JP2016204811A - 模様付シート、模様付シートの製造方法、及び製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】パターンのみならず、表面の質感も任意に設計可能な、模様付シートを得る。
【解決手段】模様付シート１０は、繊維基材層１１上に、表面にシボ模様を有するフィルム層が０層以上設けられた第１の領域１０Ａと、前記繊維基材層１１上に、表面にシボ模様を有するフィルム層が１層以上設けられた第２の領域１０Ｂと、を含む。第１の領域１０Ａ及び第２の領域１０Ｂのうち、前記フィルム層１２が２層以上重ねられている場合には、各層の表面にシボ模様が形成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、模様付シート、模様付シートの製造方法、及び製造装置に関する。

模様付シート（合成皮革）は、例えば、衣料、家具、自動車の内装シート等に用いられている。模様付シートは、一般に、繊維基材層上にウレタン樹脂等からなる樹脂フィルム層が形成された構成を有する。模様付シートに天然皮革に近い外観を与えるため、通常、模様付シートのフィルム層の表面には、シボ（皺）模様が形成されている。

模様付シートの作製方法として、特許文献１（特開昭６３−５０５８０号公報）には、繊維基材層の表面にウレタン樹脂等を塗布してフィルム層を形成し、その後、フィルム層の表面に凹凸を形成する加工を行う方法が開示されている。

また、特許文献２（特開平４−１１０９８５号公報）には、模様付シートの製造方法として、シボ模様を備えた転写用離型紙上にフィルム層となる樹脂層を形成し、これを、繊維基材層の表面に転写する方法が開示されている。

特開昭６３−５０５８０号公報 特開平４−１００９８５号公報

しかしながら、特許文献１及び特許文献２のいずれにも、表面のシボ模様等の質感を任意のパターンにデザインした模様付シートについては開示されていない。

本発明は、パターンのみならず、表面の質感も任意に設計可能な、優れたデザイン性を有する模様付シートを提供することを目的とする。

また、本発明は、パターンのみならず、表面の質感も任意に設計可能な、優れたデザイン性を有する模様付シートの製造方法を提供することも目的とする。

さらに、本発明は、パターンのみならず、表面の質感も任意に設計可能な、優れたデザイン性を有する模様付シートの製造装置を提供することも目的とする。

上記の課題を解決する本発明の模様付シートは、繊維基材層上に、表面にシボ模様を有するフィルム層が０層以上設けられた第１の領域と、繊維基材層上に、表面にシボ模様を有するフィルム層が１層以上設けられた第２の領域と、を含む。模様付シートは、第１の領域及び第２の領域のうち、フィルム層が２層以上重ねられている場合には、各層の表面にシボ模様が形成されている。

また、上記の課題を解決する本発明の模様付シートの製造方法は、繊維基材層の一方の面に、表面にシボ模様を有する０層以上の第１のフィルム層を形成する第１の工程と、繊維基材層の一方の面の一部又は第１のフィルム層の表面の一部に、表面にシボ模様を有する第２のフィルム層を１層以上形成する第２の工程と、を含む。

上記の課題を解決する本発明の模様付シートの製造装置は、繊維基材層の一部に樹脂を塗布する樹脂塗布部と、繊維基材層上に形成されるフィルム層にシボ模様を形成するシボ模様形成部と、を備える。

本発明によれば、パターンのみならず、表面の質感も任意に設計可能な、優れたデザイン性を有する模様付シート、模様付シートの製造方法、及び模様付シートの製造装置を提供することができる。

図１は、実施形態１の模様付シートの平面図である。 図２は、実施形態１の模様付シートの断面図である。 図３は、実施形態１の模様付シートの製造に用いる装置を示す。 図４は、実施形態１の模様付シートの製造に用いる装置を示す。 図５は、実施形態１の模様付シートの製造に用いる装置を示す。 図６は、実施形態１の模様付シートの製造工程のフローチャートである。 図７は、実施形態１の模様付シートの製造工程における離型紙を示す断面図である。 図８は、実施形態２の模様付シートの平面図である。 図９は、実施形態２の模様付シートの断面図である。 図１０は、実施形態３の模様付シートの平面図である。 図１１は、実施形態３の模様付シートの断面図である。 図１２は、実施形態３の模様付シートの製造に用いる装置を示す。 図１３は、実施形態３の模様付シートの製造工程のフローチャートである。 図１４は、実施形態３の変形例の模様付シートの製造に用いる装置を示す。 図１５は、変形例に係るスクリーン版を示す。 図１６は、変形例に係るスクリーン版により形成されるパターンを示す平面図である。 図１７は、実施形態３の変形例に係る製造装置のうち、スクリーン版作製部を示す。 図１８は、実施形態４の模様付シートの平面図である。 図１９は、実施形態４の模様付シートの断面図である。 図２０は、実施形態５の模様付シートの平面図である。 図２１は、図２０のＸＸＩ−ＸＸＩ線における断面図である。 図２２は、実施形態６の模様付シートの平面図である。 図２３は、実施形態６の模様付シートの断面図である。 図２４は、実施形態６の変形例の模様付シートの断面図である。 図２５は、実施例１の模様付シートの平面図である。 図２６は、実施例１の模様付シートの断面写真である。 図２７は、実施例２の模様付シートの断面写真である。 図２８は、実施例３の模様付シートの断面写真である。

以下、図面を参照しつつ、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。以下の説明において参照する各図は、説明の便宜上、本発明の実施形態の構成部材のうち、本発明を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、本発明は以下の各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、以下の各図中の部材の寸法は、実際の寸法および各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

＜実施形態１＞
図１は、第１の実施の形態の模様付シート１０を示す。本実施形態の模様付シート１０は、繊維基材層１１を有する。模様付シート１０は、繊維基材層１１上にフィルム層が設けられていない第１の領域１０Ａと、繊維基材層１１上にフィルム層が１層設けられた第２の領域１０Ｂとを有する。一例として、模様付シート１０は、複数の第１の領域１０Ａと、複数の第２の領域１０Ｂとを有し、第１の領域１０Ａと第２の領域１０Ｂの各々の形状は正方形である。複数の第１の領域１０Ａと、複数の第２の領域１０Ｂの各々は格子状に配置され、全体として市松模様となっている。

なお、第１の領域１０Ａと第２の領域１０Ｂとが市松模様を構成しているとしているのは一例であり、例えば、第１の領域１０Ａと第２の領域１０Ｂによって、縞模様、チェック模様、水玉模様、アニマル柄（ヒョウ柄、キリン柄、ゼブラ模様等）、ロゴマーク、イラスト等が構成されていてもよい。以下の実施形態についても同様である。

第１の領域１０Ａは、図２に示すように、繊維基材層１１で構成されている。また、第２の領域１０Ｂは、図２に示すように、繊維基材層１１とフィルム層１２とが積層された構成を有する。

（繊維基材層１１）
繊維基材層１１としては、織物、編物、不織布等が挙げられる。織物としては、例えば、平織、綾織、朱子織、からみ織、模紗織、斜紋織、二重織等が挙げられる。編物としては、例えば、丸編、トリコット、ラッセル等が挙げられる。不織布としては、例えば、短繊維不織布（乾式不織布、湿式不織布）、長繊維不織布、ニードルパンチ不織布、抄造不織布、スパンボンド不織布、メルトブロー不織布、エレクトロスピニング不織布等が挙げられる。

繊維基材層１１を構成する繊維の材料としては、綿、羊毛、麻、絹、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、ポリプロピレン系繊維、ポリエチレン系繊維、ポリアラミド系繊維、ポリエーテルエステル系繊維、ポリウレタン系繊維、ガラス繊維、カーボン繊維等が挙げられる。ポリエステル系繊維としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレ−ト、ポリエチレン−１，２−ビス（２−クロロフェノキシ）エタン−４，４’−ジカルボキシレート等が挙げられる。ポリアミド系繊維としては、たとえばナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１２等が挙げられる。

繊維基材層１１は、編物、織物、不織布のうちの複数枚が積層された構成であってもよい。例えば、不織布と織物、または不織布と編物を積層することにより、繊維基材層１１の形態安定性を向上することができる。

繊維基材層１１は、表面に毛羽立ち加工がなされていてもよい。また、繊維基材層１１には、撥水加工等の処理がされていてもよい。

（フィルム層１２）
フィルム層１２は、接着層１２ａと、表面層１２ｂとの２層で構成されている。

接着層１２ａは、例えば、ポリエステル系、ポリエーテル系、またはポリカーボネート系の熱可塑性ポリウレタン樹脂等の溶融接着性の樹脂で形成されている。あるいは、接着層１２ａは、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、エチレンプロピレンターポリマー（ＥＰＤＭ）、ポリアクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、変成ナイロン樹脂等の樹脂と熱可塑性ポリウレタン樹脂等の溶融接着性の樹脂を混合した樹脂で形成されている。接着層１２ａの厚さは、繊維基材層１１を構成する繊維の径より大きいことが好ましい。例えば、繊維基材層１１としてマイクロファイバー等を用いた場合には、接着層１２ａの厚さは、０．１μｍ以上であることが好ましい。また、接着層１２ａが厚くなりすぎるとフィルム層１２が剥離する虞がある観点から、接着層１２ａの厚さは３９０μｍ以下であることが好ましい。

表面層１２ｂは、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）樹脂、アクリロニトリルスチレン（ＡＳ）樹脂、アクリル樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリウレタン（ＰＵ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等で形成されている。表面層１２ｂは、これらのうち１種類で形成されていてもよく、２種類以上を併用して形成されていてもよい。これらの中でも、柔軟性等の特性に優れている点から、表面層１２ｂを構成する樹脂としてはポリウレタンが好ましい。ポリウレタンとしては、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエステル系ポリウレタン、ポリカーボネート系ポリウレタン、ポリマーポリオール系ポリウレタン等を用いることができる。表面層１２ｂは、１層であってもよく、複数層が積層された構成であってもよい。表面層１２ｂの厚さは、例えば、１０〜３５０μｍである。

表面層１２ｂを構成する材料は、無孔質であっても、多孔質であっても、いずれでもよい。模様付シート１０の風合いが柔軟になる点からは、表面層１２ｂを構成する材料は、多孔質であることが好ましい。

フィルム層１２の厚さは、例えば、２０μｍ〜４００μｍである。フィルム層１２の厚さは、好ましくは２０μｍ以上であり、より好ましくは４０μｍ以上であり、さらに好ましくは６０μｍ以上である。フィルム層１２の厚さが２０μｍ未満の場合には、フィルム層１２の耐摩耗性が低く、摩耗によって外観が劣化する虞がある。また、フィルム層１２の厚さが１０μｍ未満の場合には、フィルム層１２が繊維基材層１１の繊維間に埋もれてしまって所望の外観が得られない虞がある。一方、フィルム層１２の厚さは、好ましくは４００μｍ以下であり、より好ましくは３５０μｍ以下である。表面層１２ｂの厚さが４００μｍより大きい場合には、模様付シート１０全体としての柔軟性が損なわれる虞がある。また、フィルム層１２の厚さが４００μｍより大きい場合には、フィルム層１２が存在しない領域（第１の領域１０Ａ）と存在する領域（第２の領域１０Ｂ）とで厚さの差が大きくなり、フィルム層１２が剥離しやすくなってしまう虞がある。

フィルム層１２には、必要に応じて、架橋剤、蛋白質（コラーゲン、フィブロイン等）、酸化防止剤、耐候剤（紫外線吸収剤等）、顔料、染料、難燃剤、撥水剤等が配合されていてもよい。

表面層１２ｂの表面には、シボ模様１２ｃが形成されている。シボ模様１２ｃは、例えば、天然皮革表面に見られるような凹凸により形成される模様のことである。シボ模様１２ｃの凹凸の大きさ（凹部を基準にしたときの凸部の突出高さ）は、例えば、０．０１〜１００μｍである。フィルム層１２の表面にシボ模様１２ｃが形成されていることにより、模様付シート１０の外観が立体的となると共に、天然皮革の外観に近づくことによって高級感を持たせることができる。シボ模様１２ｃは、後述するように、シボ付き離型紙を利用して形成される。

なお、図２において、便宜上、シボ模様を構成する凹凸のうち凹部に符号１２ｃを付して示しているが、実際には、凹凸全体として構成される模様をシボ模様と称している。

上記の構成の模様付シート１０は、例えば、衣料、家具、自動車の内装用シート、雑貨等に好適に用いられる。

（模様付シートの製造方法）
製造方法の説明に先行し、模様付きシートの製造に用いる製造装置について説明する。図３に示す製造装置１００Ａは、離型紙供給ローラー１４１及び離型紙巻き取りローラー１４２を含む、ロールツーロール方式の装置である。製造装置１００Ａは、上流側から、樹脂塗布部１４３，コーター１４４，乾燥部１４５，樹脂塗布部１４６、コーター１４７及び乾燥部１４８を含む。

図４に示す製造装置１００Ｂは、離型紙供給ローラー１５１、中間ローラー１５２、離型紙巻き取りローラー１５３及びプロッター１５４を備える。製造装置１００Ｂは、ロールツーロール方式の装置である。プロッター１５４は、中間ローラー１５２の上方に設けられている。プロッター１５４は、例えば、コンピュータのデータを元にしてカッティングシートに切り込みを入れ、ステッカーを作るために用いられる装置である。プロッター１５４は、カッター１５５を有する。カッター１５５は、刃が中間ロール１５２に向くように配置されている。

（ステップＳ４）
図５に示す製造装置１００Ｃは、繊維基材層供給部１０１、フィルム層供給部１０２，一対の圧着ローラー１０３，加熱ローラー１０４，圧着ローラー１０５，離型紙回収部１０６及び巻き取り部１０７の各ローラーを含む。繊維基材層供給部１０１には、前記ステップＳ１において準備した繊維基材層１１を巻きかける。また、フィルム層供給部１０２には、前記ステップＳ３において作製したフィルム層１２付きの離型紙Ｒ３を巻きかける。

次に、模様付シート１０の製造方法について説明する。模様付シート１０の製造工程は、図６に示すように、繊維基材層１１を準備する工程（ステップＳ１）、樹脂溶液を調製する工程（ステップＳ２１）、離型紙Ｒを準備する工程（ステップＳ２２）、フィルム層１２を作製する工程（ステップＳ３）及びフィルム層１２を貼り合わせる工程（ステップＳ４）を含む。

（ステップＳ１）
まず、ステップＳ１において、繊維基材層１１を準備する。繊維基材層１１は、上記説明したように、織物であっても、編物であっても、不織布であってもよい。必要に応じて、繊維基材層１１に、毛羽立ち加工、撥水加工、プレス加工等を行う。

（ステップＳ２１，Ｓ２２）
ステップＳ１とは独立に、ステップＳ２１において、接着層１２ａとなる接着層用樹脂溶液及び表面層１２ｂとなる表面層用樹脂溶液を調製する。

また、ステップＳ１及びステップＳ２１とは独立に、ステップＳ２２において、表面にシボ模様を有する離型紙Ｒを準備する。離型紙Ｒには、少なくとも一方の面（第１の面）にシボ模様が形成されていればよい。離型紙Ｒの表面に形成されているシボ模様は、模様付シート１０の表面に形成しようとするシボ模様１２ｃと、凹凸が逆になっているものである。

（ステップＳ３）
次に、ステップＳ３において、離型紙Ｒの表面にフィルム層１２（表面層１２ｂ及び接着層１２ａ）を形成する。フィルム層１２を形成するステップＳ３は、表面層用樹脂溶液を塗布する工程（ステップＳ３１）、それを乾燥する工程（ステップＳ３２）、接着層用樹脂溶液を塗布する工程（ステップＳ３３）、それを乾燥する工程（ステップＳ３４）、フィルム層に切り込みを入れる工程（ステップＳ３５）、及び不要部分のフィルム層を除去する工程（ステップＳ３６）を含む。ステップＳ３１からステップＳ３４では、図３に示す製造装置１００Ａを用いる。ステップＳ３５では、図４に示す製造装置１００Ｂを用いる。

ステップＳ３の工程について詳細に説明する。まず、製造装置１００Ａの離型紙供給ローラー１４１及び離型紙巻き取りローラー１４２に離型紙Ｒを巻きかける。そして、ステップＳ３１において、塗布部１４３において、調製した表面層用樹脂溶液を離型紙Ｒの表面に塗布する。離型紙Ｒが、離型紙Ｒの第１の面にのみシボ模様を有する場合には、離型紙Ｒの第１の面に樹脂溶液を塗布する。このとき、例えばインクジェット法を用いて表面層用樹脂溶液の塗布を行う。塗布部１４３において塗布された表面層用樹脂溶液は、コーター１４４において、均一な厚さとなるように調整される。そして、ステップＳ３２において、乾燥部１４５において、塗布した表面層用樹脂溶液を所定時間加熱乾燥し、表面層１２ｂを形成する。

続いて、ステップＳ３３において、塗布部１４６において、表面層１２ｂの表面に、接着層１２ａとなる接着層用樹脂溶液を塗布する。このとき、例えばインクジェット法を用いて樹脂材料の塗布を行う。塗布部１４６において塗布された接着層用樹脂溶液は、コーター１４７において、均一な厚さとなるように調整される。そして、ステップＳ３４において、乾燥部１４８において、塗布した接着層用樹脂溶液を所定時間加熱乾燥し、接着層１２ａを形成する。これにより、図７に示すように、離型紙Ｒの表面の全面にフィルム層１２が形成された状態となる（この状態の離型紙Ｒを、「離型紙Ｒ１」の符号で説明する。）。離型紙Ｒ１は、図３に示すように、離型紙巻き取りローラー１４２に巻き取られる。

次に、図４に示すように、製造装置１００Ｂの離型紙供給ローラー１５１、中間ローラー１５２及び離型紙巻き取りローラー１５３に離型紙Ｒ１を巻きかける。そして、ステップＳ３５において、中間ローラー１５２を通過する離型紙Ｒ１のフィルム層１２に、フィルム層１２が所望のパターンとなるように、プロッター１５４でパターンの枠に沿って切り込みを入れる。なお、ステップＳ３５において、製造装置１００Ｂを用いず、カッターナイフを用いて手作業でフィルム層１２に切り込みを入れてもよい。

離型紙Ｒ１上のフィルム層１２は、中間ローラー１５２を通過した後は、任意のパターンの枠に沿って切り込みが入った状態となっている。中間ローラー１５２を通過した後の離型紙Ｒを「離型紙Ｒ２」の符号で説明する。中間ローラー１５２及び離型紙巻き取りローラー１５３の中間部分１５６において、離型紙Ｒ２のフィルム層１２の不要部分（模様付シート１０の第１の領域１０Ａに相当する領域）を除去する（ステップＳ３６）。これにより、離型紙Ｒ上には、模様付シート１０の第２の領域１０Ｂにのみフィルム層１２が形成された状態となる（この状態の離型紙Ｒを、「離型紙Ｒ３」の符号で説明する。）。離型紙Ｒ３は、図４に示すように、離型紙巻き取りローラー１５３に巻き取られる。

以下、製造装置１００Ｃを用いた繊維基材層１１とフィルム層１２との貼り合わせについて説明する。繊維基材層供給部１０１から送り出された繊維基材層１１と、フィルム層供給部１０２から送り出されたフィルム層１２付きの離型紙Ｒ３とは、図５に示すように、一対の圧着ローラー１０３に挟まれる。このとき、離型紙Ｒ３のうちフィルム層１２が形成された面が、繊維基材層１１に接触する。そして、両者が一対の圧着ローラー１０３で圧着されて一体となる。

一対の圧着ローラー１０３で圧着されて一体となった繊維基材層１１とフィルム層１２付きの離型紙Ｒ３とは、次に、加熱ローラー１０４に送られて、加熱される。このときの加熱温度は、使用する繊維基材層１１の表面の風合いや、繊維基材層１１自体の風合いを阻害しない程度の温度であればよく、例えば、５０〜２５０℃である。これにより、接着層１２ａが溶融して繊維基材層１１と接着し、繊維基材層１１とフィルム層１２とが完全に一体となる。

加熱ローラー１０４で加熱されて貼り合わされた繊維基材層１１とフィルム層１２とは、圧着ローラー１０５を経て、離型紙Ｒと繊維基材層１１及びフィルム層１２とが分離される。剥離された離型紙Ｒは、離型紙回収部１０６で回収される。残りの繊維基材層１１及びフィルム層１２の積層体が作製した模様付シート１０であり、模様付シート１０は、図５に示すように、巻き取り部１０７に送られて巻き取られる。

なお、ステップＳ４において、上記説明した製造方法の他、例えば、プレス機を用いて繊維基材層１１とフィルム層１２とを接着してもよい。

（実施形態１の効果）
本実施形態の模様付シート１０によれば、繊維基材層１１の所定の部分にフィルム層１２を接着して任意のデザインを施すことができるので、自由度の高いパターンの模様付シート１０を得ることができる。また、第２の領域１０Ｂに接着するフィルム層１２には表面にシボ模様１２ｃが形成されているので、第２の領域１０Ｂの表面の質感も、任意の質感となるように設計することができる。

また、実施形態１の模様付シート１０によれば、第２の領域１０Ｂがフィルム層１２で覆われている一方で、第１の領域１０Ａはフィルム層で覆われないで、繊維基材層１１がむき出しとなっている。そのため、模様付シート１０全体として、良好な通気性が得られる。模様付シート１０が良好な通気性を有するので、例えば、自動車のシートカバーとして使用される場合に好適である。

さらに、実施形態１の模様付シート１０によれば、繊維基材層１１にフィルム層１２を接着することにより第２の領域１０Ｂが形成されているので、模様付シート１０に２種類の素材が存在するにもかかわらず、第１の領域１０Ａと第２領域１０Ｂとの間で、継ぎ目のないデザインとすることができる。

（実施形態１の変形例）
本実施形態では、模様付シート１０の第１の領域１０Ａはフィルム層で覆われず、第２の領域１０Ｂはフィルム層１２で覆われると説明したが、第２の領域１０Ｂが、２層以上のフィルム層で覆われていてもよい。この場合でも、本実施形態の効果が得られる。

また、本実施形態の模様付シート１０の第２の領域１０Ｂに接着するフィルム層１２として、２種類のフィルム層が接着されていてもよい。つまり、第２の領域１０Ｂの一部にフィルム層が設けられ、第２の領域１０Ｂの残りの部分に別の種類のフィルム層が設けられていてもよい。この場合には、本実施形態よりもさらに複雑なデザインの模様付シートが得られる。

＜実施形態２＞
次に、第２の実施の形態の模様付シート２０について説明する。模様付シート２０は、一例として、図８に示すように、実施形態１の模様付シート１０と同様、第１の領域２０Ａと第２の領域２０Ｂとが格子状に配置され、全体として市松模様となっている。

実施形態１と同様に、第１の領域２０Ａは、図９に示すように、繊維基材層２１で構成されている。また、第２の領域２０Ｂは、図９に示すように、繊維基材層２１とフィルム層２２とが積層された構成を有する。繊維基材層２１は、実施形態１の繊維基材層１１と同一の構成を有する。

（フィルム層２２）
フィルム層２２は、接着成分を含んだ樹脂層で構成されている。具体的には、フィルム層２２は、例えば、ポリエステル系、ポリエーテル系、またはポリカーボネート系の熱可塑性ポリウレタン樹脂等の溶融接着性の樹脂で形成されている。あるいは、フィルム層２２は、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ＡＢＳ）樹脂、アクリロニトリルスチレン（ＡＳ）樹脂、アクリル樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリウレタン（ＰＵ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等の樹脂と熱可塑性ポリウレタン樹脂等の溶融接着性の樹脂を混合した樹脂で形成されている。なお、優れた柔軟性を有する点からは、フィルム層２２は、ポリウレタンで形成されていることが好ましい。フィルム層２２の厚さは、例えば、１０〜３５０μｍである。

模様付シート２０は、接着成分を含んだ樹脂層でフィルム層２２を形成することを除いて、実施形態１の模様付シート１０と同一の方法で形成することができる。

（実施形態２の効果）
フィルム層２２の厚さは、上述したように、接着成分を含む樹脂層で構成されている。このため、フィルム層２２は、実施形態１のように独立した接着層を含まず、フィルム層２２の全体としての厚さを実施形態１のフィルム層１２の厚さよりも小さく形成することが可能となる。従って、第１の領域２０Ａと第２の領域２０Ｂとの厚さの差が、実施形態１の場合と比較して小さくなっている。結果として、第１の領域２０Ａと第２の領域２０Ｂの境界における模様付シート２０の表面の段差が小さく、自然な触感が得られる。

模様付シート２０により得られるその他の効果は、実施形態１と同様である。

＜実施形態３＞
次に、第３の実施の形態の模様付シート１２０について説明する。模様付シート１２０は、実施形態２の模様付シート２０と同様の構成を有する。すなわち、模様付シート１２０は、一例として、図１０に示すように、実施形態１の模様付シート１０と同様、第１の領域１２０Ａと第２の領域１２０Ｂとが格子状に配置され、全体として市松模様となっている。

また、実施形態１と同様に、第１の領域１２０Ａは、図１１に示すように、繊維基材層１２１で構成されている。また、第２の領域１２０Ｂは、図１１に示すように、繊維基材層１２１とフィルム層１２２とが積層された構成を有する。繊維基材層１２１及びフィルム層１２２は、実施形態２の繊維基材層２１及びフィルム層２２と同一の構成を有する。

（模様付シート１２０の製造方法）
模様付シート１２０の製造方法の説明に先行し、模様付きシート１２０の製造に用いる製造装置について説明する。図１２は、模様付シート１２０の製造工程において、フィルム層１２２の形成に用いる製造装置２００を示す。図１２に示す製造装置２００は、離型紙供給ローラー２０１、スクリーン版設置部２０２，樹脂塗布部２０３，乾燥部２０４，及び離型紙巻き取りローラー２０５を含む。離型紙供給ローラー２０１及び離型紙巻き取りローラー２０５には、前記ステップＳ２２において準備した離型紙Ｒを巻きかける。スクリーン版設置部２０２には、ステップＳ２３において準備したスクリーン版Ｐ１を設置する。樹脂塗布部２０３は、スクリーン版設置部２０２に設置されたスクリーン版Ｐ１の近傍に設けられている。製造装置２００を用いたフィルム層１２２の形成の工程は、樹脂溶液をスクリーン印刷する工程（ステップＳ３０１）及び乾燥工程（ステップＳ３０２）を含む。

次に、模様付シート１２０の製造方法について説明する。模様付シート１２０の製造工程は、図１３に示すように、繊維基材層１２１を準備する工程（ステップＳ１）、樹脂溶液を準備する工程（ステップＳ２１）、離型紙Ｒを準備する工程（ステップＳ２２）、スクリーン版を準備する工程（ステップＳ２３）、フィルム層１２２を作製する工程（ステップＳ３０）及びフィルム層１２２を貼り合わせる工程（ステップＳ４）を含む。

（ステップＳ１）
まず、ステップＳ１において、繊維基材層１２１を準備する。繊維基材層１２１は、上記説明したように、織物であっても、編物であっても、不織布であってもよい。必要に応じて、繊維基材層１２１に、毛羽立ち加工、撥水加工、プレス加工等を行う。

（ステップＳ２１、Ｓ２２、Ｓ２３）
ステップＳ１とは独立に、ステップＳ２１において、樹脂溶液を準備する。この樹脂溶液は、フィルム層１２２を構成する。樹脂溶液は、接着成分を含んでいる。ここで準備した樹脂溶液の粘度は、例えば、２〜７０Ｐａ・ｓである。また、樹脂溶液のＴｉ値（チキソトロピーインデックス）は、１．５以上であることが好ましい。ここで、Ｔｉ値とは、物質の粘度の時間依存性を含めたパラメーターである。具体的には、Ｔｉ値は、回転粘度計を用いて所定速度及び所定速度の１／１０の速度における粘度を同一のローターを用いて計測し、１／１０の速度における計測値を所定速度での計測値で除した値である。樹脂溶液のＴｉ値が１．５よりも低い場合には、塗布した樹脂溶液が流れてしまい、フィルム層を所望のパターンに形成できなくなる虞がある。また、樹脂溶液の所定速度での濃度が７０Ｐａ・ｓより高い場合には、塗布膜中に気泡が発生する虞がある。

また、ステップＳ１及びステップＳ２１とは独立に、ステップＳ２２において、表面にシボ模様を有する離型紙Ｒを準備する。離型紙Ｒには、少なくとも一方の面（第１の面）にシボ模様が形成されていればよい。離型紙Ｒの表面に形成されているシボ模様は、模様付シート１２０の表面に形成しようとするシボ模様１２２ｃと、凹凸が逆になっているものである。

（ステップＳ２３）
また、ステップＳ１、ステップＳ２１及びステップＳ２２とは独立に、ステップＳ２３において、スクリーン版Ｐ１を準備する。スクリーン版としては、例えば、平板状のスクリーン版Ｐ１を準備する。スクリーン版Ｐ１には、一方の面から反対の面に樹脂が浸透可能な領域と、浸透不可能な領域が設けられている。樹脂が浸透可能な領域は、樹脂を形成する任意のパターンと一致するように配置されている。

スクリーン版Ｐ１の構造について説明する。スクリーン版Ｐ１は、スクリーン版本体と、コーティング層を含む。スクリーン版本体の全面には、複数の穴が形成され、メッシュ構造となっている。コーティング層は、スクリーン版本体のメッシュ構造の表面に形成されている。コーティング層は、スクリーン版本体の表面の一部分に形成されている。スクリーン版本体の表面にコーティング層が形成された領域は、スクリーン版本体のメッシュ孔がふさがれて、樹脂が浸透不可能な領域を構成している。コーティング層は、例えば、光硬化性樹脂で形成されている。

スクリーン版Ｐ１の作製方法の一例を説明する。まず、表面に複数のメッシュ孔を有するスクリーン版本体の表面のうち一部の領域をマスクで覆う。ここで、マスクで覆う領域が、形成しようとする任意のパターンに対応する。そして、マスクで覆われなかった領域に、光硬化性樹脂を塗布する。光硬化性樹脂を塗布した後、光硬化性樹脂に対して紫外線を照射する。これにより、形成しようとする任意のパターンとは逆パターンのコーティング層が形成される。最後に、マスクを除去することにより、形成しようとする任意のパターンに対応した樹脂浸透領域が現れる。こうして、スクリーン版Ｐ１が得られる。

なお、スクリーン版Ｐ１の樹脂浸透領域は、コンピュータを用いて自動的に任意のデザインに形成することが可能である。

なお、一度作製したスクリーン版Ｐ１からコーティング層を剥離し、スクリーン版本体を再利用することも可能である。

（ステップＳ３０）
ステップＳ３０１において、樹脂塗布部２０３において、スクリーン版Ｐ１を介して、離型紙Ｒに樹脂溶液を塗布する。すなわち、樹脂溶液を離型紙Ｒにスクリーン印刷する。これにより、スクリーン版Ｐ１のうち樹脂が浸透可能な領域のみから樹脂が離型紙Ｒに到達し、任意のパターンとなるように樹脂溶液を塗布することができる。

ステップＳ３０１で樹脂溶液がスクリーン印刷された離型紙Ｒは、製造装置２００の乾燥部２０４に送られる。そして、ステップＳ３０２において、塗布した樹脂溶液を所定時間加熱乾燥する。これにより、離型紙Ｒの一部の領域（模様付シート１２０の第２の領域１２０Ｂに相当する領域）にフィルム層１２２が形成される。最後に、フィルム層１２２が形成された離型紙Ｒを、離型紙巻き取りローラー２０５で回収する。

（ステップＳ４）
続いて、ステップＳ４において、離型紙Ｒから繊維基材層１２１の表面にフィルム層１２２の転写を行う。ここでは、実施形態１で説明した製造装置１００Ｃと同様の装置を用いることができる。

以下、製造装置１００Ｃを用いた繊維基材層１２１とフィルム層１２２との貼り合わせについて説明する。まず、繊維基材層１２１を繊維基材層供給部１０１にセットする。また、ステップＳ３０において離型紙巻き取りローラー２０５で回収した離型紙Ｒを、フィルム層供給部１０２にセットする。そして、繊維基材層供給部１０１から送り出された繊維基材層１２１と、フィルム層供給部１０２から送り出されたフィルム層１２２付きの離型紙Ｒとは、一対の圧着ローラー１０３に挟まれる。このとき、離型紙Ｒのうちフィルム層１２２が形成された面が、繊維基材層１２１に接触する。そして、両者が一対の圧着ローラー１０３で圧着されて一体となる。

一対の圧着ローラー１０３で圧着されて一体となった繊維基材層１２１とフィルム層１２２付きの離型紙Ｒとは、次に、加熱ローラー１０４に送られて、加熱される。このときの加熱温度は、使用する繊維基材層１２１の表面の風合いや、繊維基材層１２１自体の風合いを阻害しない程度の温度であればよく、例えば、５０〜２５０℃である。これにより、フィルム層１２２に含まれる接着成分が溶融して繊維基材層１２１と接着し、繊維基材層１２１とフィルム層１２２とが完全に一体となる。

加熱ローラー１０４で加熱されて貼り合わされた繊維基材層１２１とフィルム層１２２とは、圧着ローラー１０５を経て、離型紙Ｒから分離される。剥離された離型紙Ｒは、離型紙回収部１０６で回収される。残りの繊維基材層１２１及びフィルム層１２２の積層体が作製した模様付シート１２０であり、模様付シート１２０は、巻き取り部１０７に送られて巻き取られる。

（実施形態３の効果）
本実施形態によれば、スクリーン印刷によってフィルム層１２２を任意のパターンとなるように形成するので、離型紙Ｒ上から不要な部分（第１の領域１２０Ａ）に相当する部分のフィルム層を剥離する作業を省略することができる。したがって、模様付シートを作製するにあたって、歩留まりを向上させることができる。

（実施形態３の変形例）
実施形態３では、製造装置２００において表面にフィルム層１２２が形成された離型紙Ｒを離型紙巻き取りローラー２０５で回収し、それを、製造装置１００Ｃのフィルム層供給部１０２にセットすると説明したが、図１４に示すような、製造装置２００と製造装置１００Ｃとが一体になった製造装置３００を用いてもよい。つまり、乾燥部２０４から送られた離型紙Ｒを、一旦ローラーに回収することなく、フィルム層１２２を繊維基材層１２１へ転写してもよい。

実施形態３では、製造装置２００がスクリーン版設置部２０２及び樹脂塗布部２０３を１組備えると説明したが、製造装置２００が、スクリーン版設置部２０２及び樹脂塗布部２０３を複数セット備えていてもよい。この場合、複数のスクリーン版設置部２０２及び樹脂塗布部２０３は、直列に配置される。例えば、製造装置２００が３セットのスクリーン版設置部２０２及び樹脂塗布部２０３を備えている場合、１つ目の樹脂塗布部２０３において離型紙Ｒに赤色のフィルム層１２を形成し、２つ目の樹脂塗布部２０３において離型紙Ｒに黄色のフィルム層１２を形成し、３つ目の樹脂塗布部２０３において離型紙Ｒに緑色のフィルム層１２を形成することができる。これにより、異なる色や異なる素材のフィルム層１２を離型紙Ｒ上に形成することが可能となる。

実施形態３で用いた製造装置２００は、平板状のスクリーン版Ｐ１を備えると説明したが、スクリーン版が平板状以外の形状であってもよい。例えば、図１５に示すように、円筒状のスクリーン版Ｐ２であってもよい。図１５に示すスクリーン版Ｐ２の例では、スクリーン版Ｐ２は、花柄の模様が形成されている。花柄模様の花弁部分には、スクリーン版本体Ｐ２ａのメッシュが露出している。花柄模様の花弁部分以外の領域においては、スクリーン版本体Ｐ２ａはコーティング層Ｐ２ｂで覆われている。そのため、図１６のスクリーン版Ｐ２は、花柄模様の花弁部分において、円筒の内部から外部に樹脂溶液を透過させることができる。その結果、図１６に示すようなパターンとなるように、花柄模様の花弁部分のみに樹脂溶液を塗布することができる。なお、図１６中の破線は、スクリーン版Ｐ２が一回転したときの幅を示している。

なお、円筒状のスクリーン版の筒径が大きい場合には、樹脂溶液を塗布しようとするパターンのピッチ（図１６に示す破線と破線の間の距離）を大きくすることができる。

本実施形態で説明した製造装置２００は、さらに、スクリーン版を作製するスクリーン版作製部を備えていてもよい。図１７は、スクリーン版作製部２１０の一例を示す。スクリーン版作製部２１０は、画像読取部２１１、マスク形成部２１２、マスク固定部２１３、スクリーン版本体固定部２１４，及びコーティング部２１５を備える。

画像読取部２１１は、模様付シートに形成しようとする任意のパターンを、コンピュータ内に読み込む。マスク形成部２１２は、画像読取部２１１で読み込んだ画像のデータを元に、対応するマスクを形成する。ここで形成するマスクは、形成するパターンに対応した形状の開口を有する。マスク固定部２１３は、マスク形成部２１２で形成したマスクを固定する。スクリーン版本体固定部２１４は、スクリーン版本体を固定する。マスク固定部２１３とスクリーン版本体固定部２１４とは、マスク固定部２１３に固定されたマスクがスクリーン版本体固定部２１４に固定されたスクリーン版本体を覆う位置関係となるように配置されている。コーティング部２１５は、マスク固定部２１３に固定されたマスクを介して、スクリーン版本体固定部２１４に固定されたスクリーン版本体の表面にコーティング層を形成する。

＜実施形態４＞
次に、第４の実施の形態の模様付シート３０について説明する。模様付シート３０は、一例として、図１８に示すように、実施形態１の模様付シート１０と同様、第１の領域３０Ａと第２の領域３０Ｂとが格子状に配置され、全体として市松模様となっている。

第１の領域３０Ａは、図１９に示すように、繊維基材層３１及び第１フィルム層３２で構成されている。また、第２の領域３０Ｂは、図１９に示すように、繊維基材層３１、第１フィルム層３２、及び第２フィルム層３３が積層された構成を有する。言い換えると、模様付シート３０は、繊維基材層３１及び第１フィルム層３２からなるシート部材３４上に、第２の領域３０Ｂにのみ第２フィルム層３３が設けられた構成となっている。

（シート部材）
シート部材３４は、上述のように、繊維基材層３１及び第１フィルム層３２が積層された構成を有する。繊維基材層３１は、実施形態１の繊維基材層１１と同一の構成を有する。

第１フィルム層３２は、図１９に示すように、接着層３２ａ及び表面層３２ｂで形成されている。接着層３２ａは、実施形態１のフィルム層１２の接着層１２ａと同様の材料で構成されている。接着層３２ａの厚さは、例えば、０．１〜１０００μｍである。また、表面層３２ｂは、実施形態１のフィルム層１２の表面層１２ｂと同様の材料で構成されている。表面層３２ｂの厚さは、例えば、１０〜４００μｍである。また、第１フィルム層３２全体としては、例えば、２０〜１４００μｍである。

表面層３２ｂの表面には、シボ模様３２ｃが形成されている。なお、図１９において、便宜上、シボ模様を構成する凹凸のうち凹部に符号３２ｃを付して示しているが、実際には、凹凸全体として構成される模様をシボ模様と称している。

第２のフィルム層３３は、実施形態１のフィルム層１２と同様、接着層３３ａ及び表面層３３ｂが積層された構成を有する。接着層３３ａ、及び表面層３３ｂの各構成については、実施形態１の接着層１３ａ、及び表面層１３ｂと同様である。第２フィルム層３３の厚さは、例えば、２０〜４００μｍである。

表面層３３ｂの表面には、シボ模様３３ｃが形成されている。なお、図１９において、便宜上、シボ模様を構成する凹凸のうち凹部に符号３３ｃを付して示しているが、実際には、凹凸全体として構成される模様をシボ模様と称している。表面層３３ｂにシボ模様３３ｃが形成されているので、外観、質感共に天然皮革のような高級感が得られる。

シボ模様３３ｃは、第１フィルム層３２の表面層３２ｂに形成されたシボ模様３２ｃと同一であっても、異なっていてもよい。第２フィルム層３３のシボ模様３３ｃのパターンが第１フィルム層３２のシボ模様３２ｃのパターンと異なっている場合は、当然、シボ模様３２ｃとシボ模様３３ｃとは非連続の模様となっている。第２フィルム層３３のシボ模様３３ｃのパターンが第１フィルム層３２のシボ模様３２ｃのパターンと同一である場合でも、第１フィルム層３２上に第２フィルム層３３を接着する際に、シボ模様３３ｃが厳密にシボ模様３２ｃと重なるように位置合わせしない限り、シボ模様３２ｃとシボ模様３３ｃとは非連続の模様となっている。

なお、第２の領域３０Ｂにおいて、第１フィルム層３２が第２フィルム層３３で覆われていても、第１フィルム層３２のシボ模様３２ｃは、第２フィルム層３３の下層に形成された状態となっている。従って、図１９に示すように、模様付シート３０の断面図において、第２の領域３０Ｂでも第１フィルム層３２のシボ模様３２ｃを観察することができる。

（模様付シート３０の製造方法）
次に、実施形態４の模様付シート３０の製造方法を説明する。この製造方法は、実施形態１の模様付シート１０の製造方法のステップＳ１において、繊維基材層１１の代わりにシート部材３４を準備する点が異なっている。ステップＳ１において、繊維基材層３１の上に第１フィルム層３２が設けられたシート部材３４を準備する。シート部材３４は、従来公知の合成皮革の製造方法に従って作製することができる。

ステップＳ２〜ステップＳ４の各工程については、実施形態１と同様である。これにより、模様付シート３０が得られる。

（実施形態４の効果）
本実施形態の模様付シート３０によれば、シート部材３４の所定の部分に第２フィルム層３３を接着して任意のデザインを施すことができるので、自由度の高いパターンの模様付シート３０を得ることができる。第１フィルム層３２のシボ模様３２ｃと第２フィルム層３３ｃのシボ模様３３ｃとは同一のパターンであっても、異なっていても、いずれでもよいので、本実施形態の方法によって模様付シート３０を形成することにより、第２の領域３０Ｂの表面の質感を、第１の領域３０Ａとは独立に任意に設計することができる。

（実施形態４の変形例）
第２フィルム層３３が接着層３３ａと表面層３３ｂとで構成されると説明したが、第２フィルム層３３が実施形態２のフィルム層２２と同様、接着成分を含む樹脂層で形成されていてもよい。この場合、接着層３３ａと表面層３３ｂとで第２フィルム層３３を構成するよりも厚さを小さくすることができ、第１の領域３０Ａと第２の領域３０Ｂの境界においても、自然な触感の模様付シート３０とすることができる。

本実施形態では、模様付シート３０の第１の領域３０Ａが第１フィルム層３２で、第２の領域３０Ｂが第１フィルム層３２及び第２フィルム層３３で覆われていると説明したが、第１の領域３０Ａが第１フィルム層３２で、第２の領域３０Ｂが第１フィルム層３２及び第２フィルム層３３を含む３層以上のフィルム層で覆われていてもよい。この場合でも、実施形態４と同様の効果を得ることができる。ただし、第２の領域３０Ｂにおいて第１フィルム層３２の上に２層以上のフィルム層を積層することにより、第１の領域３０Ａと第２の領域３０Ｂとの厚さの差が大きくなる点からは、第２の領域３０Ｂは２層のフィルム層で構成されていることが好ましい。

また、本実施形態では、模様付シート３０の第１の領域３０Ａと第２の領域３０Ｂとが共通の第１フィルム層３２で覆われていると説明したが、第１の領域３０Ａと第２の領域３０Ｂを共通して覆うフィルム層が、第１フィルム層３２を含む２層以上のフィルム層であってもよい。つまり、この場合、第１の領域３０Ａが２層のフィルム層で覆われ、第２の領域３０Ｂが３層のフィルム層で覆われることとなる。

＜実施形態５＞
実施形態１〜実施形態３では、第１の領域１０Ａ、２０Ａにフィルム層が０層、及び第２の領域１０Ｂ、２０Ｂにフィルム層１１，２１が１層形成されている場合について、実施形態４では、第１の領域３０Ａにフィルム層が１層（第１フィルム層３２）、及び第２の領域３０Ｂにフィルム層が２層（第１フィルム層３２及び第２フィルム層３３）形成されている場合について説明したが、特に、これらに限定されない。例えば、本発明の模様付シートが、フィルム層が３層以上積層された第３の領域を含んでいてもよい。以下、第５の実施の形態の模様付シート４０について説明する。図２０は、模様付シート４０の平面図である。また、図２１は、図２０のＸＸＩ−ＸＸＩ線における模様付シート４０の断面図である。

模様付シート４０は、繊維基材層４１を有する。模様付シート４０は、繊維基材層４１上にフィルム層が１層設けられた第１の領域４０Ａと、繊維基材層４１上にフィルム層が２層設けられた第２の領域４０Ｂと、繊維基材層４１上にフィルム層が３層設けられた第３の領域４０Ｃとを有する。

第１の領域４０Ａは、図２１に示すように、繊維基材層４１及び第１フィルム層４２で構成されている。また、第２の領域４０Ｂは、図２１に示すように、繊維基材層４１、第１フィルム層４２、及び第２フィルム層４３が積層された構成、または、繊維基材層４１、第１フィルム層４２、及び第３フィルム層４４が積層された構成を有する。さらに、第３の領域４０Ｃは、図２１に示すように、繊維基材層４１、第１フィルム層４２、第２フィルム層４３、及び第３フィルム層４４が積層された構成を有する。言い換えると、模様付シート４０は、第２の領域４０Ｂにおいて、繊維基材層４１及び第１フィルム層４２からなるシート部材４５上に、第２フィルム層４３又は第３フィルム層４４が設けられた構成を有する。また、模様付シート４０は、第３の領域４０Ｃにおいて、繊維基材層４１及び第１フィルム層４２からなるシート部材４５上に、第２フィルム層４３及び第３フィルム層４４が設けられた構成を有する。

シート部材４５は、実施形態４のシート部材３４と同様の構成を有する。また、第２フィルム層４３及び第３フィルム層４４は、実施形態４の第２フィルム層３３と同様の構成を有する。第１フィルム層４２，第２フィルム層４３，及び第３フィルム層４４の表面には、それぞれ、シボ模様４２ｃ、４３ｃ、４４ｃが形成されている。模様付シート４０により得られる効果については、実施形態４の模様付シート３０と同一である。

＜実施形態６＞
実施形態３の変形例では、複数回のスクリーン印刷を行うことによって１枚の離型紙Ｒに複数色の樹脂溶液を塗布し、これにより、繊維基材層１２１上に複数色のフィルム層１２２を形成することができると説明したが、他の方法によって、繊維基材層上に複数色のフィルム層を形成することも可能である。

以下、第６の実施の形態にかかる模様付シート１４０について説明する。模様付シート１４０は、図２２に示すように、第１の領域１４０Ａ及び第２の領域１４０Ｂを含む。第２の領域１４０Ｂは、例えば、赤色領域１４０Ｂｒ，黄色領域１４０Ｂｙ、緑色領域１４０Ｂｇを含む。赤色領域１４０Ｂｒ、黄色領域１４０Ｂｙ及び緑色領域１４０Ｂｇの各々は、例えば、矩形に形成されている。また、赤色領域１４０Ｂｒ、黄色領域１４０Ｂｙ及び緑色領域１４０Ｂｇの各々は、互いに隣接して配置されている。なお、図２２で示した第２の領域１４０Ｂの形状、配色及び配置は本発明の一例であり、これらに限定されない。

模様付シート１４０は、図２３に示すように、繊維基材層１４１とフィルム層１４２とが積層された構成を有する。フィルム層１４２は、接着層１４２ａと表面層１４２ｂとが積層された構成を有する。フィルム層１４２は、第２の領域１４０Ｂにのみ形成されている。つまり、第１の領域１４０Ａでは、繊維基材層１４１はフィルム層１４２で覆われない。また、第２の領域１４０Ｂでは、繊維基材層１４１はフィルム層１４２に覆われた構成となっている。繊維基材層１４１及び接着層１４２ａは、実施形態１と同一の構成を有する。

表面層１４２ｂは、赤色表面層１４２ｂｒ、黄色表面層１４２ｂｙ、及び緑色表面層１４２ｂｇを含む。赤色表面層１４２ｂｒは、赤色領域１４０Ｂｒに形成されている。黄色表面層１４２ｂｙは、黄色領域１４０Ｂｙに形成されている。緑色表面層１４２ｂｇは、緑色領域１４０Ｂｇに形成されている。赤色表面層１４２ｂｒ、黄色表面層１４２ｂｙ、及び緑色表面層１４２ｂｇの表面には、各々、シボ模様１４２ｃが形成されている。赤色表面層１４２ｂｒ、黄色表面層１４２ｂｙ、及び緑色表面層１４２ｂｇの各々の表面に形成されるシボ模様１４２ｃは、同一の模様である。また、赤色表面層１４２ｂｒ、黄色表面層１４２ｂｙ、及び緑色表面層１４２ｂｇの各々の表面に形成されるシボ模様１４２ｃは、互いに、連続した模様となっている。

模様付シート１４０は、離型紙Ｒ上に塗布する樹脂溶液として、赤色、黄色、及び緑色の３種類を用いることを除いて、実施形態１と同様に作製することができる。離型紙Ｒへの各樹脂の塗布は、例えば、インクジェット法を用いて行うことができる。

本実施形態によれば、シボ模様１４２ｃは、１枚の離型紙のシボ模様に従った形状となる。そのため、複数の色のフィルム層１４２を有するにもかかわらず、各色のフィルム層１４２上に形成されたシボ模様１４２ｃを同一の形状、且つ連続した形状とすることができる。つまり、模様付シート１４０の表面が単一の素材であるかのような触感を維持しつつ、色彩の自由度を高めたデザインとすることができる。

（実施形態６の変形例）
実施形態６において図２２に示すように複数色のフィルム層１４２が形成された模様付シート１４０は、図２４に示す構成であってもよい。つまり、フィルム層１４２が、接着層１４２ａ、表面層１４２ｂ及びカラー層１４２ｄで構成されていてもよい。カラー層１４２ｄは表面層１４２ｂの上層に設けられている。カラー層１４２ｄは、赤色層１４２ｄｒ、黄色層１４２ｄｙ、及び緑色層１４２ｄｇを含む。カラー層１４２ｄは、例えば、インクジェット法等で離型紙Ｒの表面に印刷することにより、形成することができる。

また、実施形態６では、フィルム層１４２が接着層１４２ａと表面層１４２ｂとを含むと説明したが、フィルム層１４２が接着成分を含む樹脂で１層の構成として形成されていてもよい。つまり、フィルム層１４２は、接着層１４２ａが無くてもよい。

（その他の変形例）
上記の実施形態１〜実施形態６においては、シボ模様は天然皮革表面に見られるような凹凸により形成される模様のことであると説明したが、本発明における「シボ模様」は、フィルム層の表面に凹凸がない、すなわち、フィルム層の表面が平坦である場合をも含む。例えば、フィルム層の表面に着色の濃淡や表面の質感の加工によって、天然皮革の表面に見られる凹凸で形成される模様を表した模様も、本発明の「シボ模様」に含まれる。従って、上記の実施形態で説明したようにフィルム層の表面に凹凸が形成されていることは必須の要件ではなく、フィルム層の表面が平坦であってもよい。フィルム層の表面が平坦である場合には、フィルム層の表面には、例えば着色の濃淡や表面の質感の加工によって、シボ模様が形成されている。

また、上記の実施形態においては、シボ模様は天然皮革表面に見られるような凹凸により形成される模様である場合を説明したが、本発明における「シボ模様」は、梨地、幾何学模様、微細模様、ロゴデザイン、線、布柄、木目等を表すものであってもよい。

以上、上述した実施の形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。よって、本発明は上述した実施の形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変形して実施することが可能である。

本発明の模様付シートは、繊維基材層上に、表面にシボ模様を有するフィルム層が０層以上設けられた第１の領域と、繊維基材層上に、表面にシボ模様を有するフィルム層が１層以上設けられた第２の領域と、を含み、第１の領域及び第２の領域のうち、フィルム層が２層以上重ねられている場合には、各層の表面にシボ模様が形成されている。

本発明の模様付シートの第１の領域は、フィルム層が０層であってもよい。

第１の領域においてフィルム層が０層の場合、第２の領域のフィルム層の厚さは、２０〜４００μｍであることが好ましい。

本発明の模様付シートは、第１の領域は、フィルム層が１層であり、第２の領域は、フィルム層が２層であってもよい。

第１の領域は、フィルム層が１層であり、第２の領域は、フィルム層が２層である場合、第１の領域のフィルム層の厚さは、２０〜１４００μｍであり、第２の領域の２層のフィルム層のうち、表面に設けられたフィルム層の厚さは、２０〜４００μｍであることが好ましい。

本発明の模様付シートの第１の領域の表面に形成されたシボ模様と、第２の領域の表面に形成されたシボ模様とは、異なる模様であってもよい。

本発明の模様付シートの繊維基材層の、織物、編物、又は不織布であってもよい。

本発明の模様付シートの製造方法は、繊維基材層の一方の面に、表面にシボ模様を有する０層以上の第１のフィルム層を形成する第１の工程と、繊維基材層の一方の面の一部又は第１のフィルム層の表面の一部に、表面にシボ模様を有する第２のフィルム層を１層以上形成する第２の工程と、を含む。

本発明の模様付シートの製造方法の第２の工程は、第２のフィルム層の表面にシボ模様を形成するシボ模様形成工程と、繊維基材層の一方の面又は第１のフィルム層の表面の一部に、第２のフィルム層を接着する貼り合わせ工程と、を含むことが好ましい。

本発明の模様付シートの製造方法のシボ模様形成工程は、貼り合わせ工程に先行して行なわれることが好ましい。

この場合、本発明の模様付シートの製造方法は、シボ模様形成工程において、離型紙の面のうちシボ模様が形成された第１の面に、任意のパターンの第２のフィルム層を設けることにより、第２のフィルム層の離型紙側の表面にシボ模様を形成し、貼り合わせ工程において、繊維基材層の一方の面又は第１のフィルム層の表面に、第２のフィルム層の離型紙側とは反対側の面を重ね合わせ、第２のフィルム層を繊維基材層又は第１のフィルム層に転写することにより第２フィルム層を接着することが好ましい。

シボ模様形成工程において離型紙を用いる場合、本発明の模様付シートの製造方法は、シボ模様形成工程において、第１の面に第２のフィルム層を１層以上形成するステップと、離型紙上に形成された第２のフィルム層の一部を除去することにより、第２のフィルム層を任意のパターンにするステップと、を経て、離型紙へ第２のフィルム層を形成してもよい。

また、シボ模様形成工程において離型紙を用いる場合、本発明の模様付シートの製造方法は、シボ模様形成工程において、第１の面のうち、任意のパターンとなる領域に樹脂を塗布することにより、離型紙へ第２のフィルム層を形成してもよい。

この場合、本発明の模様付シートの製造方法は、シボ模様形成工程において、スクリーン版を用いたスクリーン印刷法を用いて第１の面へ樹脂を塗布することが好ましい。

シボ模様形成工程においてスクリーン印刷法を用いる場合、本発明の模様付きシートの製造方法において用いるスクリーン版は、複数のメッシュ孔を有するスクリーン版本体と、スクリーン版本体の表面に、樹脂を塗布しようとする任意のパターンとは逆のパターンとなるように形成されたコーティング層と、を有することが好ましい。

シボ模様形成工程において、第１の面のうち、任意のパターンとなる領域に樹脂を塗布することにより、離型紙へ第２のフィルム層を形成する場合、本発明の模様付きシートの製造方法において用いる樹脂は、接着成分を含んでいることが好ましい。

本発明の一実施形態に係る模様付シートの製造装置は、表面にシボ模様を有する離型紙の表面の一部に樹脂を塗布して、シボ模様を有するフィルム層を形成するフィルム層形成部と、フィルム層形成部で形成したフィルム層を繊維基材層又は繊維基材層上に形成されたフィルム層に接着すると共に離型紙を剥離するフィルム層転写部と、を備える。

本発明の別の実施形態に係る模様付シートの製造装置は、繊維基材層の一部にフィルム層を形成するフィルム層形成部と、フィルム層形成部で形成したフィルム層の表面にシボ模様を形成するシボ模様形成部と、を備える。

以下、本発明の実施例として作製した模様付シート（実施例１〜実施例４）について詳細に説明する。

（実施例１）
上記説明した実施形態１の模様付シート１０の製造方法（図６のフローチャートを参照。）に従って模様付シート５０を作製し、これを実施例１とした。形成した模様付シート５０は、図２５に示すように、複数の第１の領域５０Ａと第２の領域５０Ｂとが交互に縞状に並んだデザインのものであった。図２６は、模様付シート５０の断面写真である。

具体的には、繊維基材層５１の準備を行った。繊維基材層５１となる布としては、長さ１００ｍ、巾１５０ｃｍの起毛された複合短繊維不織布を準備した（図６に示すステップＳ１に相当）。この複合短繊維不織布の繊維見掛け密度（ＪＩＳ Ｋ ６５５０の靴甲用人工皮革試験方法に準じて測定した見掛け密度）は、０．２３ｇ／ｃｍ^３であった。この複合短繊維不織布に対して、シリコーン系撥水剤をパディングした。その後、乾燥機（株式会社市金工業製、型番：ＩＦＴ４１５）を用いて複合短繊維不織布を乾燥させ、繊維基材層５１とした。得られた繊維基材層５１は、ＪＩＳ Ｌ １０９２に準じて行ったはっ水度試験による撥水性の評価が、２級であった。

次に、表面層１２ｂとなる表面層用樹脂溶液と、接着層１２ａとなる接着層用樹脂溶液とを調製した（図６に示すステップＳ２１に相当）。表面層用樹脂溶液としては、ポリカーボネート系ポリウレタン（ＤＩＣ株式会社製、商品名：クリスボンＭＰ−８６５ＰＳ、固形分３０重量％）１００重量部、茶色顔料（ＤＩＣ株式会社製、商品名：ダイラックブラウン、固形分７０重量％）３０重量部、及びジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）２１０重量部を仕込み、これらを攪拌混合して、固形分濃度１５重量％の高分子弾性体溶液（２０Ｐａ・Ｓ）を調製した。接着層用樹脂溶液としては、熱融着型不織布（東洋紡ＳＴＣ株式会社製、商品名：ＬＮＳ３０１０、融点１００℃）２０重量部をメチルエチルケトン（ＭＥＫ）８０重量部に溶解させ、固形分２０重量％の接着剤溶液を調整した。

次いで、巾１５５ｃｍの離型紙（リンテック株式会社製、商品名：ＡＲ−６４）を準備した。このうち２００ｍを取り、フィルム塗工乾燥機（株式会社ヒラノテクシード製、タイプ：ＰＤ−ＲＦ）に装填した（図６に示すステップＳ２２に相当）。この離型紙は、表面にシボ模様（シボ模様の凹凸における、凹部分と凸部分の厚さの差が、４０〜６０μｍ程度）が形成されたものであった。

次に、フィルム塗工乾燥機を２ｍ／分の走行速度で走行させつつ、表面層用樹脂溶液及び接着層用樹脂溶液の塗布を行った（図６に示すステップＳ３に相当）。このときのフィルム塗工乾燥機の乾燥温度は１３０℃であった。はじめに、表面層用樹脂溶液を、固形分で５０ｇ／ｍ^２となるように離型紙上へ塗布し、表面層５２ｂとなる樹脂層を形成した。そして、さらにホットメルト形アクリル樹脂（溶融温度：９０℃）の接着溶液を塗布し、接着層５２ａとなる樹脂層を形成した。

次いで、カッテイングプロッター（株式会社ミマキエンジニアリング製、型番：ＣＧ−１６０ＦＸＩＩ）に、表面層５２ｂ及び接着層５２ａ（フィルム層５２）を形成した離型紙を装着した。このとき、離型紙の表面に形成された表面層５２ｂ及び接着層５２ａ（フィルム層５２）が切り込み面となるように装着した。そして、離型紙のロール軸方向に沿ってスリット状のパターンに切り込みを入れた。スリット状のパターンは、スリット幅を５ｍｍ、ピッチを２０ｍｍとした。つまり、切り込みを入れた後のフィルム層５２は、５ｍｍ幅と１５ｍｍ幅の長尺状の部分が交互に並んだ状態に分割された。その後、分割された複数のフィルム層５２のうち、５ｍｍ幅の部分を取り除いた。これにより、１５ｍｍ幅のフィルム層５２が２０ｍｍピッチで縞模様に並んだ状態となった。

次に、繊維基材層５１と離型紙とを、サーモプリンター（井上金属工業株式会社製、タイプ１００１）を用いて重ね合わせ、フィルム層５２を繊維基材層５１に転写した（図６に示すステップＳ４に相当）。このときの走行条件は、フェルトテンション：０．６ＭＰａ、加熱温度：１５０℃、走行速度：１ｍ／分とした。

繊維基材層５１を冷却した後、離型紙を剥がすと、フィルム層５２が接着された領域（第２の領域５０Ｂ）では、繊維基材層５１上に縞状に人工皮革が得られた。人工皮革となっている領域の表面には、シボ模様５２ｃ（シボ模様の凹凸における、凹部分と凸部分の厚さの差が、４０〜６０μｍ程度）が形成されていた。一方、フィルム層５２が接着されていない領域（第１の領域５０Ａ）では、繊維基材層５１の起毛がそのまま露出していた。

図２６によれば、模様付シート５０が、繊維基材層５１が表面に露出した第１の領域５０Ａと、フィルム層５２が表面に露出した第２の領域５０Ｂとを有することが確認できる。また、第２の領域５０Ｂにおいて、ｄ１における厚さとｄ２における厚さが異なることから、フィルム層５２がシボ模様５２ｃを有することも確認できる。

（実施例２）
実施例１で使用した繊維基材層を４０ｃｍ×３０ｃｍの矩形に切り取った。また、実施例１で使用した離型紙（樹脂積層体を形成したもの）を４０ｃｍ×３０ｃｍの矩形に切り取った。そして、離型紙の樹脂積層体が形成された表面が繊維基材層に接するようにこれらを重ね合わせ、自動プレス機（奥野電機産業株式会社製、型番：オクサンプレス機ＡＦ−４３Ｔ）で加熱及び加圧した。このときの条件は、加熱温度：１６０℃、及び加熱時間：４０秒であった。

自動プレス機を用いて樹脂積層体（フィルム層）と繊維基材層との重ね合わせを行った実施例２においても、実施例１と同様、縞状に繊維基材層（第１の領域５０Ａ）と合成皮革（第２の領域５０Ｂ）とが交互に並んだ模様付シートを得ることができた。

（実施例３）
図２７は、本発明の実施例３の模様付シート６０の断面写真である。模様付シート６０は、繊維基材層６１と、フィルム層６２とを備える。繊維基材層６１は、織布である。実施例３の模様付シート６０は、実施例２の模様付シート４０と同様の工程に従って作製した。

繊維基材層６１が織布の場合であっても、実施例１と同様に、縞状に繊維基材層６１（第１の領域６０Ａ）とフィルム層６２（第２の領域６０Ｂ）とが交互に並んだ模様付シート６１を得ることができた。

（実施例４）
図２８は、本発明の実施例４の模様付シート７０の断面写真である。模様付シート７０は、繊維基材層７１と、第１フィルム層７２と、第２フィルム層７３とを備える。繊維基材層７１は、不織布である。第１フィルム層７２は、接着層７２ａと表面層７２ｂとが積層され、表面層７２ｂの表面にシボ模様７２ｃ（シボ模様７２ｃのピッチ：４００μｍ程度）が形成されている。第２フィルム層７３は、接着剤を含む樹脂層で形成され、表面にシボ模様７３ｃ（シボ模様７３ｃのピッチ：６００〜８００μｍ程度）が形成されている。第１フィルム層７２は、繊維基材層７１の全面を覆うように設けた。第２フィルム層７３は、第２の領域７０Ｂのみを覆うように設けた。実施例４の模様付シート７０は、実施例２の模様付シート４０と同様の工程に従って作製した。

実施例４では、第１フィルム層７２が露出した領域（第１の領域７０Ａ）と、第２フィルム層７３を設けた領域（第２の領域７０Ｂ）とを備えた模様付シート７０を得ることができた。つまり、１枚の模様付シート７０において、２種類の異なるシボ模様７２ｃ、７３ｃが表面に形成された模様付シート７０とすることができた。また、図２８において、第１フィルム層７２の厚さは、ｄ３で示す厚さとｄ４で示す厚さとで異なっている。このことから、第２の領域７０Ｂにおいて、第２フィルム層７３の下層の第１フィルム層７２の表面にも、第１フィルム層７２のシボ模様７２ｃが存在するのが確認できた。

本発明は、模様付シート、模様付シートの製造方法、及び製造装置について利用可能である。

１０、２０，３０ 模様付シート
１１、２１，３１ 繊維基材層
１２、２２ フィルム層
３２ 第１フィルム層
３３ 第２フィルム層
１２ｃ、２２ｃ、３２ｃ、３３ｃ シボ模様
１０Ａ，２０Ａ，３０Ａ 第１の領域
１０Ｂ，２０Ｂ，３０Ｂ 第２の領域

Claims (13)

1. 繊維基材層上に、表面にシボ模様を有するフィルム層が０層以上設けられた第１の領域と、
   前記繊維基材層上に、表面にシボ模様を有するフィルム層が１層以上設けられた第２の領域と、
   を含み、
   前記第１の領域及び前記第２の領域のうち、前記フィルム層が２層以上重ねられている場合には、各層の表面にシボ模様が形成されている、模様付シート。
2. 請求項１に記載の模様付シートにおいて、
   前記第１の領域は、前記フィルム層が０層である、模様付シート。
3. 請求項２に記載の模様付シートにおいて、
   前記第２の領域のフィルム層の厚さは、２０〜４００μｍである、模様付シート。
4. 請求項１に記載の模様付シートにおいて、
   前記第１の領域は、前記フィルム層が１層であり、
   前記第２の領域は、前記フィルム層が２層である、模様付シート。
5. 請求項４に記載の模様付シートにおいて、
   前記第１の領域のフィルム層の厚さは、２０〜１４００μｍであり、
   前記第２の領域の２層のフィルム層のうち、表面に設けられたフィルム層の厚さは、２０〜４００μｍである、模様付シート。
6. 請求項４又は請求項５に記載の模様付シートにおいて、
   前記第１の領域の表面に形成されたシボ模様と、前記第２の領域の表面に形成されたシボ模様とは、異なる模様である、模様付シート。
7. 請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の模様付シートにおいて、
   前記繊維基材層が、織物、編物、又は不織布である、模様付シート。
8. 請求項１〜請求項7のいずれか一項に記載の模様付きシートの製造方法であって、
   繊維基材層の一方の面に、表面にシボ模様を有する０層以上の第１のフィルム層を形成する第１の工程と、
   前記繊維基材層の前記一方の面の一部又は前記第１のフィルム層の表面の一部に、表面にシボ模様を有する第２のフィルム層を１層以上形成する第２の工程と、
   を含む、模様付シートの製造方法。
9. 請求項８に記載の模様付シートの製造方法において、
   前記第２の工程は、
   前記第２のフィルム層の表面にシボ模様を形成するシボ模様形成工程と、
   前記シボ模様形成工程の後、前記繊維基材層の前記一方の面又は前記第１のフィルム層の表面の一部に、前記第２のフィルム層を接着する貼り合わせ工程と、
   を含み、
   前記シボ模様形成工程において、離型紙の面のうちシボ模様が形成された第１の面に、任意のパターンの第２のフィルム層を設けることにより、前記第２のフィルム層の離型紙側の表面に前記シボ模様を形成し、
   前記貼り合わせ工程において、前記繊維基材層の前記一方の面又は前記第１のフィルム層の表面に、前記第２のフィルム層の前記離型紙側とは反対側の面を重ね合わせ、前記第２のフィルム層を前記繊維基材層又は前記第１のフィルム層に転写することにより前記第２フィルム層を接着する、模様付シートの製造方法。
10. 請求項９に記載の模様付シートの製造方法において、
    前記シボ模様形成工程において、
    前記第１の面に第２のフィルム層を１層以上形成するステップと、
    前記離型紙上に形成された前記第２のフィルム層の一部を除去することにより、前記第２のフィルム層を任意のパターンにするステップと、
    を経て、前記離型紙へ前記第２のフィルム層を形成する、模様付シートの製造方法。
11. 請求項９に記載の模様付シートの製造方法において、
    前記シボ模様形成工程において、前記第１の面のうち、任意のパターンとなる領域に樹脂を塗布することにより、前記離型紙に前記第２のフィルム層を形成する、模様付シートの製造方法。
12. 請求項１〜請求項７のいずれか一項に記載の模様付シートを製造する製造装置であって、
    表面にシボ模様を有する離型紙の表面の一部に樹脂を塗布して、シボ模様を有するフィルム層を形成するフィルム層形成部と、
    前記フィルム層形成部で形成したフィルム層を繊維基材層又は前記繊維基材層上に形成されたフィルム層に接着すると共に離型紙を剥離するフィルム層転写部と、を備える、模様付シートの製造装置。
13. 請求項１〜請求項７のいずれか一項に記載の模様付シートを製造する製造装置であって、
    繊維基材層の一部にフィルム層を形成するフィルム層形成部と、
    前記フィルム層形成部で形成したフィルム層の表面にシボ模様を形成するシボ模様形成部と、を備える、模様付シートの製造装置。