ES2951553T3 - Aleaciones de aluminio de la serie 6XXX de alta resistencia y métodos para fabricar las mismas - Google Patents
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Abstract
En el presente documento se describen aleaciones de aluminio de la serie 6xxx con propiedades inesperadas y métodos novedosos para producir tales aleaciones de aluminio. Las aleaciones de aluminio son altamente conformables y exhiben una alta resistencia. Las aleaciones se producen mediante colada continua y se pueden laminar en caliente hasta obtener un calibre final y/o un temple final. Las aleaciones se pueden utilizar en aplicaciones automotrices, de transporte, industriales y electrónicas, solo por nombrar algunas. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Aleaciones de aluminio de la serie 6XXX de alta resistencia y métodos para fabricar las mismas
Esta solicitud reivindica el beneficio de las solicitudes provisionales de EE. UU. n° 62/413,740, presentada el 27 de octubre de 2016 y titulada "HIGH STRENGTH 6XXX SERIES ALUMINUM ALLOY AND METHODS OF MAKING THE SAME"; 62/529,028, presentada el 6 de julio de 2017 y titulada "SYSTEMS AND METHODS FOR MAKING ALUMINUM ALLOY PLATES"; 62/413,591, presentada el 27 de octubre de 2016 y titulada "DECOUPLED CONTINUOUS CASTING AND ROLLING LINE"; y 62/505,944, presentada el 14 de mayo de 2017 y titulada "DECOUPLED CONTINUOUS CASTING AND ROLLING LINE".
Además, la presente solicitud está relacionada con la Solicitud de Patente No Provisional de EE. UU. n° 15/717.361 de Milan Felberbaum et al., titulada "METAL CASTING AND ROLLING LINE" presentada el 27 de septiembre de 2017.
Campo
La presente descripción se refiere a los campos de la ciencia de los materiales, la química de los materiales, la fabricación de metales, las aleaciones de aluminio y la fabricación de aluminio.
Antecedentes
Las aleaciones de aluminio (Al) están reemplazando cada vez más al acero y otros metales en múltiples aplicaciones, como aplicaciones de automoción, transporte, industriales o relacionadas con la electrónica. En algunas aplicaciones, dichas aleaciones pueden necesitar presentar alta resistencia, alta conformabilidad, resistencia a la corrosión, y/o bajo peso. Sin embargo, producir aleaciones que tengan las propiedades anteriormente mencionadas es un desafío, ya que los métodos y composiciones convencionales pueden no cumplir con los requisitos, especificaciones y/o prestaciones necesarios requeridos para las diferentes aplicaciones cuando se producen a través de métodos establecidos. Por ejemplo, las aleaciones de aluminio con un alto contenido de solutos, incluyendo cobre (Cu), magnesio (Mg) y zinc (Zn), pueden provocar agrietamiento cuando los lingotes se funden en coquilla (DC, por sus siglas en inglés).
El documento US 2013/0334091 A1 describe tiras de aleación de aluminio tratables térmicamente y métodos para fabricar las mismas. Las tiras de aleación de aluminio tratables térmicamente se funden y se someten a enfriamiento brusco continuamente con un laminado opcional antes y/o después del enfriamiento brusco. Después del enfriamiento brusco, la tira de aleación de aluminio tratable térmicamente no se recuece ni se trata térmicamente en solución.
El documento WO 2016/090026 A1 describe métodos de fundición continua de aleaciones de aluminio 6xxx. Las tiras de aleación de aluminio 6xxx se laminan en línea hasta un espesor objetivo en línea a través de al menos una primera caja de laminado y una segunda caja de laminado.
El documento EP 2813592 A1 describe una chapa de aleación de aluminio para conectar componentes y un proceso de fabricación para la misma.
Compendio
La presente invención se refiere a un método para producir un producto de aleación de aluminio, que comprende: fundir de forma continua una aleación de aluminio para formar un planchón, en donde la aleación de aluminio comprende aproximadamente un 0,26 - 2,82 % en peso de Si, un 0,06 - 0,60 % en peso de Fe, un 0,26 - 2,37 % en peso de Cu, un 0,06 - 0,57 % en peso de Mn, un 0,52 - 1,18 % en peso de Mg, un 0 - 0,21 % en peso de Cr, un 0 - 0,009 % en peso de Zn, un 0 - 0,09 % en peso de Ti, hasta un 0,20 % en peso de Zr y hasta un 0,15 % en peso de impurezas, siendo el resto Al; y laminar en caliente del planchón hasta un calibre final sin laminado en frío del planchón antes del calibre final.
Las realizaciones cubiertas por la invención están definidas por las reivindicaciones, no por este compendio. Este compendio es una descripción general de alto nivel de diversos aspectos de la invención e introduce algunos de los conceptos que se describen con más detalle más abajo en la sección Descripción Detallada. Este compendio no pretende identificar características claves o esenciales del objeto reivindicado, ni se pretende que se utilice aisladamente para determinar el alcance del objeto reivindicado. El objeto debería entenderse por referencia a las partes apropiadas de la memoria descriptiva completa, a cualquiera o a todos los dibujos, y a cada reivindicación.
En la presente memoria se proporcionan aleaciones de aluminio que presentan alta resistencia y alta conformabilidad, y que no presentan agrietamiento durante y/o después de la fundición, junto con métodos de fabricación y procesamiento de las aleaciones. Las aleaciones se pueden utilizar en aplicaciones de
automoción, transporte, industriales y electrónicas, por nombrar algunas.
Un método para producir un producto de aleación de aluminio comprende la fundición continua de una aleación de aluminio para formar un planchón, en donde la aleación de aluminio comprende aproximadamente un 0,26 - 2,82 % en peso de Si, un 0,06 - 0,60 % en peso de Fe, un 0,26 - 2,37 % en peso de Cu, un 0,06 - 0,57 % en peso de Mn, un 0,52 - 1,18 % en peso de Mg, un 0 - 0,21 % en peso de Cr, un 0 - 0,009 % en peso de Zn, un 0 - 0,09 % en peso de Ti, hasta un 0,20 % en peso de Zr, preferiblemente un 0,0003 - 0,003 % en peso de Zr, y hasta un 0,15 % en peso de impurezas, siendo el resto Al; y el laminado en caliente del planchón hasta un calibre final sin laminado en frío del planchón antes del calibre final. En algunos casos, la aleación de aluminio comprende aproximadamente un 0,26 - 2,82 % en peso de Si, un 0,06 - 0,60 % en peso de Fe, un 0,26 - 2,37 % en peso de Cu, un 0,06 - 0,57 % en peso de Mn, un 0,52 - 1,18 % en peso de Mg, un 0,02 - 0,21 % en peso de Cr, un 0,001 - 0,009 % en peso de Zn, un 0,006 - 0,09 % en peso de Ti, hasta 0,20 % en peso de Zr, preferiblemente un 0,0003 - 0,003 % en peso de Zr y hasta un 0,15 % en peso de impurezas, siendo el resto Al. En algunos ejemplos, las aleaciones de aluminio comprenden aproximadamente un 0,52 - 1,18 % en peso de Si, un 0,13 - 0,30 % en peso de Fe, un 0,52 - 1,18 % en peso de Cu, un 0,12 - 0,28 % en peso de Mn, un 0,52 - 1,18 % en peso de Mg, un 0,04 - 0,10 % en peso de Cr, un 0,002 - 0,006 % en peso de Zn, un 0,01 -0,06 % en peso de Ti, hasta un 0,20 % en peso de Zr, preferiblemente un 0,0006 - 0,001 % en peso de Zr, y hasta 0,15 % en peso de impurezas, siendo el resto Al. En algunos ejemplos adicionales, las aleaciones de aluminio comprenden aproximadamente un 0,70 - 1,0 % en peso de Si, un 0,15 - 0,25 % en peso de Fe, un 0,70 - 0,90 % en peso de Cu, un 0,15 - 0,25 % en peso de Mn, un 0,70 - 0,90 % en peso de Mg, un 0,05 -0,10 % en peso de Cr, un 0,002 - 0,004 % en peso de Zn, un 0,01 - 0,03 % en peso de Ti, hasta un 0,20 % en peso, preferiblemente un 0,0006 - 0,001 % en peso, de Zr y hasta un 0,15 % en peso de impurezas, siendo el resto Al. En algunos casos, el planchón fundido de forma continua se enrolla antes de la etapa de laminado en caliente del planchón. Opcionalmente, el método comprende además enfriar el planchón a la salida de una máquina de fundición continua que funde continuamente el planchón. El enfriamiento puede comprender someter el planchón a enfriamiento brusco con agua y/o enfriar el planchón con aire. En algunos casos, el método puede incluir además enrollar el planchón en una bobina intermedia antes de laminar en caliente el planchón hasta el calibre final, precalentar la bobina intermedia antes de laminar en caliente el planchón hasta el calibre final, y/o homogeneizar la bobina intermedia antes de laminar en caliente el planchón hasta el calibre final. Opcionalmente, el método incluye además solubilizar el producto de aleación de aluminio del calibre final, someter el producto de aleación de aluminio del calibre final a enfriamiento brusco y envejecer el producto de aleación de aluminio del calibre final. No se realiza ninguna etapa de laminado en frío. En algunos casos, el planchón está desprovisto de grietas con una longitud superior a aproximadamente 8,0 mm después de la etapa de fundición continua y antes de la etapa de laminado en caliente.
En otros ejemplos, un método para producir un producto de aleación de aluminio comprende la fundición continua de una aleación de aluminio para formar un planchón, en donde la aleación de aluminio comprende aproximadamente un 0,26 - 2,82 % en peso de Si, un 0,06 - 0,60 % en peso de Fe, un 0,26 - 2,37 % en peso de Cu, un 0,06 - 0,57 % en peso de Mn, un 0,52 - 1,18 % en peso de Mg, un 0 - 0,21 % en peso de Cr, un 0 -0,009 % en peso de Zn, un 0 - 0,09 % en peso de Ti, hasta un 0,20 % en peso de Zr, preferiblemente un 0,0003 - 0,003 % en peso de Zr, y hasta un 0,15 % en peso de impurezas, siendo el resto Al, y el laminado en caliente del planchón hasta un calibre final y un temple final. En algunos casos, la aleación de aluminio comprende aproximadamente un 0,26 - 2,82 % en peso de Si, un 0,06 - 0,60 % en peso de Fe, un 0,26 - 2,37 % en peso de Cu, un 0,06 - 0,57 % en peso de Mn, un 0,52 - 1,18 % en peso de Mg, un 0,02 - 0,21 % en peso de Cr, un 0,001 - 0,009 % en peso de Zn, un 0,006 - 0,09 % en peso de Ti, hasta 0,20 % en peso de Zr, preferiblemente un 0,0003 - 0,003 % en peso de Zr, y hasta un 0,15 % en peso de impurezas, siendo el resto Al. En algunos ejemplos, las aleaciones de aluminio comprenden aproximadamente un 0,52 - 1,18 % en peso de Si, un 0,13 - 0,30 % en peso de Fe, un 0,52 - 1,18 % en peso de Cu, un 0,12 - 0,28 % en peso de Mn, un 0,52 - 1,18 % en peso de Mg, un 0,04 - 0,10 % en peso de Cr, un 0,002 - 0,006 % en peso de Zn, un 0,01 - 0,06 % en peso de Ti, hasta un 0,20 % en peso de Zr, preferiblemente un 0,0006 - 0,001 % en peso de Zr, y hasta 0,15 % en peso de impurezas, siendo el resto Al. En algunos ejemplos adicionales, las aleaciones de aluminio comprenden aproximadamente un 0,70 - 1,0 % en peso de Si, un 0,15 - 0,25 % en peso de Fe, un 0,70 - 0,90 % en peso de Cu, un 0,15 - 0,25 % en peso de Mn, un 0,70 - 0,90 % en peso de Mg, un 0,05 - 0,10 % en peso de Cr, un 0,002 - 0,004 % en peso de Zn, un 0,01 - 0,03 % en peso de Ti, hasta un 0,20 % en peso de Zr, preferiblemente un 0,0006 - 0,001 % en peso de Zr, y hasta un 0,15 % en peso de impurezas, siendo el resto Al. En algunos casos, el planchón fundido no presenta grietas durante y/o después de la fundición. En algunos casos, el planchón está desprovisto de grietas con una longitud superior a aproximadamente 8,0 mm después de la etapa de fundición continua y antes de la etapa de laminado en caliente.
En algunos ejemplos, un método para producir un producto de aleación de aluminio comprende fundir de forma continua una aleación de aluminio en una máquina de fundición continua para formar un planchón, en donde la aleación de aluminio comprende aproximadamente un 0,26 - 2,82 % en peso de Si, un 0,06 - 0,60 % en peso de Fe, un 0,26 - 2,37 % en peso de Cu, un 0,06 - 0,57 % en peso de Mn, un 0,52 - 1,18 % en peso de Mg, un 0 - 0,21 % en peso de Cr, un 0 - 0,009 % en peso de Zn, un 0 - 0,09 % en peso de Ti, hasta un 0,20 % en peso de Zr, preferiblemente un 0,0003 - 0,003 % en peso de Zr, y hasta un 0,15 % en peso de impurezas, siendo el resto Al; homogeneizar el planchón a la salida de una máquina de fundición continua; y laminar en caliente el
planchón para reducir el espesor del planchón al menos en un 50 %. En algunos casos, la aleación de aluminio comprende aproximadamente un 0,26 - 2,82 % en peso de Si, un 0,06 - 0,60 % en peso de Fe, un 0,26 - 2,37 % en peso de Cu, un 0,06 - 0,57 % en peso de Mn, un 0,52 - 1,18 % en peso de Mg, un 0,02 - 0,21 % en peso de Cr, un 0,001 - 0,009 % en peso de Zn, un 0,006 - 0,09 % en peso de Ti, hasta 0,20 % en peso de Zr, preferiblemente un 0,0003 - 0,003 % en peso de Zr y hasta un 0,15 % en peso de impurezas, siendo el resto Al. En algunos ejemplos, las aleaciones de aluminio comprenden aproximadamente un 0,52 - 1,18 % en peso de Si, un 0,13 - 0,30 % en peso de Fe, un 0,52 - 1,18 % en peso de Cu, un 0,12 - 0,28 % en peso de Mn, un 0,52 - 1,18 % en peso de Mg, un 0,04 - 0,10 % en peso de Cr, un 0,002 - 0,006 % en peso de Zn, un 0,01 -0,06 % en peso de Ti, hasta un 0,20 % en peso de Zr y preferiblemente un 0,0006 - 0,001 % en peso de Zr, y hasta 0,15 % en peso de impurezas, siendo el resto Al. En algunos ejemplos adicionales, las aleaciones de aluminio comprenden aproximadamente un 0,70 - 1,0 % en peso de Si, un 0,15 - 0,25 % en peso de Fe, un 0,70 - 0,90 % en peso de Cu, un 0,15 - 0,25 % en peso de Mn, un 0,70 - 0,90 % en peso de Mg, un 0,05 -0,10 % en peso de Cr, un 0,002 - 0,004 % en peso de Zn, un 0,01 - 0,03 % en peso de Ti, hasta un 0,20 % en peso de Zr y preferiblemente un 0,0006 - 0,001 % en peso de Zr, y hasta un 0,15 % en peso de impurezas, siendo el resto Al. Opcionalmente, la etapa de homogeneización se realiza a una temperatura de aproximadamente 500 °C a aproximadamente 580 °C.
En la presente memoria también se proporcionan productos de aleación de aluminio preparados según los métodos descritos en la presente memoria. El producto de aleación de aluminio puede ser una chapa de aleación de aluminio, una placa de aleación de aluminio o una plancha de aleación de aluminio. El producto de aleación de aluminio puede comprender un límite de elasticidad a la tracción transversal larga de al menos aproximadamente 365 MPa cuando está en un temple T82. El producto de aleación de aluminio puede comprender un ángulo de curvatura de aproximadamente 40° a aproximadamente 130° cuando está en un temple T4. Opcionalmente, el producto de aleación de aluminio puede comprender un ángulo de curvatura interior de aproximadamente 35° a aproximadamente 65° cuando está en un temple T4, de aproximadamente 110° a aproximadamente 130° cuando está en un temple T82, y de aproximadamente 90° a aproximadamente 130° en condiciones de semicolisión. El producto de aleación de aluminio puede ser una parte de carrocería de automóvil, una parte de vehículo de motor, una parte de carrocería de transporte, una parte de carrocería aeroespacial o una carcasa de dispositivo electrónico.
Las aleaciones de aluminio preparadas de acuerdo con los métodos descritos en la presente memoria tienen propiedades inesperadas. Por ejemplo, las aleaciones de aluminio de la serie 6xxx de fundición continua procesadas sin ninguna etapa de laminado en frío presentan la ductilidad esperada de una aleación de aluminio que no ha sido sometida a endurecimiento por deformación mediante laminado en frío, al mismo tiempo que presentan resistencias a la tracción que generalmente se obtienen mediante una etapa de laminado en frío. Las aleaciones de aluminio descritas en la presente memoria producidas por fundición continua presentan además la resistencia al agrietamiento que se observa comúnmente en las aleaciones de las composiciones descritas fundidas mediante un método de enfriamiento directo (DC) no continuo.
Otros objetivos y ventajas de la invención serán evidentes a partir de la siguiente descripción detallada de realizaciones de la invención y las figuras.
Breve descripción de las figuras
Las Fig. 1A y 1B son diagramas de flujo de proceso que muestran dos rutas de procesamiento diferentes para diferentes aleaciones descritas en la presente memoria. La Fig. 1A muestra una ruta de proceso comparativa en la que una aleación de aluminio en bruto de fundición ("En bruto") se somete a una etapa de precalentamiento ("Precalentamiento"), una etapa de laminado en caliente ("Lab HR"), una etapa de enfriamiento brusco/enfriamiento en bobina ("Relaminado"), una etapa de laminado en frío ("Lab CR") para dar como resultado un producto de calibre final ("Calibre final"), una etapa de solubilización para dar como resultado un producto tratado térmicamente en solución ("SHT"), y una etapa de envejecimiento para dar como resultado un producto envejecido ("AA"). La Fig. 1B muestra una ruta de proceso ilustrativa en la que una aleación de aluminio en bruto de fundición ("En bruto") se somete a una etapa de precalentamiento ("Precalentamiento"), una etapa de laminado en caliente hasta el calibre final ("Lab HR") para dar como resultado un producto de calibre final ("Calibre final"), una etapa de solubilización para dar como resultado un producto tratado térmicamente en solución ("SHT") y una etapa de envejecimiento para dar como resultado un producto envejecido ("AA").
La Fig. 2 es un gráfico que muestra el límite de elasticidad (barra de histograma sombreada izquierda de cada par) y el ángulo de flexión (barra de histograma con sombreado cruzado derecha de cada par) de aleaciones ilustrativas de fundición continua (denominada "CC", por sus siglas en inglés) (A, B) procesada por una ruta ilustrativa (laminado en caliente a calibre, denominada "HRTG", véase la Fig. 1B) y una aleación comparativa (C) de fundición DC (denominada "DC") procesada por una ruta comparativa (laminado en caliente y laminado en frío, denominada "HR+WQ+CR", véase la Fig. 1A). Las mediciones se realizaron en la dirección transversal larga con respecto a la dirección de laminado.
La Fig. 3 es un gráfico que muestra las propiedades de tracción de una aleación ilustrativa A de fundición continua procesada por la ruta descrita en la Fig. 1A ("HR+WQ+CR") utilizando tres temperaturas de solubilización diferentes y en los temples T4, T81 y T82. La barra de histograma izquierda en cada conjunto representa el límite de elasticidad ("YS", por sus siglas en inglés) de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación. La barra de histograma central en cada conjunto representa la resistencia máxima a la tracción ("UTS", por sus siglas en inglés) de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación. La barra de histograma derecha en cada conjunto representa el ángulo de curvatura ("VDA") de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación. El alargamiento se representa mediante marcadores de punto vacío. El rombo en cada conjunto representa el alargamiento total ("TE", por sus siglas en inglés) de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación, y el círculo en cada conjunto representa el alargamiento uniforme ("UE", por sus siglas en inglés) de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación.
La Fig. 4 es un gráfico que muestra las propiedades de tracción de una aleación ilustrativa A de fundición continua procesada por la ruta descrita en la Fig. 1B ("HRTG") utilizando tres temperaturas de solubilización diferentes tal como se indica en el gráfico y en los temples T4, T81 y T82. La barra de histograma izquierda en cada conjunto representa el límite de elasticidad de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación. La barra de histograma central en cada conjunto representa la resistencia máxima a la tracción de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación. La barra de histograma derecha en cada conjunto representa el ángulo de curvatura de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación. El alargamiento se representa mediante marcadores de punto vacío. El rombo en cada conjunto representa el alargamiento total de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación, y el círculo en cada conjunto representa el alargamiento uniforme de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación.
La Fig. 5 es un gráfico que muestra las propiedades de tracción de una aleación ilustrativa B de fundición continua procesada por la ruta descrita en la Fig. 1A. HR+WQ+CR utilizando tres temperaturas de solubilización diferentes tal como se indica en el gráfico y en los temples T4, T81 y T82. La barra de histograma izquierda en cada conjunto representa el límite de elasticidad de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación. La barra de histograma central en cada conjunto representa la resistencia máxima a la tracción de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación. La barra de histograma derecha en cada conjunto representa el ángulo de curvatura de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación. El alargamiento se representa mediante marcadores de punto vacío. El rombo en cada conjunto representa el alargamiento total de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación, y el círculo en cada conjunto representa el alargamiento uniforme de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación.
La Fig. 6 es un gráfico que muestra las propiedades de tracción de una aleación ilustrativa B de fundición continua procesada por la ruta descrita en la Fig. 1B ("HRTG") utilizando tres temperaturas de solubilización diferentes tal como se indica en el gráfico y en los temples T4, T81 y T82. La barra de histograma izquierda en cada conjunto representa el límite de elasticidad de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación. La barra de histograma central en cada conjunto representa la resistencia máxima a la tracción de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación. La barra de histograma derecha en cada conjunto representa el ángulo de curvatura de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación. El alargamiento se representa mediante marcadores de punto vacío. El rombo en cada conjunto representa el alargamiento total de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación, y el círculo en cada conjunto representa el alargamiento uniforme de la aleación fabricada según diferentes métodos de fabricación.
La Fig. 7 muestra imágenes digitales del contenido de partículas y de las estructuras de grano de aleaciones ilustrativas descritas en la presente memoria. La fila superior ("Partícula") muestra el contenido de partículas de aleaciones ilustrativas procesadas por rutas ilustrativas ("A-HRTG", "B-HRTG") y comparativas ("A-HR+WQ+CR", "B-HR+WQ CR"). La fila inferior ("Grano") muestra la estructura de grano de aleaciones ilustrativas procesadas por las rutas ilustrativas y comparativas.
La Fig. 8 muestra imágenes digitales del contenido de partículas y de las estructuras de grano de aleaciones ilustrativas y comparativas descritas en la presente memoria. La fila superior ("Partícula") muestra el contenido de partículas de aleaciones ilustrativas (A, B) y comparativas (C) procesadas por una ruta comparativa (laminado en caliente y laminado en frío, "A-HR+WQ+CR", "B- HR+WQ+CR", "C-HR+WQ+CR"). La fila inferior ("Grano") muestra la estructura de grano de aleaciones ilustrativas y comparativas procesadas por las rutas comparativas.
La Fig. 9 es un esquema que representa un método para producir artículos de aleación de aluminio según ciertos aspectos de la presente descripción. Las aleaciones de aluminio se funden continuamente en forma de planchón, se homogeneizan, se laminan en caliente, se someten a enfriamiento brusco, se enrollan, se laminan en frío, se solubilizan y/o se someten a enfriamiento brusco.
La Fig. 10 es un gráfico de las propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio procesadas por la ruta
descrita en la Fig. 9. Se muestran los datos de curvatura VDA y de límite de elasticidad.
La Fig. 11 es un esquema que representa un método para producir artículos de aleación de aluminio según ciertos aspectos de la presente descripción. Las aleaciones de aluminio se funden continuamente en forma de planchón, se homogeneizan, se laminan en caliente, se someten a enfriamiento brusco, se enrollan, se precalientan, se someten a enfriamiento brusco a una temperatura inferior a la temperatura de precalentamiento, se laminan en tibio y se solubilizan.
La Fig. 12 es un gráfico de propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio procesadas por la ruta descrita en la Fig. 11. Se muestran los datos de curvatura VDA y de límite de elasticidad.
La Fig. 13 es un esquema que representa un método para producir artículos de aleación de aluminio según ciertos aspectos de la presente descripción. Las aleaciones de aluminio se funden continuamente en forma de planchón, se homogeneizan, se laminan en caliente, se someten a enfriamiento brusco, se enrollan, se precalientan, se laminan en caliente, se someten a enfriamiento brusco, se laminan en frío y se solubilizan.
La Fig. 14 es un gráfico de propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio procesadas por la ruta descrita en la Fig. 13. Se muestran los datos de curvatura VDA y de límite de elasticidad.
La Fig. 15 es un esquema que representa un método para producir artículos de aleación de aluminio según ciertos aspectos de la presente descripción. Las aleaciones de aluminio se funden continuamente en forma de planchón, se homogeneizan, se laminan en caliente, se someten a enfriamiento brusco, se precalientan, se someten a enfriamiento brusco, se laminan en frío y se solubilizan.
La Fig. 16 es un gráfico de propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio procesadas por la ruta descrita en la Fig. 15. Se muestran los datos de curvatura VDA y de límite de elasticidad.
La Fig. 17 es un gráfico de las propiedades mecánicas de aleaciones de aluminio producidas según ciertos aspectos de la presente descripción. La barra de histograma izquierda de cada conjunto representa el límite de elasticidad de las aleaciones. La barra de histograma derecha de cada conjunto representa la resistencia máxima a la tracción de las aleaciones. El alargamiento se representa mediante marcadores de punto vacío. El diamante en cada conjunto representa el alargamiento total de las aleaciones y el círculo en cada conjunto representa el alargamiento uniforme de las aleaciones.
Descripción detallada
En la presente memoria se describen aleaciones de aluminio de la serie 6xxx que presentan alta resistencia y alta conformabilidad. En algunos casos, las aleaciones de aluminio de la serie 6xxx pueden ser difíciles de fundir utilizando procesos de fundición convencionales debido a su alto contenido de solutos. Los métodos descritos en la presente memoria pueden permitir la fundición de las aleaciones de aluminio de la serie 6xxx descritas en la presente memoria en planchones delgados (por ejemplo, carrocerías de aleación de aluminio con un espesor de aproximadamente 5 mm a aproximadamente 50 mm), libres de agrietamiento durante y/o después de la fundición según lo determinado por inspección visual (por ejemplo, hay menos grietas por metro cuadrado en el planchón preparado según los métodos descritos en la presente memoria que en un lingote fundido directamente en coquilla). En algunos ejemplos, las aleaciones de aluminio de la serie 6xxx se pueden fundir de forma continua, tal como se describe en la presente memoria. En algunos ejemplos adicionales, al incluir una etapa de enfriamiento brusco con agua al salir de la máquina de fundición, los solutos pueden congelarse en la matriz, en lugar de precipitarse fuera de la matriz. En algunos casos, la congelación del soluto en la matriz puede impedir el engrosamiento de los precipitados en el procesamiento posterior.
Definiciones y descripciones
Los conceptos "invención", "la invención", "esta invención" y "la presente invención", tal como se usan en este documento, pretenden referirse ampliamente a toda la materia objeto de esta solicitud de patente y a las reivindicaciones mostradas más abajo. Debería entenderse que las declaraciones que contienen estos términos no limitan la materia objeto descrita en la presente memoria ni limitan el significado ni el alcance de las reivindicaciones de la patente mostradas más abajo.
Tal como se usan en la presente memoria, el significado de "un", "una" y "el/la" incluye las referencias en singular y plural, a menos que el contexto indique claramente lo contrario.
Tal como se usa en la presente memoria, el significado de "metales" incluye metales puros, aleaciones y soluciones sólidas metálicas a menos que el contexto indique claramente lo contrario.
En esta descripción se hace referencia a aleaciones identificadas por números AA y otras denominaciones relacionadas, tales como "serie" o "6xxx". Para comprender el sistema de designación numérica utilizado con
más frecuencia para nombrar e identificar el aluminio y sus aleaciones, véanse los documentos "International Alloy Designations and Chemical Composition Limits for Wrought Aluminum and Wrought Aluminum Alloys" o "Registration Record of Aluminum Association Alloy Designations and Chemical Compositions Limits for Aluminum Alloys in the Form of Castings and Ingot", ambos publicados por The Aluminum Association.
En esta solicitud se hace referencia al temple o la condición de la aleación. Para comprender las descripciones de los temples de aleaciones utilizados con más frecuencia, véase el documento "American National Standards (ANSI) H35 on Alloy and Temper Designation Systems". Una condición o temple F se refiere a una aleación de aluminio tal como se fabrica. Una condición o temple O se refiere a una aleación de aluminio después del recocido. Una condición o revenido T1 se refiere a una aleación de aluminio después del enfriamiento desde el trabajo en caliente y envejecimiento natural (por ejemplo, a temperatura ambiente). Una condición o temple T2 se refiere a una aleación de aluminio después del enfriamiento desde el trabajo en caliente, trabajo en frío y envejecimiento natural. Una condición o temple T3 se refiere a una aleación de aluminio después del tratamiento térmico en solución (es decir, solubilización), trabajo en frío y envejecimiento natural. Una condición o temple T4 se refiere a una aleación de aluminio después del tratamiento térmico en solución seguido de envejecimiento natural. Una condición o temple T5 se refiere a una aleación de aluminio después del enfriamiento desde el trabajo en caliente y envejecimiento artificial. Una condición o temple T6 se refiere a una aleación de aluminio después del tratamiento térmico en solución seguido de envejecimiento artificial (AA). Una condición o temple T7 se refiere a una aleación de aluminio después del tratamiento térmico en solución y a continuación envejecimiento artificial. Una condición o temple T8x se refiere a una aleación de aluminio después del tratamiento térmico en solución, seguido de trabajo en frío y a continuación envejecimiento artificial. Una condición o temple T9 se refiere a una aleación de aluminio después del tratamiento térmico en solución, seguido de envejecimiento artificial y a continuación trabajo en frío.
Tal como se utiliza en la presente memoria, una placa generalmente tiene un espesor superior a aproximadamente 15 mm. Por ejemplo, una placa puede hacer referencia a un producto de aluminio que tiene un espesor superior a 15 mm, superior a 20 mm, superior a 25 mm, superior a 30 mm, superior a 35 mm, superior a 40 mm, superior a 45 mm, superior a 50 mm o superior a 100 mm.
Tal como se utiliza en la presente memoria, una plancha (también denominada placa de chapa) generalmente tiene un espesor de aproximadamente 4 mm a aproximadamente 15 mm. Por ejemplo, una plancha puede tener un espesor de 4 mm, 5 mm, 6 mm, 7 mm, 8 mm, 9 mm, 10 mm, 11 mm, 12 mm, 13 mm, 14 mm o 15 mm.
Tal como se utiliza en la presente memoria, una chapa generalmente se refiere a un producto de aluminio que tiene un espesor de menos de aproximadamente 4 mm. Por ejemplo, una chapa puede tener un espesor inferior a 4 mm, inferior a 3 mm, inferior a 2 mm, inferior a 1 mm, inferior a 0,5 mm, inferior a 0,3 mm o inferior a 0,1 mm.
Debe entenderse que todos los intervalos descritos en la presente memoria abarcan todos y cada uno de los subintervalos incluidos en los mismos. Por ejemplo, se debería considerar que un intervalo establecido de "1 a 10" incluye todos y cada uno de los subintervalos entre (e incluidos en) el valor mínimo de 1 y el valor máximo de 10; es decir, todos los subintervalos que comienzan con un valor mínimo de 1 o más, por ejemplo, de 1 a 6,1, y que terminan con un valor máximo de 10 o menos, por ejemplo, de 5,5 a 10.
En los siguientes ejemplos, las aleaciones de aluminio se describen en términos de su composición elemental en porcentaje en peso (% en peso) del total. En cada aleación, el resto es aluminio, con un % en peso máximo de un 0,15 % en peso para todas las impurezas.
Composición de aleación
Las aleaciones descritas en la presente memoria son aleaciones de la serie 6xxx que contienen aluminio. Las aleaciones presentan inesperadamente alta resistencia y alta conformabilidad. En algunos casos, las propiedades de las aleaciones se pueden obtener gracias a la composición elemental de las aleaciones. Específicamente, las aleaciones pueden tener la siguiente composición elemental tal como se proporciona en la Tabla 1.
Tabla 1
n algunos ejemplos, la aleación puede tener una composición elemental tal como se proporciona en la Tabla
Tabla 2
En algunos ejemplos, la aleación puede tener una composición elemental tal como se proporciona en la Tabla 3.
Tabla 3
En algunos ejemplos, las aleaciones pueden tener la siguiente composición elemental tal como se proporciona en la Tabla 4.
Tabla 4
En algunos ejemplos, la aleación descrita en la presente memoria incluye silicio (Si) en una cantidad de aproximadamente un 0,26 % en peso a aproximadamente un 2,82 % en peso (por ejemplo, de un 0,52 % en peso a un 1,18 % en peso o de un 0,70 % en peso a un 1,0 % en peso) basada en el peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir un 0,26 % en peso, 0,27 % en peso, 0,28 % en peso, 0,29 % en peso, 0,3 % en peso, 0,31 % en peso, 0,32 % en peso, 0,33 % en peso, 0,34 % en peso, 0,35 % en peso, 0,36 % en peso, 0,37 % en peso, 0,38 % en peso, 0,39 % en peso, 0,4 % en peso, 0,41 % en peso, 0,42 % en peso, 0,43 % en peso, 0,44 % en peso, 0,45 % en peso, 0,46 % en peso, 0,47 % en peso, 0,48 % en peso, 0,49 % en peso, 0,5 % en peso, 0,51 % en peso, 0,52 % en peso, 0,53 % en peso, 0,54 % en peso, 0,55 % en peso, 0,56 % en peso, 0,57 % en peso, 0,58 % en peso, 0,59 % en peso, 0,6 % en peso, 0,61 % en peso, 0,62 % en peso, 0,63 % en peso, 0,64 % en peso, 0,65 % en peso, 0,66 % en peso, 0,67 % en peso, 0,68 % en peso, 0,69 % en peso, 0,7 % en peso, 0,71 % en peso, 0,72 % en peso, 0,73 % en peso, 0,74 % en peso, 0,75 % en peso, 0,76 % en peso, 0,77 % en peso, 0,78 % en peso, 0,79 % en peso, 0,8 % en peso, 0,81 % en peso, 0,82 % en peso, 0,83 % en peso, 0,84 % en peso, 0,85 % en peso, 0,86 % en peso, 0,87 % en peso, 0,88 % en peso, 0,89 % en peso, 0,9 % en peso, 0,91 % en peso, 0,92 % en peso, 0,93 % en peso, 0,94 % en peso, 0,95 % en peso, 0,96 % en peso, 0,97 % en peso, 0,98 % en peso, 0,99 % en peso, 1,0 % en peso, 1,01 % en peso, 1,02 % en peso, 1,03 % en peso, 1,04 % en peso, 1,05 % en peso, 1,06 % en peso, 1,07 % en peso, 1,08 % en peso, 1,09 % en peso, 1,1 % en peso, 1,11 % en peso, 1,12 % en peso, 1,13 % en peso, 1,14 % en peso, 1,15 % en peso, 1,16 % en peso, 1,17 % en peso, 1,18 % en peso, 1,19 % en peso, 1,2 % en peso, 1,21 % en peso, 1,22 % en peso, 1,23 % en peso, 1,24 % en peso, 1,25 % en peso, 1,26 % en peso, 1,27 % en peso, 1,28 % en peso, 1,29 % en peso, 1,3 % en peso, 1,31 % en peso, 1,32 % en peso, 1,33 % en peso, 1,34 % en peso, 1,35 % en peso, 1,36 % en peso, 1,37 % en peso, 1,38 % en peso, 1,39 % en peso, 1,4 % en peso, 1,41 % en peso, 1,42 % en peso, 1,43 % en peso, 1,44 % en peso, 1,45 % en peso, 1,46 % en peso, 1,47 % en peso, 1,48 % en peso, 1,49 % en peso, 1,5 % en peso, 1,51 % en peso, 1,52 % en peso, 1,53 % en peso, 1,54 % en peso, 1,55 % en peso, 1,56 % en peso, 1,57 % en peso, 1,58 % en peso, 1,59 % en peso, 1,6 % en peso, 1,61 % en peso, 1,62 % en peso, 1,63 % en peso, 1,64 % en peso, 1,65 % en peso, 1,66 % en peso, 1,67 % en peso, 1,68 % en peso, 1,69 % en peso, 1,7 % en peso, 1,71 % en peso, 1,72 % en peso, 1,73 % en peso, 1,74 % en peso, 1,75 % en peso, 1,76 % en peso, 1,77 % en peso, 1,78 % en peso, 1,79 % en peso, 1,80 % en peso, 1,81 % en peso, 1,82 % en peso, 1,83 % en peso, 1,84 % en peso, 1,85 % en peso, 1,86 % en peso, 1,87 % en peso, 1,88 % en peso, 1,89 % en peso, 1,9 % en peso, 1,91 % en peso, 1,92 % en peso, 1,93 % en peso, 1,94 % en peso, 1,95 % en peso, 1,96 % en peso, 1,97 % en peso, 1,98 % en peso, 1,99 % en peso, 2,0 % en peso, 2,01 % en peso, 2,02 % en peso, 2,03 % en peso, 2,04 % en peso, 2,05 % en peso, 2,06 % en peso, 2,07 % en peso, 2,08 % en peso, 2,09 % en peso, 2,1 % en peso 2,11 % en peso, 2,12 % en peso, 2,13 % en peso, 2,14 % en peso, 2,15 % en peso, 2,16 % en peso, 2,17 % en peso, 2,18 % en peso, 2,19 % en peso, 2,2 % en peso, 2,21 % en peso, 2,22 % en peso, 2,23 % en peso, 2,24 % en peso, 2,25 % en peso, 2,26 % en peso, 2,27 % en peso, 2,28 % en peso, 2,29 % en peso, 2,3 % en peso, 2,31 % en peso, 2,32 % en peso, 2,33 % en peso, 2,34 % en peso, 2,35 % en peso, 2,36 % en peso, 2,37 % en peso, 2,38 % en peso, 2,39 % en peso, 2,4 % en peso, 2,41 % en peso, 2,42 % en peso, 2,43 % en peso, 2,44 % en peso, 2,45 % en peso, 2,46 % en peso, 2,47 % en peso, 2,48 % en peso, 2,49 % en peso, 2,5 % en peso, 2,51 % en peso, 2,52 % en peso, 2,53 % en peso, 2,54 % en peso, 2,55 % en peso, 2,56 % en peso, 2,57 % en peso, 2,58 % en peso, 2,59 % en peso, 2,6 % en peso, 2,61 % en peso, 2,62 % en peso, 2,63 % en peso, 2,64 % en peso, 2,65 % en peso, 2,66 % en peso, 2,67 % en peso, 2,68 % en peso, 2,69 % en peso, 2,7 % en peso, 2,71 % en peso, 2,72 % en peso, 2,73 % en peso, 2,74 % en peso, 2,75 % en peso, 2,76 % en peso, 2,77 % en peso, 2,78 % en peso, 2,79 % en peso, 2,80 % en peso, 2,81 % en peso, o 2,82 % en peso de Si.
En algunos ejemplos, la aleación descrita en esta invención incluye hierro (Fe) en una cantidad de aproximadamente un 0,06 % en peso a aproximadamente un 0,60 % en peso (por ejemplo, de un 0,13 % en peso a un 0,30 % en peso o de un 0,15 % en peso a un 0,25 % en peso) basada en el peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir un 0,06 % en peso, 0,07 % en peso, 0,08 % en peso, 0,09 % en peso, 0,1 % en peso, 0,11 % en peso, 0,12 % en peso, 0,13 % en peso, 0,14 % en peso, 0,15 % en peso, 0,16 % en peso, 0,17 % en peso, 0,18 % en peso, 0,19 % en peso, 0,2 % en peso, 0,21 % en peso, 0,22 % en peso, 0,23 % en peso, 0,24 % en peso, 0,25 % en peso, 0,26 % en peso, 0,27 % en peso, 0,28 % en peso, 0,29 % en peso, 0,3 % en peso, 0,31 % en peso, 0,32 % en peso, 0,33 % en peso, 0,34 % en peso, 0,35 % en peso, 0,36 % en peso, 0,37 % en peso, 0,38 % en peso, 0,39 % en peso, 0,4 % en peso, 0,41 % en peso, 0,42 % en peso, 0,43 % en peso, 0,44 % en peso, 0,45 % en peso, 0,46 % en peso, 0,47 % en peso, 0,48 % en peso, 0,49 % en peso, 0,5 % en peso, 0,51 % en peso, 0,52 % en peso, 0,53 % en peso, 0,54 % en peso, 0,55 % en peso, 0,56 % en peso, 0,57 % en peso, 0,58 % en peso, 0,59 % en peso, o 0,6 % en peso de Fe.
En algunos ejemplos, la aleación descrita en la presente memoria incluye cobre (Cu) en una cantidad de
aproximadamente un 0,26 % en peso a aproximadamente un 2,37 % en peso (por ejemplo, de un 0,52 % en peso a un 1,18 % en peso o de un 0,70 % en peso a un 1,0 % en peso) basada en el peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir un 0,26 % en peso, 0,27 % en peso, 0,28 % en peso, 0,29 % en peso, 0,3 % en peso, 0,31 % en peso, 0,32 % en peso, 0,33 % en peso, 0,34 % en peso, 0,35 % en peso, 0,36 % en peso, 0,37 % en peso, 0,38 % en peso, 0,39 % en peso, 0,4 % en peso, 0,41 % en peso, 0,42 % en peso, 0,43 % en peso, 0,44 % en peso, 0,45 % en peso, 0,46 % en peso, 0,47 % en peso, 0,48 % en peso, 0,49 % en peso, 0,5 % en peso, 0,51 % en peso, 0,52 % en peso, 0,53 % en peso, 0,54 % en peso, 0,55 % en peso, 0,56 % en peso, 0,57 % en peso, 0,58 % en peso, 0,59 % en peso, 0,6 % en peso, 0,61 % en peso, 0,62 % en peso, 0,63 % en peso, 0,64 % en peso, 0,65 % en peso, 0,66 % en peso, 0,67 % en peso, 0,68 % en peso, 0,69 % en peso, 0,7 % en peso, 0,71 % en peso, 0,72 % en peso, 0,73 % en peso, 0,74 % en peso, 0,75 % en peso, 0,76 % en peso, 0,77 % en peso, 0,78 % en peso, 0,79 % en peso, 0,8 % en peso, 0,81 % en peso, 0,82 % en peso, 0,83 % en peso, 0,84 % en peso, 0,85 % en peso, 0,86 % en peso, 0,87 % en peso, 0,88 % en peso, 0,89 % en peso, 0,9 % en peso, 0,91 % en peso, 0,92 % en peso, 0,93 % en peso, 0,94 % en peso, 0,95 % en peso, 0,96 % en peso, 0,97 % en peso, 0,98 % en peso, 0,99 % en peso, 1,0 % en peso, 1,01 % en peso, 1,02 % en peso, 1,03 % en peso, 1,04 % en peso, 1,05 % en peso, 1,06 % en peso, 1,07 % en peso, 1,08 % en peso, 1,09 % en peso, 1,1 % en peso, 1,11 % en peso, 1,12 % en peso, 1,13 % en peso, 1,14 % en peso, 1,15 % en peso, 1,16 % en peso, 1,17 % en peso, 1,18 % en peso, 1,19 % en peso, 1,2 % en peso, 1,21 % en peso, 1,22 % en peso, 1,23 % en peso, 1,24 % en peso, 1,25 % en peso, 1,26 % en peso, 1,27 % en peso, 1,28 % en peso, 1,29 % en peso, 1,3 % en peso, 1,31 % en peso, 1,32 % en peso, 1,33 % en peso, 1,34 % en peso, 1,35 % en peso, 1,36 % en peso, 1,37 % en peso, 1,38 % en peso, 1,39 % en peso, 1,4 % en peso, 1,41 % en peso, 1,42 % en peso, 1,43 % en peso, 1,44 % en peso, 1,45 % en peso, 1,46 % en peso, 1,47 % en peso, 1,48 % en peso, 1,49 % en peso, 1,5 % en peso, 1,51 % en peso, 1,52 % en peso, 1,53 % en peso, 1,54 % en peso, 1,55 % en peso, 1,56 % en peso, 1,57 % en peso, 1,58 % en peso, 1,59 % en peso, 1.6 % en peso, 1,61 % en peso, 1,62 % en peso, 1,63 % en peso, 1,64 % en peso, 1,65 % en peso, 1,66 % en peso, 1,67 % en peso, 1,68 % en peso, 1,69 % en peso, 1,7 % en peso, 1,71 % en peso, 1,72 % en peso, 1,73 % en peso, 1,74 % en peso, 1,75 % en peso, 1,76 % en peso, 1,77 % en peso, 1,78 % en peso, 1,79 % en peso, 1,80 % en peso, 1,81 % en peso, 1,82 % en peso, 1,83 % en peso, 1,84 % en peso, 1,85 % en peso, 1,86 % en peso, 1,87 % en peso, 1,88 % en peso, 1,89 % en peso, 1,9 % en peso, 1,91 % en peso, 1,92 % en peso, 1,93 % en peso, 1,94 % en peso, 1,95 % en peso, 1,96 % en peso, 1,97 % en peso, 1,98 % en peso, 1,99 % en peso, 2,0 % en peso, 2,01 % en peso, 2,02 % en peso, 2,03 % en peso, 2,04 % en peso, 2,05 % en peso, 2,06 % en peso, 2,07 % en peso, 2,08 % en peso, 2,09 % en peso, 2,1 % en peso 2,11 % en peso, 2,12 % en peso, 2,13 % en peso, 2,14 % en peso, 2,15 % en peso, 2,16 % en peso, 2,17 % en peso, 2,18 % en peso, 2,19 % en peso, 2,2 % en peso, 2,21 % en peso, 2,22 % en peso, 2,23 % en peso, 2,24 % en peso, 2,25 % en peso, 2,26 % en peso, 2,27 % en peso, 2,28 % en peso, 2,29 % en peso, 2,3 % en peso, 2,31 % en peso, 2,32 % en peso, 2,33 % en peso, 2,34 % en peso, 2,35 % en peso, 2,36 % en peso, o 2,37 % en peso de Cu.
En algunos ejemplos, la aleación descrita en la presente memoria pude incluir manganeso (Mn) en una cantidad de aproximadamente un 0,06 % en peso a aproximadamente 0,57 % en peso (por ejemplo, de un 0,12 % en peso a un 0,28 % en peso o de un 0,15 % en peso a un 0,25 % en peso) basada en el peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir un 0,06 % en peso, 0,07 % en peso, 0,08 % en peso, 0,09 % en peso, 0,1 % en peso, 0,11 % en peso, 0,12 % en peso, 0,13 % en peso, 0,14 % en peso, 0,15 % en peso, 0,16 % en peso, 0,17 % en peso, 0,18 % en peso, 0,19 % en peso, 0,2 % en peso, 0,21 % en peso, 0,22 % en peso, 0,23 % en peso, 0,24 % en peso, 0,25 % en peso, 0,26 % en peso, 0,27 % en peso, 0,28 % en peso, 0,29 % en peso, 0,3 % en peso, 0,31 % en peso, 0,32 % en peso, 0,33 % en peso, 0,34 % en peso, 0,35 % en peso, 0,36 % en peso, 0,37 % en peso, 0,38 % en peso, 0,39 % en peso, 0,4 % en peso, 0,41 % en peso, 0,42 % en peso, 0,43 % en peso, 0,44 % en peso, 0,45 % en peso, 0,46 % en peso, 0,47 % en peso, 0,48 % en peso, 0,49 % en peso, 0,5 % en peso, 0,51 % en peso, 0,52 % en peso, 0,53 % en peso, 0,54 % en peso, 0,55 % en peso, 0,56 % en peso, o 0,57 % en peso de Mn.
En algunos ejemplos, la aleación descrita en la presente memoria puede incluir magnesio (Mg) en una cantidad de un 0,52 % en peso a un 1,18 % en peso o de un 0,70 % en peso a un 0,90 % en peso, basada en el peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir un 0,52 % en peso, 0,53 % en peso, 0,54 % en peso, 0,55 % en peso, 0,56 % en peso, 0,57 % en peso, 0,58 % en peso, 0,59 % en peso, 0,6 % en peso, 0,61 % en peso, 0,62 % en peso, 0,63 % en peso, 0,64 % en peso, 0,65 % en peso, 0,66 % en peso, 0,67 % en peso, 0,68 % en peso, 0,69 % en peso, 0,7 % en peso, 0,71 % en peso, 0,72 % en peso, 0,73 % en peso, 0,74 % en peso, 0,75 % en peso, 0,76 % en peso, 0,77 % en peso, 0,78 % en peso, 0,79 % en peso, 0,8 % en peso, 0,81 % en peso, 0,82 % en peso, 0,83 % en peso, 0,84 % en peso, 0,85 % en peso, 0,86 % en peso, 0,87 % en peso, 0,88 % en peso, 0,89 % en peso, 0,9 % en peso, 0,91 % en peso, 0,92 % en peso, 0,93 % en peso, 0,94 % en peso, 0,95 % en peso, 0,96 % en peso, 0,97 % en peso, 0,98 % en peso, 0,99 % en peso, 1,0 % en peso, 1,01 % en peso, 1,02 % en peso, 1,03 % en peso, 1,04 % en peso, 1,05 % en peso, 1,06 % en peso, 1.07 % en peso, 1,08 % en peso, 1,09 % en peso, 1,1 % en peso, 1,11 % en peso, 1,12 % en peso, 1,13 % en peso, 1,14 % en peso, 1,15 % en peso, 1,16 % en peso, 1,17 % en peso, o 1,18 % en peso de Mg.
En algunos ejemplos, la aleación descrita en la presente memoria incluye cromo (Cr) en una cantidad de hasta aproximadamente un 0,20 % en peso (por ejemplo, de aproximadamente un 0,02 % en peso a
aproximadamente un 0,20 % en peso, o de un 0,04 % en peso a un 0,10 % en peso, o de un 0,05 % en peso a un 0,10 % en peso). Por ejemplo, la aleación puede incluir un 0,02 % en peso, 0,03 % en peso, 0,04 % en peso, 0,05 % en peso, 0,06 % en peso, 0,07 % en peso, 0,08 % en peso, 0,09 % en peso, 0,1 % en peso, 0,11 % en peso, 0,12 % en peso, 0,13 % en peso, 0,14 % en peso, 0,15 % en peso, 0,16 % en peso, 0,17 % en peso, 0,18 % en peso, 0,19 % en peso, o 0,2 % en peso de Cr. En ciertos aspectos, el Cr no está presente en la aleación (es decir, un 0 % en peso).
En algunos ejemplos, la aleación descrita en la presente memoria incluye titanio (Ti) en una cantidad de hasta aproximadamente un 0,09 % (por ejemplo, de aproximadamente un 0,006 % en peso a aproximadamente un 0,09 % en peso, de un 0,01 % en peso a un 0,06 % en peso o de un 0,01 % en peso a un 0,03 % en peso) basada en el peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir un 0,006 % en peso, 0,007 % en peso, 0,008 % en peso, 0,009 % en peso, 0,01 % en peso, 0,011 % en peso, 0,012 % en peso, 0,013 % en peso, 0,014 % en peso, 0,015 % en peso, 0,016 % en peso, 0,017 % en peso, 0,018 % en peso, 0,019 % en peso, 0,02 % en peso, 0,021 % en peso, 0,022 % en peso, 0,023 % en peso, 0,024 % en peso, 0,025 % en peso, 0,026 % en peso, 0,027 % en peso, 0,028 % en peso, 0,029 % en peso, 0,03 % en peso, 0,031 % en peso, 0,032 % en peso, 0,033 % en peso, 0,034 % en peso, 0,035 % en peso, 0,036 % en peso, 0,037 % en peso, 0,038 % en peso, 0,039 % en peso, 0,04 % en peso, 0,041 % en peso, 0,042 % en peso, 0,043 % en peso, 0,044 % en peso, 0,045 % en peso, 0,046 % en peso, 0,047 % en peso, 0,048 % en peso, 0,049 % en peso, 0,05 % en peso, 0,051 % en peso, 0,052 % en peso, 0,053 % en peso, 0,054 % en peso, 0,055 % en peso, 0,056 % en peso, 0,057 % en peso, 0,058 % en peso, 0,059 % en peso, 0,06 % en peso, 0,061 % en peso, 0,062 % en peso, 0,063 % en peso, 0,064 % en peso, 0,065 % en peso, 0,066 % en peso, 0,067 % en peso, 0,068 % en peso, 0,069 % en peso, 0,07 % en peso, 0,071 % en peso, 0,072 % en peso, 0,073 % en peso, 0,074 % en peso, 0,075 % en peso, 0,076 % en peso, 0,077 % en peso, 0,078 % en peso, 0,079 % en peso, 0,08 % en peso, 0,081 % en peso, 0,082 % en peso, 0,083 % en peso, 0,084 % en peso, 0,085 % en peso, 0,086 % en peso, 0,087 % en peso, 0,088 % en peso, 0,089 % en peso, 0,09 % en peso de Ti. En ciertos aspectos, el Ti no está presente en la aleación (es decir, un 0 % en peso).
En algunos ejemplos, la aleación descrita en la presente memoria incluye circonio (Zr) en una cantidad de hasta aproximadamente un 0,20 % en peso (por ejemplo, de aproximadamente un 0,0003 % en peso a aproximadamente un 0,003 % en peso, de un 0,0006 % en peso a un 0,001 % en peso o de un 0,0009 % en peso a un 0,001 % en peso) basada en el peso total de la aleación. Por ejemplo, la aleación puede incluir un 0,0003 % en peso, 0,0004 % en peso, 0,0005 % en peso, 0,0006 % en peso, 0,0007 % en peso, 0,0008 % en peso, 0,0009 % en peso, 0,001 % en peso, 0,0011 % en peso, 0,0012 % en peso, 0,0013 % en peso, 0,0014 % en peso, 0,0015 % en peso, 0,0016 % en peso, 0,0017 % en peso, 0,0018 % en peso, 0,0019 % en peso, 0,002 % en peso, 0,0021 % en peso, 0,0022 % en peso, 0,0023 % en peso, 0,0024 % en peso, 0,0025 % en peso, 0,0026 % en peso, 0,0027 % en peso, 0,0028 % en peso, 0,0029 % en peso, 0,003 % en peso, 0,004 % en peso, 0,005 % en peso, 0,006 % en peso, 0,007 % en peso, 0,008 % en peso, 0,009 % en peso, 0,01 % en peso, 0,02 % en peso, 0,03 % en peso, 0,04 % en peso, 0,05 % en peso, 0,06 % en peso, 0,07 % en peso, 0,08 % en peso, 0,09 % en peso, 0,1 % en peso, 0,11 % en peso, 0,12 % en peso, 0,13 % en peso, 0,14 % en peso, 0,15 % en peso, 0,16 % en peso, 0,17 % en peso, 0,18 % en peso, 0,19 % en peso, o 0,2 % en peso de Zr.
Opcionalmente, las composiciones de aleación descritas en la presente memoria pueden incluir, además, otros elementos menores, a los que a veces se denomina impurezas, cada uno en cantidades del 0,05 % en peso o menos, el 0,04 % en peso o menos, el 0,03 % en peso o menos, el 0,02 % en peso o menos o el 0,01 % en peso o menos. Estas impurezas pueden incluir, pero no se limitan a, V, Ni, Sn, Ga, Ca, o combinaciones de los mismos. Por consiguiente, el V, Ni, Sn, Ga o Ca pueden estar presentes en aleaciones en cantidades del 0,05 % en peso o menos, el 0,04 % en peso o menos, el 0,03 % en peso o menos, el 0,02 % en peso o menos, o el 0,01 % en peso o menos. En algunos ejemplos, la suma de todas las impurezas no es superior al 0,15 % en peso (por ejemplo, 0,10 % en peso). El porcentaje restante de cada aleación es aluminio.
En algunos ejemplos, la aleación de aluminio incluye un 0,79 % en peso de Si, un 0,20 % en peso de Fe, un 0,79 % en peso de Cu, un 0,196 % en peso de Mn, un 0,79 % en peso de Mg, un 0,07 % en peso de Cr, un 0,003 % en peso de Zn, un 0,02 % en peso de Ti, un 0,001 % en peso de Zr y hasta un 0,15 % en peso de impurezas, siendo el resto Al.
En algunos ejemplos, la aleación de aluminio incluye un 0,94 % en peso de Si, un 0,20 % en peso de Fe, un 0,79 % en peso de Cu, un 0,196 % en peso de Mn, un 0,79 % en peso de Mg, un 0,07 % en peso de Cr, un 0,003 % en peso de Zn, 0,03 % en peso de Ti, un 0,001 % en peso de Zr y hasta un 0,15 % en peso de impurezas, siendo el resto Al.
Opcionalmente, la aleación de aluminio tal como se describe en la presente memoria puede ser una aleación de aluminio 6xxx según una de las siguientes designaciones de aleaciones de aluminio: AA6101, AA6101A, AA6101B, AA6201, AA6201A, AA6401, AA6501, AA6002, AA6003, AA6103, AA6005, AA6005A, AA6005B, AA6005C, AA6105, AA6205, AA6305, AA6006, AA6106, AA6206, AA6306, AA6008, AA6009, AA6010, AA6110, AA6110A, AA6011, AA6111, AA6012, AA6012A, AA6013, AA6113, AA6014, AA6015, AA6016,
AA6016A, AA6116, AA6018, AA6019, AA6020, AA6021, AA6022, AA6023, AA6024, AA6025, AA6026, AA6027, AA6028, AA6031, AA6032, AA6033, AA6040, AA6041, AA6042, AA6043, AA6151, AA6351, AA6351A, AA6451, AA6951, AA6053, AA6055, AA6056, AA6156, AA6060, AA6160, AA6260, AA6360, AA6460, AA6460B, AA6560, AA6660, AA6061, AA6061A, AA6261, AA6361, AA6162, AA6262, AA6262A, AA6063, AA6063A, AA6463, AA6463A, AA6763, A6963, AA6064, AA6064A, AA6065, AA6066, AA6068, AA6069, AA6070, AA6081, AA6181, AA6181A, AA6082, AA6082A, AA6182, AA6091, o AA6092.
Métodos de fabricación
En la presente memoria también se describen métodos para producir una chapa de aluminio. La aleación de aluminio se puede fundir y a continuación se pueden realizar otras etapas de procesamiento. En algunos ejemplos, las etapas de procesamiento incluyen una etapa de precalentamiento y/o de homogeneización, una etapa de laminado en caliente, una etapa de solubilización, una etapa de enfriamiento busco opcional, una etapa de envejecimiento artificial, una etapa de revestimiento opcional y una etapa de horneado de pintura opcional.
En algunos ejemplos, el método comprende la fundición de un planchón; el laminado en caliente del planchón para producir una aleación de aluminio laminada en caliente en forma de una chapa, plancha o placa; la solubilización de la chapa, plancha o placa de aluminio; y el envejecimiento de la chapa, plancha o placa de aluminio. En algunos ejemplos, la etapa de laminado en caliente incluye el laminado en caliente del planchón hasta un calibre final y/o un temple final. En algunos ejemplos se elimina (es decir, se excluye) una etapa de laminado en frío. En algunos ejemplos, los planchones se someten a enfriamiento brusco térmicamente al salir de la máquina de fundición continua. En algunos ejemplos adicionales, los planchones se enrollan al salir de la máquina de fundición continua. En algunos casos, los planchones enrollados se enfrían al aire. En algunos casos, el método incluye además el precalentamiento de los planchones enrollados. En algunos ejemplos, el método incluye además el revestimiento de la chapa, plancha o placa de aluminio envejecido. En algunos casos adicionales, el método incluye además el horneado de la chapa, plancha o placa de aluminio revestido. Las etapas del método se describen más abajo.
Fundición
Las aleaciones descritas en la presente memoria se pueden fundir en planchones utilizando un proceso de fundición continua (CC, por sus siglas en inglés). El dispositivo de fundición continua puede ser cualquier dispositivo de fundición continua adecuado. El proceso CC puede incluir, pero no se limita al uso de máquinas de fundición en bloque, máquinas de fundición en rodillos gemelos o máquinas de fundición en cintas gemelas. Se han logrado resultados sorprendentemente deseables usando un dispositivo de fundición en cintas gemelas, como el dispositivo de fundición en cintas descrito en la Patente de EE. UU. n° 6.755.236 titulada "BELT-COOLING AND GUIDING MEANS FOR CONTINUOUS BELT CASTING OF METAL STRIP". En algunos ejemplos se pueden lograr resultados especialmente deseables usando un dispositivo de fundición en cintas que tenga cintas hechas de un metal que tenga una alta conductividad térmica, como el cobre. El dispositivo de fundición en cintas puede incluir cintas hechas de un metal que tenga una conductividad térmica de hasta 400 vatios por metro por grado Kelvin (W/m-K). Por ejemplo, la conductividad térmica de las cintas puede ser de 50 W/m-K, 100 W/m-K, 150 W/m-K, 250 W/m-K, 300 W/m-K, 350 W/m-K o 400 W/m-K a temperaturas de fundición, aunque pueden usarse metales que tengan otros valores de conductividad térmica, incluyendo acero al carbono o acero con bajo contenido de carbono. La CC se puede realizar a velocidades de hasta aproximadamente 12 metros/minuto (m/min). Por ejemplo, la CC se puede realizar a una velocidad de 12 m/min o menos, 11 m/min o menos, 10 m/min o menos, 9 m/min o menos, 8 m/min o menos, 7 m/min o menos, 6 m/min o menos, 5 m/min o menos, 4 m/min o menos, 3 m/min o menos, 2 m/min o menos, o 1 m/min 0 menos.
Enfriamiento brusco
Opcionalmente, los planchones resultantes se pueden someter a enfriamiento brusco térmicamente al salir de la máquina de fundición continua. En algunos ejemplos, el enfriamiento brusco se realiza con agua. Opcionalmente, la etapa de enfriamiento brusco con agua se puede llevar a cabo a una velocidad de hasta aproximadamente 200 °C/s (por ejemplo, de 10 °C/s a 190 °C/s, de 25 °C/s a 175 °C/s, de 50 °C/s a 150 °C/s, de 75 °C/s a 125 °C/s, o de 10 °C/s a 50 °C/s). La temperatura del agua puede ser de aproximadamente 20 °C a aproximadamente 75 °C (por ejemplo, aproximadamente 25 °C, aproximadamente 30 °C, aproximadamente 35 °C, aproximadamente 40 °C, aproximadamente 45 °C, aproximadamente 50 °C, aproximadamente 55 °C, aproximadamente 60 °C, aproximadamente 65 °C, aproximadamente 70 °C o aproximadamente 75 °C). Opcionalmente se puede llevar a cabo una etapa de enfriamiento al aire a una velocidad de aproximadamente 1 °C/s a aproximadamente 300 °C/día. El planchón resultante puede tener un espesor de aproximadamente 5 mm a aproximadamente 50 mm (por ejemplo, de aproximadamente 10 mm a aproximadamente 45 mm, de aproximadamente 15 mm a aproximadamente 40 mm, o de aproximadamente 20 mm a aproximadamente 35 mm), tal como aproximadamente 10 mm. Por ejemplo, el planchón resultante puede ser de 5 mm, 6 mm, 7 mm, 8 mm, 9 mm, 10 mm, 11 mm, 12 mm, 13 mm, 14 mm, 15 mm, 16 mm, 17 mm, 18 mm, 19 mm, 20 mm, 21 mm,
22 mm, 23 mm, 24 mm, 25 mm, 26 mm, 27 mm, 28 mm, 29 mm, 30 mm, 31 mm, 32 mm, 33 mm, 34 mm, 35 mm, 36 mm, 37 mm, 38 mm, 39 mm, 40 mm, 41 mm, 42 mm, 43 mm, 44 mm, 45 mm, 46 mm, 47 mm, 48 mm, 49 mm o 50 mm de espesor.
En algunos ejemplos, el enfriamiento brusco con agua del planchón al salir de la máquina de fundición continua da como resultado un planchón de aleación de aluminio en una condición de temple T4. Después del enfriamiento brusco con agua, el planchón en temple T4 puede ser enrollado opcionalmente a continuación en una bobina intermedia y almacenado durante un período de tiempo de hasta 90 días. Inesperadamente, el enfriamiento brusco con agua del planchón al salir de la máquina de fundición continua no da como resultado el agrietamiento del planchón, según se determina mediante inspección visual, de modo que el planchón puede estar desprovisto de grietas. Por ejemplo, en comparación con los lingotes de fundición directa en coquilla, la tendencia al agrietamiento de los planchones producidos según los métodos descritos en la presente memoria disminuye significativamente. En algunos ejemplos hay aproximadamente 8 o menos grietas por metro cuadrado que tienen una longitud inferior a aproximadamente 8,0 mm (por ejemplo, aproximadamente 7 grietas o menos, aproximadamente 6 grietas o menos, aproximadamente 5 grietas o menos, aproximadamente 4 grietas o menos, aproximadamente 3 grietas o menos, aproximadamente 2 grietas o menos, o aproximadamente 1 grieta por metro cuadrado).
Enrollamiento
Opcionalmente, el planchón se puede enrollar en una bobina intermedia al salir de la máquina de fundición continua. En algunos ejemplos, el planchón se enrolla en una bobina intermedia al salir de la máquina de fundición continua, lo que da como resultado un temple F. En algunos ejemplos adicionales, la bobina se enfría al aire. En algunos ejemplos más, la bobina enfriada al aire se almacena durante un período de tiempo. En algunos ejemplos, las bobinas intermedias se mantienen a una temperatura de aproximadamente 100 °C a aproximadamente 350 °C (por ejemplo, aproximadamente 200 °C o aproximadamente 300 °C). En algunos ejemplos adicionales, las bobinas intermedias se mantienen en almacenamiento en frío para impedir el envejecimiento natural que da como resultado un temple F.
Precalentamiento y/u homogeneización
Cuando se almacenan, las bobinas intermedias se pueden recalentar opcionalmente en una etapa de precalentamiento. En algunos ejemplos, la etapa de recalentamiento puede incluir el precalentamiento de las bobinas intermedias para una etapa de laminado en caliente. En algunos ejemplos adicionales, la etapa de recalentamiento puede incluir el precalentamiento de las bobinas intermedias a una velocidad de hasta aproximadamente 100 °C/h (por ejemplo, aproximadamente 10 °C/h o aproximadamente 50 °C/h). Las bobinas intermedias se pueden calentar a una temperatura de aproximadamente 350 °C a aproximadamente 580 °C (por ejemplo, de aproximadamente 375 °C a aproximadamente 570 °C, de aproximadamente 400 °C a aproximadamente 550 °C, de aproximadamente 425 °C a aproximadamente 500 °C, o de aproximadamente 500 °C a aproximadamente 580 °C). Las bobinas intermedias se pueden someter a mantenimiento térmico durante aproximadamente 1 minuto a aproximadamente 120 minutos, preferiblemente aproximadamente 60 minutos.
Opcionalmente, las bobinas intermedias se pueden homogeneizar después del almacenamiento y/o el precalentamiento de las bobinas o del planchón al salir de la máquina de fundición. La etapa de homogeneización puede incluir calentar el planchón o la bobina intermedia para alcanzar una temperatura máxima del metal (PMT, por sus siglas en inglés) de aproximadamente, o al menos aproximadamente, 450 °C (por ejemplo, al menos 460 °C, al menos 470 °C, al menos 480 °C, al menos 490 °C, al menos 500 °C, al menos 510 °C, al menos 520 °C, al menos 530 °C, al menos 540 °C, al menos 550 °C, al menos 560 °C, al menos 570 °C, o al menos 580 °C). Por ejemplo, la bobina o el planchón se pueden calentar a una temperatura de aproximadamente 450 °C a aproximadamente 580 °C, de aproximadamente 460 °C a aproximadamente 575 °C, de aproximadamente 470 °C a aproximadamente 570 °C, de aproximadamente 480 °C a aproximadamente 565 °C, de aproximadamente 490 °C a aproximadamente 555 °C, o de aproximadamente 500 °C a aproximadamente 550 °C. En algunos casos, la velocidad de calentamiento hasta la PMT puede ser de aproximadamente 100 °C/hora o menos, 75 °C/hora o menos, 50 °C/hora o menos, 40 °C/hora o menos, 30 °C/hora o menos, 25 °C/hora o menos, 20 °C/hora o menos o 15 °C/hora o menos. En otros casos, la velocidad de calentamiento hasta la PMT puede ser de aproximadamente 10 °C/min a aproximadamente 100 °C/min (por ejemplo, de aproximadamente 10 °C/min a aproximadamente 90 °C/min, de aproximadamente 10 °C/min a aproximadamente 70 °C/min, de aproximadamente 10 °C/min a aproximadamente 60 °C/min, de aproximadamente 20 °C/min a aproximadamente 90 °C/min, de aproximadamente 30 °C/min a aproximadamente 80 °C/min, de aproximadamente 40 °C/min a aproximadamente 70 °C/min, o de aproximadamente 50 °C/min a aproximadamente 60 °C/min).
A continuación la bobina o el planchón se someten a mantenimiento térmico (es decir, se mantienen a la temperatura indicada) durante un período de tiempo. Según un ejemplo no limitativo, la bobina o el planchón
se someten a mantenimiento térmico durante hasta aproximadamente 36 horas (por ejemplo, de aproximadamente 30 minutos a aproximadamente 36 horas, inclusive). Por ejemplo, la bobina o el planchón puede someter a mantenimiento térmico a una temperatura durante 10 segundos, 15 segundos, 30 segundos, 45 segundos, 1 minuto, 2 minutos, 5 minutos, 10 minutos, 15 minutos, 20 minutos, 25 minutos, 30 minutos, 1 hora, 2 horas, 3 horas, 4 horas, 5 horas, 6 horas, 7 horas, 8 horas, 9 horas, 10 horas, 11 horas, 12 horas, 13 horas, 14 horas, 15 horas, 16 horas, 17 horas, 18 horas, 19 horas, 20 horas, 21 horas, 22 horas, 23 horas, 24 horas, 25 horas, 26 horas, 27 horas, 28 horas, 29 horas, 30 horas, 31 horas, 32 horas, 33 horas, 34 horas, 35 horas, 36 horas, o cualquier otro tiempo intermedio.
Laminado en caliente
Después de la etapa de precalentamiento y/u homogeneización se puede realizar una etapa de laminado en caliente. La etapa de laminado en caliente puede incluir una operación de laminador reversible en caliente y/o una operación de laminador tándem en caliente. La etapa de laminado en caliente puede llevarse a cabo a una temperatura que oscila de aproximadamente 250 °C a aproximadamente 500 °C (por ejemplo, de aproximadamente 300 °C a aproximadamente 400 °C o de aproximadamente 350 °C a aproximadamente 500 °C). Por ejemplo, la etapa de laminado en caliente se puede realizar a una temperatura de aproximadamente 250 °C, 260 °C, 270 °C, 280 °C, 290 °C, 300 °C, 310 °C, 320 °C, 330 °C, 340 °C, 350 °C, 360 °C, 370 °C, 380 °C, 390 °C, 400 °C, 410 °C, 420 °C, 430 °C, 440 °C, 450 °C, 460 °C, 470 °C, 480 °C, 490 °C o 500 °C.
En la etapa de laminado en caliente, el producto metálico puede ser laminado en caliente hasta un espesor de un calibre de 10 mm o menos (por ejemplo, de aproximadamente 2 mm a aproximadamente 8 mm). Por ejemplo, el producto metálico puede ser laminado en caliente hasta un calibre de aproximadamente 10 mm o menos, un calibre de 9 mm o menos, un calibre de 8 mm o menos, un calibre de 7 mm o menos, un calibre de 6 mm o menos, un calibre de 5 mm espesor o menos, un calibre de 4 mm o menos, un calibre de 3 mm o menos, o un calibre de 2 mm o menos. En algunos casos, el porcentaje de reducción del espesor resultante de la etapa de laminado en caliente puede ser de aproximadamente el 35 % a aproximadamente el 80 % (por ejemplo, 35 %, 40 %, 45 %, 50 %, 55 %, 60 %, 65 %, 70 %, 75 %, u 80 %). Opcionalmente, el producto metálico laminado en caliente se somete a enfriamiento brusco al final de la etapa de laminado en caliente (por ejemplo, al salir del laminador en tándem). Opcionalmente, al final de la etapa de laminado en caliente, el producto metálico laminado en caliente se enrolla.
Opcionalmente, el metal laminado en caliente se proporciona en un calibre final y/o un temple final. En algunos ejemplos no limitativos, la etapa de laminado en caliente puede proporcionar un producto final que tenga las propiedades mecánicas deseadas, de modo que no se requiera un procesamiento posterior adicional. Por ejemplo, el producto final puede ser laminado en caliente y entregado en un calibre y temple finales sin ningún laminado en frío, solubilización, enfriamiento brusco después de la solubilización, envejecimiento natural, y/o envejecimiento artificial. El laminado en caliente hasta el calibre y temple finales, también denominado "HRTGT" (por sus siglas en inglés), puede proporcionar un producto metálico que tenga propiedades mecánicas optimizadas a un costo significativamente reducido.
Opcionalmente se pueden realizar etapas de procesamiento adicionales, tales como laminado en frío, laminado en tibio, solubilización, enfriamiento brusco después de la solubilización y/o envejecimiento. Estas etapas se describen con mayor detalle más abajo.
Laminado en frío - Opcional
Fuera del alcance de la invención tal como se define en las reivindicaciones, el producto metálico laminado en caliente se puede laminar en frío. Por ejemplo, se puede laminar en frío una placa o plancha de aleación de aluminio hasta un calibre de espesor de aproximadamente 0,1 mm a aproximadamente 4 mm (por ejemplo, un calibre de espesor de aproximadamente 0,5 mm a aproximadamente 3 mm), lo que se designa como una chapa. Por ejemplo, el producto de aleación de aluminio fundido se puede laminar en frío hasta un espesor inferior a aproximadamente 4 mm. Por ejemplo, una chapa puede tener un espesor inferior a 4 mm, inferior a 3 mm, inferior a 2 mm, inferior a 1 mm, inferior a 0,9 mm, inferior a 0,8 mm, inferior a 0,7 mm, inferior a 0,6 mm, inferior a 0,5 mm, inferior a 0,4 mm, inferior a 0,3 mm, inferior a 0,2 mm o inferior a 0,1 mm. El temple de las chapas enrolladas se conoce como temple F.
Se elimina una etapa de laminado en frío. En algunos ejemplos fuera del alcance de la invención, la etapa de laminado en frío puede aumentar la resistencia y la dureza de una aleación de aluminio mientras que al mismo tiempo disminuye la capacidad de conformación de la chapa, plancha o placa de aleación de aluminio. La eliminación de la etapa de laminado en frío puede preservar la ductilidad de la chapa, plancha o placa de aleación de aluminio. Inesperadamente, la eliminación de la etapa de laminado en frío no tiene un efecto adverso sobre la resistencia de las aleaciones de aluminio descritas en la presente memoria, como se describirá en detalle en los siguientes ejemplos.
Laminado en tibio
Opcionalmente, el producto metálico laminado en caliente se puede laminar en tibio hasta el calibre final. La etapa de laminado en tibio se puede llevar a cabo a una temperatura inferior a la temperatura de laminado en caliente. Opcionalmente, la temperatura de laminado en tibio puede ser de aproximadamente 300 °C a aproximadamente 400 °C (por ejemplo, 300 °C, 310 °C, 320 °C, 330 °C, 340 °C, 350 °C, 360 °C, 370 °C, 380 °C, 390 °C, 400 °C o cualquier temperatura intermedia). En algunos casos, el producto de laminado en caliente se puede laminar en tibio hasta un calibre de espesor entre aproximadamente 0,1 mm y aproximadamente 4 mm (por ejemplo, de aproximadamente 0,5 mm a aproximadamente 3 mm de calibre de espesor), lo que se designa como una chapa. Por ejemplo, el producto de aleación de aluminio fundido se puede laminar en tibio hasta un espesor inferior a aproximadamente 4 mm. Por ejemplo, una chapa puede tener un espesor inferior a 4 mm, inferior a 3 mm, inferior a 2 mm, inferior a 1 mm, inferior a 0,9 mm, inferior a 0,8 mm, inferior a 0,7 mm, inferior a 0,6 mm, inferior a 0,5 mm, inferior a 0,4 mm, inferior a 0,3 mm, inferior a 0,2 mm o inferior a 0,1 mm.
Una etapa de enfriamiento brusco, tal como se describe en la presente memoria, se puede llevar a cabo antes de la etapa de laminado en tibio, después de la etapa de laminado en tibio, o antes y después de la etapa de laminado en tibio. Opcionalmente, el producto laminado en caliente se puede enrollar y/o almacenar antes de la etapa de laminado en tibio. En estos casos, el producto laminado en caliente enrollado y/o almacenado se puede recalentar en una etapa de precalentamiento tal como se ha descrito más arriba.
Solubilización
El producto metálico laminado en caliente o el producto metálico laminado en frío se puede someter a continuación a una etapa de solubilización. La etapa de solubilización se puede llevar a cabo a una temperatura que oscila de aproximadamente 420 °C a aproximadamente 560 °C (por ejemplo, de aproximadamente 480 °C a aproximadamente 550 °C o de aproximadamente 500 °C a aproximadamente 530 °C). La etapa de solubilización se puede llevar a cabo durante aproximadamente 0 minutos a aproximadamente 1 hora (por ejemplo, durante aproximadamente 1 minuto o durante aproximadamente 30 minutos). Opcionalmente, al final de la etapa de solubilización (por ejemplo, al salir de un horno), la chapa se somete a una etapa de enfriamiento brusco térmico. La etapa de enfriamiento brusco térmico se puede realizar usando aire y/o agua. La temperatura del agua puede ser de aproximadamente 20 °C a aproximadamente 75 °C (por ejemplo, aproximadamente 25 °C, aproximadamente 30 °C, aproximadamente 35 °C, aproximadamente 40 °C, aproximadamente 45 °C, aproximadamente 50 °C, aproximadamente 55 °C, aproximadamente 60 °C, aproximadamente 65 °C, aproximadamente 70 °C o aproximadamente 75 °C).
Envejecimiento
Opcionalmente, el producto metálico se somete a una etapa de envejecimiento artificial. La etapa de envejecimiento artificial desarrolla la propiedad de alta resistencia de las aleaciones y optimiza otras propiedades deseables en las aleaciones. Las propiedades mecánicas del producto final se pueden controlar mediante diversas condiciones de envejecimiento según el uso deseado. En algunos casos, el producto metálico descrito en la presente memoria se puede entregar a los clientes en un temple Tx (por ejemplo, un temple T1, un temple T4, un temple T5, un temple T6, un temple T7, un temple T81, o un temple t 82, por ejemplo), un temple W, un temple O o un temple F. En algunos ejemplos se puede llevar a cabo una etapa de envejecimiento artificial. La etapa de envejecimiento artificial se puede llevar a cabo a una temperatura de aproximadamente 100 °C a aproximadamente 250 °C (por ejemplo, a aproximadamente 180 °C o a aproximadamente 225 °C). La etapa de envejecimiento se puede llevar a cabo durante un periodo de tiempo de aproximadamente 10 minutos a aproximadamente 36 horas (por ejemplo, durante aproximadamente 30 minutos o durante aproximadamente 24 horas). En algunos ejemplos, la etapa de envejecimiento artificial se puede llevar a cabo a 180 °C durante 30 minutos para dar como resultado un temple T81. En algunos ejemplos, la etapa de envejecimiento artificial se puede llevar a cabo a 185 °C durante 25 minutos para dar como resultado un temple T81. En algunos ejemplos, la etapa de envejecimiento artificial se puede llevar a cabo a 225 °C durante 30 minutos para dar como resultado un temple T82. En algunos ejemplos adicionales más, las aleaciones se someten a una etapa de envejecimiento natural. La etapa de envejecimiento natural puede dar como resultado un temple T4.
Horneado de revestimiento y/o de pintura
Opcionalmente, el producto metálico se somete a una etapa de revestimiento. Opcionalmente, la etapa de revestimiento puede incluir fosfatado de zinc (fosfatado de Zn) y/o electrorrevestimiento (revestimiento E). El fosfatado de Zn y el revestimiento E se pueden llevar a cabo según los estándares comúnmente usados en la industria del aluminio como son conocidos por un experto en la materia. Opcionalmente, la etapa de revestimiento puede ir seguida de una etapa de horneado de pintura. La etapa de horneado de pintura se puede llevar a cabo a una temperatura de aproximadamente 150 °C a aproximadamente 230 °C (por ejemplo, a aproximadamente 180 °C o a aproximadamente 210 °C). La etapa de horneado de pintura se puede llevar a
cabo durante un período de tiempo de aproximadamente 10 minutos a aproximadamente 60 minutos (por ejemplo, aproximadamente 30 minutos o aproximadamente 45 minutos).
Métodos ilustrativos
La Fig. 1B representa un método ilustrativo. La aleación de aluminio se funde continuamente en forma de planchón (por ejemplo, una aleación de aluminio que tiene un espesor de aproximadamente 5 mm a aproximadamente 50 mm, preferiblemente de aproximadamente 10 mm) desde una máquina de fundición de cinta doble. En algunos ejemplos, al salir de la máquina de fundición continua, el planchón opcionalmente se puede someter a enfriamiento brusco con agua y el planchón enfriado bruscamente resultante se puede enrollar y almacenar durante un período de hasta 90 días. En otro ejemplo, al salir de la máquina de fundición continua, el planchón se puede enrollar opcionalmente y la bobina resultante se puede enfriar al aire. La bobina enfriada resultante se puede almacenar durante un período de tiempo. En algunos casos, el planchón se puede someter a otras etapas de procesamiento. En algunos ejemplos, la bobina se puede precalentar y/u homogeneizar opcionalmente. La bobina opcionalmente precalentada y/u homogeneizada resultante se puede desenrollar. El planchón desenrollado se puede laminar en caliente para obtener un producto de aleación de aluminio de un calibre final. El producto de aleación de aluminio de calibre final puede ser una placa, chapa o plancha. Opcionalmente, el producto de aleación de aluminio resultante se puede solubilizar (SHT). El producto de aleación de aluminio solubilizado resultante se puede someter opcionalmente a un enfriamiento brusco. El producto de aleación de aluminio solubilizado y/o sometido a enfriamiento brusco resultante puede someterse opcionalmente a una etapa de envejecimiento. La etapa de envejecimiento puede incluir envejecimiento natural y/o artificial (AA, por sus siglas en inglés).
La Fig. 9 representa otro método ilustrativo. La aleación de aluminio se funde continuamente en forma de un planchón, se homogeneiza, se lamina en caliente para producir una aleación de aluminio laminada en caliente que tiene un calibre intermedio (es decir, un artículo de aleación de aluminio de calibre intermedio), se somete a enfriamiento brusco y se enrolla. El material enrollado, opcionalmente después de un período de tiempo, se lamina en frío para obtener un producto de aleación de aluminio de calibre final. Opcionalmente, el producto de aleación de aluminio resultante se puede solubilizar y/o someter a enfriamiento brusco. Opcionalmente, el producto de aleación de aluminio solubilizado y/o sometido a enfriamiento brusco resultante se puede someter a una etapa de envejecimiento. La etapa de envejecimiento puede incluir envejecimiento natural y/o artificial (AA).
La Fig. 11 representa otro método de producción tal como se describe en la presente memoria. La aleación de aluminio se funde continuamente en forma de un planchón, se homogeneiza, se lamina en caliente para producir una aleación de aluminio laminada en caliente que tiene un calibre intermedio (es decir, un artículo de aleación de aluminio de calibre intermedio), se somete a enfriamiento brusco y se enrolla. El material enrollado, opcionalmente después de un período de tiempo, se precalienta, se somete a enfriamiento brusco a una temperatura más baja que la temperatura de precalentamiento y se lamina en tibio para obtener un producto de aleación de aluminio de calibre final. Opcionalmente, el producto de aleación de aluminio resultante se puede solubilizar y/o someter a enfriamiento brusco. Opcionalmente, el producto de aleación de aluminio solubilizado y/o sometido a enfriamiento brusco resultante se puede someter a una etapa de envejecimiento. La etapa de envejecimiento puede incluir envejecimiento natural y/o artificial (AA).
La Fig. 13 representa un método de producción ilustrativo tal como se describe en la presente memoria. La aleación de aluminio se funde continuamente en forma de un planchón, se homogeneiza, se lamina en caliente para producir una aleación de aluminio laminada en caliente que tiene un primer calibre intermedio (es decir, un artículo de aleación de aluminio de primer calibre intermedio), se somete a enfriamiento brusco y se enrolla. El material enrollado, opcionalmente después de un período de tiempo, se precalienta, se lamina en caliente para producir una aleación de aluminio laminada en caliente que tiene un segundo calibre intermedio (es decir, un artículo de aleación de aluminio con un segundo calibre intermedio), se somete a enfriamiento brusco y se lamina en frío para obtener un producto de aleación de aluminio de calibre final. Opcionalmente, el producto de aleación de aluminio resultante se puede solubilizar y/o someter a enfriamiento brusco. Opcionalmente, el producto de aleación de aluminio solubilizado y/o sometido a enfriamiento brusco resultante se puede someter a una etapa de envejecimiento. La etapa de envejecimiento puede incluir envejecimiento natural y/o artificial (AA).
La Fig. 15 representa un método de producción ilustrativo tal como se describe en la presente memoria. La aleación de aluminio se funde continuamente en forma de un planchón, se homogeneiza, se lamina en caliente, se somete a enfriamiento brusco, se precalienta, se somete a enfriamiento brusco y se lamina en frío para obtener un producto de aleación de aluminio de calibre final. Opcionalmente, el producto de aleación de aluminio resultante se puede solubilizar y/o someter a enfriamiento brusco. Opcionalmente, el producto de aleación de aluminio solubilizado y/o sometido a enfriamiento brusco resultante se puede someter a una etapa de envejecimiento. La etapa de envejecimiento puede incluir envejecimiento natural y/o artificial (AA).
Propiedades
El producto metálico resultante tal como se describe en la presente memoria tiene una combinación de propiedades deseadas, incluyendo alta resistencia y alta conformabilidad en una variedad de condiciones de temple, incluyendo las condiciones de temple Tx (donde los temples Tx pueden incluir revenidos T1, T4, T5, T6, T7, T81 o T82), temple W, temple O o temple F. En algunos ejemplos, el producto metálico resultante tiene un límite de elasticidad de aproximadamente 150 - 500 MPa (por ejemplo, de 300 MPa a 500 MPa, de 350 MPa a 475 MPa, o de 374 MPa a 460 MPa). Por ejemplo, el límite de elasticidad puede ser de aproximadamente 150 MPa, 160 MPa, 170 MPa, 180 MPa, 190 MPa, 200 MPa, 210 MPa, 220 MPa, 230 MPa, 240 MPa, 250 MPa, 260 MPa, 270 MPa, 280 MPa, 290 MPa, 300 MPa, 310 MPa, 320 MPa, 330 MPa, 340 MPa, 350 MPa, 360 MPa, 370 MPa, 380 MPa, 390 MPa, 400 MPa, 410 MPa, 420 MPa, 430 MPa, 440 MPa, 450 MPa, 460 MPa, 470 MPa, 480 MPa, 490 MPa, o 500 MPa. Opcionalmente, el producto metálico que tiene un límite de elasticidad de 150 - 500 MPa puede estar en el temple T4, T81, o T82.
En algunos ejemplos, el producto metálico resultante tiene un ángulo de curvatura entre aproximadamente 35° y 130°. Por ejemplo, el ángulo de curvatura del producto metálico resultante puede ser de aproximadamente 35°, 36°, 37°, 38°, 39°, 40°, 41°, 42°, 43 °, 44°, 45°, 46°, 47°, 48°, 49°, 50°, 51°, 52°, 53°, 54°, 55°, 56°, 57°, 58°, 59°, 60°, 61°, 62°, 63°, 64°, 65°, 66°, 67°, 68°, 69°, 70°, 71°, 72°, 73°, 74°, 75°, 76°, 77°, 78°, 79°, 80°, 81°, 82°, 83°, 84°, 85°, 86°, 87°, 88°, 89°, 90°, 91°, 92°, 93°, 94°, 95°, 96°, 97°, 98°, 99°, 100°, 101°, 102°, 103°, 104°, 105°, 106°, 107°, 108°, 109°, 110°, 111°, 112°, 113°, 114°, 115°, 116°, 117°, 118°, 119°, 120°, 121°, 122°, 123°, 124°, 125°, 126°, 127°, 128°, 129°, o 130°. Opcionalmente, el producto metálico que tiene un ángulo de curvatura entre 40° y 130° puede tener un temple T4, T81 o T82. En algunos ejemplos, el producto metálico tiene un ángulo de curvatura interior de aproximadamente 35° a aproximadamente 65° cuando presenta un temple T4. En otros ejemplos, el producto metálico tiene un ángulo de curvatura interior de aproximadamente 110° a aproximadamente 130° cuando presenta un temple T82. Opcionalmente, en una aplicación de semicolisión, el producto de aleación de aluminio incluye un ángulo de curvatura interior de aproximadamente 90° a aproximadamente 130° y de aproximadamente 100° a aproximadamente 130° cuando presenta un temple T82.
Métodos de uso
Las aleaciones y métodos descritos en la presente memoria se pueden utilizar en aplicaciones de automoción y/o transporte, incluyendo aplicaciones de vehículos de motor, aviones y ferrocarriles, o en cualquier otra aplicación deseada. En algunos ejemplos, las aleaciones y métodos se pueden utilizar para preparar productos de partes de carrocería de vehículos de motor, como parachoques, paneles interiores, paneles exteriores, paneles laterales, capós interiores, capós exteriores, o panales de tapa de maletero. Las aleaciones de aluminio y los métodos descritos en la presente memoria también se pueden usar en aplicaciones de vehículos aéreos o ferroviarios, para preparar, por ejemplo, paneles externos e internos.
Las aleaciones y los métodos descritos en la presente memoria también se pueden usar en aplicaciones electrónicas. Por ejemplo, las aleaciones y los métodos descritos en la presente memoria también se pueden utilizar para preparar carcasas de dispositivos electrónicos, incluyendo teléfonos móviles y tabletas. En algunos ejemplos, las aleaciones se pueden usar para preparar carcasas para la cubierta exterior de teléfonos móviles (por ejemplo, teléfonos inteligentes) y el armazón de la parte inferior de tabletas.
En algunos casos, las aleaciones y los métodos descritos en la presente memoria se pueden utilizar en aplicaciones industriales. Por ejemplo, las aleaciones y los métodos descritos en la presente memoria se pueden utilizar para preparar productos para el mercado de distribución general.
Ejemplos
Ejemplo 1
Se prepararon varias aleaciones para pruebas de resistencia, alargamiento y conformabilidad. Las composiciones químicas de estas aleaciones se proporcionan más abajo en la Tabla 5.
Tabla 5
Las aleaciones A y B (aleaciones ilustrativas) se fundieron continuamente usando un método ilustrativo descrito en la presente memoria. Específicamente, se utilizó una máquina de fundición de cinta doble para producir un planchón de aleación de aluminio de fundición continua. Cada una de las aleaciones A y B se procesó a través de una ruta de procesamiento ilustrativa (A-HRTG y B-HRTG) de acuerdo con la Fig. 1B y una ruta de procesamiento comparativa (A-HR+WQ+CR y B-HR+WQ+CR) de acuerdo con Fig. 1A. La aleación C (una aleación comparativa) se fundió utilizando una máquina de fundición de DC a escala de laboratorio de acuerdo con métodos conocidos por un experto en la materia y luego se procesó por la ruta comparativa (C-HR+WQ+CR) de acuerdo con la Fig. 1A. Más abajo se describen las rutas de procesamiento descritas en las Figs. 1A y 1B.
La Fig. 1A es un diagrama de flujo de proceso que describe la ruta de procesamiento comparativa. La ruta comparativa (denominada "HR+WQ+CR") incluía un precalentamiento lento tradicional y una etapa de homogeneización (Precalentamiento) seguida de laminado en caliente (HR, por sus siglas en inglés), bobinado/enfriamiento brusco en agua (Relaminado), laminado en frío (CR, por sus siglas en inglés) hasta un calibre final (Calibre Final, solubilización (SHT) y envejecimiento artificial (Aa) para obtener propiedades de temple T8x o envejecimiento natural (no mostrado) para obtener propiedades de temple T4). La Fig. 1B es un diagrama de flujo de proceso que describe una ruta de procesamiento ilustrativa de acuerdo con métodos descritos en la presente memoria. La ruta ilustrativa (denominada "HRTG") incluía el precalentamiento y la homogeneización del planchón (Precalentamiento) y el laminado en caliente (HR) hasta un calibre final (Calibre Final) seguidos de enrollado, solubilización (SH1), enfriamiento brusco opcional y envejecimiento artificial opcional (AA) para obtener propiedades de temple T8x o envejecimiento natural (no mostrado) para obtener propiedades de temple T4.
Las propiedades mecánicas se determinaron según la norma ASTM B5572 " GL para ensayos de tracción. La conformabilidad se determinó según las normas de Verband der Automobilindustrie (VDA) para una prueba de flexión de 3 puntos sin pretensar las muestras. La Fig. 2 es un gráfico que muestra el límite de elasticidad (YS, por sus siglas en inglés, histograma relleno) y el ángulo de curvatura (VDA, histograma sombreado) de cada aleación (A, B y C) ensayada en la orientación transversal larga (L) relativa a la dirección de laminado. En la Fig. 2 se muestra una comparación de la resistencia a la tracción y las propiedades de flexión para las aleaciones A y B de fundición continua y la aleación C de fundición DC, cada una después del envejecimiento natural (temple T4) y después del envejecimiento artificial (temple T82). En la Fig. 2, "CC" se refiere a fundición continua y "DC" se refiere a fundición en coquilla directa.
Como se muestra en la Fig. 2, las aleaciones ilustrativas A y B de fundición continua procesadas por la ruta HRTG ilustrativa pueden proporcionar resultados de resistencia a la tracción similares (YS -370 MPa) con ángulos de flexión mejorados (aproximadamente 10 - 15° menos) en comparación con la aleación comparativa C fundida en DC procesada por la ruta comparativa HR+WQ+CR. Un ángulo de curvatura más bajo es
indicativo de mayor conformabilidad.
Las propiedades mecánicas para la aleación A ilustrativa se muestran en las Figs. 3 y 4. La Fig. 3 presenta las propiedades mecánicas de la aleación ilustrativa A de fundición continua obtenida a partir de la ruta de proceso HR+WQ+CR. La Fig. 4 presenta las propiedades mecánicas de la aleación ilustrativa A de fundición continua obtenida a partir de la ruta de proceso HRTG. El límite de elasticidad (YS) (histograma izquierdo, sombreado), la resistencia máxima a la tracción (UTS) (histograma central, sombreado cruzado) y el ángulo de flexión (VDA) (histograma derecho, línea vertical rellena) están representados por histogramas y alargamiento uniforme (UE, por sus siglas en inglés) (círculo vacío) y el alargamiento total (Te , por sus siglas en inglés) (rombo vacío) se representan mediante marcadores de puntos vacíos. Las aleaciones se probaron después de las etapas de envejecimiento natural (T4) y después de envejecimiento artificial (T81 y T82) tal como se describe en la presente memoria. Se obtuvieron resistencias a la tracción similares de ambas rutas de procesamiento, mientras que la ruta HRTG proporcionó un ángulo de flexión de 10 - 15° más bajo en comparación con una ruta HR+Wq +CR más tradicional. La solubilización (SH1) a 550 °C (temperatura máxima del metal, PMT) sin mantenimiento térmico proporcionó la mayor capacidad de flexión para las aleaciones de aluminio ilustrativas y comparativas en la condición de temple T4, y la mayor resistencia (~365 MPa) para las aleaciones ilustrativas y comparativas en la condición de temple T82. La resistencia disminuyó y la flexión mejoró para las muestras solubilizadas a PMT más bajas (520 °C y 500 °C). Sin embargo, se puede lograr un alto YS de aproximadamente 350 MPa para aleaciones 6xxx de fundición continua cuando se solubilizan a 520 °C sin mantenimiento térmico.
Las propiedades mecánicas para la aleación B ilustrativa de fundición continua se muestran en las Figs. 5 y 6. La Fig. 5 presenta las propiedades mecánicas de la aleación ilustrativa B de fundición continua obtenida a partir de la ruta de proceso HR+WQ+CR. La Fig. 6 presenta las propiedades mecánicas de la aleación ilustrativa B de fundición continua obtenida a partir de la ruta de proceso HRTG. El límite de elasticidad (YS) (histograma izquierdo, sombreado), la resistencia máxima a la tracción (UTS) (histograma central, sombreado cruzado) y el ángulo de flexión (VDA) (histograma derecho, relleno con línea vertical) están representados por histogramas, y el alargamiento uniforme (UE) (círculo vacío) y el alargamiento total (TE) (rombo vacío) se representan mediante marcadores de puntos vacíos. Las aleaciones se probaron después de las etapas de envejecimiento natural (T4) y después de envejecimiento artificial (T81 y T82) tal como se describe en la presente memoria. La aleación B mostró propiedades similares en comparación con la aleación A con una resistencia a la tracción ligeramente superior y un ángulo de curvatura ligeramente disminuido. La ligera diferencia en las propiedades mecánicas se puede atribuir al mayor contenido de Si de la aleación B (0,14 % en peso mayor que la aleación A).
El aumento de resistencia y conformabilidad que proporcionó la fundición continua de las aleaciones de aluminio de la serie 6xxx A y B se puede atribuir a la diferencia en la microestructura. La Fig. 7 muestra el tamaño y la morfología de las partículas de siliciuro de magnesio (Mg2Si) (fila superior, "Partícula") y la estructura del grano (fila inferior, "Grano"). Se observó una estructura de grano alargada y menos partículas de Mg2Si sin disolver más pequeñas en las aleaciones de fundición continua (A y B) que se sometieron a la ruta de procesamiento ilustrativa HRTG en comparación con las aleaciones ilustrativas de fundición continua (A y B) procesadas por la ruta más tradicional HR+WQ+CR. La ruta HR+WQ+CR proporcionó una estructura de grano recristalizado más equiaxial y una mayor cantidad de partículas gruesas de Mg2Si sin disolver.
La Fig. 8 presenta la microestructura de las aleaciones ilustrativas A y B de fundición continua en comparación con la microestructura de la aleación comparativa C de fundición DC. Cada aleación se sometió a procedimiento tradicional de laminado en caliente, laminado en frío y envejecimiento natural para obtener una condición de temple T4. Las imágenes se obtuvieron a partir de la sección transversal longitudinal de cada muestra. La aleación C de fundición DC muestra partículas gruesas de Mg2Si y una estructura de grano recristalizado compuesta por granos individuales más pequeños. La diferencia en la microestructura se puede atribuir al mayor contenido de soluto (Mg y Si) y a la etapa de laminado en frío durante el procesamiento.
Las aleaciones ilustrativas A y B tienen un bajo contenido de soluto en comparación con la aleación comparativa C, lo que puede contribuir a una conformabilidad mejorada de las chapas, placas o planchas de aleación de aluminio tal como se producen. Específicamente, los elementos de aleación primarios para una aleación de aluminio de la serie 6xxx, Mg y Si, así como Cu, se reducen significativamente y las aleaciones de aluminio resultantes presentan una resistencia comparable y una conformabilidad superior en comparación con las aleaciones de aluminio de la serie 6xxx fundidas en DC convencionales. Las aleaciones de aluminio 6xxx fundidas en DC convencionales contienen mayores cantidades de solutos de Mg, Si y/o Cu y, a menudo, estos solutos dan como resultado precipitados no disueltos presentes en la matriz de aluminio. Sin embargo, en las aleaciones de aluminio CC, los solutos presentes en la matriz de aluminio se precipitarán fuera de la matriz de aluminio durante la etapa de envejecimiento artificial siguiendo la ruta de procesamiento HRTG ilustrativa. Las aleaciones de aluminio procesadas a través de la ruta comparativa HR+WQ+CR presentan precipitación de soluto independientemente de la técnica de fundición. Las aleaciones ilustrativas A y B descritas en la presente memoria contienen partículas de Mg2Si constituyentes más finas y dan como resultado una matriz de solución sólida supersaturada (SSSS, por sus siglas en inglés). Las aleaciones de fundición continua laminadas en
caliente hasta un calibre final (HRTG) pueden producir aleaciones de aluminio de rendimiento superior con alta resistencia y mejor capacidad de flexión en comparación con las aleaciones DC tradicionales laminadas en caliente y laminadas en frío.
Ejemplo 2
Se prepararon varias aleaciones para pruebas de resistencia, alargamiento y conformabilidad. Las composiciones químicas de estas aleaciones se proporcionan a continuación en la Tabla 6.
Tabla 6
Ejemplo 2A (ejemplo comparativo)
Las aleaciones que tenían las composiciones de las Aleaciones D - I se sometieron a un método de producción que incluía fundir un planchón; homogeneizar el planchón antes del laminado en caliente; laminar en caliente el planchón para producir una aleación de aluminio laminada en caliente con un calibre intermedio (por ejemplo, un artículo de aleación de aluminio de calibre intermedio); someter a enfriamiento brusco el artículo de aleación de aluminio de calibre intermedio; laminar en frío el artículo de aleación de aluminio de calibre intermedio para obtener un artículo de aleación de aluminio de calibre final; solubilizar el artículo de aleación de aluminio de calibre final; y envejecer artificialmente el artículo de aleación de aluminio de calibre final. El método se denomina "Flash--> WQ --> CR" y está representado en la Fig. 9. Las etapas del método se describen más abajo.
Se prepararon aleaciones ilustrativas D - I (véase la Tabla 6) en un temple T81 y un temple T82 empleando los métodos descritos más arriba y envejecimiento artificial opcional. Cada una de las aleaciones ilustrativas D - I se produjo fundiendo un artículo 910 de aleación de aluminio de modo que el artículo de aleación de aluminio que salía de una máquina 920 de fundición continua tuviera una temperatura de salida de la máquina de fundición de aproximadamente 450 °C, homogeneizando en un horno 930 de túnel a una temperatura de aproximadamente 550 °C a aproximadamente 570 °C durante 2 minutos, sometiendo el artículo 910 de aleación de aluminio a una reducción de aproximadamente el 50 % a aproximadamente el 70 % en un laminador 940 a una temperatura entre aproximadamente 530 °C y 580 °C, y sometiendo a enfriamiento brusco con agua el artículo 910 de aleación de aluminio con un dispositivo 950 de enfriamiento brusco. A continuación, el artículo 910 de aleación de aluminio se laminó en frío en un laminador 960 en frío hasta un calibre final de
2,0 mm.
Para el temple T81, las aleaciones de aluminio ilustrativas se envejecieron artificialmente a 185 °C durante 20 minutos después de pretensar las aleaciones de aluminio ilustrativas en un 2%. Para el temple T82, las aleaciones de aluminio ilustrativas se envejecieron artificialmente a 225 °C durante 30 minutos. Para una condición de semicolisión, las aleaciones de aluminio ilustrativas se envejecieron artificialmente a 185 °C durante 20 minutos después de pretensar las aleaciones de aluminio ilustrativas en un 10 %. En la Fig. 10 se muestran propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio ilustrativas. Los símbolos abiertos representan las aleaciones ilustrativas que tienen propiedades de temple T81 y temple T82. Los símbolos rellenos representan las aleaciones ilustrativas que tienen propiedades de semicolisión. Los datos del ángulo de flexión se normalizaron para un espesor de 2,0 mm según la especificación VDA 239-200 y la prueba de flexión VDA se realizó según la especificación VDA 238-100. Las aleaciones ilustrativas D, E y F presentaban alta resistencia y una excelente deformabilidad (por ejemplo, presentaban un ángulo de curvatura superior a 60°).
Ejemplo 2B
Las aleaciones que tenían las composiciones de las Aleaciones D - I (véase la Tabla 6) se sometieron a un método de producción que incluía fundir un planchón; homogeneizar el planchón antes del laminado en caliente; someter el planchón a enfriamiento brusco antes del laminado en caliente; laminar en caliente el planchón para producir una aleación de aluminio laminada en caliente con un calibre intermedio (por ejemplo, un artículo de aleación de aluminio de calibre intermedio); someter a enfriamiento brusco el artículo de aleación de aluminio de calibre intermedio; precalentar la aleación de aluminio de calibre intermedio; someter a enfriamiento brusco la aleación de aluminio de calibre intermedio precalentada; laminar en tibio el artículo de aleación de aluminio de calibre intermedio para obtener un artículo de aleación de aluminio de calibre final; someter a enfriamiento brusco el artículo de aleación de aluminio de calibre final; solubilizar el artículo de aleación de aluminio de calibre final; y envejecer artificialmente el artículo de aleación de aluminio de calibre final. El método se denomina "Flash --> WQ --> HO --> WQ a 350 °C --> WR" y se muestra en la Fig. 11. Las etapas del método se describen con mayor detalle más abajo.
Se prepararon aleaciones ilustrativas D - I (véase la Tabla 6) en un temple T81 y un temple T82 empleando los métodos descritos más arriba y envejecimiento artificial opcional. Cada una de las aleaciones ilustrativas D - I se produjo fundiendo un artículo 910 de aleación de aluminio ilustrativa de modo que el artículo 910 de aleación de aluminio que salía de una máquina 920 de fundición continua tuviera una temperatura de salida de la máquina de fundición de aproximadamente 450 °C, homogeneizando en un horno 930 de túnel a una temperatura de aproximadamente 550 °C a aproximadamente 570 °C durante 2 minutos, sometiendo a enfriamiento brusco en agua el artículo 910 de aleación de aluminio, sometiendo el artículo 910 de aleación de aluminio a una reducción de aproximadamente el 50 % a aproximadamente el 70 % en un laminador 940 a una temperatura entre aproximadamente 530 °C y 580 °C, y sometiendo a enfriamiento brusco con agua el artículo 910 de aleación de aluminio con un dispositivo 950 de enfriamiento brusco. A continuación, el artículo 910 de aleación de aluminio se precalentó en un horno 1110 de caja a una temperatura de aproximadamente 530 °C a aproximadamente 560 °C durante 1 a 2 horas. A continuación, el artículo de aleación de aluminio 910 se sometió a enfriamiento brusco con agua a una temperatura de aproximadamente 350 °C usando un dispositivo 1120 de enfriamiento brusco antes de laminarlo en frío. A continuación, el artículo 910 de aleación de aluminio se laminó en frío en un laminador 1130 en frío hasta un calibre final de 2,0 mm y se sometió a un enfriamiento brusco con agua a 50 °C utilizando un dispositivo 1140 de enfriamiento brusco.
Para el temple T81, las aleaciones de aluminio ilustrativas se envejecieron artificialmente a 185 °C durante 20 minutos después de pretensar las aleaciones de aluminio ilustrativas en un 2%. Para el temple T82, las aleaciones de aluminio ilustrativas se envejecieron artificialmente a 225 °C durante 30 minutos. Para una condición de semicolisión, las aleaciones de aluminio ilustrativas se envejecieron artificialmente a 185 °C durante 20 minutos después de pretensar las aleaciones de aluminio ilustrativas en un 10 %. En la Fig. 12 se muestran propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio ilustrativas. Los símbolos abiertos representan las aleaciones ilustrativas que tienen propiedades de temple T81 y temple T82. Los símbolos rellenos representan las aleaciones ilustrativas que tienen propiedades de semicolisión. Los datos del ángulo de flexión se normalizaron para un espesor de 2,0 mm según la especificación VDA 239-200 y la prueba de flexión VDA se realizó según la especificación VDA 238-100. Las aleaciones ilustrativas D, E y F presentaban alta resistencia y una excelente deformabilidad (por ejemplo, presentaban un ángulo de curvatura superior a 60°).
Ejemplo 2C
Las aleaciones que tenían las composiciones de las Aleaciones D - I (véase la Tabla 6) se sometieron a un método de producción que incluía fundir un planchón; homogeneizar el planchón antes del laminado en caliente; someter el planchón a enfriamiento brusco antes del laminado en caliente; laminar en caliente el planchón para producir una aleación de aluminio laminada en caliente con un primer calibre intermedio (por ejemplo, un artículo de aleación de aluminio de primer calibre intermedio); someter a enfriamiento brusco el artículo de aleación de aluminio de primer calibre intermedio; precalentar la aleación de aluminio de primer
calibre intermedio; laminar en caliente el artículo de aleación de aluminio de primer calibre intermedio para obtener un artículo de aleación de aluminio de segundo calibre intermedio; someter a enfriamiento brusco el artículo de aleación de aluminio de segundo calibre intermedio; laminar en frío el artículo de aleación de aluminio de segundo calibre intermedio para obtener un artículo de aleación de aluminio de calibre final; someter a enfriamiento brusco el artículo de aleación de aluminio de calibre final; solubilizar el artículo de aleación de aluminio de calibre final; y envejecer artificialmente el artículo de aleación de aluminio de calibre final. El método se denomina "Flash--> WQ --> HO --> HR --> WQ --> CR" y se muestra en la Fig. 13. Las etapas del método se describen con mayor detalle más abajo.
Se prepararon aleaciones ilustrativas D - I (véase la Tabla 6) en un temple T81 y un temple T82 empleando los métodos descritos más arriba y envejecimiento artificial opcional. Cada una de las aleaciones ilustrativas D - I se produjo fundiendo un artículo 910 de aleación de aluminio ilustrativa de modo que el artículo 910 de aleación de aluminio que salía de una máquina 920 de fundición continua tuviera una temperatura de salida de la máquina de fundición de aproximadamente 450 °C, homogeneizando en un horno 930 de túnel a una temperatura de aproximadamente 550 °C a aproximadamente 570 °C durante 2 minutos, sometiendo a enfriamiento brusco en agua el artículo 910 de aleación de aluminio, sometiendo el artículo 910 de aleación de aluminio a una reducción del espesor de aproximadamente el 50 % en un laminador 940 a una temperatura entre aproximadamente 530 °C y 580 °C, y sometiendo a enfriamiento brusco con agua el artículo 910 de aleación de aluminio con un dispositivo 950 de enfriamiento brusco. A continuación, el artículo 910 de aleación de aluminio se precalentó en un horno 1110 de caja a una temperatura de aproximadamente 530 °C a aproximadamente 560 °C durante 1 a 2 horas. A continuación, el artículo de aleación de aluminio se laminó en caliente hasta una reducción del espesor de aproximadamente un 70 % en el laminador 940 a una temperatura entre aproximadamente 530 °C y 580 °C, y se sometió a enfriamiento brusco con agua con el dispositivo 950 de enfriamiento brusco. A continuación, el artículo 910 de aleación de aluminio se laminó en frío en un laminador 1130 en frío hasta un calibre final de 2,0 mm y se sometió a enfriamiento brusco con agua a 50 °C utilizando un dispositivo 1140 de enfriamiento brusco.
Para el temple T81, las aleaciones de aluminio ilustrativas se envejecieron artificialmente a 185 °C durante 20 minutos después de pretensar las aleaciones de aluminio ilustrativas en un 2%. Para el temple T82, las aleaciones de aluminio ilustrativas se envejecieron artificialmente a 225 °C durante 30 minutos. Para una condición de semicolisión, las aleaciones de aluminio ilustrativas se envejecieron artificialmente a 185 °C durante 20 minutos después de pretensar las aleaciones de aluminio ilustrativas en un 10 %. En la Fig. 14 se muestran propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio ilustrativas. Los símbolos abiertos representan las aleaciones ilustrativas que tienen propiedades de temple T81 y temple T82. Los símbolos rellenos representan las aleaciones ilustrativas que tienen propiedades de semicolisión. Los datos del ángulo de flexión se normalizaron para un espesor de 2,0 mm según la especificación VDA 239-200 y la prueba de flexión VDA se realizó según la especificación VDA 238-100. Las aleaciones ilustrativas D y F presentaban alta resistencia y una excelente deformabilidad (por ejemplo, presentaban un ángulo de curvatura superior a 60°).
Ejemplo 2D
Las aleaciones que tenían las composiciones de las Aleaciones D - I (véase la Tabla 6) se sometieron a un método de producción que incluía fundir un planchón; homogeneizar el planchón antes del laminado en caliente; someter el planchón a enfriamiento brusco antes del laminado en caliente; laminar en caliente el planchón para producir una aleación de aluminio laminada en caliente con un calibre intermedio (por ejemplo, un artículo de aleación de aluminio de calibre intermedio); someter a enfriamiento brusco el artículo de aleación de aluminio de calibre intermedio; precalentar la aleación de aluminio de calibre intermedio; someter a enfriamiento brusco la aleación de aluminio de calibre intermedio precalentada; laminar en frío el artículo de aleación de aluminio de calibre intermedio para obtener un artículo de aleación de aluminio de calibre final; solubilizar el artículo de aleación de aluminio de calibre final; y envejecer artificialmente el artículo de aleación de aluminio de calibre final. El método se denomina "Flash--> WQ --> HO --> WQ --> CR" y se muestra en la Fig. 15. Las etapas del método se describen con mayor detalle más abajo.
Se prepararon aleaciones ilustrativas D - I (véase la Tabla 6) en un temple T81 y un temple T82 empleando los métodos descritos más arriba y envejecimiento artificial opcional. Cada una de las aleaciones ilustrativas D - I se produjo fundiendo un artículo 910 de aleación de aluminio ilustrativa de modo que el artículo 910 de aleación de aluminio que salía de una máquina 920 de fundición continua tuviera una temperatura de salida de la máquina de fundición de aproximadamente 450 °C, homogeneizando en un horno 930 de túnel a una temperatura de aproximadamente 550 °C a aproximadamente 570 °C durante 2 minutos, sometiendo a enfriamiento brusco en agua el artículo 910 de aleación de aluminio homogeneizado flash, sometiendo el artículo 910 de aleación de aluminio a una reducción de aproximadamente el 50 % a aproximadamente el 70 % en un laminador 940 a una temperatura entre aproximadamente 530 °C y 580 °C, y sometiendo a enfriamiento brusco con agua el artículo 910 de aleación de aluminio con un dispositivo 950 de enfriamiento brusco. A continuación, el artículo 910 de aleación de aluminio se precalentó en un horno 1110 de caja a una temperatura de aproximadamente 530 °C a aproximadamente 560 °C durante 1 a 2 horas. A continuación, el artículo 910 de aleación de aluminio se sometió a enfriamiento brusco con agua a una temperatura de aproximadamente
50 °C usando un dispositivo 1120 de enfriamiento brusco antes de laminarlo en frío. A continuación, el artículo 910 de aleación de aluminio se laminó en frío en un laminador 1130 en frío hasta un calibre final de 2,0 mm.
Para el temple T81, las aleaciones de aluminio ilustrativas se envejecieron artificialmente a 185 °C durante 20 minutos después de pretensar las aleaciones de aluminio ilustrativas en un 2%. Para el temple T82, las aleaciones de aluminio ilustrativas se envejecieron artificialmente a 225 °C durante 30 minutos. Para una condición de semicolisión, las aleaciones de aluminio ilustrativas se envejecieron artificialmente a 185 °C durante 20 minutos después de pretensar las aleaciones de aluminio ilustrativas en un 10 %. En la Fig. 16 se muestran propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio ilustrativas. Los símbolos abiertos representan las aleaciones ilustrativas que tienen propiedades de temple T81 y temple T82. Los símbolos rellenos representan las aleaciones ilustrativas que tienen propiedades de semicolisión. Los datos del ángulo de flexión se normalizaron para un espesor de 2,0 mm según la especificación VDA 239-200 y la prueba de flexión VDA se realizó según la especificación VDA 238-100. Las aleaciones ilustrativas D y F presentaban alta resistencia y una excelente deformabilidad (por ejemplo, presentaban un ángulo de curvatura superior a 60°).
Ejemplo 2E
Las aleaciones que tenían las composiciones de las Aleaciones D - I (véase la Tabla 6) se sometieron a un método de producción que incluía fundir un planchón; homogeneizar el planchón antes del laminado en caliente; laminar en caliente el planchón para producir una aleación de aluminio laminada en caliente con un calibre intermedio (por ejemplo, un artículo de aleación de aluminio de calibre intermedio); someter a enfriamiento brusco el artículo de aleación de aluminio de calibre intermedio; laminar en frío el artículo de aleación de aluminio de calibre intermedio para obtener un artículo de aleación de aluminio de calibre final; solubilizar el artículo de aleación de aluminio de calibre final. Las etapas del método están representadas en la Fig. 9 y se describen más abajo.
Las aleaciones ilustrativas D - I (véase la Tabla 6) se prepararon en un temple T4 empleando los métodos arriba descritos y envejecimiento natural opcional. Cada una de las aleaciones ilustrativas D - I se produjo fundiendo un artículo 910 de aleación de aluminio de modo que el artículo de aleación de aluminio que salía de una máquina 920 de fundición continua tuviera una temperatura de salida de la máquina de fundición de aproximadamente 450 °C, homogeneizando en un horno 930 de túnel a una temperatura de aproximadamente 550 °C a aproximadamente 570 °C durante 2 minutos, sometiendo el artículo 910 de aleación de aluminio a una reducción de aproximadamente el 50 % a aproximadamente el 70 % en un laminador 940 a una temperatura entre aproximadamente 530 °C y 580 °C, y sometiendo a enfriamiento brusco con agua el artículo 910 de aleación de aluminio con un dispositivo 950 de enfriamiento brusco. A continuación, el artículo 910 de aleación de aluminio se laminó en frío en un laminador 960 en frío hasta un calibre final de 2,0 mm. Para el temple T4, las aleaciones de aluminio ilustrativas se envejecieron de forma natural durante aproximadamente 3 semanas a aproximadamente 4 semanas. En la Fig. 17 se muestran propiedades mecánicas de las aleaciones de aluminio ilustrativas. Se muestran el límite de elasticidad (histograma de rayas verticales izquierdo en cada grupo), la resistencia máxima a la tracción (histograma de rayas horizontales derecho en cada grupo), el alargamiento uniforme (círculos abiertos) y el alargamiento total (rombos abiertos) para las aleaciones ilustrativas en temple T4. Las aleaciones ilustrativas E y G presentaban alta resistencia y una excelente deformabilidad.
Claims (14)
1. Un método para producir un producto de aleación de aluminio que comprende:
fundición continua de una aleación de aluminio para formar un planchón, en donde la aleación de aluminio comprende un 0,26 - 2,82 % en peso de Si, un 0,06 - 0,60 % en peso de Fe, un 0,26 - 2,37 % en peso de Cu, un 0,06 - 0,57 % en peso de Mn, un 0,52 - 1,18 % en peso de Mg, un 0 - 0,21 % en peso de Cr, un 0 - 0,009 % en peso de Zn, un 0 - 0,09 % en peso de Ti, hasta 0,20 % en peso de Zr y hasta un 0,15 % en peso de impurezas, siendo el resto Al; y
laminado en caliente del planchón hasta un calibre final sin laminado en frío del planchón antes del calibre final.
2. El método de la reivindicación 1, en donde la aleación de aluminio comprende un 0,52 - 1,18 % en peso de Si, 0,13 - 0,30 % en peso de Fe, un 0,52 - 1,18 % en peso de Cu, un 0,12 - 0,28 % en peso de Mn, un 0,52 -1,18 % en peso de Mg, un 0,04 - 0,10 % en peso de Cr, un 0,002 - 0,006 % en peso de Zn, un 0,01 - 0,06 % en peso de Ti, hasta un 0,20 % en peso de Zr y hasta un 0,15 % en peso de impurezas, siendo el resto Al.
3. El método de la reivindicación 1, en donde la aleación de aluminio comprende un 0,70 - 1,0 % en peso de Si, un 0,15 - 0,25 % en peso de Fe, un 0,70 - 0,90 % en peso de Cu, un 0,15 - 0,25 % en peso de Mn, un 0,70 - 0,90 % en peso de Mg, un 0,05 - 0,10 % en peso de Cr, un 0,002 - 0,004 % en peso de Zn, un 0,01 - 0,03 % en peso de Ti, hasta un 0,20 % en peso de Zr y hasta un 0,15 % en peso de impurezas, siendo el resto Al.
4. El método de cualquiera de las reivindicaciones 1-3, en donde el planchón fundido de forma continua se enrolla antes de la etapa de laminado en caliente del planchón.
5. El método de cualquiera de las reivindicaciones 1-4, que comprende además enfriar el planchón al salir de una máquina (920) de fundición continua que funde continuamente el planchón y,
en particular, en donde la etapa de enfriamiento comprende someter el planchón a enfriamiento brusco con agua.
6. El método de la reivindicación 5, en donde la etapa de enfriamiento comprende enfriar el planchón al aire.
7. El método de cualquiera de las reivindicaciones 1-6, que comprende además:
enrollar el planchón en una bobina intermedia antes de la etapa de laminado en caliente del planchón hasta el calibre final;
precalentar la bobina intermedia antes del laminado en caliente del planchón hasta el calibre final; y homogeneizar la bobina intermedia antes del laminado en caliente del planchón hasta el espesor final; y/o que comprende además:
solubilizar el producto de aleación de aluminio de calibre final;
someter a enfriamiento brusco el producto de aleación de aluminio de calibre final; y
envejecer el producto de aleación de aluminio de calibre final.
8. Un producto de aleación de aluminio preparado según el método de cualquiera de las reivindicaciones 1-7.
9. El producto de aleación de aluminio de la reivindicación 8, en donde el producto de aleación de aluminio es una chapa de aleación de aluminio, una placa de aleación de aluminio o una plancha de aleación de aluminio.
10. El producto de aleación de aluminio de la reivindicación 8, en donde el producto de aleación de aluminio es una parte de carrocería de automóvil, una parte de vehículo de motor, una parte de carrocería de transporte, una parte de carrocería aeroespacial o una carcasa de dispositivo electrónico.
11. El producto de aleación de aluminio de la reivindicación 9 o 10, en donde el producto de aleación de aluminio comprende una resistencia a la tracción transversal larga de al menos 365 MPa cuando está templado T82 y/o,
en donde el producto de aleación de aluminio comprende un ángulo de curvatura interior de 35° a 65° cuando está en un templado T4, de 110° a 130° cuando está en un templado T82, y de 90° a 130° cuando está en una condición de semicolisión, que incluye el envejecimiento artificial a 185° C durante 20 minutos después de
pretensar la aleación de aluminio en un 10%.
12. El método de producción de una aleación de aluminio de la reivindicación 1, que comprende: laminar en caliente el planchón hasta un calibre final y un temple final.
13. El método para producir un producto de aleación de aluminio de la reivindicación 1, que comprende además:
homogeneizar el planchón al salir de la máquina (920) de fundición continua; y
laminar en caliente el planchón para reducir el espesor del planchón en al menos un 50%.
14. El método de la reivindicación 13, en donde la etapa de homogeneización se lleva a cabo a una temperatura de 500 °C a 580 °C.
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