CN104653947A - 一种具有防腐层的钢制管件的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有防腐层的钢制管件的制备方法，属于钢管防腐技术领域。所述方法包括：将环氧粉末喷涂在加热后的钢制管件表面，使环氧粉末熔融，在钢制管件表面形成环氧底层；将共聚物胶粘剂粉末喷涂在环氧底层上，使共聚物胶粘剂粉末与环氧底层相熔，在环氧底层表面形成胶粘剂中间层；将喷涂有环氧底层和胶粘剂中间层的钢制管件送入沸腾炉，采用热熔法，使PE粉末热熔在胶粘剂中间层上，在胶粘剂中间层表面形成PE面层；对上述制备的钢制管件进行冷却处理，得到具有防腐层的钢制管件。本发明通过采用喷涂、热熔方式将不受限于钢制管件的形状，所制备的三层PE防腐层更加均匀致密，不会产生漏点。

Description

一种具有防腐层的钢制管件的制备方法

技术领域

本发明涉及钢管防腐技术领域，特别涉及一种具有防腐层的钢制管件的制备方法。

背景技术

三层PE(polyethylene，聚乙烯)防腐层又称熔接环氧/挤塑聚乙烯结构防腐层，其主要包括：环氧底层、胶粘剂中间层和PE面层。三层PE防腐层综合了熔结环氧底层良好的界面特性及耐化学腐蚀性以及聚乙烯面层良好的机械保护及防腐性能，广泛应用于钢管防腐领域。

现有技术通过如下方法制备具有防腐层的钢制管件：(1)对钢制管件表面进行抛丸除锈处理，使管道表面的锈及杂质除净；(2)采用静电喷涂方式，将环氧粉末涂敷在步骤(1)中干净的管道表面，形成环氧底层；(3)加热步骤(2)中的管道，并将胶粘剂冷胶带和PE冷胶带先后缠绕在加热的管道表面，利用管道热量使其相熔，分别形成胶粘剂中间层和PE面层，从而在钢制管件上制备得到防腐性能良好的三层PE防腐层。

发明人发现现有技术至少存在以下问题：

对于不规则形状的钢制管件，现有技术制备的三层PE防腐层容易形成漏点。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种具有更加均匀致密，不会产生漏点的防腐层的钢制管件。为了解决上述技术问题，提供以下的技术方案：

第一方面，本发明提供了一种具有防腐层的钢制管件的制备方法，所述方法包括：

步骤a、加热钢制管件至预设温度，将环氧粉末喷涂在加热后的钢制管件表面，使所述环氧粉末熔融，在所述钢制管件表面形成环氧底层；

步骤b、将共聚物胶粘剂粉末喷涂在所述环氧底层上，使所述共聚物胶粘剂粉末与所述环氧底层相熔，在所述环氧底层表面形成胶粘剂中间层；

步骤c、将喷涂有环氧底层和胶粘剂中间层的钢制管件送入沸腾炉，采用热熔法，使PE粉末热熔在所述胶粘剂中间层上，在所述胶粘剂中间层表面形成PE面层；

步骤d、对所述步骤c制备的钢制管件进行冷却处理，得到具有防腐层的钢制管件。

作为优选，所述方法还包括：在所述步骤a之前，对所述钢制管件进行预处理，使所述钢制管件表面的基体金属裸露出来。

具体地，所述预处理为喷砂处理、喷丸处理或抛丸处理。

具体地，所述预处理为酸洗、磷化或钝化处理。

作为优选，所述方法还包括：在所述步骤c之后以及所述步骤d之前，对所述钢制管件进行表面流平处理。

具体地，所述表面流平处理为自然流平或火焰流平。

具体地，作为优选，所述步骤a中，所述预设温度为220-280℃。

作为优选，所述预设温度为240-250℃。

作为优选，所述预设温度为245℃。

具体地，作为优选，所述步骤a中，通过高压静电喷涂，将环氧粉末喷涂在加热后的钢制管件表面。

具体地，作为优选，所述步骤a中，所述环氧底层的厚度为0.2-0.3mm。

具体地，作为优选，所述步骤a中，所述环氧粉末为由酚醛树脂、双酚A型环氧树脂、甲基丙烯酸环氧酯树脂、丙烯酸环氧型乙烯基酯树脂中的至少一种制备的环氧粉末。

具体地，作为优选，所述步骤b中，所述环氧粉末为水溶性环氧树脂制备的环氧粉末。

具体地，所述环氧粉末的目数为50-60目。

具体地，作为优选，所述步骤b中，所述共聚物胶粘剂粉末为含有酸酐基团的聚乙烯。

具体地，所述共聚物胶粘剂粉末的目数为50-60目。

作为优选，通过高压静电喷涂，将共聚物胶粘剂粉末喷涂在所述环氧底层上。

具体地，作为优选，所述步骤b中，所述共聚物胶粘剂粉末与所述环氧底层相熔时的温度为200-220℃。

具体地，所述步骤b中，所述胶粘剂中间层的厚度为0.45-0.55mm。

作为优选，所述胶粘剂中间层的厚度为0.5mm。

具体地，作为优选，所述步骤c中，所述PE粉末中PE的分子量为800，000-6，000，000。

作为优选，所述PE粉末中PE的分子量为1，000，000-4，000，000。

具体地，所述PE粉末的目数为50-60目。

具体地，作为优选，所述步骤c中，使PE粉末热熔在所述胶粘剂中间层上时的热熔时间为120-150s。

具体地，作为优选，所述步骤c中，使PE粉末热熔在所述胶粘剂中间层上时的热熔温度为190-200℃。

具体地，所述步骤c中，所述PE面层的厚度为2-3mm。

作为优选，所述PE面层的厚度为2-2.5mm。

作为优选，所述PE面层的厚度为2.5-3mm。

具体地，所述步骤d中，所述冷却处理选自气冷、水冷或油冷。

作为优选，所述冷却处理具体为：所述步骤d制备的钢制管件缓慢放入室温下的纯水中，使所述步骤d制备的钢制管件进行冷却。

第二方面，本发明还提供了一种防腐层，所述防腐层为通过本发明实施例所述任意一种方法制备得到的防腐层。

第三方面，本发明还提供了一种含有防腐层的钢制管件，所述含有防腐层的钢制管件包括钢制管件和本发明实施例所述的防腐层。

第四方面，本发明还提供了本发明实施例所述的钢制管件在输送燃气中的应用。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

本发明实施例提供了一种具有防腐层的钢制管件的制备方法，通过顺次将环氧粉末喷涂到加热的钢制管件表面，熔融成环氧底层；然后将共聚物胶粘剂粉末喷涂到环氧底层上，熔融成胶粘剂中间层；最后将PE粉末热熔在胶粘剂中间层上，形成PE面层，从而制备得到具有三层PE防腐层的钢制管件。本发明所采用的喷涂方式将不受限于钢制管件的形状，所制备的三层PE防腐层更加均匀致密，不会产生漏点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施方式提供的具有防腐层的钢制管件的制备方法流程图；

图2是本发明又一实施方式提供的具有防腐层的钢制管件的制备方法流程图；

图3是本发明又一实施方式提供的具有防腐层的钢制管件的制备方法流程图。

具体实施方式

为使本发明的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

附图1是本发明实施方式提供的具有防腐层的钢制管件的制备方法流程图，如附图1所示，本发明实施方式提供了一种具有防腐层的钢制管件的制备方法，包括：

步骤101、加热钢制管件至预设温度，将环氧粉末喷涂在加热后的钢制管件表面，使环氧粉末熔融，在钢制管件表面形成环氧底层；

步骤102、将共聚物胶粘剂粉末喷涂在环氧底层上，使共聚物胶粘剂粉末与环氧底层相熔，在环氧底层表面形成胶粘剂中间层；

步骤103、将喷涂有环氧底层和胶粘剂中间层的钢制管件送入沸腾炉，采用热熔法，使PE粉末热熔在胶粘剂中间层上，在胶粘剂中间层表面形成PE面层；

步骤104、对步骤103制备的钢制管件进行冷却处理，得到具有防腐层的钢制管件。

本发明通过采用喷涂-热熔相结合的方式，将环氧底层、胶粘剂中间层和PE面层涂敷到钢制管件表面，从而制备得到具有三层PE防腐层的钢制管件。本发明所采用的喷涂方式将不受限于钢制管件的形状，适用于各种异型管道或不规则形状的管道，不仅所制备的三层PE防腐层更加均匀致密，不会产生漏点，而且效率较高，便于批量化生产。此外，对钢制管件的端口部分预留焊接余量，作为热影响区，使其可与其它防腐管道焊接。

为了增强环氧底层和钢制管件之间的结合力，本发明实施方式还提供了一种具有防腐层的钢制管件的制备方法，附图2为该实施方式提供的该钢制管件的制备方法流程图，其中步骤202-205均与上述实施方式中步骤101-104对应相同。如附图2所示，该方法进一步地包括步骤201：在步骤202之前，对钢制管件进行预处理，使钢制管件表面的基体金属裸露出来。由于环氧粉末是由环氧树脂和酚醛环氧等作为成膜物质，其中的成膜物质分子中的环氧键、醚键、羟基和羰基能够和钢铁的金属键产生化学键以及范德华力相结合，并通过高温熔结到管道表面，形成强有力的粘结力。所以，本发明通过对钢制管件进行预处理，将管道表面的氧化层(锈)和杂质除净，使管道表面的基体金属裸露出来，即使管道表面上基体金属的金属键裸露出来，从而达到与环氧粉末的有效结合。

具体地，本发明实施方式步骤201中，所述预处理为喷砂处理、喷丸处理或抛丸处理；以及酸洗、磷化或钝化处理。

对于厚壁的钢制管件，通过喷砂处理、喷丸处理或抛丸处理等物理除锈处理即可达到良好的预处理效果；对于薄壁的钢制管件，为了防止减小管道的壁厚，通过酸洗、磷化或钝化处理等化学处理方法即可达到良好的预处理效果。

为了提高所制备的钢制管件表面的光滑致密性，本发明实施方式还提供了一种具有防腐层的钢制管件的制备方法，如附图2所示，本发明实施方式步骤205进一步地包括：在步骤204之后，以及步骤205中对管道进行冷却处理之前，对钢制管件进行表面流平处理。具体地，为了避免繁琐地操作，该表面流平处理为自然流平；或者，为了提高效率，可采用火焰流平方式。

具体地，为了提高环氧粉末的粘度，增强环氧粉末在钢制管件表面的粘结力，本发明实施方式还提供了一种具有防腐层的钢制管件的制备方法流程图，附图3为该实施方式提供的该钢制管件的制备方法流程图，其中步骤301与上述实施方式步骤201相同且更具体。如附图3所示，本发明实施方式步骤302中，所述预设温度为220-280℃，优选为240-250℃，更有选为245℃。

具体地，为了保证喷涂过程的均匀及喷涂厚度的可调性，如附图3所示，本发明实施方式步骤302中，通过高压静电喷涂，将环氧粉末喷涂在加热后的钢制管件表面。该高压静电喷涂具体为：开启静电发生器和供粉开关，按实际需求，控制好恒定的静电电压和喷粉量，保证粉末源源不断地喷洒到管道表面。其中，根据管道的体积，适时调整喷枪枪头与管道表面的距离。对于不规则形状的钢制管件，需要在上下、左右方向进行喷涂，以使喷涂均匀。进一步地，为了避免涂层产生麻点或流挂现象，一次不要喷涂过厚，尽量采用多次喷涂的方式。

具体地，钢制管件表面的环氧底层的厚度为0.2-0.3mm。一般0.2-0.3mm的环氧底层即可具有足够的结合力来同时与钢制管件和共聚物胶粘层结合牢固。同时由于采用喷涂熔结形式，本发明中环氧底层的厚度较现有技术更小，节省了原料的使用。

为了提高环氧底层的耐化学腐蚀性和抗阴极剥离性能，更具体地，如附图3所示，本发明实施方式步骤302中，环氧粉末为由酚醛树脂、双酚A型环氧树脂、甲基丙烯酸环氧酯树脂、丙烯酸环氧型乙烯基酯树脂中的至少一种制备的环氧粉末，或者为由水溶性环氧树脂制备的环氧粉末。

为了提高环氧粉末的喷涂效率，提高环氧底层的均匀度和光滑度，本发明实施方式将环氧粉末的目数限定为50-60目。本发明中，50-60目均代表0.25mm-0.3mm。

进一步地，如附图3所示，本发明实施方式步骤303中，共聚物胶粘剂粉末为含有酸酐基团的聚乙烯。

为了提高共聚物胶粘层对环氧底层和PE面层的粘结力，本发明采用含有酸酐基团的聚乙烯作为共聚物胶粘剂，例如马来酸酐接枝聚乙烯。一方面，聚乙烯中含有的酸酐基团将与环氧底层中的环氧基团发生反应生成氢键或化学键，形成化学粘结，使环氧底层和胶粘剂中间层之间形成良好的粘结；另一方面，由于胶粘剂为聚乙烯，其与PE面层中的聚乙烯分子链结构相同，二者具有良好的亲和作用，使得胶粘剂中间层和PE面层之间也形成良好的粘结，从而保证了整体防腐层在较高温度下具有良好的粘结性，防止了防腐层在钢制管件表面剥离。

为了提高胶粘剂粉末的喷涂效率，本发明实施方式中，共聚物胶粘剂粉末的目数为50-60目。

具体地，如附图3所示，本发明实施方式步骤303中，通过高压静电喷涂，将共聚物胶粘剂粉末喷涂在环氧底层上。可以理解的是，在将共聚物胶粘剂粉末喷涂到环氧底层上时，环氧底层处于未固化状态，即钢制管件的温度仍然处于200以上。所以为了使共聚物胶粘剂和环氧底层反应完全，本发明实施方式中，共聚物胶粘剂粉末与环氧底层相熔时的温度为200-220℃。

为了保证胶粘剂层足够的粘结力，本发明实施方式中，控制胶粘剂中间层的厚度为0.45-0.55mm，优选为0.5mm。

聚乙烯性能稳定，是常用的管道防腐层中国耐机械损伤能力最强、运行稳定性最好的额涂层材料。由于高分子量聚乙烯具有超强的耐磨性、自润滑性，高强度、稳定的化学性质以及较强的抗老化性能，所以本发明实施方式步骤304中，所用PE粉末中PE优选高聚聚乙烯，具体地，高聚聚乙烯的分子量为800，000-6，000，000，优选为1，000，000-4，000，000。同样地，为了提高喷涂效率，增强PE面层的均匀度，所用PE粉末的目数为50-60目。

本发明实施方式步骤304中，通过将喷涂有环氧底层和胶粘剂中间层的钢制管件送入沸腾炉，采用热熔法，使PE粉末热熔在胶粘剂中间层上，在胶粘剂中间层表面形成PE面层。由于热熔的时间影响所形成的PE面层的厚度，发明人研究发现，PE面层的厚度为2-3mm时具有良好的防腐效果。对于制备具有普通防腐层的钢制管件，通过控制PE粉末热熔在胶粘剂中间层上时的热熔时间为120-135s，使得所制备的PE面层的厚度为2-2.5mm；对于具有加强级防腐层的钢制管件，通过控制PE粉末热熔在胶粘剂中间层上时的热熔时间为135-150s，使得所制备的PE面层的厚度为2.5-3mm。

进一步地，为了使PE粉末熔化，以提高胶粘剂中间层和PE面层之间的亲和力，如附图3所示，本发明实施方式步骤304中，使PE粉末热熔在所述胶粘剂中间层上时的热熔温度为190-200℃。

本发明实施方式步骤305中，冷却处理选自气冷、水冷或油冷。通过上述冷却处理，利于提高管道表面的光洁度及致密性。具体地，具体冷却方式的选择根据管道的实际规格来确定。例如，为了提高涂层的致密性，可以将管道进行自然冷却或随炉冷却；为了减少冷却时间，提高冷却效率，可将管道进行水冷或油冷。具体地，在水冷过程中，为了避免冷却速度过快，造成涂层收缩不均匀，在涂层表面形成大孔，通过将步骤305制备的钢制管件缓慢放入室温下的纯水(避免带入杂质)中，使上述钢制管件进行均匀地冷却。

本发明实施例还提供了一种防腐层，该防腐层为通过上述实施方式中的任意一种方法制备得到的防腐层。

进一步地，本发明实施例还提供了一种含有防腐层的钢制管件，该含有防腐层的钢制管件包括钢制管件和上述制备的防腐层。

更进一步地，本发明实施例还提供了上述钢制管件在输送燃气中的应用。

以下通过具体实施例来说明本发明：

实施例1

步骤a、通过喷丸处理对钢制长直管道进行预处理，使其表面的基体金属裸露出来；

步骤b、加热步骤a中钢制管件，使其温度达220℃，采用高压静电喷涂，将目数为58目的酚醛树脂粉末喷涂到钢制管件表面，使酚醛树脂熔融在钢制管件表面，形成厚度为0.25mm的环氧底层；

步骤c、采用高压静电喷涂，将目数为65目的马来酸酐接枝聚乙烯粉末喷涂到步骤b制备的环氧底层上，利用钢制管件约200℃的余温，使其熔融在环氧底层表面，形成厚度为0.47mm的胶粘剂中间层。

步骤d、将步骤c制备的钢制管件放入沸腾炉，采用热熔法，在190℃下，控制热熔时间为120s，使目数为60目的PE粉末与胶粘剂中间层热熔，形成厚度为2mm的PE面层；

步骤e、对步骤d制备的钢制管件进行表面流平及水冷处理，得到具有防腐层的钢制管件。

通过使用管道电流测绘仪对本发明实施例制备的钢制管件表面的防腐层进行了漏点检测，检测结果表明，本发明实施例制备的钢制管件表面的防腐层致密性良好，无漏点。可见，本发明实施例提供的方法不受限于管道的形状，适应性及实用性更强。

实施例2

步骤a、通过抛丸处理对钢制弯头管道进行预处理，使其表面的基体金属裸露出来；

步骤b、加热步骤a中钢制管件，使其温度达240℃，采用高压静电喷涂，将目数为55目的双酚A型酚醛树脂粉末喷涂到钢制管件表面，使双酚A型酚醛树脂熔融在钢制管件表面，形成厚度为0.27mm的环氧底层；

步骤c、采用高压静电喷涂，将目数为55目的马来酸酐接枝聚乙烯粉末喷涂到步骤b制备的环氧底层上，利用钢制管件约210℃的余温，使其熔融在环氧底层表面，形成厚度为0.49mm的胶粘剂中间层。

步骤d、将步骤c制备的钢制管件放入沸腾炉，采用热熔法，在193℃下，控制热熔时间为130s，使目数为55目的PE粉末与胶粘剂中间层热熔，形成厚度为2.5mm的PE面层；

步骤e、对步骤c制备的钢制管件进行表面流平及水冷处理，得到具有防腐层的钢制管件。

通过使用管道电流测绘仪对本发明实施例制备的钢制管件表面的防腐层进行了漏点检测，检测结果表明，本发明实施例制备的钢制管件表面的防腐层致密性良好，无漏点。可见，本发明实施例提供的方法不受限于管道的形状，适应性及实用性更强。

实施例3

步骤a、通过酸洗处理对钢制变径管道进行预处理，使其表面的基体金属裸露出来；

步骤b、加热步骤a中钢制管件，使其温度达280℃，采用高压静电喷涂，将目数为62目的水溶性环氧树脂粉末喷涂到钢制管件表面，使水溶性环氧树脂熔融在钢制管件表面，形成厚度为0.3mm的环氧底层；

步骤c、采用高压静电喷涂，将目数为57目的马来酸酐接枝聚乙烯粉末喷涂到步骤b制备的环氧底层上，利用钢制管件约220℃的余温，使其熔融在环氧底层表面，形成厚度为0.45mm的胶粘剂中间层。

步骤d、将步骤c制备的钢制管件放入沸腾炉，采用热熔法，在198℃下，控制热熔时间为140s，使目数为62目的PE粉末与胶粘剂中间层热熔，形成厚度为2.7mm的PE面层；

步骤e、对步骤d制备的钢制管件进行自然流平及油冷处理，得到具有防腐层的钢制管件。

通过使用管道电流测绘仪对本发明实施例制备的钢制管件表面的防腐层进行了漏点检测，检测结果表明，本发明实施例制备的钢制管件表面的防腐层致密性良好，无漏点。可见，本发明实施例提供的方法不受限于管道的形状，适应性及实用性更强。

实施例4

步骤a、通过喷丸处理对钢制三通管道进行预处理，使其表面的基体金属裸露出来；

步骤b、加热步骤a中钢制管件，使其温度达260℃，采用高压静电喷涂，将目数为65目的酚醛树脂、双酚A型环氧树脂、甲基丙烯酸环氧酯树脂的混合物的粉末喷涂到钢制管件表面，使上述树脂混合物粉末熔融在钢制管件表面，形成厚度为0.2mm的环氧底层；

步骤c、采用高压静电喷涂，将目数为62目的马来酸酐接枝聚乙烯粉末喷涂到步骤b制备的环氧底层上，利用钢制管件约215℃的余温，使其熔融在环氧底层表面，形成厚度为0.55mm的胶粘剂中间层。

步骤d、将步骤c制备的钢制管件放入沸腾炉，采用热熔法，在200℃下，控制热熔时间为150s，使目数为65目的PE粉末与胶粘剂中间层热熔，形成厚度为3mm的PE面层；

步骤e、对步骤d制备的钢制管件进行火焰流平及气冷处理，得到具有防腐层的钢制管件。

通过使用管道电流测绘仪对本发明实施例制备的钢制管件表面的防腐层进行了漏点检测，检测结果表明，本发明实施例制备的钢制管件表面的防腐层致密性良好，无漏点。可见，本发明实施例提供的方法不受限于管道的形状，适应性及实用性更强。

实施例5

根据GB/T23257-2009《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》，对实施例1-4制备的具有防腐层的钢制管件的防腐性能(阴极剥离性能、抗冲击强度、抗弯曲性能和抗划伤性能)进行了测试，结果如表1所示：

表1钢制管件防腐性能参数表

由表1可知，本发明实施例制备的具有防腐层的钢制管件的各中指标均达到了GB/T23257-2009标准，具有良好的防腐性能，能够有效用作燃气输送管道。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种具有防腐层的钢制管件的制备方法，其特征在于，所述方法包括：

步骤a、加热钢制管件至预设温度，将环氧粉末喷涂在加热后的钢制管件表面，使所述环氧粉末熔融，在所述钢制管件表面形成环氧底层；

步骤b、将共聚物胶粘剂粉末喷涂在所述环氧底层上，使所述共聚物胶粘剂粉末与所述环氧底层相熔，在所述环氧底层表面形成胶粘剂中间层；

步骤c、将喷涂有环氧底层和胶粘剂中间层的钢制管件送入沸腾炉，采用热熔法，使PE粉末热熔在所述胶粘剂中间层上，在所述胶粘剂中间层表面形成PE面层；

步骤d、对所述步骤c制备的钢制管件进行冷却处理，得到具有防腐层的钢制管件。

2.根据权利要求1所述的具有防腐层的钢制管件的制备方法，其特征在于，所述方法还包括：在所述步骤a之前，对所述钢制管件进行预处理，使所述钢制管件表面的基体金属裸露出来。

3.根据权利要求1所述的具有防腐层的钢制管件的制备方法，其特征在于，所述步骤a中，所述预设温度为220-280℃。

4.根据权利要求3所述的具有防腐层的钢制管件的制备方法，其特征在于，所述步骤b中，所述共聚物胶粘剂粉末为含有酸酐基团的聚乙烯。

5.根据权利要求4所述的具有防腐层的钢制管件的制备方法，其特征在于，所述步骤b中，所述共聚物胶粘剂粉末与所述环氧底层相熔时的温度为200-220℃。

6.根据权利要求1-5任一项所述的具有防腐层的钢制管件的制备方法，其特征在于，所述步骤a中，通过高压静电喷涂，将环氧粉末喷涂在加热后的钢制管件表面；

所述步骤b中，通过高压静电喷涂，将共聚物胶粘剂粉末喷涂在所述环氧底层上。

7.根据权利要求6所述的具有防腐层的钢制管件的制备方法，其特征在于，所述步骤c中，所述PE粉末中PE的分子量为800，000-6，000，000。

8.根据权利要求7所述的具有防腐层的钢制管件的制备方法，其特征在于，所述步骤c中，使PE粉末热熔在所述胶粘剂中间层上时的热熔时间为120-150s。

9.根据权利要求8所述的具有防腐层的钢制管件的制备方法，其特征在于，所述步骤c中，使PE粉末热熔在所述胶粘剂中间层上时的热熔温度为190-200℃。

10.根据权利要求9所述的具有防腐层的钢制管件的制备方法，其特征在于，所述步骤d中，所述冷却处理选自气冷、水冷或油冷处理。