JP2016182810A - ダクタイル鋳鉄管および管路 - Google Patents
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Abstract
Description
図1は、管路および管体の構造を説明するための図である。図1を参照して、管路2000は、管体900と管体900Aとが連結されたものである。
図2は、塗装装置1によって管体900の受口910の内周面に対して粉体塗装を行なうための塗装システム1000の構成の一例を表した図である。図2を参照して、塗装システム1000は、塗装装置1と、被塗装対象物としての管体900と、回転装置800とを備えている。塗装装置1は、粉体吐出機構10と、駆動装置20と、制御装置30と、粉体供給装置40と、ホース50とを備えている。
図3は、粉体塗装時における粉体の吐出状態を説明するための図である。図3を参照して、管体900の受口910の内周面951は、凹凸形状をしている。その一方、受口910に連続する直部920の内周面952は、凹凸形状を有していない。以下、受口910の内周面951の構造について、詳しく説明する。
図4は、管路2000における管体900と管体900Aとの連結状態を説明するための図である。図4を参照して、挿口921が管体900の受口910に挿し込まれると、ゴム輪710が変形し、ゴム輪710のバルブ部7102に力が作用し、バルブ部7102の先端部が凹部992に入り込む。なお、ゴム輪710のヒール部7101は、凹部991に留まっている。
図5は、塗装の概要を説明するための図である。図5を参照して、管体900に対する塗装は、一例として4回の塗装工程を含む。
本発明者は、粉体塗装による塗膜(粉体塗膜)に割れが生じる箇所および割れが生じる原因を検討したところ、受口910に形成したロックリング720およびロックリングホルダ730を収容する凹部993と、凹部993に収容されるロックリング720における接触箇所(壁面965と接触する部分)の粉体塗膜に割れが生じる場合があることを見出した。また、本発明者は、粉体塗膜の割れは、挿口921を接合した後の抜け出しによる衝撃がロックリング720を通じて粉体塗膜に加わった際に生じるものであり、受口910の粉体塗膜の硬度(硬さ)に起因しているものであろうとの考えの下に、直部920の粉体塗膜と比較して硬度の低い粉体塗膜を少なくとも受口910の凹部993に形成することにより、粉体塗膜の割れを抑制した受口910の粉体塗膜を形成できることを見出した。そこで、管体900の構成を以下のとおりとした。
以下、実施例および比較例に基づいて管体900を詳細に述べる。ただし、下記の実施例および比較例は、本発明を制限するものではない。なお、以下では、管体900として鋳鉄管を用いている。また、管体900の呼び径(管の内径)は、100mmである。
エポキシ樹脂に体質顔料としてシリカ(粒径20μm)を5wt%含んだ粉体塗料を200℃±30℃に加熱した呼び径100mmの管体900の受口910の内周面951に噴射し、管体900の保有する熱で粉体塗料を溶融させた上で粉体塗膜を硬化させた。形成された受口粉体塗膜の厚みは、300μm以上であった。
エポキシ樹脂に体質顔料としてシリカ(粒径20μm)を16wt%含んだ粉体塗料を200℃±30℃に加熱した呼び径100mmの管体900の受口910の内周面951に噴射し、管体900の保有する熱で粉体塗料を溶融させた上で粉体塗膜を硬化させた。
エポキシ樹脂に体質顔料としてシリカ(粒径20μm)を27wt%含んだ粉体塗料を200℃±30℃に加熱した呼び径100mmの管体900の受口910の内周面951に噴射し、管体900の保有する熱で粉体塗料を溶融させた上で粉体塗膜を硬化させた。
エポキシ樹脂に体質顔料としてシリカ(粒径20μm)を31wt%含んだ粉体塗料を200℃±30℃に加熱した呼び径100mmの管体900の受口910の内周面951に噴射し、管体900の保有する熱で粉体塗料を溶融させた上で粉体塗膜を硬化させた。
エポキシ樹脂に体質顔料としてシリカ(粒径20μm)を36wt%含んだ粉体塗料を200℃±30℃に加熱した呼び径100mmの管体900の受口910の内周面951に噴射し、管体900の保有する熱で粉体塗料を溶融させた上で粉体塗膜を硬化させた。
エポキシ樹脂に体質顔料としてシリカ(粒径20μm)を40wt%含んだ粉体塗料を200℃±30℃に加熱した呼び径100mmの管体900の受口910の内周面951に噴射し、管体900の保有する熱で粉体塗料を溶融させた上で粉体塗膜を硬化させた。
エポキシ樹脂に体質顔料としてシリカ(粒径20μm)を59wt%含んだ粉体塗料を200℃±30℃に加熱した呼び径100mmの管体900の受口910の内周面951に噴射し、管体900の保有する熱で粉体塗料を溶融させた上で粉体塗膜を硬化させた。
(i)「JIS Z 2244 ビッカース硬さ」の試験方法に準じる。
(iii)HV測定機器名:(株)アカシ製 MVK
図7を参照して、第1〜第4の実施例の管体900における凹部993の壁面965の粉体塗膜は300kNの衝撃試験を行なっても割れが確認できないのに対して、第1〜第3比較例の管体900における壁面965の粉体塗膜は300kNの衝撃試験を行なうと割れが確認された。
Claims (9)
- 耐震構造を有する受口と、前記受口に連続する直部とを備えた管体であって、
前記受口の内周面には、ロックリングを収容するための収容部が形成されており、
前記収容部には、第1の粉体塗膜が形成されており、
前記直部の内周面の少なくとも一部には、第2の粉体塗膜が形成されており、
前記第1の粉体塗膜の硬度は、前記第2の粉体塗膜の硬度よりも低い、管体。 - 前記第2の粉体塗膜の硬度に対する前記第1の粉体塗膜の硬度の比の値は、0.95以下である、請求項1に記載の管体。
- 前記第1の粉体塗膜のビッカース硬さは、10.0以上かつ22.0以下である、請求項1または2に記載の管体。
- 前記第1の粉体塗膜の体質顔料濃度は、前記第2の粉体塗膜の体質顔料濃度よりも低い、請求項1から3のいずれか1項に記載の管体。
- 前記第1の粉体塗膜の体質顔料濃度は、0wt%以上かつ35wt%以下である、請求項1から4のいずれか1項に記載の管体。
- 前記第1の粉体塗膜の膜厚は、前記第2の粉体塗膜の膜厚よりも薄い、請求項1から5のいずれか1項に記載の管体。
- 前記受口の内周面には、前記管体内を流れる液体が前記管体の外部に流れ出すことを防止するための部材を収容するための第2の収容部がさらに形成されており、
前記第2の収容部のうちの前記液体と接する領域には、前記第1の粉体塗膜が形成されている、請求項1から6のいずれか1項に記載の管体。 - 請求項1から7のいずれか1項に記載の管体と、前記ロックリングとを備えた管路であって、
前記ロックリングには、第3の粉体塗膜が形成されており、
前記第3の粉体塗膜の硬度に対する前記第1の粉体塗膜の硬度の比の値は、0.95以下である、管路。 - 耐震構造を有する受口と前記受口に連続する直部とを有する管体に粉体塗膜を形成するための粉体塗膜形成方法であって、
前記受口の内周面には、ロックリングを収容するための収容部が形成されており、
前記粉体塗膜形成方法は、
前記収容部に、第1の粉体塗膜を形成するステップと、
前記直部の内周面の少なくとも一部に、前記第1の粉体塗膜の硬度よりも高い硬度の第2の粉体塗膜を形成するステップとを備える、粉体塗膜形成方法。
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