体の再結晶化温度未満までの範囲にある温度に付される、形成することを含む、熱処理することと、を含む、方法。
39. 前記熱処理工程が、
    前記アルミニウム合金体を、選択された状態を達成するのに十分な時間及び温度で加熱することを含み、前記加熱工程が、前記形成工程の前に発生する、請求項３８に記載の方法。
40. 前記選択された状態が、亜時効状態であり、前記方法が、
    前記亜時効状態を選択することであって、前記選択工程が、前記熱処理工程の前に発生する、選択することと、
    前記加熱工程を完了して、前記亜時効状態を達成することと、を含む、請求項３９に記載の方法。
41. 前記完了工程の後に、前記形成工程を行うことを含み、前記形成後に、前記所定の形状の製品が、少なくとも１つの所定の特性を獲得する、請求項４０に記載の方法。
42. 前記少なくとも１つの所定の特性が、所定の強度である、請求項４１に記載の方法。
43. 前記少なくとも１つの所定の特性が、強度及び延性の所定の組み合わせである、請求項４１に記載の方法。
44. 前記所定の特性が、亜時効状態である、請求項４２又は４３のいずれか一項に記載の方法。
45. 前記亜時効状態が、ピーク強度の３０％以内である、請求項４４に記載の方法。
46. 前記亜時効状態が、ピーク強度の１０％以内である、請求項４４に記載の方法。
47. 前記加熱工程が、第１の加熱工程であり、前記熱処理工程が、
    前記アルミニウム合金体の第２の加熱を含み、前記第２の加熱が、前記形成工程の後に発生する、請求項３８〜４６のいずれか一項に記載の方法。
48. 前記第２の加熱が、乾燥又は塗装焼付のうちの少なくとも１つを含む、請求項４７に記載の方法。
49. 前記第２の加熱が、時効処理炉中の加熱を含む、請求項４７又は４８のいずれか一項に記載の方法。
50. 前記第２の加熱が、前記アルミニウム合金シートを加熱して、第２の選択された状態を達成することを含む、請求項４７〜４９のいずれか一項に記載の方法。
51. 前記第２の選択された状態が、第２の所定の強度、第２の所定の延性、並びに強度及び延性の第２の所定の組み合わせのうちの１つである、請求項５０に記載の方法。
52. 前記第２の所定の強度がピーク強度である、請求項５１に記載の方法。
53. 前記所定の強度が、過時効強度であり、前記過時効強度が、前記ピーク強度より少なくとも２％低い、請求項５１に記載の方法。
54. 前記形成工程の後に、前記所定の形状の製品が、前記アルミニウム合金シートの前記長手横引張降伏強度と比べて、より高い長手横引張降伏強度を実現する、請求項３８〜５３のいずれか一項に記載の方法。
55. 前記形成工程の後に、前記所定の形状の製品が、ピーク強度の１０％以内である、請求項３８〜５４のいずれか一項に記載の方法。
56. 前記形成工程の後に、前記所定の形状の製品が、ピーク強度の５％以内である、請求項３８〜５５のいずれか一項に記載の方法。
57. 前記冷間加工が、前記アルミニウム合金体をシート又はプレートへと冷間圧延することを含む、請求項３８〜５６のいずれか一項に記載の方法。
58. 前記冷間加工が、前記アルミニウム合金シート又はプレートを最終ゲージへと冷間圧延することを含む、請求項３８〜５７のいずれか一項に記載の方法。
59. 前記熱処理工程が、
    （ｉ）第１の選択された状態を達成するために、前記アルミニウム合金シートに、第１の選択された時間及び第１の選択された温度で第１の加熱をすることであって、前記第１の加熱工程が、第１の場所で発生する、加熱することと、
    （ｉｉ）前記第１の加熱工程の後に、前記形成工程を完了することであって、前記形成工程が、前記第１の場所から離れた第２の場所で発生する、完了することと、を含む、請求項３８〜５８のいずれか一項に記載の方法。
60. 前記第１の場所が、前記アルミニウム合金体の供給業者と関連付けられ、前記第２の場所が、前記供給業者の顧客と関連付けられる、請求項５９に記載の方法。
61. 前記熱処理工程が、前記形成工程からなる、請求項３８に記載の方法。
62. 方法であって、
    （ａ）溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製することであって、前記アルミニウム合金体が、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金体の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、
    （ｉ）前記調製することが、前記アルミニウム合金体を溶体化させることを含む、調製することと、
    （ｂ）前記調製工程後に前記アルミニウム合金体を冷間加工することであって、前記冷間加工が、前記アルミニウム合金体において少なくとも２５％の冷間加工を誘導する、冷間加工することと、
    （ｃ）前記冷間加工工程後に前記アルミニウム合金体を熱処理することであって、前記熱処理工程が、
    （ｉ）第１の選択された状態を達成するために、前記アルミニウム合金体に、第１の選択された時間及び第１の選択された温度で第１の加熱をすることと、
    （ｉｉ）前記アルミニウム合金体に第２の加熱をすることと、を含み、
    （ｉｉｉ）前記第１の加熱工程が、第１の場所で発生し、
    （ｉｖ）前記第２の加熱工程が、前記第１の場所から離れた第２の場所で発生する、熱処理することと、を含む、方法。
63. 前記第１の場所が、前記アルミニウム合金体の供給業者と関連付けられ、前記第２の場所が、前記供給業者の顧客と関連付けられる、請求項６２に記載の方法。
64. 前記第１の選択された状態が、亜時効状態である、請求項６２又は６３のいずれか一項に記載の方法。
65. 前記第２の加熱工程が、前記アルミニウム合金体を、第２の選択された時間及び第２の選択された温度で加熱して、第２の選択された状態を達成することを含む、請求項６２〜６４のいずれか一項に記載の方法。
66. 前記第２の選択された状態が、前記第１の選択された状態よりも高い強度状態である、請求項６５に記載の方法。
67. 前記冷間加工工程が、前記第１の場所と関連付けられる場所で発生する、請求項６２〜６６のいずれか一項に記載の方法。
68. 前記調製工程が、前記第１の場所と関連付けられる場所で発生する、請求項６２〜６７のいずれか一項に記載の方法。
69. 前記第２の加熱工程が、前記アルミニウム合金体を所定の形状の製品へと形成することを含む、請求項６２〜６８のいずれか一項に記載の方法。
70. 前記第２の加熱が、乾燥又は塗装焼付のうちの少なくとも１つを含む、請求項６２〜６９のいずれか一項に記載の方法。
71. 前記第２の加熱が、時効処理炉中の加熱を含む、請求項６２〜７０のいずれか一項に記載の方法。
72. 方法であって、
    （ａ）アルミニウム合金体を受け取ることであって、前記アルミニウム合金体が、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金体の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記アルミニウム合金体が、溶体化によって調製され、その後冷間加工され、かつその後第１の熱処理をされて、第１の所定の選択された状態を達成した、受け取ることと、
    （ｂ）前記アルミニウム合金体に第２の熱処理をすることであって、
    （ｉ）前記第２の熱処理工程が、第２の所定の選択された状態を達成するために、かつ前記Ｔ６質別の前記アルミニウム合金体の基準品よりも高い引張降伏強度を実現するように、行われる、熱処理することと、を含む、方法。
73. 前記第１の所定の選択された状態が、所定の第１の強度である、請求項７２に記載の方法。
74. 前記所定の第１の強度が、亜時効強度である、請求項７３に記載の方法。
75. 前記第２の所定の選択された状態が、所定の第２の強度である、請求項７２〜７４のいずれか一項に記載の方法。
76. 前記所定の第２の強度が、前記所定の第１の強度よりも高い、請求項７５に記載の方法。
77. 前記第１の所定の選択された状態が、第１の延性を含み、前記第２の所定の選択された状態が、第２の延性を更に含み、前記第２の延性が、前記第１の延性よりも高い、請求項７２〜７６のいずれか一項に記載の方法。
78. 方法であって、
    （ａ）アルミニウム合金体を受け取ることであって、前記アルミニウム合金体が、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金体の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記アルミニウム合金体が、溶体化及びその後の最終ゲージへの冷間加工によって調製済みであり、前記冷間加工が、前記アルミニウム合金体において少なくとも２５％の冷間加工を誘導済みである、受け取ることと、
    （ｂ）前記アルミニウム合金体を所定の形状の製品へと形成することであって、前記形成工程中に、前記アルミニウム合金体が、少なくとも６６℃（１５０°Ｆ）から前記アルミニウム合金体の再結晶化温度未満までの範囲にある温度に付される、形成することと、を含む、方法。
79. 前記冷間加工が、前記アルミニウム合金体をシート又はプレートへと冷間圧延することを含む、請求項７８に記載の方法。
80. 前記冷間加工が、前記アルミニウム合金体を最終ゲージへと冷間圧延することを含む、請求項７８又は７９に記載の方法。
81. 前記所定の形状の製品が、車両の部品である、請求項７８〜８０のいずれか一項に記載の方法。
82. （ｃ）前記所定の形状の製品を有する車両を組立てることを含む、請求項８１に記載の方法。
83. 前記部品が自動車部品であり、前記車両が自動車車両である、請求項８１又は８２のいずれか一項に記載の方法。
84. 前記部品が、ホワイトボディ部品である、請求項８３に記載の方法。
85. 前記ホワイトボディ部品が、Ａピラー又はＢピラーのうちの１つである、請求項８４に記載の方法。
86. 前記所定の形状の製品が航空宇宙用部品であり、前記車両が航空宇宙用車両である、請求項８１又は８２のいずれか一項に記載の方法。
87. 前記航空宇宙用部品が、ウイングスキンである、請求項８６に記載の方法。
88. 前記所定の形状の製品が、家庭用電子機器の外側部品である、請求項７８〜８０のいずれか一項に記載の方法。
89. 前記外側部品を有する家庭用電子機器を組立てることを含む、請求項８８に記載の方法。
90. 前記外側部品が、０．０３８センチメートル〜０．１６０センチメートル（０．０１５インチ〜０．０６３インチ）の厚さを有する外側カバーである、請求項８８又は８９のいずれか一項に記載の方法。
91. 前記形成工程が、９３℃〜２８８℃（２００°Ｆ〜５５０°Ｆ）の範囲にある温度で完了される、請求項７８〜９０のいずれか一項に記載の方法。
92. 前記形成工程が、１２１℃〜２３２℃（２５０°Ｆ〜４５０°Ｆ）の範囲にある温度で完了される、請求項７８〜９０のいずれか一項に記載の方法。
93. 前記形成工程が、前記圧延アルミニウム合金製品の少なくとも一部分に歪みを適用して、前記所定の形状の製品を達成することを含み、前記適用工程の前記歪みの最大量が、少なくとも０．０１の等価塑性歪みと同等である、請求項７８〜９２のいずれか一項に記載の方法。
94. 前記所定の形状の製品が、欠陥を含まない、請求項７８〜９３のいずれか一項に記載の方法。
95. 前記受け取る工程の前記アルミニウム合金体が、未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を含む、請求項７８〜９４のいずれか一項に記載の方法。
96. 前記形成工程が、前記所定の形状の製品が未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を保持するように完了される、請求項９５に記載の方法。
97. 前記形成工程の後に、前記所定の形状の製品が、前記受け取る工程（ａ）の前記圧延アルミニウム合金製品の前記引張降伏強度と比べて、より高い引張降伏強度を有する、請求項７８〜９６のいずれか一項に記載の方法。
98. 前記引張降伏強度が、前記所定の形状の製品の縦方向及び長手横方向のうちの少なくとも１つにおいて測定される、請求項９７に記載の方法。
99. 方法であって、
    （ａ）溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金体を調製することであって、前記アルミニウム合金体が、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金体の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、
    （ｉ）前記調製することが、前記アルミニウム合金体を溶体化させることを含む、調製することと、
    （ｂ）前記調製工程の後に、前記アルミニウム合金体を冷間加工することであって、前記冷間加工が、
    （ｉ）前記アルミニウム合金体に所定の中間形態への第１の冷間加工をすること、及び
    （ｉｉ）前記所定の中間形態に最終形態への第２の冷間加工をすることを含み、
    （ｉｉｉ）前記第１の冷間加工工程が、第１の場所で発生し、
    （ｉｖ）前記第２の冷間加工工程が、前記第１の場所から離れた第２の場所で発生し、
    （ｖ）前記第１の冷間加工及び前記第２の冷間加工の組み合わせが、前記アルミニウム合金体において少なくとも２５％の冷間加工を誘導する、冷間加工することと、
    （ｃ）前記第２の冷間加工工程の後に、前記アルミニウム合金体を熱処理することであって、
    （ｉ）冷間加工（ｂ）及び熱処理（ｃ）の組み合わせが、前記アルミニウム合金体が、前記Ｔ６質別の前記アルミニウム合金体の基準品と比べて、より高い引張降伏強度を実現するように達成される、熱処理することと、を含む、方法。
100. 前記第１の場所が、前記アルミニウム合金体の供給業者と関連付けられ、前記第２の場所が、前記供給業者の顧客と関連付けられる、請求項９９に記載の方法。
101. 選択された状態を達成するように、所定の中間形態を選択することを含む、請求項９９又は１００のいずれか一項に記載の方法。
102. 前記選択された状態が、所定の強度、所定の伸び、又は強度及び伸びの所定の組み合わせである、請求項１０１に記載の方法。
103. 前記選択された状態が、第１の選択された状態であり、前記第２の冷間加工工程及び熱処理工程が、第２の選択された状態を達成するために選択される、請求項１０１又は１０２のいずれか一項に記載の方法。
104. 前記第２の選択された状態が、前記第１の選択された状態よりも高い強度状態である、請求項１０３に記載の方法。
105. 前記熱処理工程が、前記第２の場所と関連付けられる場所で発生する、請求項９９〜１０４のいずれか一項に記載の方法。
106. 前記調製工程が、前記第１の場所と関連付けられる場所で発生する、請求項９９〜１０５のいずれか一項に記載の方法。
107. 方法であって、
     （ａ）アルミニウム合金体を受け取ることであって、前記アルミニウム合金体が、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金体の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記アルミニウム合金体が、溶体化によって調製され、その後、所定の中間体形態へと、及び第１の選択された状態を達成するために、第１の冷間加工をされた、受け取ることと、
     （ｂ）前記所定の中間形態にあるアルミニウム合金体の第２の冷間加工をすることであって、
     （ｉ）前記第１の冷間加工及び前記第２の冷間加工の組み合わせが、前記アルミニウム合金体において少なくとも２５％の冷間加工を誘導する、冷間加工することと、
     （ｃ）前記アルミニウム合金体を熱処理することであって、
     （ｉ）前記第２の冷間加工及び熱処理工程の組み合わせが、第２の選択された状態を達成するために、かつ前記Ｔ６質別の前記アルミニウム合金体の基準品と比べて、より高い引張降伏強度を実現するように、行われる、熱処理することと、を含む、方法。
108. 前記第１の選択された状態が、所定の第１の強度である、請求項１０７に記載の方法。
109. 前記所定の第１の強度が、亜時効強度である、請求項１０８に記載の方法。
110. 前記第２の選択された状態が、所定の第２の強度である、請求項１０８〜１０９のいずれか一項に記載の方法。
111. 前記第２の所定の強度が、前記第１の所定の強度よりも高い、請求項１１０に記載の方法。
112. 前記第１の選択された状態が、第１の延性を更に含み、前記第２の選択された状態が、第２の延性を更に含み、前記第２の延性が、前記第１の延性よりも高い、請求項１０７〜１１１のいずれか一項に記載の方法。
113. 家庭用電子製品のためのアルミニウム合金外側部品であって、前記アルミニウム合金が、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金外側部品の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記アルミニウム合金外側部品が、０．０３８〜１．３センチメートル（０．０１５インチ〜０．５０インチ）の厚さを有し、前記アルミニウム合金外側部品が、未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を有し、前記アルミニウム合金外側部品が、
     （ａ）Ｔ６質別の前記アルミニウム合金外側部品の基準品と比べて、少なくとも５％高い正規化耐デント性、
     （ｂ）Ｔ６質別の合金６０６１から製造された前記外側部品の同一品と比べて、少なくとも１５％高い正規化耐デント性、
     （ｃ）Ｈ３２質別の合金５０５２から製造された前記外側部品の同一品と比べて、少なくとも３０％高い正規化耐デント性、のうちの少なくとも１つを実現する、アルミニウム合金外側部品。
114. 前記外側部品が、前記Ｔ６質別の前記アルミニウム合金外側部品の基準品と比べて、少なくとも５％高い正規化耐デント性を実現する、請求項１１３に記載のアルミニウム合金外側部品。
115. 前記外側部品が、前記Ｔ６質別の合金６０６１から製造された前記外側部品の同一品と比べて、少なくとも１５％高い正規化耐デント性を実現する、請求項１１３又は１１４のいずれか一項に記載のアルミニウム合金外側部品。
116. 前記外側部品が、前記Ｈ３２質別の合金５０５２から製造された前記外側部品の同一品と比べて、少なくとも３０％高い正規化耐デント性を実現する、請求項１１３〜１１５のいずれか一項に記載のアルミニウム合金外側部品。
117. 前記外側部品が、外側カバーであり、前記外側カバーが、意図される観察面を有し、前記意図される観察面が、視覚的に明白な表面欠陥がない、請求項１１３〜１１６のいずれか一項に記載のアルミニウム合金外側部品。
118. 前記外側部品が、外側カバーであり、前記外側カバーの厚さが、０．０３８〜０．１６０センチメートル（０．０１５〜０．０６３インチ）である、請求項１１７に記載のアルミニウム合金外側部品。
119. 前記外側部品の前記意図される観察面が、前記Ｔ６質別の前記アルミニウム合金外側部品の基準品基準品の意図される観察面と比べて、少なくとも同等の６０°光沢度を実現する、請求項１１７又は１１８のいずれか一項に記載のアルミニウム合金外側部品。
120. 前記家庭用電子製品が、ノート型パソコン、携帯電話、カメラ、携帯型音楽プレーヤー、携帯端末、コンピュータ、テレビ、電子レンジ、洗濯機、乾燥機、冷蔵庫、及びそれらの組み合わせのうちの１つである、請求項１１３〜１１９のいずれか一項に記載のアルミニウム合金外側部品。
121. 前記家庭用電子製品が、ノート型パソコン、携帯電話、携帯型音楽プレーヤー、及びそれらの組み合わせのうちの１つであり、前記外側部品が、０．０３８〜０．１６０センチメートル（０．０１５〜０．０６３インチ）の厚さを有する外側カバーである、請求項１１３〜１１９のいずれか一項に記載のアルミニウム合金外側部品。
122. 方法であって、
     （ａ）圧延又は鍛造アルミニウム合金体を受け取ることであって、前記アルミニウム合金体が、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金体の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記アルミニウム合金体が、溶体化及びその後の最終ゲージへの冷間加工によって調製済みであり、前記冷間が、少なくとも２５％の冷間加工を誘導済みであり、前記冷間加工が、冷間圧延及び冷間鍛造のうちの１つであった、受け取ることと、
     （ｂ）前記アルミニウム体製品を、家庭用電子製品のための外側部品へと形成することと、を含む、方法。
123. 前記アルミニウム合金を熱処理することを含む、請求項１２２に記載の方法。
124. 前記熱処理工程が、前記受け取る工程の後に発生する、請求項１２３に記載の方法。
125. 前記熱処理工程が、前記形成工程に付随して発生する、請求項１２４に記載の方法。
126. 前記形成工程中に、前記アルミニウム合金体が、少なくとも６６℃（１５０°Ｆ）から前記アルミニウム合金体の再結晶化温度未満までの温度に付される、請求項１２５に記載の方法。
127. 前記熱処理工程が、前記受け取る工程の前に発生する、請求項１２３に記載の方法。
128. 前記形成工程が、６６℃（１５０°Ｆ）未満の温度で完了される、請求項１２７に記載の方法。
129. 前記形成工程が、周囲条件で完了される、請求項１２７に記載の方法。
130. 前記形成工程が、前記アルミニウム合金体の少なくとも一部分に歪みを適用して、前記外側部品を達成することを含み、前記適用工程の前記歪みの最大量が、少なくとも０．０１の等価塑性歪みと同等である、請求項１２２〜１２９のいずれか一項に記載の方法。
131. 前記家庭用電子製品が、ノート型パソコン、携帯電話、カメラ、携帯型音楽プレーヤー、携帯端末、コンピュータ、テレビ、電子レンジ、洗濯機、乾燥機、冷蔵庫、及びそれらの組み合わせのうちの１つである、請求項１２２〜１３０のいずれか一項に記載のアルミニウム合金外側部品。
132. 前記家庭用電子製品が、ノート型パソコン、携帯電話、携帯型音楽プレーヤー、及びそれらの組み合わせのうちの１つであり、前記外側部品が、０．０３８〜０．１６０センチメートル（０．０１５〜０．０６３インチ）の厚さを有する外側カバーである、請求項１２２〜１３０のいずれか一項に記載のアルミニウム合金外側部品。
133. 前記形成工程の後に、前記外側部品が、未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を含む、請求項１２２〜１３２のいずれか一項に記載の方法。
134. 前記外側部品が、前記Ｔ６質別の前記アルミニウム合金外側部品の基準品と比べて、少なくとも５％高い正規化耐デント性を実現する、請求項１２２〜１３４のいずれか一項に記載の方法。
135. ３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を有する、一体型アルミニウム合金管状製品であって、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金管状製品の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、第１の部分及び前記第１の部分に隣接する第２の部分を有し、前記第１の部分が、少なくとも２５％の冷間加工を有し、第２の部分が、前記第１の部分よりも少なくとも５％少ない冷間加工を有する、一体型アルミニウム合金管状製品。
136. 前記一体型アルミニウム合金管が、均一な内径を有する、請求項１３５に記載の一体型アルミニウム合金管。
137. 前記一体型アルミニウム合金管が、均一な外径を有する、請求項１３５又は１３６のいずれか一項に記載の一体型アルミニウム合金管。
138. 前記第２の部分が、前記第１の部分よりも少なくとも１０％少ない冷間加工を有し、前記第１の部分が、前記第２の部分よりも高い強度を有する、請求項１３５〜１３７のいずれか一項に記載の一体型アルミニウム合金管。
139. 前記第２の部分が、前記第１の部分よりも高い伸びを有する、請求項１３５〜１３８のいずれか一項に記載の一体型アルミニウム合金管。
140. 前記第１の部分が、前記第２の部分と比べて、引張降伏強度の少なくとも５％の増加を有する、請求項１３５〜１３９のいずれか一項に記載の一体型アルミニウム合金管。
141. 前記第１の部分が、少なくとも４％の伸びを有する、請求項１３５〜１４０のいずれか一項に記載の一体型アルミニウム合金管。
142. 前記第２の部分が、前記第１の部分に接触する、請求項１３５〜１４１のいずれか一項に記載の一体型アルミニウム合金管。
143. 前記第２の部分が、第３の部分によって、前記第１の部分から分離している、請求項１３５〜１４１のいずれか一項に記載の一体型アルミニウム合金管。
144. 方法であって、
     （ａ）圧延又は鍛造アルミニウム合金製品を受け取ることであって、前記アルミニウム合金製品が、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金製品の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記アルミニウム合金製品が、溶体化及びその後の最終ゲージへの冷間加工によって調製済みであり、前記冷間加工が、少なくとも２５％の冷間加工を誘導済みであり、その後、熱処理された、受け取ることと、
     （ｂ）前記アルミニウム合金製品を、組立品の装甲部品として取り付けることと、を含む、方法。
145. 前記アルミニウム合金製品が、Ｔ６質別の前記アルミニウム合金製品の基準品と比べて、少なくとも１％高いＶ５０弾道限界を有する、請求項１４４に記載の方法。
146. 前記Ｖ５０弾道抵抗性が、模擬破片弾（ＦＳＰ）抵抗性であり、前記アルミニウム合金製品が、前記Ｔ６質別の前記アルミニウム合金製品の基準品と比べて、少なくとも３％高いＶ５０ ＦＳＰ抵抗性を有する、請求項１４５に記載の方法。
147. 前記Ｖ５０弾道限界が、徹甲（ＡＰ）抵抗性であり、前記アルミニウム合金製品が、前記Ｔ６質別の前記アルミニウム合金製品の基準品と比べて、少なくとも５％高いＶ５０ ＡＰ抵抗性を有する、請求項１４５〜１４６のいずれか一項に記載の方法。
148. 前記アルミニウム合金装甲部品が、０．０６４センチメートル〜１０センチメートル（０．０２５インチ〜４．０インチ）の厚さを有し、前記Ｔ６質別の前記アルミニウム合金装甲部品の基準品と比べて、少なくとも５％高いＶ５０徹甲抵抗性を実現する、請求項１４４〜１４７のいずれか一項に記載の方法。
149. 前記装甲部品が、０．６３５センチメートル〜１０センチメートル（０．２５０インチ〜４．０インチ）の範囲にある厚さを有するプレート又は鍛造物である、請求項１４４〜１４８のいずれか一項に記載の方法。
150. 前記装甲部品が、２．５センチメートル〜６．４センチメートル（１．０インチ〜２．５インチ）の範囲にある厚さを有するプレート又は鍛造物である、請求項１４４〜１４９のいずれか一項に記載の方法。
151. 前記装甲部品が、０．０６４〜０．６３２センチメートル（０．０２５〜０．２４９インチ）の厚さを有するシートである、請求項１４４〜１４８のいずれか一項に記載の方法。
152. 前記アルミニウム合金装甲部品が、未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を含む、請求項１４４〜１５１のいずれか一項に記載の方法。
153. ３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含む、アルミニウム合金装甲部品であって、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金装甲部品の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記装甲部品が、０．０６４〜０．６３２センチメートル（０．０２５インチ〜４．０インチ）の厚さを有し、前記アルミニウム合金装甲部品が、Ｔ６質別の前記アルミニウム合金装甲部品の基準品と比べて、少なくとも５％高いＶ５０徹甲抵抗性を実現する、アルミニウム合金装甲部品。
154. 前記装甲部品が、０．６３５センチメートル〜１０センチメートル（０．２５０インチ〜４．０インチ）の範囲にある厚さを有するプレート又は鍛造物である、請求項１５３に記載の方法。
155. 前記装甲部品が、２．５センチメートル〜６．４センチメートル（１．０インチ〜２．５インチ）の範囲にある厚さを有するプレート又は鍛造物である、請求項１５３に記載の方法。
156. 前記装甲部品が、０．０６４〜０．６３２センチメートル（０．０２５〜０．２４９インチ）の厚さを有するシートである、請求項１５３のいずれか一項に記載の方法。
157. 前記装甲部品が、未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を含む、請求項１５３〜１５６のいずれか一項に記載の方法。
158. ３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含む、アルミニウム合金装甲部品であって、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金装甲部品の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記装甲部品が、０．０６４〜０．６３２センチメートル（０．０２５インチ〜４．０インチ）の厚さを有し、前記アルミニウム合金装甲部品が、Ｔ６質別の前記アルミニウム合金装甲部品の基準品と比べて、少なくとも５％高い引張降伏強度を実現する、アルミニウム合金装甲部品。
159. 請求項１５３〜１５８に記載のアルミニウム合金装甲部品のいずれかを含む、組立品。
160. 前記組立品が車両である、請求項１５９に記載の組立品。
161. 前記車両が軍用車両である、請求項１６０に記載の組立品。
162. 前記組立品が防護衣組立品である、請求項１５９に記載の組立品。
163. 方法であって、
     （ａ）アルミニウム合金体を鋳造することであって、鋳造時に、前記アルミニウム合金体が、第１の熱処理可能な合金の第１の部分、及び第２の合金の第２の部分を含む、鋳造することと、
     （ｂ）前記アルミニウム合金体を溶体化させることと、
     （ｃ）前記アルミニウム合金体を冷間加工することであって、前記冷間加工が、前記アルミニウム合金体において少なくとも２５％の冷間加工を誘導する、冷間加工することと、
     （ｄ）前記アルミニウム合金体を熱処理することと、を含む、方法。
164. 前記第１の部分が、前記熱処理可能な合金の第１の層であり、前記第２の部分が、前記第２の合金の第２の層である、請求項１６３に記載の方法。
165. 前記第２の合金が、第２の熱処理可能な合金であり、前記第１の熱処理可能な合金とは異なる組成を含む、請求項１６４に記載の方法。
166. 前記第２の合金が、第２の熱処理可能な合金であり、前記第１の熱処理可能な合金と同一の組成を含む、請求項１６４に記載の方法。
167. 前記第１の部分が、第１の領域であり、前記第２の部分が、第２の領域であり、前記第２の合金が、前記第１の熱処理可能な合金とは異なる組成を有し、連続濃度勾配が、前記第１の領域と前記第２の領域との間に存在する、請求項１６３に記載の方法。
168. 前記濃度勾配が、線形勾配又は指数勾配のうちの１つである、請求項１６７に記載の方法。
169. 第３の領域を含み、前記第３の領域が、前記第１の領域と同一の濃度を含み、前記第２の領域によって前記第１の領域から分離される、請求項１６７又は１６８のいずれか一項に記載の方法。
170. 前記熱処理工程の後に、
     前記アルミニウム合金体を有する組立品を組立てることを含む、請求項１６３〜１６９のいずれか一項に記載の方法。
171. 前記アルミニウム合金体が装甲部品である、請求項１７０に記載の方法。
172. 前記アルミニウム合金体が自動車部品である、請求項１７０に記載の方法。
173. 方法であって、
     （ａ）溶体化後の冷間加工のためにアルミニウム合金ロッドを調製することであって、
     （ｉ）前記アルミニウム合金ロッドが、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金ロッドの主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、
     （ｉｉ）前記調製工程が、前記アルミニウム合金ロッドを溶体化させることを含む、調製することと、
     （ｂ）前記調製工程（ａ）の後に、前記アルミニウム合金ロッドを最終ゲージへと冷間加工することであって、前記冷間加工が、少なくとも２５％の前記ロッドへの冷間加工を誘導する、冷間加工することと、
     （ｃ）前記冷間加工工程（ｂ）の後に、前記アルミニウム合金ロッドを熱処理することと、を含み、
     前記冷間加工工程又は前記熱処理工程が、冷間加工したままの状態にある前記アルミニウム合金ロッドの基準品と比べて、縦方向最大引張強度における少なくとも３％の増加を達成するように遂行される、方法。
174. 前記冷間加工が、冷間絞り、冷間圧延、及び冷間スエージングのうちの１つである、請求項１７３に記載の方法。
175. アルミニウム合金が、少なくとも０．０５重量％のＣｕを含む、請求項１７３又は１７４のいずれか一項に記載の方法。
176. 前記冷間加工の後に、前記ロッドがワイヤゲージにある、請求項１７３〜１７５のいずれか一項に記載の方法。
177. ３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含む、アルミニウム合金ロッドであって、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金ロッドの主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記アルミニウム合金ロッドが、Ｔ８７質別の前記アルミニウム合金ロッドの基準品よりも、少なくとも３％大きい最大引張強度を実現する、アルミニウム合金ロッド。
178. ３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含む、アルミニウム合金締結具であって、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金締結具の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記アルミニウム合金締結具が、Ｔ６状態の前記締結具の基準品よりも、少なくとも２％大きい剪断強度又は引張降伏強度を実現する、アルミニウム合金ロッド。
179. 前記剪断強度又は引張降伏強度が、前記締結具のピンに関係する、請求項１７８に記載のアルミニウム合金締結具。
180. 前記剪断強度又は引張降伏強度が、前記締結具の頭部に関係する、請求項１７８又は１７９のいずれか一項に記載のアルミニウム合金締結具。
181. 前記剪断強度又は引張降伏強度が、前記締結具のロック用部材に関係する、請求項１７８〜１８０のいずれか一項に記載のアルミニウム合金締結具。
182. 方法であって、
     （ａ）溶体化後の冷間加工のために、アルミニウム合金体を調製することであって、
     （ｉ）前記アルミニウム合金体が、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金体の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、
     （ｉｉ）前記調製工程が、前記アルミニウム合金体の溶体化を含む、調製することと、
     （ｂ）前記調製工程（ａ）の後に、前記アルミニウム合金体を締結具へと冷間加工することであって、前記冷間加工が、少なくとも２５％の前記締結具への冷間加工を誘導する、冷間加工することと、
     （ｃ）前記冷間加工工程（ｂ）の後に、前記アルミニウム合金締結具を熱処理することと、を含み、
     前記冷間加工工程又は前記熱処理工程が、冷間加工したままの状態にある前記アルミニウム合金締結具の基準品と比べて、引張降伏強度又は剪断強度における増加を達成するように遂行される、方法。
183. 前記冷間加工が、冷間押出し又は冷間鍛造である、請求項１８２に記載の方法。
184. 前記アルミニウム合金締結具を含む組立品を製造することを含む、請求項１８２又は１８３のいずれか一項に記載の方法。
185. 前記組立品が車両である、請求項１８４に記載の方法。
186. 前記車両が自動車車両である、請求項１８５に記載の方法。
187. 前記車両が航空宇宙用車両である、請求項１８５に記載の方法。
188. 方法であって、
     （ａ）アルミニウム合金締結具を受け取ることであって、前記アルミニウム合金締結具が、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金締結具の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記アルミニウム合金締結具が、溶体化及びその後の最終形態への冷間押出し又は冷間鍛造によって調製済みであり、前記冷間圧延又は冷間鍛造が、少なくとも２５％の冷間加工を誘導済みである、受け取ることと、
     （ｂ）前記アルミニウム合金締結具を使用して組立品を製造することと、を含む、方法。
189. 前記製造することが、前記アルミニウム合金締結具を変形させることを含む、請求項１８８に記載の方法。
190. ホイールを形成する方法であって、
     （ａ）溶体化されたアルミニウム合金体を前記アルミニウム合金ホイールへと冷間加工することであって、前記アルミニウム合金ホイールが、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金体の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、
     （ｉ）前記冷間加工工程（ａ）の後に、前記ホイールが、
     （Ａ）リム、及び
     （Ｂ）ディスク正面を含み、
     （ｉｉ）前記冷間加工ステップ（ａ）の後に、前記ホイールの少なくとも一部分が、少なくとも２５％の冷間加工を有する、冷間加工することと、
     （ｂ）前記冷間加工工程（ａ）の後に、前記アルミニウム合金ホイールを熱処理することであって、
     （ｉ）前記熱処理工程（ｂ）が、前記冷間加工したままの状態にある前記ホイールの前記冷間加工後部分における縦方向引張降伏強度と比べて、前記ホイールの前記冷間加工した部分における前記縦方向引張降伏強度の少なくとも５％の改善を達成するように遂行される、熱処理することと、を含む、方法。
191. 前記熱処理工程（ｂ）が、前記冷間加工したままの状態にある前記ホイールの前記冷間加工した部分における縦方向引張降伏強度と比べて、前記ホイールの前記冷間加工した部分における前記縦方向引張降伏強度の少なくとも１０％の改善を達成するように遂行される、請求項１９０に記載の方法。
192. 前記熱処理工程（ｂ）が、前記冷間加工したままの状態にある前記ホイールの前記冷間加工した部分における縦方向引張降伏強度と比べて、前記ホイールの前記冷間加工した部分における前記縦方向引張降伏強度の少なくとも１５％の改善を達成するように遂行される、請求項１９０に記載の方法。
193. 前記熱処理工程（ｂ）が、前記冷間加工したままの状態にある前記ホイールの前記冷間加工した部分における縦方向引張降伏強度と比べて、前記ホイールの前記冷間加工した部分における前記縦方向引張降伏強度の少なくとも２０％の改善を達成するように遂行される、請求項１９０に記載の方法。
194. 前記熱処理工程（ｂ）が、前記冷間加工したままの状態にある前記ホイールの前記冷間加工した部分における縦方向引張降伏強度と比べて、前記ホイールの前記冷間加工した部分における前記縦方向引張降伏強度の少なくとも２５％の改善を達成するように遂行される、請求項１９０に記載の方法。
195. 前記熱処理工程（ｂ）が、前記アルミニウム合金ホイールが、少なくとも７６０ｋＰａ（５０ｋｓｉ）の縦方向引張降伏強度を実現する、請求項１９０〜１９４のいずれか一項に記載の方法。
196. 前記熱処理工程（ｂ）が、前記アルミニウム合金ホイールが、少なくとも８３６ｋＰａ（５５ｋｓｉ）の縦方向引張降伏強度を実現する、請求項１９０〜１９４のいずれか一項に記載の方法。
197. 前記熱処理工程（ｂ）が、前記アルミニウム合金ホイールが少なくとも４％の縦方向の伸びを実現するように行われる、請求項１９０〜１９６のいずれか一項に記載の方法。
198. 前記熱処理工程（ｂ）が、前記アルミニウム合金ホイールが少なくとも８％の縦方向の伸びを実現するように行われる、請求項１９０〜１９６のいずれか一項に記載の方法。
199. 前記熱処理工程（ｂ）が、前記ホイールを６６℃（１５０°Ｆ）からその再結晶化温度未満までの温度で加熱することを含む、請求項１９０〜１９８のいずれか一項に記載の方法。
200. 前記熱処理工程が、前記ホイールを２１８℃（４２５°Ｆ）以下の温度で加熱することを含む、請求項１９０〜１９９のいずれか一項に記載の方法。
201. 前記熱処理工程が、前記ホイールを２０４℃（４００°Ｆ）以下の温度で加熱することを含む、請求項１９０〜１９９のいずれか一項に記載の方法。
202. 前記熱処理工程が、前記ホイールを１９１℃（３７５°Ｆ）以下の温度で加熱することを含む、請求項１９０〜１９９のいずれか一項に記載の方法。
203. 前記熱処理工程が、前記ホイールを１７７℃（３５０°Ｆ）以下の温度で加熱することを含む、請求項１９０〜１９９のいずれか一項に記載の方法。
204. 前記熱処理工程が、前記ホイールを少なくとも９３℃（２００°Ｆ）の温度で加熱することを含む、請求項１９０〜２０３のいずれか一項に記載の方法。
205. 前記熱処理工程が、前記ホイールを少なくとも１２１℃（２５０°Ｆ）の温度で加熱することを含む、請求項１９０〜２０３のいずれか一項に記載の方法。
206. 前記熱処理工程が、前記ホイールを少なくとも１４９℃（３００°Ｆ）の温度で加熱することを含む、請求項１９０〜２０３のいずれか一項に記載の方法。
207. 前記冷間加工工程（ａ）が、前記アルミニウム合金体の少なくとも一部分を、２５％〜９０％冷間加工することを含む、請求項１９０〜２０６のいずれかに記載の方法。
208. 前記冷間加工工程（ａ）が、前記アルミニウム合金体の少なくとも一部分を少なくとも３５％冷間加工することを含む、請求項１９０〜２０７のいずれかに記載の方法。
209. 前記冷間加工工程（ａ）が、前記アルミニウム合金体の少なくとも一部分を少なくとも５０％冷間加工することを含む、請求項１９０〜２０７のいずれかに記載の方法。
210. 前記冷間加工工程（ａ）が、前記アルミニウム合金体の少なくとも一部分を少なくとも７５％冷間加工することを含む、請求項１９０〜２０７のいずれかに記載の方法。
211. 前記冷間加工工程（ａ）が、前記アルミニウム合金体の少なくとも一部分を少なくとも９０％冷間加工することを含む、請求項１９０〜２０６のいずれかに記載の方法。
212. 冷間加工が、前記リムの少なくとも一部分への少なくとも２５％の冷間加工を誘導することを含む、請求項１９０〜２１１のいずれか一項に記載の方法。
213. 冷間加工が、前記リムの少なくとも一部分への少なくとも５０％の冷間加工を誘導することを含む、請求項１９０〜２１１のいずれか一項に記載の方法。
214. 冷間加工が、前記リムの少なくとも一部分への少なくとも７５％の冷間加工を誘導することを含む、請求項１９０〜２１１のいずれか一項に記載の方法。
215. 冷間加工が、前記リムの少なくとも一部分への少なくとも９０％の冷間加工を誘導することを含む、請求項１９０〜２０６及び２０８〜２１１のいずれか一項に記載の方法。
216. 冷間加工が、前記リムの少なくとも一部分への少なくとも２５％の冷間加工を誘導することを含む、請求項１９０〜２１１のいずれか一項に記載の方法。
217. 冷間加工が、取付フランジの少なくとも一部分への少なくとも５０％の冷間加工を誘導することを含む、請求項１９０〜２１５のいずれか一項に記載の方法。
218. 冷間加工が、取付フランジの少なくとも一部分への少なくとも７５％の冷間加工を誘導することを含む、請求項１９０〜２１５のいずれか一項に記載の方法。
219. 冷間加工が、前記取付フランジの少なくとも一部分への少なくとも９０％の冷間加工を誘導することを含む、請求項１９０〜２０６及び２０８〜２１５のいずれか一項に記載の方法。
220. 冷間加工が、前記ディスク正面の少なくとも一部分への少なくとも２５％の冷間加工を誘導する、請求項１９０〜２１９のいずれか一項に記載の方法。
221. 冷間加工が、前記ディスク正面の少なくとも一部分への少なくとも５０％の冷間加工を誘導する、請求項１９０〜２１９のいずれか一項に記載の方法。
222. 冷間加工が、前記ディスク正面の少なくとも一部分への少なくとも７５％の冷間加工を誘導する、請求項１９０〜２１９のいずれか一項に記載の方法。
223. 冷間加工が、前記ディスク正面の少なくとも一部分への少なくとも９０％の冷間加工を誘導することを含む、請求項１９０〜２０６及び２０８〜２１９のいずれか一項に記載の方法。
224. 前記リムが、ビードシートを有し、冷間加工が、前記ビードシートの少なくとも一部分への少なくとも５０％の冷間加工を誘導することを含む、請求項１９０〜２２３のいずれか一項に記載の方法。
225. 前記リムが、ビードシートを有し、冷間加工が、前記ビードシートの少なくとも一部分への少なくとも７５％の冷間加工を誘導することを含む、請求項１９０〜２２３のいずれか一項に記載の方法。
226. 前記リムが、ビードシートを有し、冷間加工が、前記ビードシートの少なくとも一部分への少なくとも９０％の冷間加工を誘導することを含む、請求項１９０〜２０６及び２０８〜２２３のいずれか一項に記載の方法。
227. 前記リムが、ドロップウェルを有し、冷間加工が、前記ドロップウェルの少なくとも一部分への少なくとも５０％の冷間加工を誘導することを含む、請求項１９０〜２０６のいずれか一項に記載の方法。
228. 前記リムが、ドロップウェルを有し、冷間加工が、前記ドロップウェルの少なくとも一部分への少なくとも７５％の冷間加工を誘導することを含む、請求項１９０〜２０６のいずれか一項に記載の方法。
229. 前記リムが、ドロップウェルを有し、冷間加工が、前記ドロップウェルの少なくとも一部分への少なくとも９０％の冷間加工を誘導することを含む、請求項１９０〜２０６及び２０８〜２２６のいずれか一項に記載の方法。
230. 前記冷間加工が、スピニング、圧延、バニッシング、フロー成形、剪断成形、ピルガリング、スエージング、ラジアル鍛造、コギング、鍛造、押出し、口絞加工、液圧成形、及びそれらの組み合わせのうちの少なくとも１つを含む、請求項１９０〜２２９のいずれかに記載の方法。
231. 前記冷間加工がフロー成形である、請求項１９０〜２２９のいずれか一項に記載の方法。
232. 前記冷間加工工程（ａ）及び前記熱処理工程（ｂ）が、少なくとも２５％の冷間加工を有する前記ホイールの前記一部分が、未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を実現するように、実行される、請求項１９０〜２３１のいずれか一項に記載の方法。
233. 前記冷間加工が、第１の冷間加工であり、前記方法が、
     前記冷間加工工程（ａ）の前に発生する、前記溶体化されたアルミニウム合金体を受け取ることと、
     前記受け取る工程の前、及び前記溶体化させる工程の後に、前記アルミニウム合金体に第１の冷間加工をすることと、を含む、請求項１９０〜２３２のいずれか一項に記載の方法。
234. 前記第１の冷間加工工程及び前記第２の冷間加工工程の組み合わせが、前記少なくとも２５％の冷間加工を有する前記ホイールの前記少なくとも一部分をもたらす、請求項２３３に記載の方法。
235. ３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含む、アルミニウム合金ホイールであって、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金ホイールの主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記ホイールがリムを有し、前記リムが、Ｔ６質別の前記ホイールの基準品のリムの縦方向引張降伏強度と比べて、少なくとも５％高い前記縦方向引張降伏強度を実現し、
     前記Ｔ６質別の前記ホイールの前記基準品が、前記アルミニウム合金ホイールと同一の組成を有し、
     前記アルミニウム合金ホイールの前記基準品の前記リムが、１５ｋＰａ（１ｋｓｉ）のそのピーク引張降伏強度内である縦方向引張降伏強度を有する、アルミニウム合金ホイール。
236. 前記リムが、未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を有する、請求項２３５に記載のアルミニウム合金ホイール。
237. 前記リムが、少なくとも７５％再結晶化されていない、請求項２３５に記載のアルミニウム合金ホイール。
238. ３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含む、アルミニウム合金ホイールであって、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金ホイールの主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記ホイールがディスク正面を有し、前記ディスク正面が、Ｔ６質別の前記ホイールの基準品のディスク正面の縦方向引張降伏強度と比べて、少なくとも５％高い前記縦方向引張降伏強度を実現し、
     前記Ｔ６質別の前記ホイールの前記基準品が、前記アルミニウム合金ホイールと同一の組成を有し、
     前記アルミニウム合金ホイールの前記基準品の前記ディスク正面が、１５ｋＰａ（１ｋｓｉ）のそのピーク縦方向引張降伏強度内である縦方向引張降伏強度を有する、アルミニウム合金ホイール。
239. 前記ディスク正面が、大部分において再結晶化されていない、請求項２３８に記載のアルミニウム合金ホイール。
240. 前記ディスク正面が、少なくとも７５％再結晶化されていない、請求項２３８に記載のアルミニウム合金ホイール。
241. ３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含む、アルミニウム合金ホイールであって、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金ホイールの主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記ホイールが取付フランジを有し、前記取付フランジが、Ｔ６質別の前記ホイールの基準品の取付フランジの縦方向引張降伏強度と比べて、少なくとも５％高い前記縦方向引張降伏強度を実現し、
     前記Ｔ６質別の前記ホイールの前記基準品が、前記アルミニウム合金ホイールと同一の組成を有し、
     前記アルミニウム合金ホイールの前記基準品の前記取付フランジが、１５ｋＰａ（１ｋｓｉ）のそのピーク縦方向引張降伏強度内である縦方向引張降伏強度を有する、アルミニウム合金ホイール。
242. 前記取付フランジが、大部分において再結晶化されていない、請求項２４１に記載のアルミニウム合金ホイール。
243. 前記取付フランジが、少なくとも７５％再結晶化されていない、請求項２４１に記載のアルミニウム合金ホイール。
244. 所定の形状の製品を形成するための方法であって、
     （ａ）溶体化されたアルミニウム合金体を所定の形状の製品へと冷間加工することであって、前記アルミニウム合金体が、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金体の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、
     （ｉ）前記冷間加工が、フロー成形を含み、
     （ｉｉ）前記冷間加工ステップ（ａ）の後に、前記所定の形状の製品の少なくとも一部分が、少なくとも２５％の冷間加工を有する、冷間加工することと、
     （ｂ）前記冷間加工工程（ａ）の後に、前記所定の形状の製品を熱処理することであって、
     （ｉ）前記熱処理工程（ｂ）が、前記冷間加工したままの状態にある前記所定の形状の製品の前記冷間加工した部分における縦方向引張降伏強度と比べて、前記所定の形状の製品の前記冷間加工した部分における前記縦方向引張降伏強度の少なくとも５％の改善を達成するように遂行されるとき、熱処理することと、を含む、方法。
245. 容器を製造するための方法であって、
     （ａ）溶体化されたアルミニウム合金体を容器へと冷間加工することであって、
     （ｉ）前記アルミニウム合金体が、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金体の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、
     （ｉｉ）前記冷間加工の後に、前記容器の少なくとも一部分が、少なくとも２５％の冷間加工を有する、冷間加工することと、
     （ｂ）前記冷間加工工程（ａ）の後に、前記容器を熱処理することであって、
     （ｉ）前記冷間加工工程及び熱処理工程が、
     （Ａ）冷間加工したままの状態にある前記容器と比べた、ドーム反転圧の少なくとも５％の増加、
     （Ｂ）前記容器の前記少なくとも一部分における引張降伏強度の少なくとも５％の増加が、前記Ｔ６質別の前記容器の基準品の同一部分の前記引張降伏強度と比べて、少なくとも２５％の冷間加工を有すること、
     （Ｃ）前記容器の前記少なくとも一部分における少なくとも５％の増加が、前記冷間加工したままの状態にある前記容器の側壁の前記引張降伏強度と比べて、少なくとも２５％の冷間加工を有すること、及び
     （Ｄ）前記冷間加工したままの状態にある前記容器と比べた、真空強度の少なくとも５％の改善、のうちの少なくとも１つを達成するように遂行される、熱処理することと、を含む、方法。
246. 前記容器が、側壁を有し、前記側壁の少なくとも一部分が、少なくとも２５％の冷間加工を有する前記容器の前記一部分である、請求項２４５に記載の方法。
247. 前記容器が、底部を有し、前記底部の少なくとも一部分が、少なくとも２５％の冷間加工を有する前記容器の前記一部分である、請求項２４５又は２４６に記載の方法。
248. 前記アルミニウム合金体がシートであり、前記冷間加工が、前記アルミニウム合金体を前記容器へと絞り加工することを含む、請求項２４５〜２４７のいずれか一項に記載の方法。
249. 前記冷間加工が、しごきを含む、請求項２４８に記載の方法。
250. 前記シートが、０．０２７４センチメートル（０．０１０８インチ）未満の厚さを有する、請求項２４８又は２４９のいずれか一項に記載の方法。
251. 前記シートが、０．０２５４センチメートル（０．０１００インチ）未満の厚さを有する、請求項２４８又は２４９のいずれか一項に記載の方法。
252. 前記シートが、０．１５３７センチメートル（０．０６０５インチ）未満の厚さを有する、請求項２４８又は２４９のいずれか一項に記載の方法。
253. 前記シートが、０．０２４１センチメートル（０．００９５インチ）未満の厚さを有する、請求項２４８又は２４９のいずれか一項に記載の方法。
254. 前記シートが、０．０２３９センチメートル（０．００９４インチ）未満の厚さを有する、請求項２４８又は２４９のいずれか一項に記載の方法。
255. 前記シートが、０．０２４９センチメートル（０．００９８インチ）未満の厚さを有する、請求項２４８又は２４９のいずれか一項に記載の方法。
256. 前記シートが、０．０２０３センチメートル（０．００８インチ）未満の厚さを有する、請求項２４８又は２４９のいずれか一項に記載の方法。
257. 前記冷間加工工程の前に、前記アルミニウム合金シートが、事前コーティングされる、請求項２４８〜２５６のいずれか一項に記載の方法。
258. 前記アルミニウム合金体が、スラグであり、前記冷間加工が、衝撃押出しを含む、請求項２４５〜２４７のいずれか一項に記載の方法。
259. 前記体が、前記冷間加工工程（ｂ）の前に熱処理されていない、請求項２４５〜２５８のいずれか一項に記載の方法。
260. 前記熱処理工程（ｂ）の後に、前記容器が、少なくとも０．６ＭＰａ（９０ｌｂｓ／平方インチ）のドーム反転強度を有する、請求項２４５〜２５９のいずれか一項に記載の方法。
261. 前記容器が、側壁及び底部を有し、前記側壁及び前記底部を含む前記アルミニウム合金シートが、１枚の連続したアルミニウム合金シートである、請求項２４５〜２６０のいずれか一項に記載の方法。
262. 前記熱処理工程が、前記容器をオーブンの中に挿入することを含む、請求項２４５〜２６１のいずれか一項に記載の方法。
263. 前記冷間加工工程の後に、塗装及びコーティングのうちの少なくとも１つを前記容器に適用することと、
     前記適用工程の後に、前記容器の前記塗装を電磁放射線によって硬化させることと、を含む、請求項２４５〜２６２のいずれか一項に記載の方法。
264. 前記適用工程が、前記容器の外側を塗装することを含む、請求項２６３に記載の方法。
265. 前記適用工程が、前記容器の内側を塗装することを含む、請求項２６３又は２６４のいずれか一項に記載の方法。
266. 前記硬化工程が、意図的な対流加熱を行わずに発生する、請求項２６３〜２６５のいずれか一項に記載の方法。
267. 前記硬化工程が、意図的な伝導加熱を行わずに発生する、請求項２６３〜２６６のいずれか一項に記載の方法。
268. ３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含む、アルミニウム合金容器であって、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金容器の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記容器が側壁を有し、前記アルミニウム合金容器の前記側壁が、Ｔ６質別の前記容器の基準品の側壁の引張降伏強度と比べて、少なくとも５％高い前記引張降伏強度を実現し、
     前記Ｔ６質別の前記容器の前記基準品が、前記アルミニウム合金容器と同一の組成を有し、
     前記アルミニウム合金容器の前記基準品の前記側壁が、１５ｋＰａ（１ｋｓｉ）のそのピーク引張降伏強度内である引張降伏強度を有する、アルミニウム合金容器。
269. ３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含む、アルミニウム合金容器のためのアルミニウム合金閉鎖具であって、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金閉鎖具の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記アルミニウム合金閉鎖具が、Ｔ６質別の前記閉鎖具の基準品よりも、少なくとも５％高い引張降伏強度を実現し、
     前記Ｔ６質別の前記閉鎖具の前記基準品が、前記アルミニウム合金閉鎖具と同一の組成を有し、
     前記アルミニウム合金閉鎖具の前記基準品が、１５ｋＰａ（１ｋｓｉ）のそのピーク引張降伏強度内である引張降伏強度を有する、アルミニウム合金閉鎖具。
270. 前記閉鎖具が蓋である、請求項２６９に記載の閉鎖具。
271. 方法であって、
     （ａ）溶体化後の冷間加工のために、アルミニウム合金片を調製することであって、
     （ｉ）前記アルミニウム合金片が、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金片の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、
     （ｉｉ）前記調製工程が、前記アルミニウム合金片の溶体化を含み、
     （ｉｉｉ）前記調製することが、連続鋳造することにより、前記鋳造が前記溶体化に付随して完了されるようにすることを含む、調製することと、
     （ｂ）調製工程（ａ）の後に、前記アルミニウム合金片を２５％超冷間加工することと、
     （ｃ）前記冷間加工工程（ｂ）の後に、前記アルミニウム合金片を熱処理することであって、
     前記冷間加工工程及び前記熱処理工程を遂行して、
     （ｉ）前記冷間加工したままの状態にある前記アルミニウム合金片の基準品と比べた縦方向引張降伏強度の増加を達成し、
     （ｉｉ）それにより、前記アルミニウム合金片が、未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を有するようにし、
     （ｉｉｉ）前記片が、上部領域と下部領域との間に配置される中心領域を含み、
     （ｉｖ）前記上部領域における前記Ｍｇ及び前記Ｚｎの平均濃度が、前記中心領域の中心線での前記Ｍｇ及び前記Ｚｎの濃度よりも大きく、
     （ｖ）前記下部領域における前記Ｍｇ及び前記Ｚｎの平均濃度が、前記中心領域の中心線での前記Ｍｇ及び前記Ｚｎの濃度よりも高い、熱処理すること、を含む、方法。
272. 前記溶体化させる工程が、溶体化熱処理及び急冷を含み、前記溶体化熱処理が、前記連続鋳造に起因して遂行され、前記調製することが、
     前記アルミニウム合金片を連続鋳造装置から除去することと、
     前記除去工程の後、及び前記アルミニウム合金片が３７１℃（７００°Ｆ）の温度に達する前に、前記アルミニウム合金片を急冷することであって、前記急冷することが、前記アルミニウム合金片の前記温度を、毎秒少なくとも５０℃（毎秒１００°Ｆ）の速度で低下させ、それにより前記溶体化を行う、急冷することと、を含み、
     前記連続鋳造装置を出る前記アルミニウム合金片の前記温度が、前記急冷工程中の前記アルミニウム合金片の前記温度よりも高い、請求項２７１に記載の方法。
273. 前記急冷が、前記アルミニウム合金片を、９３℃（２００°Ｆ）以下の温度に冷却することを含む、請求項２７２に記載の方法。
274. 前記急冷が、前記アルミニウム合金片を、６６℃（１５０°Ｆ）以下の温度に冷却することを含む、請求項２７２に記載の方法。
275. 前記急冷が、前記アルミニウム合金片を、３８℃（１００°Ｆ）以下の温度に冷却することを含む、請求項２７２に記載の方法。
276. 前記急冷が、前記アルミニウム合金片を、周囲温度に冷却することを含む、請求項２７２に記載の方法。
277. 前記急冷が、前記アルミニウム合金片を、気体と接触させることを含む、請求項２７２〜２７６のいずれか一項に記載の方法。
278. 前記気体が空気である、請求項２７７に記載の方法。
279. 前記急冷が、前記アルミニウム合金片を、液体と接触させることを含む、請求項２７２〜２７６のいずれか一項に記載の方法。
280. 前記液体が水性である、請求項２７９に記載の方法。
281. 前記液体が水である、請求項２８０に記載の方法。
282. 前記液体が油である、請求項２７９に記載の方法。
283. 前記油が、炭化水素系又はシリコーン系である、請求項２８２に記載の方法。
284. 前記急冷が、前記連続鋳造装置の下流にある急冷装置によって行われる、請求項２７２〜２８３のいずれか一項に記載の方法。
285. 前記冷間加工が、前記アルミニウム合金片を少なくとも５０％冷間加工することを含む、請求項２７１〜２８４のいずれか一項に記載の方法。
286. 前記冷間加工が、前記アルミニウム合金片を少なくとも７５％冷間加工することを含む、請求項２７１〜２８４のいずれか一項に記載の方法。
287. 前記冷間加工が、前記アルミニウム合金片を少なくとも９０％冷間加工することを含む、請求項２７１〜２８４のいずれか一項に記載の方法。
288. 前記熱処理が、前記アルミニウム合金片を７６ｋＰａ（５ｋｓｉ）のピーク強度内に加熱することを含む、請求項２７１〜２８７のいずれか一項に記載の方法。
289. 前記熱処理が、前記アルミニウム合金片を６１ｋＰａ（４ｋｓｉ）のピーク強度内に加熱することを含む、請求項２７１〜２８７のいずれか一項に記載の方法。
290. 前記熱処理が、前記アルミニウム合金片を４６ｋＰａ（３ｋｓｉ）のピーク強度内に加熱することを含む、請求項２７１〜２８７のいずれか一項に記載の方法。
291. 前記熱処理が、前記アルミニウム合金片を３０ｋＰａ（２ｋｓｉ）のピーク強度内に加熱することを含む、請求項２７１〜２８７のいずれか一項に記載の方法。
292. 前記熱処理が、前記アルミニウム合金片を１５ｋＰａ（１ｋｓｉ）のピーク強度内に加熱することを含む、請求項２７１〜２８７のいずれか一項に記載の方法。
293. 前記調製工程及び冷間加工工程が、連続してインラインで行われる、請求項２７１〜２９２のいずれか一項に記載の方法。
294. 前記調製工程、前記冷間加工工程、及び前記熱処理工程が、連続してインラインで行われる、請求項２７１〜２９２のいずれか一項に記載の方法。
295. 前記方法が、前記調製工程、前記冷間加工工程、及び前記熱処理工程からなる、請求項２９４に記載の方法。
296. 意図的な熱処理が、前記溶体化工程（ａ）（ｉｉ）と前記冷間加工工程（ｂ）との間に、前記アルミニウム合金片に適用されない、請求項２７１〜２９５のいずれか一項に記載の方法。
297. 前記溶体化工程（ａ）（ｉｉ）の完了と前記冷間加工工程（ｂ）の開始との間に経過する時間が、２０時間以下である、請求項２７１〜２９６のいずれか一項に記載の方法。
298. 前記溶体化工程（ａ）（ｉｉ）の完了と前記冷間加工工程（ｂ）の開始との間に経過する時間が、１２時間以下である、請求項２７１〜２９６のいずれか一項に記載の方法。
299. 前記冷間加工工程（２００）が、前記溶体化工程（１４０）の完了に付随して開始される、請求項２７１〜２９６のいずれか一項に記載の方法。
300. 前記アルミニウム合金片が１２１℃（２５０°Ｆ）以下の温度であるときに、冷間加工工程が開始される、請求項２７１〜２９９のいずれか一項に記載の方法。
301. 前記アルミニウム合金片が６６℃（１５０°Ｆ）以下の温度であるときに、冷間加工工程が開始される、請求項２７１〜２９９のいずれか一項に記載の方法。
302. 前記アルミニウム合金片が周囲温度であるときに、冷間加工工程が開始される、請求項２７１〜２９９のいずれか一項に記載の方法。
303. 前記冷間加工工程（ｂ）が、前記アルミニウム合金片の意図的な加熱を行わずに発生する、請求項２７１〜２９９のいずれか一項に記載の方法。
304. 前記冷間加工工程（ｂ）が冷間圧延である、請求項２７１〜３０３のいずれか一項に記載の方法。
305. 前記冷間圧延が、前記アルミニウム合金体を最終ゲージへと冷間圧延することを含む、請求項３０４に記載の方法。
306. 前記熱処理工程（ｃ）が、前記アルミニウム合金片を、その再結晶化温度未満に維持することを含む、請求項２７１〜３０５のいずれか一項に記載の方法。
307. 前記アルミニウム合金片が未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を実現するように、前記冷間圧延工程（ｂ）及び前記熱処理工程（ｃ）が実行される、請求項２７１〜３０６のいずれか一項に記載の方法。
308. 前記熱処理工程（ｃ）が、前記アルミニウム合金片を、６６〜２０４℃（１５０〜４００°Ｆ）の範囲で加熱することを含む、請求項２７１〜３０７のいずれか一項に記載の方法。
309. 前記アルミニウム合金片が、少なくとも６％の伸びを実現する、請求項２７１〜３０８のいずれか一項に記載の方法。
310. 前記アルミニウム合金片が、少なくとも１０％の伸びを実現する、請求項２７１〜３０８のいずれか一項に記載の方法。
311. 前記アルミニウム合金片が、少なくとも１４％の伸びを実現する、請求項２７１〜３０８のいずれか一項に記載の方法。
312. 前記合金が過時効されるように、熱処理工程が行われる、請求項２７１〜３１１のいずれか一項に記載の方法。
313. 前記熱処理工程の後に、前記アルミニウム合金体が、その理論的に最小の電気伝導値の５０％以内である、請求項２７１〜３１２のいずれか一項に記載の方法。
314. 前記熱処理工程の後に、前記アルミニウム合金体が、その理論的に最小の電気伝導値の３０％以内である、請求項２７１〜３１２のいずれか一項に記載の方法。
315. 前記熱処理工程の後に、前記アルミニウム合金体が、その理論的に最小の電気伝導値の２５％以内である、請求項２７１〜３１２のいずれか一項に記載の方法。
316. 前記アルミニウム合金体が、基準となるアルミニウム合金体よりも少なくとも１０％高い引張降伏強度を実現し、
     前記基準となるアルミニウム合金体が、前記アルミニウム合金体と同一の組成を有し、
     前記基準となるアルミニウム合金体が、Ｔ６質別へと加工され、
     前記基準となるアルミニウム合金体が、１５ｋＰａ（１ｋｓｉ）のそのピーク引張降伏強度内である引張降伏強度を有する、請求項２７１〜３１２のいずれか一項に記載の方法から作製されるアルミニウム合金体。
317. 前記アルミニウム合金体が、前記基準となるアルミニウム合金体が前記Ｔ６質別のそのピーク引張降伏強度を実現するために必要とされる時間よりも少なくとも２５％早く、前記少なくとも１０％高い引張降伏強度を実現する、請求項３１６に記載のアルミニウム合金体。
318. 前記アルミニウム合金体が、前記基準となるアルミニウム合金体が前記Ｔ６質別のそのピーク引張降伏強度を実現するために必要とされる時間よりも少なくとも５０％早く、前記少なくとも１０％高い引張降伏強度を実現する、請求項３１６に記載のアルミニウム合金体。
319. 前記アルミニウム合金体が、少なくとも８％の伸びを実現する、請求項３１６〜３１８のいずれか一項に記載のアルミニウム合金体。
320. 前記アルミニウム合金体が、少なくとも１４％の伸びを実現する、請求項３１６〜３１８のいずれか一項に記載のアルミニウム合金体。
321. 前記アルミニウム合金体が、大部分において再結晶化されていない、請求項３１６〜３２０のいずれか一項に記載のアルミニウム合金体。
322. 前記アルミニウム合金体が、少なくとも７５％再結晶化されている、請求項３１６〜３２０のいずれか一項に記載のアルミニウム合金体。
323. 前記上部領域、前記下部領域、及び前記中心領域が各々、粒子状物質のぞれぞれの濃度を含み、前記中心領域における前記粒子状物質の濃度が、前記第１の領域又は前記第２の領域の両方における前記粒子状物質の濃度よりも大きい、請求項３１６〜３２２のいずれか一項に記載のアルミニウム合金体。
324. 前記上部領域、下部領域、及び中心領域が各々、非混和性金属材料を含み、前記非混和性金属材料が、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｂｉ、及びＣｄからなる群から選択される、請求項３１６〜３２３のいずれか一項に記載のアルミニウム合金体。
325. 方法であって、
     （ａ）溶体化後の冷間加工のために、アルミニウム合金片を調製することであって、
     （ｉ）前記アルミニウム合金片が、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金片の主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、
     （ｉｉ）前記調製工程が、前記アルミニウム合金片の溶体化を含み、
     （ｉｉｉ）前記調製することが、連続鋳造することにより、前記鋳造が前記溶体化に付随して完了されるようにすることを含む、調製することと、
     （ｂ）前記調製工程（ａ）の後に、前記アルミニウム合金片を２５％超冷間加工することであって、前記冷間加工工程（ｂ）の後に、前記アルミニウム合金片が、
     （ｉ）未再結晶ミクロ構造を主体とする構造、
     （ｉｉ）上部領域と下部領域との間に配置される中心領域、を含み、
     （ｉｉｉ）前記上部領域における前記Ｍｇ及び前記Ｚｎの平均濃度が、前記中心領域の中心線での前記Ｍｇ及び前記Ｚｎの濃度よりも大きく、かつ
     （ｉｖ）前記下部領域における前記Ｍｇ及び前記Ｚｎの平均濃度が、前記中心領域の中心線での前記Ｍｇ及び前記Ｚｎの濃度よりも高い、冷間加工することと、を含む、方法。
326. 前記溶体化させる工程が、溶体化熱処理及び急冷を含み、前記溶体化熱処理が、前記連続鋳造に起因して遂行され、前記調製することが、
     前記アルミニウム合金片を連続鋳造装置から除去することと、
     前記除去工程の後、及び前記アルミニウム合金片が３７１℃（７００°Ｆ）の温度に達する前に、前記アルミニウム合金片を急冷することであって、前記急冷することが、前記アルミニウム合金片の前記温度を、少なくとも５０℃（毎秒１００°Ｆ）の速度で低下させ、それにより前記溶体化を行う、急冷することと、を含み、
     前記連続鋳造装置を出る前記アルミニウム合金片の前記温度が、前記急冷工程中の前記アルミニウム合金片の前記温度よりも高い、請求項３２５に記載の方法。
327. 前記急冷が、前記アルミニウム合金片を、９３（２００°Ｆ）以下の温度に冷却することを含む、請求項３２６に記載の方法。
328. 前記急冷が、前記アルミニウム合金片を、６６（１５０°Ｆ）以下の温度に冷却することを含む、請求項３２６に記載の方法。
329. 前記急冷が、前記アルミニウム合金片を、３８℃（１００°Ｆ）以下の温度に冷却することを含む、請求項３２６に記載の方法。
330. 前記急冷が、前記アルミニウム合金片を、周囲温度に冷却することを含む、請求項３２６に記載の方法。
331. 前記急冷が、前記アルミニウム合金片を、気体と接触させることを含む、請求項３２６〜３３０のいずれか一項に記載の方法。
332. 前記気体が空気である、請求項３３１に記載の方法。
333. 前記急冷が、前記アルミニウム合金片を、液体と接触させることを含む、請求項３２６〜３３０のいずれか一項に記載の方法。
334. 前記液体が水性である、請求項３３３に記載の方法。
335. 前記液体が水である、請求項３３６に記載の方法。
336. 前記液体が油である、請求項３３３に記載の方法。
337. 前記油が、炭化水素系又はシリコーン系である、請求項３３６に記載の方法。
338. 前記急冷が、前記連続鋳造装置の下流にある急冷装置によって行われる、請求項３２６〜３３７のいずれか一項に記載の方法。
339. 前記冷間加工が、前記アルミニウム合金片を少なくとも５０％冷間加工することを含む、請求項３２５〜３３８のいずれか一項に記載の方法。
340. 前記冷間加工が、前記アルミニウム合金片を少なくとも７５％冷間加工することを含む、請求項３２５〜３３８のいずれか一項に記載の方法。
341. 前記冷間加工が、前記アルミニウム合金片を少なくとも９０％冷間加工することを含む、請求項３２５〜３３８のいずれか一項に記載の方法。
342. 前記調製工程及び冷間加工工程が、連続してインラインで行われる、請求項３２５〜３４１のいずれか一項に記載の方法。
343. 前記方法が、前記調製工程及び前記冷間加工工程からなる、請求項３４２に記載の方法。
344. （ｃ）前記冷間加工工程（ｂ）の後に、前記アルミニウム合金体を熱処理することを更に含む、請求項３２５〜３４１のいずれか一項に記載の方法。
345. 前記冷間加工工程が、第１の場所で行われ、前記熱処理工程が、第２の場所で行われる、請求項３４４に記載の方法。
346. 前記第２の場所が、前記第１の場所から離れている、請求項３４５に記載の方法。
347. 前記第２の場所が、前記第１の場所である、請求項３４５に記載の方法。
348. 調製工程が、前記第１の場所で行われる、請求項３４５〜３４７のいずれか一項に記載の方法。
349. 方法であって、
     （ａ）溶体化後の冷間加工のために、アルミニウム合金体を調製することであって、前記アルミニウム合金体が、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を有するアルミニウム合金を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金シートの主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、
     （ｉ）前記調製工程が、前記アルミニウム合金体の溶体化を含む、調製することと、
     （ｂ）前記調製工程（ａ）の後に、前記アルミニウム合金体を少なくとも２５％冷間加工することと、
     （ｃ）前記冷間加工工程（ｂ）の後に、前記アルミニウム合金体を熱処理することと、を含み、
     前記冷間加工工程及び前記熱処理工程が、冷間加工したままの状態にある前記アルミニウム合金体の基準品と比べて、長手横引張降伏強度における増加を達成するように遂行される、方法。
350. 前記調製工程（ａ）が、
     前記アルミニウム合金体を半連続鋳造プロセスによって鋳造することを含む、請求項３４９に記載の方法。
351. 前記調製工程（ａ）が、
     前記アルミニウム合金体を均質化処理することと、
     前記アルミニウム合金体を熱間加工することと、を含み、
     前記溶体化工程（ａ）（ｉ）が、前記熱間加工工程の後に発生する、請求項３５０に記載の方法。
352. 前記冷間加工工程（ｂ）が、第２の冷間加工であり、前記調製工程が、
     前記溶体化工程（ａ）（ｉ）の前に、前記アルミニウム合金体に第１の冷間加工をすることを含む、請求項３５１に記載の方法。
353. 前記調製工程（ａ）が、
     前記アルミニウム合金体を連続して鋳造することを含む、請求項３４９に記載の方法。
354. 前記調製工程（ａ）が、
     前記連続鋳造工程に付随して、前記溶体化工程（ａ）（ｉ）を完了することを含む、請求項３５３に記載の方法。
355. 前記調製工程（ａ）が、
     前記連続鋳造工程の後に、前記溶体化工程（ａ）（ｉ）を完了することを含む、請求項３５３に記載の方法。
356. 前記調製工程（ａ）が、
     前記溶体化工程（ａ）（ｉ）の前に、前記アルミニウム合金体を熱間加工することを含む、請求項３５５のいずれか一項に記載の方法。
357. 前記冷間加工工程（ｂ）が、第２の冷間加工であり、前記調製工程（ａ）が、
     前記溶体化工程（ａ）（ｉ）の前に、前記アルミニウム合金体に第１の冷間加工をすることを含む、請求項３５５又は３５６に記載の方法。
358. 前記溶体化工程（ａ）（ｉ）が、前記アルミニウム合金体を急冷することを含み、前記急冷することが、前記アルミニウム合金体を変形させずに発生する、請求項３４９に記載の方法。
359. 前記アルミニウム合金体を、前記熱処理工程（ｃ）の間に成形することを含む、請求項３４９に記載の方法。
360. 意図的な熱加熱処理が、前記溶体化工程（ａ）（ｉ）と前記冷間加工工程（ｂ）との間に前記アルミニウム合金体に適用されない、請求項３４９に記載の方法。
361. 前記溶体化工程（ａ）（ｉ）の完了と前記冷間加工工程（ｂ）の開始との間に経過する時間が、６０時間以下である、請求項３４９又は３６０に記載の方法。
362. 前記アルミニウム合金体が１２１℃（２５０°Ｆ）以下の温度であるときに、前記冷間加工工程（ｂ）が開始される、請求項３４９に記載の方法。
363. 前記冷間加工工程（ｂ）が、前記アルミニウム合金体の意図的な加熱を行わずに発生する、請求項３４９又は３６２に記載の方法。
364. 前記冷間加工工程（ｂ）が冷間圧延である、請求項３４９に記載の方法。
365. 前記冷間加工工程（ｂ）が、前記アルミニウム合金体をその実質的な最終形態へと精錬することを含む、請求項３４９に記載の方法。
366. 前記冷間加工工程（ｂ）が、前記アルミニウム合金体を最終ゲージへと冷間圧延することを含む、請求項３６５に記載の方法。
367. 前記冷間加工工程（ｂ）が、前記アルミニウム合金体を少なくとも５０％〜９０％の範囲で冷間加工することを含む、請求項３４９に記載の方法。
368. 前記冷間加工工程（ｂ）が、前記アルミニウム合金体を６０％〜８５％の範囲で冷間加工することを含む、請求項３４９に記載の方法。
369. 前記冷間加工工程（ｂ）が、前記アルミニウム合金体を７０％〜８０％の範囲で冷間加工することを含む、請求項３４９に記載の方法。
370. 前記熱処理工程（ｃ）が、前記アルミニウム合金体をその再結晶化温度未満に維持することを含む、請求項３４９に記載の方法。
371. 前記熱処理工程（ｃ）が、前記アルミニウム合金体を６６〜２０４℃（１５０〜４００°Ｆ）の範囲で加熱することを含む、請求項３７０に記載の方法。
372. 前記アルミニウム合金体が未再結晶ミクロ構造を主体とする構造を実現するように、前記冷間圧延工程（ｂ）及び前記熱処理工程（ｃ）が実行される、請求項３４９又は３７０に記載の方法。
373. 前記アルミニウム合金体が、４％超の伸びを実現する、請求項３４９に記載の方法。
374. 前記アルミニウム合金体が、少なくとも８％の伸びを実現する、請求項３４９に記載の方法。
375. ３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含む、アルミニウム合金体であって、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金シートの主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０であり、前記アルミニウム合金体が、基準となるアルミニウム合金体よりも、少なくとも５％高い引張降伏強度を実現し、
     前記基準となるアルミニウム合金体が、前記アルミニウム合金体と同一の組成を有し、
     前記基準となるアルミニウム合金体が、Ｔ６質別へと加工され、
     前記基準となるアルミニウム合金体が、１５ｋＰａ（１ｋｓｉ）のそのピーク引張降伏強度内である引張降伏強度を有する、アルミニウム合金体。
376. 前記アルミニウム合金体が、前記基準となるアルミニウム合金体が前記Ｔ６質別のそのピーク引張降伏強度を実現するために必要とされる時間よりも少なくとも２５％早く、前記少なくとも５％高い引張降伏強度を実現する、請求項３７５に記載のアルミニウム合金体。
377. 前記アルミニウム合金体が、前記基準となるアルミニウム合金体が前記Ｔ６質別のそのピーク引張降伏強度を実現するために必要とされる時間よりも少なくとも５０％早く、前記少なくとも５％高い引張降伏強度を実現する、請求項３７５に記載のアルミニウム合金体。
378. 前記アルミニウム合金体が、４％超の伸びを実現する、請求項３７５に記載のアルミニウム合金体。
379. 前記アルミニウム合金体が、少なくとも８％超の伸びを実現する、請求項３７５に記載のアルミニウム合金体。
380. 前記アルミニウム合金体が、少なくとも２．０の正規化Ｒ値を実現する、請求項３７５に記載のアルミニウム合金体。
381. 前記アルミニウム合金体が、少なくとも４．０の正規化Ｒ値を実現する、請求項３７５に記載のアルミニウム合金体。
382. 前記アルミニウム合金体が、少なくとも６．０の正規化Ｒ値を実現する、請求項３７５に記載のアルミニウム合金体。
383. 前記アルミニウム合金体が、大部分において再結晶化されていない、請求項３７５に記載のアルミニウム合金体。
384. 前記アルミニウム合金体が、少なくとも７５％再結晶化されていない、請求項３７５に記載のアルミニウム合金体。
385. 方法であって、
     （ａ）アルミニウム合金体を溶体化することであって、前記アルミニウム合金体が、３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を有するアルミニウム合金を含み、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金シートの主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０である、溶体化することと、
     （ｂ）前記溶体化工程（ａ）の後に、前記アルミニウム合金体を少なくとも５０％冷間加工することと、
     （ｃ）前記冷間加工工程（ｂ）の後に、前記アルミニウム合金体を熱処理することと、を含み、
     前記冷間加工工程及び前記熱処理工程が、冷間加工したままの状態にある前記アルミニウム合金体の基準品と比べて、長手横引張降伏強度における増加を達成するように遂行される、方法。
386. ３．０〜６．０重量％のマグネシウム及び２．５〜５．０重量％の亜鉛を含む、アルミニウム合金であって、前記マグネシウム及び前記亜鉛のうちの少なくとも１つが、アルミニウム以外で前記アルミニウム合金シートの主体となる合金元素であり、（重量％ Ｍｇ）／（重量％ Ｚｎ）が、０．６〜２．４０である、アルミニウム合金。

Images