JP2016168833A - 成型用積層フィルム及びそれを用いた成型品 - Google Patents

Abstract

【課題】金属調の光沢有し、かつ印刷との組み合わせを可能とすることにより高意匠性に優れ、高温加熱時にもフィルムがカール及び捻れが小さく、フィルム両面にウォッシュアウトに耐性を持つ成型用積層フィルムの提供。
【解決手段】下記（１）〜（４）の条件を満たす、成型用積層フィルム。（１）高屈折率樹脂Ａからなる層（以下、Ａ層という）と低屈折率樹脂Ｂからなる層（以下、Ｂ層という）を有し、厚み方向に交互に合計２５０層以上積層されたフィルムの片面に接着層を介してポリエステルフィルムを貼り合せており、フィルム総厚みが１５０μｍ以上、（２）波長帯域４００〜７００ｎｍにおける平均反射率が３０〜７５％、（３）１９０℃及び１５０℃、３０分処理後のカール値が０〜２５ｍｍ、（４）層厚み１５０ｎｍ以上のＢ層の比率が非接着面側から総層数の４０％の範囲で３０％以下
【選択図】なし

Description

本発明は、成型用積層フィルム及びその用途に関する。

スマートフォンやノートパソコンといった情報通信機器、家電製品、自動車装飾に意匠性を高めるため印刷や塗装、蒸着などで加飾したフィルムを用いることで意匠性を高める手法が知られており、中でも金属調や高光沢調は高級感を演出することができるためニーズが高い。金属調加飾を有する加飾シートとしてアルミ等で蒸着したポリエチレンテレフタレートやメタクリル酸メチルをラミネートした積層シートが知られているが、成型時の延伸により蒸着面に割れ、ムラを生じる等の課題があった。

そのような中で、金属薄膜細片を含有する金属調の光沢インキを塗工した装飾層を樹脂とラミネートし、さらに成型性を向上させるために支持基材樹脂層をラミネートさせた熱成型用積層シートを用いることで成型後も高い金属光沢調を達成する手法が提案されている。（特許文献１参照）また、光を反射させる手法として、屈折率が異なる２種以上の材料を光の波長レベルの層厚みで交互に積層させることにより発現する光の干渉現象を利用して、特定の波長の光を選択的に反射する光干渉多層膜が知られている。このような多層膜は、用いる材料の屈折率、層数、各層厚みを所望の光学的な設計とすることが可能であるため、様々な光学用途向けに市販されている。このような中で、光干渉多層膜の厚みを１００μｍ以下とすることで実現するダイクロイックブルーの色調とフィルム厚み１００μｍ以上にて得られる成型時のハンドリング性、耐ウォッシュアウト性を両立するために、光干渉多層膜と透明度の高いポリエステルフィルムをドライラミネートした加飾シートも提案されている。（特許文献２参照）

特開２００７−１９０７０２号公報 特開２０１２−１１６０４５号公報

特許文献１記載の熱成型用積層シートは、熱可塑性樹脂フィルム層と硬化性樹脂層、装飾層、支持基材樹脂層の構成とすることで、熱成型後も光沢度の高い鏡面金属光沢を持ち、積層された層間での剥離を抑制した成型用積層シートである。しかしながら、金属光沢調以外の加飾表現としては、着色材を添加して硬化性樹脂層の色目を変化させることを可能とするのみであり、印刷と組み合わせた加飾を表現することが難しいことが課題であった。

特許文献２記載の成型用加飾シートは、接着剤層を介して２枚のポリエステルフィルムを貼り合わせており、１枚のポリエステルフィルムは異なる屈折率の２種類の樹脂層を交互に８００層以上積層し、もう１枚のポリエステルフィルムは７５μｍ以上のポリエステルフィルムとすることで、フィルム厚みを薄くすることで達成できるダイクロイックブルーの色調を１００μｍ以上のシート厚みで実現することが可能となり、成型時のハンドリング性向上させ、インサート成型時には樹脂射出面を７５μｍ以上のポリエステル側とすることで耐ウォッシュアウト性を向上させることができる。しかしながら、異なる樹脂組成のフィルムを貼り合せることで生じる加熱時のカール及びフィルムの捻れ、２種類の樹脂を８００層以上積層させたポリエステルフィルム側のウォッシュアウト抑制については十分に考慮されていない。

そこで、本発明の課題は上記した従来技術の問題点を解決し、金属調の光沢有し、かつ印刷との組み合わせを可能とすることにより高意匠性に優れ、高温加熱時にもフィルムのカール及び捻れが小さく、フィルム両面にウォッシュアウトに耐性を持つ成型用積層フィルムを提供することにある。

本発明は、かかる課題を解決するために、次のような手段を採用するものである。すなわち、［Ｉ］下記（１）〜（４）の全てを満たすことを特徴とする、成型用積層フィルム。
（１）高屈折率樹脂Ａからなる層（以下、Ａ層という）と低屈折率樹脂Ｂからなる層（以下、Ｂ層という）を有し、厚み方向に交互に合計２５０層以上積層されたフィルム（以下、フィルムＸという）の片面に接着層を介してポリエステルフィルム（以下、フィルムＹという）を貼り合せており、フィルム総厚みが１５０μｍ以上であること。
（２）波長帯域４００〜７００ｎｍにおける平均反射率が３０％以上７５％以下であること。
（３）下記測定法により測定した１９０℃及び１５０℃、３０分処理後のカール値が０ｍｍ以上２５ｍｍ以下であること。
（測定法）
成型用積層フィルムを縦方向に２０ｃｍ、幅方向に１ｃｍ、及び縦方向に１ｃｍ、幅方向に２０ｃｍの大きさに２つのフィルム試料を切り出し、１９０℃または１５０℃の熱風循環式オーブンで３０分間放置し、熱処理を行った。室温にて放置冷却後、試料をガラス板上に置き、ガラス板面から垂直方向で４隅の浮き上がり量を測定した。切り出した２つのフィルム試料において、最大の浮き上がり量をカール値とした。
（４）前記記載のフィルムＸにおいて非接着層面側の層番号を１、接着層面側の層番号をＮとし、０．４Ｎの小数点以下を切り下げた層番号を０．４ｎとした場合、層厚み１５０ｎｍ以上のＢ層の比率が層番号１〜０．４ｎの範囲において３０％以下であること。
［ＩＩ］１５０℃〜１７０℃の範囲におけるフィルムＸの線膨張係数をα１、フィルムＹの線膨張係数をα２、１７０℃〜１９０℃の範囲におけるフィルムＸの線膨張係数をα３、フィルムＹの線膨張係数をα４とした際に下記関係式を満たすことを特徴とする［Ｉ］に記載の成型用積層フィルム。
０．５≦α１／α２≦４．０ ・・・式１
０．５≦α３／α４≦４．０ ・・・式２
［ＩＩＩ］フィルムＸの配向角度とフィルムＹの配向角度の和の絶対値が２０以下である、［Ｉ］又は［ＩＩ］に記載の成型用積層フィルム。
［ＩＶ］成型用積層フィルムの少なくとも片面に、アクリル・ウレタン共重合樹脂と２種類以上の架橋剤からなる易接着層が設けられたことを特徴とする［Ｉ］〜［ＩＩＩ］のいずれかに記載の成型用積層フィルム。
［Ｖ］ ［Ｉ］〜［ＩＶ］の何れかに記載の成型用積層フィルムを用いた成型体。

本発明は、金属調の光沢有し、かつ印刷との組み合わせを可能とすることにより高意匠性に優れ、高温加熱時にもフィルムのカール及び捻れが小さく、フィルム両面にウォッシュアウトに耐性を持つ成型用積層フィルムを得ることができる。

実施例１〜４、７、８、比較例１、４、５、６、８設計層厚みを示す図 実施例５の設計層厚みを示す図 実施例６の設計層厚みを示す図 実施例９の設計層厚みを示す図 比較例２の設計層厚みを示す図 比較例３の設計層厚みを示す図 比較例７の設計層厚みを示す図

本発明の成型用積層フィルムにおけるフィルムＸは、樹脂Ａからなる層（以下、Ａ層という）と樹脂Ｂ層からなる層（以下、Ｂ層という）を有し、厚み方向に交互に合計２５０層以上積層された積層フィルムである。

本発明におけるフィルムＸは、厚み方向に交互に合計２５０層以上積層された構造である必要がある。より好ましくは、厚み方向に交互に合計４００層以上積層された構造であり、さらに好ましくは、８００層以上積層された構造である。２５０層未満の場合、可視光を均一に反射できず、彩度の大きなフィルムとなってしまうことがある。

本発明におけるフィルムＸは、少なくとも１μｍ以上２０μｍ以下である厚みの厚膜層が３層以上含まれ、かつ該厚膜層が両側の最表層となることが望ましい。より好ましくは、５μｍ以上１０μｍ以下である。１μｍ未満の場合、成型時にフィルムＸ側から樹脂を射出する際に、樹脂剪断に起因するウォッシュアウトが発生するため積層構造が歪むことで樹脂射出部金属調の光沢が消失、またはリング状の欠陥が生じることがある。また、樹脂の強度が高い高屈折率樹脂Ａを厚膜層とすることで射出成型時の樹脂の剪断を軽減することができるため好ましい。

本発明におけるフィルムＸの好ましい層構成の一例として、設計層厚みを示す図を説明する。図１は、２種類の樹脂（以下、樹脂Ａ、樹脂Ｂという）からなる層を厚み方向に交互に積層したフィルムにおいて、樹脂Ａからなる層と樹脂Ｂ層からなる層を、各層順（以下、層番号という）に対してプロットした図である。図の整数の層番号のみに層厚みが対応しており、Ａ層は奇数番号に対応し、Ｂ層は偶数番号に対応する。なお、フィルムＹとの貼り合せ面側は層番号の大きい方とする。図２、図３、図４についても同様である。図１〜４に示す層構成の通り、一方の表面から反対の表面に向かうにつれて、層厚みが減少したのち増加する、または層厚みは増加したのち減少する層構成の場合は、極一部に積層不良が生じ、設計値から外れた場合でも他の部分に同程度の層厚みが存在しているため、彩度を低減化することができる。

前記記載のフィルムＸにおいて非接着層面側の層番号を１、接着層面側の層番号をＮとし、０．４Ｎの小数点以下を切り下げた層番号を０．４ｎとした場合、層厚み１５０ｎｍ以上のＢ層の比率が層番号１〜０．４ｎの範囲において３０％以下であることが必要となる。好ましくは２５％以下であり、更に好ましくは２０％以下である。結晶性が低い低屈折率樹脂からなるＢ層にて層厚みが厚い部位はインサート成型時の樹脂の射出のような剪断応力がかかると変形しやすい箇所となる。そのため、層番号１〜０．４ｎの範囲において層厚み１５０ｎｍ以上のＢ層が３０％を超える場合、層番号１の面よりインサート成型により樹脂を射出した際、層厚み１５０ｎｍ以上の層が集中した箇所から樹脂射出面の層にかけて積層構造の破壊や積層ズレが発生し、金属光沢調が失われるウォッシュアウトとなることがある。
また、層構成が増加から減少に変化する箇所はＢ層が最も厚くなる箇所が続く部位となるため、射出成型時のように樹脂の剪断がかかると層内で最も積層構造が破壊されやすくなる箇所である。そこで、１μｍ以上２０μｍ以下である厚みの中間厚膜層を上記箇所に設けることで剪断を軽減することができるため好ましい。また、樹脂の強度が高い高屈折率樹脂Ａを厚膜層とすることで軽減できる剪断が大きくなるため好ましい。図５は層厚みが表層から増加していく層構成であり、フィルム表面に近い２２６層及び６７６層に層厚みが増加から減少に変化する箇所があるため、インサート成型時に適正ではない射出成型条件でフィルムＸ側に樹脂を射出するとウォッシュアウトが発生することがある。図６は図２のフィルムＸの接着層面を逆にした構造であり、フィルム表面に近い３０１層に増加から減少に変化する箇所があるため、インサート成型時に適正ではない射出成型条件でフィルムＸ側に樹脂を射出するとウォッシュアウトが発生することがある。図７は図３の積層数が２０１層である構造であり、積層数が少ないことで可視光を均一に反射できず彩度が大きくなる、反射率が低下することで金属光沢性が低下することがある。

また、本発明では便宜上、図１、図５の層厚み構成を４段の傾斜構造、図２、６の層厚み構成を３段の傾斜構造、図３、図４、図７の層厚み構成を２段の傾斜構造と呼ぶこととする。ここで、本発明で言う「４段の傾斜構造」とは、４本の単調増加曲線及び／または単調減少曲線で近似できる構造のことを指す。

本発明におけるフィルムＸは、色付きを抑制する観点から、層対厚み１０ｎｍ以上２２０ｎｍ未満の層数が、層対厚み２２０ｎｍ以上３５０ｎｍ以下の層数より多いことが好ましい。ここで、本発明で言う「層対厚み」とは、隣接するＡ層及びＢ層のそれぞれの層厚みを足した厚みを指す。また、層対厚みは、Ａ層のみについて一方のフィルム表面から数えたｍ番目のＡ層と、隣接するＢ層のみについて同表面から数えたｍ番目のＢ層の層厚みを足したものでなければならない。ここで、ｍは整数を表している。例えば、一方のフィルム表面から反対側の表面にＡ１層／Ｂ１層／Ａ２層／Ｂ２層／Ａ３層／Ｂ３層・・・の順番で並んでいる場合、Ａ１層とＢ１層が１番目の層対であり、Ａ２層とＢ２層が２番目の層対であり、Ａ３層とＢ３層が３番目の層対となる。層対厚み１０ｎｍ以上２２０ｎｍ未満の層数が、層対厚み２２０ｎｍ以上３５０ｎｍ以下の層数と同数または少ないと、波長帯域４００ｎｍ〜１１００ｎｍの反射帯域において低波長側ほど反射率が低下するため、赤みを帯びた外観になることがある。これは、低波長側の反射を起こす層対の密度が薄くなるために起こるものである。従って、フィルムＸを構成する層の層対厚み序列としては、単調に等差数列的に層対厚みが増減するのではなく、上記条件を満たしながら等比数列的に層対厚みが増減することが好ましい。より好ましくは、層対厚み１２０ｎｍ以上２２０ｎｍ未満の層数が、層対厚み２２０ｎｍ以上３５０ｎｍ以下の層数に対して１．０５倍以上２．５倍以下であることが好ましい。

フィルムＸにおける樹脂Ａ、樹脂Ｂの２種類の樹脂は、熱可塑性樹脂の中でも、強度、耐熱性、透明性及び汎用性の観点から、ポリエステル樹脂を用いることが必要である。

ポリエステル樹脂としては、芳香族ジカルボン酸または脂肪族ジカルボン酸とジオールを主成分とする単量体からの重合により得られるポリエステルが好ましい。ここで、芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１，４−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４’−ジフェニルスルホンジカルボン酸等を挙げることができる。脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ダイマー酸、ドデカンジオン酸、シクロヘキサンジカルボン酸とそれらのエステル誘導体等を挙げることができる。中でも屈折率の高いテレフタル酸と２，６−ナフタレンジカルボン酸が好ましい。これらの酸成分は１種類のみを用いても良く、２種類以上を併用しても良く、さらには、ヒドロキシ安息香酸等のオキシ酸等を一部共重合しても良い。また、ジオール成分としては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、ネオペンチルグリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，４−ヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリアルキレングリコール、２，２−ビス（４−ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン、イソソルベート、スピログリコール等を挙げることができる。中でも、エチレングリコールが好ましく用いられる。これらのジオール成分は１種類のみを用いても良く、２種類以上を併用しても良い。

前記ポリエステルのうち、ポリエチレンテレフタレート及びその共重合体、ポリエチレンナフタレート及びその共重合体、ポリブチレンテレフタレート及びその共重合体、ポリブチレンナフタレート及びその共重合体、さらにはポリヘキサメチレンテレフタレート及びその共重合体、ポリヘキサメチレンナフタレート及びその共重合体等を用いることが好ましい。

熱可塑性樹脂から選ばれた樹脂Ａ及び樹脂Ｂの好ましい組み合わせは、一方の樹脂と同一の基本骨格を含む樹脂を用いることが好ましい。ここで、本発明で言う「基本骨格」とは、樹脂を構成する繰り返し単位のことを指し、例えば、一方の樹脂がポリエチレンテレフタレートの場合、エチレンテレフタレートが基本骨格であり、この場合の他の樹脂としては、例えば、エチレンテレフタレート単位とシクロヘキサン１，４−ジメチレンテレフタレート単位からなる重合体（共重合体）が挙げられる。同一の基本骨格の樹脂を用いると、積層フィルムの製膜において、フローマーク等の積層不良や層間での剥離等の問題が生じ難くなる。

高屈折率樹脂Ａとしては、耐押し跡性（耐打痕性）、フィルム自体の腰の強さの観点から、ポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレンナフタレートを用いることが好ましい。

低屈折率樹脂Ｂとしては、屈折率の上昇を抑制する観点から、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニル酸、シクロヘキサンジカルボン酸を含有、または、スピログリコール、シクロヘキサンジメタノール、ビスフェノキシエタノールフルオレン、ビスフェノールＡ成分を含有した上記樹脂Ａの共重合体を、上記樹脂Ａと混合または単独で用いることが好ましい。

本発明のフィルムＸは、積層フィルムのＡ層の面内平均屈折率と、Ｂ層の面内平均屈折率の差が０．０４０以上０．１２０以下であることが好ましい。面内平均屈折率の差が０．０４０未満の場合、金属光沢調の外観とならないことがある。面内平均屈折率の差が０．１２０を超える場合、透過率が低くなり過ぎて積層フィルムの背面に印刷を行った場合、印刷層が十分に視認できないことがある。

本発明のフィルムＹは耐押し跡性（耐打痕性）、フィルム自体の腰の強さ、フィルムＸとの収縮率の調整の観点から、ポリエステルフィルムであることが必要であり、中でもポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレンナフタレートを用いることが望ましい。

フィルムＸ及びフィルムＹを貼り合せた上記成型用積層フィルムの総厚みは成型加工時のハンドリング性の観点から１５０μｍ以上であることが必要であり、好ましくは１７５μｍ以上２２５μｍ以下である。成型用積層フィルムの厚みが１５０μｍ未満の場合にはフィルムの剛性が足りず、１ｍ以上の大型成型品をインサート成型により成型する場合、フィルムが垂れて位置がずれることにより成型不良が発生することがある。フィルム厚みが２５０μｍを超える場合、成型体の厚みも厚くなるため、成型体の薄膜化を達成できないことがある。フィルムＸが金属光沢調を達成するためにはフィルム厚みは１００μｍ程度必要であることから、フィルムＹの厚みは５０μｍ以上１２５μｍ以下であることが好ましい。

フィルムＹはフィルムＸの金属光沢調の外観を阻害しないために全光線透過率が８５％以上、ヘイズが１．０％以下であることが好ましい。

本発明の成型用積層フィルムは下記測定法により測定した１９０℃及び１５０℃、３０分熱処理後のカール値が０ｍｍ以上２５ｍｍ未満であることが必要である。カール値が２５ｍｍを超える場合、成型時の予熱後にフィルムにカールが発生することがある。予備成型が必要な場合、予備成型の加熱後にフィルムにカールが生じることで、インサート成型の金型にフィルムが固定できず、成型不良となることがある。
（測定法）
成型用積層フィルムを縦方向に２０ｃｍ、幅方向に１ｃｍ、及び縦方向に１ｃｍ、幅方向に２０ｃｍの大きさに２つのフィルム試料を切り出し、１９０℃または１５０℃の熱風循環式オーブンで３０分間放置し、熱処理を行った。室温にて放置冷却後、試料をガラス板上に置き、ガラス板面から垂直方向で４隅の浮き上がり量を測定した。切り出した２つのフィルム試料において、最大の浮き上がり量をカール値とした。
本発明の成型用積層フィルムの加熱時のカールを抑制するためには、フィルムＸ、Ｙにおいて、１５０℃〜１７０℃の範囲におけるフィルムＸの線膨張係数をα１、フィルムＹの線膨張係数をα２、１７０℃〜１９０℃の範囲におけるフィルムＸの線膨張係数をα３、フィルムＹの線膨張係数をα４とした際に下記関係式１、２を満たすことが好ましい。なお、線膨張係数測定時に試料長さの長い方向がフィルム長手方向である場合をαＭＤ、試料長さの長い方向がフィルム幅方向である場合をαＴＤとし、α１、α２、α３、α４それぞれについてα１ＭＤ及びα１ＴＤ、α２ＭＤ及びα２ＴＤ、α３ＭＤ及びα３ＴＤ、α４ＭＤ及びα４ＴＤを測定する。α１／α２及びα３／α４においては、試料長さの長い方向を合わせた組み合わせとし、α１ＭＤ／α２ＭＤ及びα１ＴＤ／α２ＴＤ、α３ＭＤ／α４ＭＤ及びα３ＴＤ／α４ＴＤをそれぞれ算出する。α１ＭＤ／α２ＭＤ及びα１ＴＤ／α２ＴＤが共に式１、α３ＭＤ／α４ＭＤ、α３ＴＤ／α４ＴＤが共に式２を満たすことが好ましい。α１／α２及びα３／α４が０．５より小さくなる場合は、フィルムＹの線膨張係数がフィルムＸに対して大きくなりすぎ、縦方向に２０ｃｍ、幅方向に１ｃｍ及び幅方向に２０ｃｍ、縦方向に１ｃｍの試料は加熱時に上側をフィルムＸにした弧状に変形し、１５０℃または１９０℃で加熱した場合にカール値が０ｍｍ以上２５ｍｍ以下とすることができないことがある。α１／α２及びα３／α４が４．０より大きくなる場合は、縦方向に２０ｃｍ、幅方向に１ｃｍ及び幅方向に２０ｃｍ、縦方向に１ｃｍの試料は加熱時にフィルムＸの線膨張係数がフィルムＹに対して大きくなりすぎ、上側をフィルムＹにした弧状に変形し、１５０℃または１９０℃で加熱した場合にカール値が０ｍｍ以上２５ｍｍ以下とすることができないことがある。また、α１／α２及びα３／α４の値がマイナスとなる場合はフィルムＸ及びフィルムＹの一方が膨張傾向、もう一方が収縮傾向となる場合となるため、縦方向に２０ｃｍ、幅方向に１ｃｍ及び幅方向に２０ｃｍ、縦方向に１ｃｍの試料を１５０℃または１９０℃で加熱した際のカール値は２５ｍｍ以上となることがある。
０．５≦α１／α２≦４．０ ・・・式１
０．５≦α３／α４≦４．０ ・・・式２
フィルム成型時において、成型方式や成型形状によって、１５０〜１７０℃の温度帯域で予熱する場合、及び１７０℃〜１９０℃の温度帯域で予熱する場合があるため、両温度範囲において上記式１、式２を満たす必要がある。なお、１５０℃以下での予熱ではフィルムの成型性が十分でない場合があり、２００℃以上では予熱時にフィルムが結晶化して白化したり、脆くなったりする場合がある。

フィルムＸ、Ｙにおいて線膨張係数を調整する場合、フィルムＸは屈折率と反射率が相関するため、フィルムＹの結晶化度を調整して線膨張係数を調整することが望ましい。フィルムＸの樹脂Ｂは低屈折樹脂組成としているため、結晶性樹脂を使用することが望ましいフィルムＹと比較して１５０〜１７０℃、１７０〜１９０℃の温度範囲において線膨張係数が低下することが多い。そのため、フィルムＹの製造条件は結晶性を調整するために縦方向及び横方向の延伸倍率を低くするか、テンターでの横方向の延伸後に行う熱処理温度を低温化させることが好ましい。

本発明の成型用積層フィルムは長辺２隅のカール値の差が０ｍｍ以上２０ｍｍ未満であることが好ましい。より好ましくは０ｍｍ以上１０ｍｍ未満であり、更に好ましくは０ｍｍ以上５ｍｍ未満である。長辺２隅のカール値の差が２０ｍｍを超える場合、成型時の予熱時にフィルムが捻れてカールすることがある。予備成型が必要な場合、予備成型の加熱後にフィルムが捻れてカールすることで、予備成型品が歪み、成型位置ズレや成型用積層フィルムの収縮応力による樹脂との剥離等の成型不良となることがある。

フィルムは成型時において、１５０〜１７０℃及び１７０℃〜１９０℃の温度帯域で予熱する場合がある。フィルムの加熱収縮方向は配向角度と相関がある。そのため、本発明の成型用積層フィルムの加工時のフィルム位置がずれを抑制するためには、フィルムＸの配向角度とフィルムＹの配向角度の和の絶対値が２０°以下であることが好ましい。より好ましくは１０°以下であり、更に好ましくは５°以下である。テンターにて横方法に延伸したフィルムは幅方向で異なる配向角度となり、幅方向のセンター付近の配向角度は約０°であり、センターから幅方向に遠ざかるにつれて配向角度は次第に大きくなる。また、配向角度はセンターを起点に幅方向で逆の符号となる。このフィルム測定方向を揃えて測定したフィルムＸの配向角度とフィルムＹの配向角度の和の絶対値が２０°を超えると、成型用積層フィルムを加熱した場合に捻れてカールすることがあり、加工時に成型用積層フィルムを設置した際にフィルム位置がずれて加工不良率が上昇することがある。

フィルム測定方向を揃えて測定したフィルムＸの配向角度とフィルムＹの配向角度の和の絶対値を２０°以下にするためには、フィルムＸとフィルムＹ共に配向角度の小さくなる幅方向センター付近に位置する箇所同士を貼り合せるか、フィルムＸとフィルムＹの配向角度の絶対値が近く、配向角度の符号が異なる組み合せで貼り合せることが好ましい。フィルムＸとフィルムＹ共に配向角度が小さいと加熱収縮は配向軸方向または配向軸と９０°垂直な方向での収縮力が強くなるため、捻れてカールしにくい。フィルム測定方向を揃えた際にフィルムＸとフィルムＹの配向角度の絶対値が近く、配向角度の符号が異なる組み合せではフィルムＸとフィルムＹの加熱収縮の方向が逆となり、収縮方向が相殺されるため、捻れてカールしにくくなる。

また、本発明においてフィルムＸ、フィルムＹは接着剤を介して貼り合わせられていることが必要である。接着剤としては、ウレタン系樹脂からなる接着剤が好ましく、末端に水酸基を持つポリオールとポリイソシアネート、または末端にイソシアネート基を持つウレタンプレポリマーとポリオールを組み合わせ反応させることで硬化し、接着剤として機能するものが好ましい。

ポリオールとしては、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、その他のポリオールが使用できる。例えば、ポリエーテルポリオールとしては、ポリオキシエチレンポリオール、ポリオキシプロピレンポリオール、ポリオキシエチレン−プロピレン共重合ポリオール、ポリテトラメチレンポリオールなどの単独あるいはそれらの混合物が挙げられる。ポリエステルポリオールとしては、ジカルボン酸（アジピン酸、コハク酸、マレイン酸、フタル酸など）とグリコール（エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブチレングリコール、１，６−ヘキサングリコール、ネオペンチルグリコールなど）とを重縮合させ得られたポリオール、例えば、ポリエチレンアジペート、ポリブチレンアジペート、ポリヘキサメチレンアジペート、ポリプロピレンアジペート、ポリエチレン−プロピレンアジペート等のポリオールがあり、また、ポリラクトンポリオール、例えば、ポリカプロラクトンポリオールの単独あるいはそれらの混合物、ポリカーボネートポリオールなどが挙げられる。

ポリイソシアネートとしては、２，４−トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート、カルボジイミド変性ＭＤＩ、ナフタレンジイソシアネートなどの芳香族系ポリイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、４，４−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート及び脂環式系ポリイソシアネートが挙げられる。上記ポリイソシアネートは単独あるいはそれらの混合物として使用できる。

また、本発明において用いられる接着剤層には各種の添加剤、例えば粘度調整剤、レベリング剤、ゲル化防止剤、酸化防止剤、耐熱安定剤、耐光安定剤、紫外線吸収剤、易滑剤、顔料、染料、有機または無機の微粒子、充填剤、耐電防止剤、核剤などが配合されてもよい。

本発明の成型用積層フィルムは、波長帯域４００〜７００ｎｍにおける平均反射率が３０％以上７５％以下であることが必要である。平均反射率が３０％未満の場合、反射率が低く、金属光沢調の外観とならないことがある。平均反射率が７５％を超える場合、透過率が低くなるため、背面に印刷した印刷層の視認性が低下する場合がある。

可視光の波長の均一な反射は、成型用積層フィルムに印刷した場合等で、印刷の色調に変化がなく、色のばらつきが小さくなるため好ましい。好ましい反射光の彩度Ｃ＊は、７以下であり、より好ましくは３以下である。また、積層数が少ないと、４００〜７００ｎｍの光を均一に反射することが難しくなり、彩度Ｃ＊が大きくなる。従って、２００層以上が好ましく、より好ましくは、５００層以上、さらに好ましくは、８００層以上である。

本発明の成型用積層フィルムは、ヘイズが３．０以下であることが好ましい。さらに好ましくは、２．０以下であり、１．５以下であることが特に好ましい。ヘイズが３．０を超える場合、積層フィルムの背面に印刷を施した場合では印刷層の視認性が低下することがある。

本発明における成型用積層フィルムは、１５０℃及び１９０℃における引張試験において、フィルム長手方向及び幅方向の１００％伸度時の引張応力が３ＭＰａ以上９０ＭＰａ以下であることが好ましい。このような場合、成型性に優れたものとなり、真空成型、真空圧空成型、インモールド成型、インサート成型、プレス成型、絞り成型などの各種成型において、任意の形状に成型することが容易となる。より好ましくは、１５０℃及び１９０℃における引張試験において、フィルム長手方向及び幅方向の１００％伸度時の引張応力が３ＭＰａ以上５０ＭＰａである。このような場合、より高い絞り比でも成型可能となる。１５０℃及び１９０℃における引張試験において、フィルム長手方向及び幅方向の１００％伸度時の引張応力が３ＭＰａ以上９０ＭＰａ以下とするためには、フィルムＸの樹脂Ａが結晶性樹脂であり、樹脂Ｂがイソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニル酸、シクロヘキサンジカルボン酸を含有、または、スピログリコール、シクロヘキサンジメタノール、ビスフェノキシエタノールフルオレン、ビスフェノールＡ成分を含有した上記樹脂Ａの共重合体を、上記樹脂Ａと混合または単独で用いることが好ましい。このような場合、二軸延伸後においても樹脂Ｂは配向及び結晶化度が小さいため、引張応力が小さくなる。

本発明の成型用積層フィルムは、接着部の９０°剥離強度が０．３ｋｇ／ｃｍ以上となることが好ましい。１．０ｋｇ／ｃｍであればより好ましく、１．５ｋｇ／ｃｍ以上であれば更に好ましい。剥離強度が０．３ｋｇ／ｃｍ未満の場合には、十分な密着性が得られず、成型途中でフィルムが剥離することがある。剥離強度が１．５ｋｇ／ｃｍ以上であると、使用時に剥離せず、意匠性を維持できる。

本発明の成型用積層フィルムは、前記積層フィルムの少なくとも片面に、アクリル・ウレタン共重合樹脂と２種類以上の架橋剤からなる易接着層が設けられていることが好ましい。積層フィルムに印刷層またはハードコート層を施す際、処理面に易接着層が設けられていない場合、界面における密着性が低下することがある。また、印刷層とハードコート層を積層フィルムの両面に施す際は、両面に易接着層が設けられていることが好ましい。

本発明に好ましく用いられる易接着層を構成するアクリル・ウレタン共重合樹脂としては、アクリル系モノマーは、例えばアルキルアクリレート（アルキル基としてはメチル、エチル、ｎ−プロピル、ｎ−ブチル、イソブチル、ｔ−ブチル、２−エチルヘキシル、シクロヘキシル等）、２−ヒドロキシルエチルアクリレート、２−ヒドロキシルエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレートなどのヒドロキシ基含有モノマー、アクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−メチルメタクリルアミド、Ｎ−メチルアクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチルアクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチルメタクリレートなどのアミノ基含有モノマー、グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレートなどのグリシジル基含有モノマー、アクリル酸、メタクリル酸及びそれらの塩（ナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩等）のカルボキシル基またはその塩を含有するモノマー等を用いることができる。また、本発明におけるウレタン成分としては、ポリヒドロキシ化合物とポリイソシアネート化合物を、乳化重合、懸濁重合等の公知のウレタン樹脂の重合方法によって反応させることで得られる樹脂を用いることができる。ウレタン成分を構成するポリヒドロキシ化合物としては、例えばポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリエチレン・ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、テトラメチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリカプロラクトン、ポリヘキサメチレンアジペート、ポリヘキサメチレンセバケート、ポリテトラメチレンアジペート、ポリテトラメチレンセバケート、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、ペンタエリスリトール、ポリカーボネートジオール、グリセリン等を用いることができる。

本発明における易接着層を構成する架橋剤としては、架橋性官能基を共重合することが好ましく、例えば、メラミン系架橋剤、イソシアネート系架橋剤、アジリジン系架橋剤、エポキシ系架橋剤、メチロール化或いはアルキロール化した尿素系架橋剤、アクリルアミド系架橋剤、ポリアミド系架橋剤、オキサゾリン系架橋剤、カルボジイミド系架橋剤、各種シランカップリング剤、各種チタネート系カップリング剤等を用いることができる。また、ハードコート層やシリコーン系接着層との耐湿熱接着性の観点から、２種類以上の架橋剤を用いることが好ましく、具体的には、架橋剤の少なくとも１種類がオキサゾリン系架橋剤またはカルボジイミド系架橋剤を用いることが好ましい。

さらに、前記易接着層の成分だけであると帯電し易いため、その結果、フィルムＸとフィルムＹの貼り合せ時に異物を噛み込み、外観欠点を生じることがある。そのため易接着層の成分には、帯電防止の観点から、導電性高分子を含んでいることが好ましい。導電性高分子としては、ポリピロール、ポリアニリン、ポリアセチレン、ポリチオフェン・ビニレン、ポリフェニレンスルフィド、ポリ−ｐ−フェニレン、ポリヘテロサイクル・ビニレン、特に好ましくは、（３，４−エチレンジオキシチオフェン）（ＰＥＤＯＴ）である。

本発明の成型用積層フィルムは、表面にハードコート層を設けることで、積層フィルムが傷つくことを抑制でき、成型品の外観を向上させることができる。ただし、コスト面からハードコート層を必要としない用途に対しては、必ずしもハードコート層を設けなくてもよい。

ハードコート層としては、例えば、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂、有機シリケート樹脂、シリコーン系樹脂等を用いることができる。その中で、硬度、耐久性及び生産性の観点から、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂が好ましく、さらに好ましくは、アクリル系樹脂であり、活性線硬化型のアクリル系樹脂であることが最も好ましい。

ハードコート層の組成物は、本発明の効果を損なわない範囲で、各種添加剤を必要に応じて配合することができる。例えば、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤などの安定剤、界面活性剤、レベリング剤及び帯電防止剤等を用いることができる。本発明におけるハードコート層の厚みは、用途に応じて決められるが、通常は０．１μｍ以上３０μｍ以下が好ましく、さらに好ましくは、１μｍ以上１５μｍ以下である。ハードコート層の厚みが０．１μｍ未満の場合、ハードコート層の組成物が十分硬化していても、膜厚が薄すぎるために表面硬度が低くなり、傷が付き易くなることがある。ハードコート層の厚みが３０μｍを超える場合、折り曲げなどの応力により硬化膜にクラックが入り易くなることがある。

成型用積層フィルムの片面には印刷層が設けられていることが好ましい。ただし、デザイン性やコスト面、透過性から印刷層を必要としない用途に対しては、必ずしも印刷層を設けなくてもよい。

本発明に好ましく用いられる印刷層としては、バインダー樹脂、顔料または染料等で構成することができる。バインダー樹脂としては、ポリウレタン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド系樹脂、熱可塑性エラストマー系樹脂等が好ましく、特に柔軟な被膜を作成することができる樹脂が好ましい。また、バインダー樹脂中には、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを配合することが好ましい。塗布方法としては、グラビア印刷、スクリーン印刷、オフセット印刷などが好ましく、より好ましくはスクリーン印刷である。特に多色刷りや階調色彩、薄膜印刷を必要とする場合には、オフセット印刷法やグラビア印刷法が好ましい。また、単色の場合は、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法を採用することもできる。また、本発明における印刷層の厚みは、透過率確保のため５μｍ以下で塗布することが好ましく、印刷層を形成するインキとしては２液硬化型インキであることが好ましい。

本発明の成型用積層フィルムは真空成形、真空圧空成形、プラグアシスト真空圧空成形、インモールド成形、インサート成形、冷間成形、プレス成形、絞り成形などの各種成型法が適用できるため、低コストで成形体を得ることが可能である。このような成形体は、携帯電話、電話、パソコン、オーディオ機器、家電機器、無線通信機器、車載部品、建築材料、ゲーム機、アミューズメント機器、包装容器などに好ましく用いることができる。特に、本発明の成形体は、携帯電話、電話、パソコン、オーディオ機器、家電機器、無線通信機器、車載部品、ゲーム機などの無線で情報通信を行う機能を有する機器（無線情報通信機器）の装飾部品として用いることが好ましい。本発明の成形体は、金属調の外観を有しながら、電磁波透過性に優れるので、従来の金属調装飾材料のように電磁波障害を引き起こさないものである。このため、本発明の成形体を情報通信機器の装飾部品として用いると、機器の小型化や薄型化が可能となったり、情報通信機器内部の回路設計の自由度が増すものである。

本発明の成型用積層フィルムはフィルムＸ面及びフィルムＹ面共にインサート成型における耐ウォッシュアウト性をもつため、２種の樹脂をフィルムの両面に射出し、一体成型するダブルインジェクション工法に好適に用いることができる。

次に、本発明のフィルムＸの好ましい製造方法の一例を以下に説明するが、これによって制限されるものではない。

まず、２種類の樹脂Ａ及び樹脂Ｂをペレットの形態で用意する。該ペレットは、必要に応じて熱風中あるいは真空下で乾燥された後、各々２台の押出機にそれぞれ供給される。各押出機内において、融点以上に加熱溶融された樹脂は、ギヤポンプ等で樹脂の押出量を均一化してフィルター等を介して異物や変性した樹脂を取り除く。２台の押出機を用いて異なる流路から送り出された樹脂Ａと樹脂Ｂは、それぞれ多層積層装置に送り込まれる。多層積層装置としては、マルチマニホールドダイやフィードブロックやスタティックミキサー等を用いることができるが、特に、本発明の構成を効率よく得るためには、多数の微細スリットを有する部材を、少なくとも別個に２個以上含むフィードブロックを用いることが望ましい。このようなフィードブロックを用いると、装置が極端に大型化することがないため、熱劣化による異物が少なく、積層数が極端に多い場合でも、高精度に積層が可能となる。また、幅方向の積層精度も従来技術に比較して格段に向上する。また、任意の層厚み構成を形成することも可能となる。この装置では、各層の厚みをスリット形状（長さ、幅、間隙）で調整できるため、任意の層厚みを達成することが可能となったものである。このため、本発明の特徴である層構成を容易に達成することができる。一方、従来の装置では、３００層以上の積層を達成するためには、スクエアーミキサーを併用することが一般的であるが、このような方法では積層流が相似系で変形して積層されるために、任意の層厚みを達成することが困難である。

２段以上の傾斜構造をとる場合、薄い層から厚い層への変化もしくは厚い層から薄い層への層厚みの変化が、非常に急になる。本発明では多数の微細スリットを有する部材を少なくとも別個に２個以上含むフィードブロックを用いる。ただし、この別個のフィードブロックから送り込まれた樹脂が合流する箇所では合流直後に層厚み分布が変化し、幅方向の色調をばらつかせる大きな一因となっていた。さらにはフィードブロックから口金までの経路で配管の壁面の影響により配管付近の樹脂速度が低下するため、配管壁面付近と配管中心部の流速差により更にフィルム幅方向の色調均一性が悪化していた。そのため、フィルム最表層部及び別個のフィードブロックの樹脂合流部の一定の距離を同一のポリマーで置換することで積層比を崩すことなく、幅方向で均一な色調を発現する積層フィルムを得ることができる。このとき、積層フィルムの両側の最表層の厚膜層を樹脂Ａとする場合、樹脂Ａからなる層が表層厚膜層（両側の最表層）に該当する。表層厚膜層となる樹脂は射出成型時の剪断を緩和するために高結晶性樹脂であることが好ましい。また、中層厚膜層とする樹脂においても、射出成型時の剪断を緩和するために高結晶性樹脂であることが好ましい。厚膜層の厚み調整は該当する層の厚みに相当する各流量をスリットの間隙で調整することが好ましく、この際、各スリット間隙の間隙精度は±１０μｍ以下であることが好ましい。このような特殊なフィードブロックを用いることにより、高精度でかつ２段以上の傾斜構造を形成する積層フィルムを得ることができる。

次に、本発明のフィルムＸの特徴である波長帯域４００ｎｍ〜７００ｎｍにおける平均反射率を３０％以上７５％以下とするためには、各層の層厚みを、下記、式３に基づいて設計する必要がある。本発明における積層フィルムは、光を反射／透過することを可能とするが、その反射率については樹脂Ａからなる層と樹脂Ｂからなる層の屈折率差と層数によって制御することができる。
２×（ｎａ・ｄａ＋ｎｂ・ｄｂ）＝λ 式３
ｎａ：樹脂Ａからなる層の面内平均屈折率
ｎｂ：樹脂Ｂからなる層の面内平均屈折率
ｄａ：樹脂Ａからなる層の層厚み（ｎｍ）
ｄｂ：樹脂Ｂからなる層の層厚み（ｎｍ）
λ：主反射波長（１次反射波長）
このようにして所望の層構成に形成した溶融積層体は、次にダイにて目的の形状に成形された後、吐出される。そして、ダイから吐出された多層に積層されたシートは、キャスティングドラム等の回転冷却体上に押し出され、冷却固化され、キャスティングフィルム（無延伸フィルム）が得られる。この際、ワイヤー状、テープ状、針金状あるいはナイフ状等の電極を用いて、静電気力によりキャスティングドラム等の回転冷却体に密着させ急冷固化させることが好ましい。また、スリット状、スポット状、面状の装置からエアーを吹き出してキャスティングドラム等の回転冷却体に密着させ急冷固化させたり、ニップロールにて回転冷却体に密着させて急冷固化させる方法も好ましい。

このようにして得られたキャスティングフィルム（無延伸フィルム）は、必要に応じて二軸延伸することが好ましい。二軸延伸とは、長手方向及び幅方向に延伸することをいう。延伸は、逐次に二軸方向に延伸しても良いし、同時に二方向に延伸してもよい。また、さらに長手方向及び／または幅方向に再延伸しても良い。特に本発明においては面内の配向差を抑制できる点や、表面傷を抑制する観点から、同時二軸延伸を用いることが好ましい。

まず、逐次二軸延伸の場合について説明する。ここで長手方向の延伸とは、フィルムに長手方向に分子配向を与えるための延伸を言い、通常は、ロールの周速差により施され、この延伸は１段階で行っても良く、また、複数本のロール対を用いて多段階で行っても良い。延伸の倍率としては樹脂の種類により異なるが、通常、２〜１５倍が好ましく、成型用積層フィルムを構成する樹脂のいずれかにポリエチレンテレフタレートを用いた場合には、２〜７倍が特に好ましく用いられる。また、延伸温度としては積層フィルムを構成する樹脂のガラス転移温度〜ガラス転移温度＋１００℃が好ましい。

本発明の成型用積層フィルムに易接着層を設ける場合には、塗剤をコーティングして積層する方法が好ましい。塗剤をコーティングする方法としては、本発明における積層フィルムの製造工程とは別工程でコーティングを行う方法、いわゆるオフラインコーティング方法と、本発明における積層フィルムの製造工程中にコーティングを行うことで易接着層を一度に積層させる、いわゆるインラインコーティング方法がある。コストの面や塗布厚みの均一化の面からインラインコーティング方法を採用することが好ましく、その場合に用いられる塗液の溶媒は、環境汚染や防爆性の観点から水系であることが好ましく、水を用いることが最も好ましい態様である。

インラインコーティングで易接着層を積層する場合には、一軸延伸された積層フィルムに連続的に易接着層を構成する塗剤を塗布する。溶媒として水を用いた塗剤（水系塗剤）の塗布方法としては、例えば、リバースコート法、スプレーコート法、バーコート法、グラビアコート法、ロッドコート法及びダイコート法などを用いることができる。

水系塗剤を塗布する前に、積層フィルムの表面にコロナ放電処理等を施すことが好ましい。これは、積層フィルムと塗剤との接着性が向上し、塗布性も良好となるためである。

易接着層には、発明の効果を損なわない範囲であれば、架橋剤、酸化防止剤、耐熱安定剤、耐侯安定剤、紫外線吸収剤、有機の易滑材、顔料、染料、有機または無機の粒子、充填材、界面活性剤等を配合しても良い。

続いて行う幅方向の延伸とは、フィルムの幅方向に分子配向を与えるための延伸を言い、通常はテンターを用いて、フィルムの両端をクリップで把持しながら搬送して、フィルムに熱を加えて予熱した後、幅方向に延伸する。テンター直前に塗布された水系塗剤はこの予熱時に乾燥される。延伸の倍率としては樹脂の種類により異なるが、通常、２〜１５倍が好ましく、本発明における積層フィルムを構成する樹脂のいずれかにポリエチレンテレフタレートを用いた場合には、２〜７倍が特に好ましい。また、延伸温度としては本発明における積層フィルムを構成する樹脂のガラス転移温度〜ガラス転移温度＋１２０℃が好ましい。二軸延伸された積層フィルムは、平面性、寸法安定性を付与するために、テンター内で延伸温度以上融点以下の熱処理を行うことが好ましい。このようにして熱処理された後、均一に徐冷後、室温まで冷却してワインダーにて巻き取られる。また、必要に応じて、熱処理から徐冷の際に弛緩処理などを併用してもよい。

次いで、同時二軸延伸の場合について説明する。同時二軸延伸の場合には、得られたキャストフィルムに、連続的に易接着層を構成する塗剤を塗布する。溶媒として水を用いた塗剤（水系塗剤）の塗布方法としては、例えば、リバースコート法、スプレーコート法、バーコート法、グラビアコート法、ロッドコート法及びダイコート法などを用いることができる。

水系塗材を塗布する前に、本発明における積層フィルムの表面にコロナ放電処理などを施すことが好ましい。これは、積層フィルムと塗剤との接着性が向上し、塗布性も良好となるためである。次に、塗剤を塗布したキャストフィルム（無延伸フィルム）を同時二軸テンターへ導き、フィルムの両端をクリップで把持しながら搬送して、長手方向と幅方向に同時及び／または段階的に延伸する。同時二軸延伸機としては、パンタグラフ方式、スクリュー方式、駆動モーター方式、リニアモーター方式があるが、任意に延伸倍率を変更可能で、かつ任意の場所で弛緩処理を行うことができる駆動モーター方式もしくはリニアモーター方式が好ましい。延伸の倍率としては樹脂の種類により異なるが、通常、面積倍率として６〜５０倍が好ましく、面積倍率として８〜３０倍が特に好ましい。特に同時二軸延伸の場合には、面内の配向差を抑制するために、長手方向と幅方向の延伸倍率を同一とするとともに、延伸速度もほぼ等しくなるようにすることが好ましい。また、延伸温度としては積層フィルムを構成する樹脂のガラス転移温度〜ガラス転移温度＋１２０℃が好ましい。二軸延伸されたフィルムは、平面性、寸法安定性を付与するために、引き続きテンター内で延伸温度以上融点以下の熱処理を行うことが好ましい。この熱処理の際に、幅方向での主配向軸の分布を抑制するため、熱処理ゾーンに入る直前及び／または直後に瞬時に長手方向に弛緩処理することが好ましい。このようにして熱処理された後、均一に徐冷後、室温まで冷却してワインダーにて巻き取られる。また、必要に応じて、熱処理から徐冷の際に長手方向及び／または幅方向に弛緩処理を行っても良い。熱処理ゾーンに入る直前及び／または直後に瞬時に長手方向に弛緩処理することが好ましい。また、ワインダーにて巻き取ったフィルムは通常適切な幅、長さにスリットするが、ワインダーで巻き取ったフィルムの幅方向のセンター位置から適切な幅にスリットすることが好ましい。幅方向のセンター位置からスリットすることでスリット後のフィルムロールの配向角度の符号は全幅同一となるため、フィルムＸとフィルムＹを貼り合せる際に配向角度の組み合わせの調整が容易となる。

次にフィルムＸ及びフィルムＹから成型用積層フィルムを製造する好ましい方法を以下に説明する。

本発明の成型積層フィルムを製造する製造方法において、フィルムＸの配向角度の符号がプラスであれば、貼り合せるフィルムＹの配向角度の符号がマイナスであるように、フィルムＸとフィルムＹの配向角度の符号は逆であることが好ましい。更に貼り合せる向きとしてフィルムＸの配向角度が大きい箇所にフィルムＹの配向角度大きい箇所を、フィルムＸの配向角度が０に近い箇所にフィルムＹの配向角度が０に近い箇所の組み合わせで貼り合せることが好ましい。フィルム測定方向を揃えた際にフィルムＸとフィルムＹの配向角度の絶対値が近く、配向角度の符号が異なる組み合せではフィルムＸとフィルムＹの加熱収縮の方向が逆となり、収縮方向が相殺されるため、捻れてカールしにくくなる。
また、フィルムＸ片面に形成する硬化型接着剤層の単位面積当たりの質量は約１〜３０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。かかる単位面積当たりの質量とすることで、１〜３０μｍの厚みの接着層が得られる。１ｇ／ｍ^２未満であると接着力が弱く、剥離しやすくなり、３０ｇ／ｍ^２より多い場合、乾燥性が低下し、外観不良となりやすい。また、異物の押し痕が残りやすく、意匠性の低下につながるため好ましくない。なお、硬化型接着剤を塗布するフィルムはフィルムＸ及びフィルムＹのどちらでも問題ないが、フィルムＸにおいて接着層側は層番号Ｎ側であることが必要である。

本発明の成型用積層フィルムを製造する製造方法において硬化型接着剤層を形成する際の塗工方式は、グラビアコーター、グラビアリバースコーター、リップコーター、フレキソコーター、ブランケットコーター、ロールコーター、ナイフコーター、エアナイフコーター、キスタッチコーター、キスタッチリバースコーター、コンマコーター、コンマリバースコーター、マイクロリバースコーターなどの塗工方式を用いることが出来る。

本発明の成型用積層フィルムの製造方法において、前記フィルムＸの片面に１〜３０ｇ／ｍ^２の硬化型接着剤層を形成する際の塗工方式は前述の方式を適宜選択して用いることができるが、塗工方式に合わせた粘度とするために適宜希釈剤を添加しても良い。本発明において用いられる接着剤の塗液調整に用いる希釈剤には、沸点が１２０℃以下の１種以上の低沸点溶剤と、その低沸点溶剤よりも高沸点の高沸点溶剤との混合溶剤を用いることができる。ここで、１２０℃以下としたのは、基材シートの耐熱性を考慮した乾燥温度１３０℃以下で、できるだけ速やかに蒸発する必要があるからである。さらに、高沸点溶剤は、好ましくは、低沸点溶剤の中で最も高沸点の溶剤よりも少なくとも４０℃以上、より好ましくは４０℃以上８０℃以下高い沸点を有するものを用いることが好ましい。高沸点溶剤は、塗膜表面の固化を防止して他の低沸点の蒸発を促進する働きをするものである。また、塗工時の塗液の粘度上昇を抑制して塗工性を向上させる働きも有する。低沸点溶剤の具体例を挙げれば、炭化水素系溶剤としては、トルエン、ノルマルヘキサン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、ノルマルヘプタン等を挙げることができ、ケトン系溶剤としては、アセトン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）等を挙げることができ、エステル系溶剤としては、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル等を挙げることができ、エーテル系溶剤としては、１，４−ジオキサン等を挙げることができる。好ましくは、トルエン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチルから選択された１種以上の溶剤である。これに対し、高沸点溶剤には、メチルブチルケトン、ダイアセトンアルコール、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサノン、シクロヘキサノール、メチルシクロヘキサノール、酢酸ブチル、酢酸ペンチル、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート等を挙げることができる。好ましくは、メチルブチルケトン、シクロヘキサノン、メチルシクロヘキサノン、シクロヘキサノール、メチルシクロヘキサノール、酢酸ブチル、酢酸ペンチル、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテルから選択された１種の溶剤である。また、高沸点溶剤の希釈溶剤中の含有量は、好ましくは５〜２０重量％、より好ましくは７〜１５重量％である。５重量％より少ないと、低沸点溶剤の蒸発促進に十分な効果がなく、また２０重量％を超えると、高沸点溶剤自体が塗膜内から完全に除去されず、塗膜内に残留する可能性があるからである。

貼り合わせ工程は、前記フィルムＸに接着剤を塗布する場合、フィルムＸの総番号Ｎ側に接着剤を塗布した後、フィルムＹをラミネートニップロールで貼り合わせる。このとき、前記積層フィルムの片面に接着剤を塗布した後、４０〜１２０℃で熱処理することが好ましく、４０〜１２０℃に加熱したラミネートニップロール上で０．２〜１．０ＭＰａのニップ圧力でフィルムＹをラミネートすることが好ましい。

貼り合わせた後、巻取りまでの搬送ゾーンでは、欠点を検出する機構及び／または、張力の調整や巻取りロールの切り替えの際のシートのたるみを吸収するための機構等のために、通常複数の搬送ロールが用いられ、シートの幅方向のずれを抑制するために各搬送ロールにおいては、適当な接触角度をもってシートが搬送される。そしてこのような搬送ロールにおいては、剥離帯電を抑制するため、自己放電除電器を設置することが好ましく、更に全ての搬送ロールの出側に設置することが望ましい。ここで、自己放電除電器は、両端を接地点に連結することにより帯電した電荷を接地点に逃がす機能を有する導電性を有する線状体である。かかる線状体としては銅、アルミニウム、鉄などが上げられる。また、酸化された場合には導電性の低下や破断の懸念があることから、酸化しにくい素材が好ましい。例えば、０．１から０．５ｍｍφタングステンの素線ワイヤーを用いることができる。

また、設置に当たっては、ワイヤーの両端をバネ等で張力をかけて保持し、シートの搬送方向を横切るように、好ましくはシートの搬送方向に垂直に設置する。更に好ましくは、搬送ロールと中心を同じくする同心円で、搬送ロールの半径＋２５ｍｍ、及び、搬送ロールの半径＋８０ｍｍの半径の円周を示しており、シートと平行な最短距離が１ｍｍ及び２０ｍｍとなる位置に設置する。更に好ましくは、搬送ロールとの最短距離Ｍが２５〜８０ｍｍの範囲かつ積層フィルムとの最短距離が１〜２０ｍｍの範囲に設置する。

複数の搬送ロールを通過させた後にシート巻取りコア上に巻き取り、接着剤の硬化を目的に、得られた積層フィルムをロールに巻き取った状態で、２０〜６０℃、２４〜１６８時間熱処理を行う。かかる熱処理の温度が、２０℃に満たない場合及び／または熱処理の時間が２４時間に満たない場合には接着剤の硬化が十分には進まず、十分な接着強度が得られず、後の工程で貼り合わせたフィルムにズレが生じる場合がある。また、６０℃を越える場合及び／または熱処理の時間が１６８時間を越える場合には、ロールとなったシートの巻き締まり痕が顕著となり、スジ状の外観欠点を生じることがある。

また、シート巻取りコア上に巻き取る前に前記シート巻取りコアの積層フィルムの表層近傍の位置に除電器を設置して除電を行うことが好ましい。かかる場合に適用する除電器としては、前に記載したワイヤー型自己放電除電器（前記シート巻取りコアの積層フィルムの表層から１〜２０ｍｍの位置に設置）や、接地された細かいブラシ状導電物を除電対象である帯電体に接近させ、ブラシ先端でコロナ放電によりイオンを発生させて除電するブラシ型自己放電除電器や、針状電極に周波数５０〜６０Ｈｚの交流の高電圧や直流の高電圧を印加してコロナ放電によりイオンを発生させて除電するコロナ放電式（前記シート巻取りコアの積層フィルムの表層から２０〜７０ｍｍの位置に設置）を用いることが好ましい。中でも、交流式のコロナ放電式除電器を被除電物である積層フィルムロールに対して前記フィルム巻取りコアの積層フィルムの表層から２０〜７０ｍｍの位置に、除電電極の針先を巻取りコアの中心に向けて設置することで累積帯電を除電することが好ましい。２０ｍｍ未満の位置に配置した場合は積層フィルムに直接放電が発生し欠点を生じる場合があり、７０ｍｍを越えると除電効果が不十分となる場合がある。好ましくは、３０〜７０ｍｍの位置である。更に好ましくは、交流式電圧印加方式除電器を２列設置する。

また、積層フィルム巻取りコアは、接地されていることが好ましい。さらに好ましくは、コアの素材として電位抵抗が０．１ＭΩ以下のコアを接地することであり、更に好ましくは、電位抵抗が０．１ＭΩ以下、硬度７５の導電性ゴムコアを用いることである。導電性ゴムコアであると、フィルムとコアの密着性があがり、除電の効果が向上するため好ましい。

以下、実施例に沿って本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例によって制限されるものではない。なお、諸特性は以下の方法により測定した。

（１）フィルムＸの層構成及び層厚み
ミクロトームを用いて断面を切り出したサンプルについて、透過型電子顕微鏡（（株）日立製作所製、Ｈ−７１００ＦＡ型）を用い、加速電圧７５ｋＶでフィルムの断面を４０，０００倍に拡大して観察し、断面部分を撮影して層構成及び層厚みを測定した。また、各層の合計厚みを積層フィルム全体厚みとした。なお、コントラストを高く得るために、ＲｕＯ_４を使用してサンプルを染色した。

フィルムの層構成及び層厚みの具体的な求め方を説明する。約４０，０００倍のＴＥＭ写真を、ＣａｎｏｎＳｃａｎＤ１２３Ｕ（キャノン（株）製）を用いて画像サイズ７２９ｄｐｉで取り込んだ。画像をＪＰＥＧ形式で保存し、次いで、画像処理ソフト（販売元プラネトロン（株）、Ｉｍａｇｃ−Ｐｒｏ Ｐｌｕｓ ｖｅｒ．４）を用いて、該ＪＰＥＧファイルを開き、画像解析を行った。画像解析処理は、垂直シックプロファイルモードで、厚み方向と幅方向の２本のライン間で挟まれた領域における平均の明るさとの関係を、数値データとして読み取った。表計算ソフト（Ｅｘｃｅｌ２０００）を用いて、位置（ｎｍ）と明るさのデータに対してサンプリングステップ６（間引き６）でデータ採取後、３点移動平均の数値処理を施した。さらに、得られた周期的に明るさが変化するデータを微分し、ＶＢＡ（ビジュアル・ベーシック・フォア アプリケーションズ）プログラムにより、微分曲線の極大値と極小値を読み込み、隣り合うこれらの間隔を１層の層厚みとして算出した。この操作を写真毎に行い、全ての層の層厚みを算出した。得られた層厚みのうち、薄膜層は１μｍ未満の厚みの層とした。薄膜層については、隣り合うＡ層及びＢ層の層厚みの和の平均値を全ての組について順次求めた。隣り合うＡ層とＢ層からなる組の平均層厚みと隣り合う組の平均層厚みとの差が５０ｎｍ以下の範囲で連続的に単調増加もしくは単調減少配列している群を傾斜構造と定義した。傾斜構造は組番号と平均層厚みの関係を最小二乗近似した際、そのＲの二乗が０．５以上となる正もしくは負の傾きを持つものとし、図１及び図５の構成を４段の傾斜構造、図２及び図６の構成を３段の傾斜構造、図３及び図４、図７の構成を２段の傾斜構造と呼ぶこととした。

（２）フィルムＸの層厚み１５０ｎｍ以上のＢ層の１〜０．４ｎの範囲における比率
（１）フィルムＸの層構成及び層厚みより算出されたＢ層の層厚みを層番号１〜Ｎ（Ｎは積層数）の順にプロットし、Ｂ層の層厚み１５０ｎｍ以上の層数を抽出した。０．４Ｎの小数点以下を切り下げた層番号を０．４ｎとした場合、下記式により層番号１〜０．４ｎの範囲における層厚み１５０ｎｍ以上のＢ層の比率を求めた。
層厚み１５０ｎｍ以上のＢ層の１〜０．４ｎの範囲における比率（％）＝
（層番号１〜０．４ｎの範囲における層厚み１５０ｎｍ以上のＢ層の層数）／（１５０ｎｍ以上のＢ層のフィルムＸにおける層数）×１００
（３）光線透過率
サンプルを５ｃｍ×５ｃｍで切り出し、直読式ヘイズメーターＨＧＭ−２ＤＰ（スガ試験機製作所製）を用い、ｎ数３の平均値を算出した。

（４）ヘイズ
２３℃、相対湿度６５％の条件で、成型用積層フィルムを２時間放置した後、全自動直読ヘイズコンピューター（スガ試験機（株）製、ＨＧＭ−２ＤＰ）を用いて測定し、ｎ数３の平均値を算出した。

（５）平均反射率
成型用積層フィルムの中央部から５ｃｍ四方のサンプルを切り出した。次いで、分光光度計（（株）日立製作所製、Ｕ−４１００ Ｓｐｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｍｅｔｅｒ）を用いて、入射角度Φ＝１０度における相対反射率を測定した。付属の積分球の内壁は、硫酸バリウムであり、標準板は、酸化アルミニウムである。測定波長は、２５０ｎｍ〜１２００ｎｍ、スリットは２ｎｍ（可視）／自動制御（赤外）とし、ゲイン２と設定し、走査速度６００ｎｍ／分で測定した。サンプルの裏面を油性インキで黒塗りした。次いで、波長帯域４００〜７００ｎｍにおける平均反射率を算出した。平均反射率の算出方法は、波長１ｎｍ毎の絶対反射率のデータを用いてシンプソン法公式に基づき、反射曲線と波長帯域で囲まれた面積を計算し、波長帯域の幅である３００ｎｍで除することにより、平均反射率を求めた。なお、シンプソン法についての詳細な説明は、山内二郎他著書の「電子計算機のための数値計算法Ｉ」（培風館）（昭和４０年）に記載されている。

（６）線膨張係数（α）
前記フィルムＸ及びフィルムＹを熱機械測定装置ＴＭＡ／ＳＳ６１００（セイコーインスツルメンツ社製）を用い、試料幅２ｍｍ、試料長さ（チャック間距離）２０ｍｍのサンプルに対し、荷重２．０ｇを負荷した。室温から２００℃まで昇温速度１０℃／分で昇温させ、１０分間保持した。その後、２０℃まで１０℃／分で降温させた。そのときの降温部分の１５０℃から１７０℃までの寸法変化量及び１７０℃から１９０℃までの寸法から下記式により線膨張係数を求めた。なお、フィルム長手方向を試料長さ２０ｍｍとして測定した場合はαＭＤ、フィルム幅方向を試料長さ２０ｍｍとして測定した場合はαＴＤとした。フィルムＸの１５０〜１７０℃における線膨張係数をα１、フィルムＹの１５０〜１７０℃における線膨張係数をα２、フィルムＸの１７０〜１９０℃における線膨張係数をα３、フィルムＹの１７０〜１９０℃における線膨張係数をα４とし、試料長さを２０ｍｍとする方向をフィルム長手方向とした場合、幅方向とした場合であるα１ＭＤ及びα１ＴＤ、α２ＭＤ及びα２ＴＤ、α３ＭＤ及びα３ＴＤ、α４ＭＤ及びα４ＴＤを測定、ｎ数は３で評価を行った。
α１ＭＤ及びα１ＴＤ、α２ＭＤ及びα２ＴＤ（ｐｐｍ／℃）
＝{（Ｌ１７０−Ｌ１５０）／Ｌ０}／ΔＴ×１０００００
Ｌ０：２３℃におけるフィルムの長さ（ｍｍ）
Ｌ１７０：降温時１７０℃におけるフィルムの長さ（ｍｍ）
Ｌ１５０：降温時１５０℃におけるフィルムの長さ（ｍｍ）
ΔＴ：温度変化量（１７０−１５０＝２０）
α３ＭＤ及びα３ＴＤ、α４ＭＤ及びα４ＴＤ（ｐｐｍ／℃）
＝{（Ｌ１９０−Ｌ１７０）／Ｌ０}／ΔＴ×１０００００
Ｌ０：２３℃におけるフィルムの長さ（ｍｍ）
Ｌ１９０：降温時１９０℃におけるフィルムの長さ（ｍｍ）
Ｌ１７０：降温時１７０℃におけるフィルムの長さ（ｍｍ）
ΔＴ：温度変化量（１９０−１７０＝２０）
上記α１ＭＤ及びα１ＴＤ、α２ＭＤ及びα２ＴＤ、α３ＭＤ及びα３ＴＤ、α４ＭＤ及びα４ＴＤを用いて、α１ＭＤ／α２ＭＤ、α３ＭＤ／α４ＭＤ、α1ＴＤ／α２ＴＤ、α３ＴＤ／α４ＴＤを算出した。

（７）配向角度
前記フィルムＸ及びフィルムＹにおいてサンプルサイズを５ｃｍ×５ｃｍとし、同一方向上下から５ｃｍ間隔で５サンプル切り出した。ＫＳシステムズ（株）製（現王子計測機器（株））の分子配向計ＭＯＡ−２００１を用いて、配向角度を測定した。ｎ数は３とし、その平均値を採用した。なお、フィルムをホルダーに積置する際には各試料は予めマーキングしておくなどしてサンプリング時のフィルム方向を一致させるようにずれが無いようにし、配向角度に符号が逆とならないよう載置、符号を含めて配向角度とした。

（８）９０°剥離強度
成型用積層フィルムを長さ２５ｃｍ、幅１．５ｃｍの寸法に切り出し、プラスチック基板に貼りつける。このとき、フィルム厚みが厚い方をプラスチック基板側とする。その後、成型用積層フィルムの片方約１０〜１５ｃｍを接着剤層を境として剥離させる。剥離が困難な場合は、溶剤を用い接着剤を取り除き剥離させる。剥離させたフィルムをインストロンタイプの引っ張り試験器を用いさらに剥離させ、剥離の際の強度をｎ数３で測定した。なお、剥離させる際はプラスチック基板が地面と水平になるよう設置し、かつ、プラスチック基板と剥離フィルムの角度が９０°となるように設置する。測定は下記の条件とした。
測定装置：オリエンテック（株）製フィルム強伸度自動測定装置“テンシロンＡＭＦ／ＲＴＡー１００”
試料サイズ：幅１５ｍｍ×試長間５０ｍｍ
引張り速度：２００ｍｍ／ｍｉｎ
測定環境：温度２３℃、湿度６５％ＲＨ。
剥離距離５０ｍｍ分の平均の剥離強度を用いた。

（９）彩度Ｃ^＊
成型用積層フィルムの幅方向中央から５ｃｍ×５ｃｍで切り出し、次いでサンプル裏面をマジックインキ（登録商標）で黒く塗り、分光測色計（コニカミノルタセンシング（株）製、ＣＭ−３６００ｄ）を用いて、各サンプルにおけるａ^＊、ｂ^＊を測定し、ｎ数５の平均値を算出した。

なお、測定の手段としては、分光測色計付属のゼロ構成ボックスで反射率のゼロ構成を行い、次いで、付属の白色校正板を用いて１００％校正を行った後、以下の条件でフィルムのａ^＊ｂ^＊を測定した。
モード：反射、ＳＣＩ／ＳＣＥ同時校正
測定径：８ｍｍ
サンプル：非測定面側に黒インキを塗布
光源：Ｄ６５
次に、ａ^＊、ｂ^＊より彩度Ｃ^＊を求めた。彩度Ｃ^＊の定義は以下の通りである。
・彩度Ｃ^＊＝（（ａ^＊）^２＋（ｂ^＊）^２）^１／２
彩度Ｃ^＊の計算に用いたａ^＊、ｂ^＊はＳＣＩの値とした。

（１０）面内平均屈折率
積層フィルムのＡ層、Ｂ層のそれぞれについて、厚さ０．５ｍｍのフィルムに切り取り、幅５ｍｍ、長さ２０ｍｍの大きさの試験片を切り出し、アッベ屈折率計（アタゴ製、ＤＲ−Ｍ２）によって、２３℃、５８９ｎｍ波長における屈折率を測定し、ｎ数５の平均値を算出した。

（１１）カール値、長辺２隅のカール値の差
成型用積層フィルムを縦方向に２０ｃｍ、幅方向に１ｃｍ、及び縦方向に１ｃｍ、幅方向に２０ｃｍの大きさに２つのフィルム試料を切り出し、１９０℃または１５０℃の熱風循環式オーブンで３０分間放置し、熱処理を行った。室温にて放置冷却後、試料をガラス板上に置き、ガラス板面から垂直方向で４隅の浮き上がり量を測定した。切り出した２つのフィルム試料において、最大の浮き上がり量をカール値とした。１９０℃で熱処理しフィルム長手方向が２０ｃｍの試料の場合を１９０℃長手方向カール値、１９０℃で熱処理しフィルム幅方向が２０ｃｍの試料の場合を１９０℃幅方向カール値、１５０℃で熱処理しフィルム長手方向が２０ｃｍの試料の場合を１５０℃長手方向カール値、１５０℃で熱処理しフィルム幅方向が２０ｃｍの試料の場合を１５０℃幅方向カール値とした。

成型用積層フィルムの熱収縮時の捻れ性を評価するため、フィルム試料の２０ｃｍ長辺に位置する２隅の組み合わせにおいて、浮き上がり量の差を測定、２隅の組み合わせは２組あるため、浮き上がり量の差の大きい値を測定試料の評価値とした。１９０℃で熱処理しフィルム長手方向が２０ｃｍの試料、１９０℃で熱処理しフィルム幅方向が２０ｃｍの試料、１５０℃で熱処理しフィルム長手方向が２０ｃｍの試料、１５０℃で熱処理しフィルム幅方向が２０ｃｍの試料の中で最も２隅の浮き上がり量の差の大きい組合せの試料の数値を長辺２隅のカール値の差とした。

（１２）耐ウォッシュアウト性
成型用積層フィルムの片面に、スクリーン印刷にて黒色の架橋性インキ層を形成した後、バインダー層を形成させた。印刷条件は以下の通り。架橋性インキ層の厚みは５μｍであった。
＜黒色の架橋性インキ＞
着色顔料：三菱化学（株）製 カーボンブラック ＭＡ１００ ８重量部
ポリエステルポリオール樹脂：東洋紡（株）製 バイロン２００ ２５重量部
溶剤：シクロヘキサン ３５重量部
架橋剤：イソシアネート系架橋剤 日本ポリウレタン工業（株）製 コロネート２０９６ １０重量部
スクリーンメッシュ：Ｔ−２２５
乾燥：８０℃×１０分（ボックス乾燥）
塗布回数：１回
＜バインダー＞
バインダー：帝国インキ製造株式会社製 ＩＭＢ−００３
スクリーンメッシュ：Ｔ−２２５
乾燥：９０℃×６０分（ボックス乾燥）
前記印刷を行った加飾シートを所定の寸法にカットし、金型にセットして、以下の条件でインサート成形して加飾成形体を作製した。
型締圧力：８０ｔｏｎ
金型温度：８０℃
成形樹脂：帝人化成株式会社製 ＰＣ パンテライト１２２５Ｌ
成形樹脂温度：２９５℃
射出速度：２００ｍｍ／ｓ
成形品寸法(Ｌ×Ｗ×Ｈ)：１５０×５０×２ｍｍ
ゲート：φ２ｍｍピンゲート。

得られた成型加飾体の外観を観察し、以下の基準で判定した。
○：外観に変化がない。
×：ゲート部に金属光沢調の変化がある。

（１３）カール性
（１１）カール値の評価結果より、以下の基準で評価した。
○：長手方向及び幅方向のカール値が何れも０ｍｍ以上２５ｍｍ未満
×：長手方向及び幅方向のカール値の何れかが２５ｍｍ以上
（１４）カール捻れ性
（１１）長辺２隅のカール値の差の評価結果より、以下の基準で評価した。
○：長辺２隅のカール値の差が０ｍｍ以上２０ｍｍ未満
×：長辺２隅のカール値の差が２０ｍｍ以上
（１５）剛性
サンプルを成型用積層フィルムの幅方向の中央部から、長手方向に１５ｃｍ、幅方向に１．５ｃｍで切り出し長手方向のヤング率測定用サンプルとした。同様に、幅方向に１５ｃｍ、長手方向に１．５ｃｍで切り出し幅方向のヤング率測定用サンプルとした。引張試験機（東洋測機社製テンシロンＵＴＭ−ＩＩＩ）で、試験長１０ｃｍで把持し、速度２０ｃｍ／ｍｉｎで引っ張り、記録された応力−歪み曲線をもとにＪＩＳ Ｋ ７１１３の方法によりｎ数５で求め、長手方向及び幅方向の平均値を本発明のヤング率とした。剛性はヤング率×成型用積層フィルム厚みにて算出し、下記基準で評価した。
○：５００ｋＮ／ｍ以上
×：５００ｋＮ／ｍ未満
（１６）金属光沢性
（５）平均反射率の測定結果より、下記基準で評価した。
○：３０％以上
×：３０％未満
（１７）背面インキ視認性
（３）光線透過率の測定にて９０％となるフィルムに（８）の分光測色計にてａ^＊値が３５となる赤印刷を成型用積層フィルムに行った。赤印刷層の逆面より（８）の分光測色計にてａ^＊値を算出し、ｎ数３の評価結果を下記基準で評価した。
○：１．５以上
×：１．５未満
（原料）
（樹脂Ａ−１）
テレフタル酸ジメチル１００重量部、エチレングリコール６０重量部の混合物に、テレフタル酸ジメチル量に対して酢酸マグネシウム０．０９重量部、三酸化アンチモン０．０３重量部を添加して、常法により加熱昇温してエステル交換反応を行う。次いで、該エステル交換反応生成物に、テレフタル酸ジメチル量に対して、リン酸８５％水溶液０．０２０重量部を添加した後、重縮合反応槽に移行する。さらに、加熱昇温しながら反応系を除々に減圧して１ｍｍＨｇの減圧下、２９０℃で常法により重縮合反応を行い、固有粘度（ＩＶ）０．６３のポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴということがある）を得た。

（樹脂Ａ−２）
２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチル１００重量部、エチレングリコール６０重量部の混合物を用いた以外は、樹脂Ａ−１と同様に重合を行い、固有粘度（ＩＶ）０．６７のポリエチレンナフタレート（以下、ＰＥＮということがある）を得た。

（樹脂Ａ−３）
樹脂Ａ−１と樹脂Ａ−２を１：１で混合したポリエステル。

（樹脂Ｂ−１）
固有粘度（ＩＶ）０．５５のスピログリコール（ＳＰＧ）２１ｍｏｌ％、及びシクロヘキサンジカルボン酸（ＣＨＤＣ）２４ｍｏｌ％を共重合したポリエチレンテレフタレート。

（樹脂Ｂ−２）
固有粘度（ＩＶ）０．７２のシクロヘキサンジメタノール（ＣＨＤＭ）３０ｍｏｌ％を共重合したポリエチレンテレフタレート。

（樹脂Ｂ−３）
樹脂Ａ−１と樹脂Ｂ−２を１：３で混合した共重合ポリエチレンテレフタレート。

（樹脂Ｂ−４）
樹脂Ａ−１と樹脂Ｂ−２を１：１で混合した共重合ポリエチレンテレフタレート。

（樹脂Ｂ−５）
樹脂Ａ−１と樹脂Ｂ−２を６５：３５で混合した共重合ポリエチレンテレフタレート。

（易接着層の組成物−I）
・アクリル・ウレタン共重合樹脂（ａ）の水分散体：山南合成化学（株）製、サンナロンＷＧ６５８（固形分濃度３０重量％）
・イソシアネート化合物（ｂ）の水分散体：第一工業製薬（株）製、エラストロンＥ−３７（固形分濃度２８重量％）
・エポキシ化合物（ｃ）の水分散体：ＤＩＣ（株）製、ＣＲ−５Ｌ（固形分濃度１００重量％）
・ポリチオフェン構造を有する化合物及び陰イオン構造を有する化合物からなる組成物（ｄ）の水分散体（固形分濃度１．３重量％）
・オキサゾリン化合物（ｅ）の水分散体：日本触媒（株）製、エポクロスＷＳ−５００（固形分濃度４０重量％）
・カルボジイミド化合物（ｆ）の水分散体：日清紡（株）製、カルボジライトＶ−０４（固形分濃度４０％）
・シリカ粒子（ｇ）：日揮触媒化成（株）製、スフェリカスラリー１４０（固形分濃度４０％）
・アセチレンジオール系界面活性剤（ｈ）：日信化学（株）製、オルフィンＥＸＰ４０５１（固形分濃度５０％）
・水系溶媒（ｉ）：純水
上記した（ａ）〜（ｈ）を固形分重量比で、（ａ）／（ｂ）／（ｃ）／（ｄ）／（ｅ）／（ｆ）／（ｇ）／（ｈ）＝１００／１００／７５／２５／６０／６０／１０／１５となるように混合し、かつ前記水系塗剤の固形分濃度が３重量％となるように（ｉ）を混合し、濃度調整した。

[実施例１]
（フィルムＸの製造）
樹脂Ａ−１及び樹脂Ｂ−１を、各々別のベント付き二軸押出機で２８０℃の溶融状態とした後、ギヤポンプ及びフィルターを介して、２２５個のスリットを有する部材を別個に４個有する９０１層のフィードブロックにて合流させた。なお、厚膜層となる両側の最表層は樹脂Ａ−１となり、樹脂Ａ−１と樹脂Ｂ−１が交互に積層され、かつ隣接する樹脂Ａ−１からなる層と樹脂Ｂ−１からなる層の層厚みは、ほぼ同じになるようにした。次いで、Ｔ−ダイに導いてシート状に成形した後、静電印加で表面温度２５℃に保たれたキャスティングドラムに密着させて急冷固化し、キャストフィルムを得た。

得られたキャストフィルムを７５℃に設定したロール群で加熱した後、延伸区間長１００ｍｍの間で、フィルム両面からラジエーションヒーターにより急速加熱しながら、縦方向に３．３倍延伸し、その後一旦冷却して一軸延伸フィルムを得た。次いで、該一軸延伸フィルムの両面に空気中でコロナ放電処理を施し、フィルムの塗れ張力を５５ｍＮ／ｍとし、＃４のメタバーで易接着層の組成物−Iをフィルムの両面に塗布した。

得られた一軸延伸フィルムをテンターに導き、１００℃の熱風予熱後、１１０℃の温度で横方向に３．５倍延伸した。延伸したフィルムは、そのままテンター内で２４０℃の熱風にて熱処理を行い、次いで、同温度にて幅方向に７％の弛緩処理を施し、その後、室温まで冷却してワインダーにて巻き取り、二軸延伸フィルムを得た。得られた二軸延伸された積層フィルムＸのフィルム全体厚みは、１１７μｍであった。この積層フィルムの層設計は図１の通りであり、スリット間隙を調整することにより、各層の層厚みを制御した。該積層フィルムの厚み方向の断面をＴＥＭ観察し、画像処理により層厚み分布を求めた。最表層となる層番号１及び層番号９０１の層厚みは何れも５μｍであり、樹脂Ａ−１で構成される層番号２２６、層番号４５１、及び層番号６７６の層厚みは３μｍであった。テンター方向からワインダーを見た際のワインダーにて巻き取られたフィルムの左端をＩ位置、右端をＩＸ位置とし、Ｉ位置、ＩＸ位置間の幅方向を均等に７分割して幅方向にＩ〜ＩＸ位置の数字を割り振った。

（フィルムＹの製造）
樹脂Ａ−１をベント付き二軸押出機で２８０℃の溶融状態とした後、ギヤポンプ及びフィルターを介して押し出し、Ｔ−ダイに導いてシート状に成形した後、静電印加で表面温度２５℃に保たれたキャスティングドラムに密着させて急冷固化し、キャストフィルムを得た。

得られたキャストフィルムを７５℃に設定したロール群で加熱した後、延伸区間長１００ｍｍの間で、フィルム両面からラジエーションヒーターにより急速加熱しながら、縦方向に２．８倍延伸し、その後一旦冷却して一軸延伸フィルムを得た。次いで、該一軸延伸フィルムの両面に空気中でコロナ放電処理を施し、フィルムの塗れ張力を５５ｍＮ／ｍとし、＃４のメタバーで易接着層の組成物−Iをフィルムの両面に塗布した。

得られた一軸延伸フィルムをテンターに導き、１１０℃の熱風予熱後、１２０℃の温度で横方向に３．５倍延伸した。延伸したフィルムは、そのままテンター内で２３０℃の熱風にて熱処理を行い、次いで、同温度にて幅方向に７％の弛緩処理を施し、その後、室温まで冷却してワインダーにて巻き取り、二軸延伸フィルムを得た。得られた二軸延伸されたフィルムＹの全体厚みは、９０μｍであった。テンター方向からワインダーを見た際のワインダーにて巻き取られたフィルムの左端をｉ位置、右端をｉｘ位置とし、ｉ位置、ｉｘ位置間の幅方向を均等に７分割して幅方向にｉ〜ｉｘ位置の数字を割り振った。

（フィルムＸとフィルムＹの貼り合せ）
得られたフィルムＸの層番号９０１層側に下記ウレタン系熱硬化型接着剤をウェット厚みで５ｇ／ｍ^２塗布し、乾燥温度７０℃から９０℃で速度２０ｍ／ｍｉｎで乾燥後、フィルムＹを用いて、ニップ圧力０．４ＭＰａ温度４０℃でニップロールを使用して貼り合わせを行い、目的とする成型用積層フィルムを得た。得られた成型用積層フィルムの前端厚みは２１０μｍであった。得られた成型用積層フィルムのフィルムＸはＶ位置、フィルムＹはｖ位置に該当する箇所の特性を表１に示す。

（実施例２）
フィルムＸの製造時に樹脂Ｂ−１を樹脂Ｂ−２に変更した以外は実施例１と同様にして、成型用積層フィルムを得た。フィルムＸはＩＩ位置、フィルムＹはｖｉｉｉ位置に該当する箇所の結果を表１に示す。

（実施例３）
フィルムＸの製造時に樹脂Ｂ−１を樹脂Ｂ−３に変更した以外は実施例１と同様にして、成型用積層フィルムを得た。フィルムＸはＶＩ位置、フィルムＹはｉｖ位置に該当する箇所の結果を表１に示す。

（実施例４）
フィルムＸの製造時に樹脂Ａ−１をＡ−３、樹脂Ｂ−１を樹脂Ｂ−２に変更した以外は実施例１と同様にして成型用積層フィルムを得た。フィルムＸはＩＶ位置、フィルムＹはｖｉ位置に該当する箇所の結果を表１に示す。

（実施例５）
フィルムＸの製造時にフィルムの層設計を図２となるようにフィードブロックのスリット形状を変更して厚み調整し、積層フィルム全体厚みを１１４μｍとした以外は実施例１と同様にして、成型用積層フィルムを得た。最表層となる層番号１及び層番号９０１の層厚みは何れも５μｍであり、樹脂Ａ−１で構成される層番号３０１及び層番号６０１の層厚みは３μｍであった。フィルムＸはＶＩＩＩ位置、フィルムＹはｉｉ位置に該当する箇所の結果を表１に示す。

（実施例６）
フィルムＸの製造時にフィルムの層設計を図３となるようにフィードブロックのスリット形状を変更して厚み調整し、積層フィルム全体厚みを１１１μｍとした以外は実施例１と同様にして、成型用積層フィルムを得た。最表層となる層番号１及び層番号９０１の層厚みは何れも５μｍであり、樹脂Ａ−１で構成される層番号４５１の層厚みは３μｍであった。フィルムＸはＶＩＩＩ位置、フィルムＹはｉｉ位置に該当する箇所の結果を表１に示す。

（実施例７）
フィルムＹの製造時にフィルムの全体厚みを５０μｍに変更した以外は実施例１と同様にして成型用積層フィルムを得た。フィルムＸはＩＩＩ位置、フィルムＹはｖｉｉ位置に該当する箇所の結果を表１に示す。

（実施例８）
実施例１で得られた成型用積層フィルムを（１０）ウォッシュアウトの評価にて実施した手法にて印刷を行った後にインサート成型を行い成型加飾体を作成した。フィルムＸはＶＩ位置、フィルムＹはｉｖ位置に該当する箇所の結果を表１に示す。

（実施例９）
フィルムＸの製造時にフィルムの層設計を図４となるようにフィードブロックのスリット形状を変更して厚み調整し、積層フィルム全体厚みを６４μｍとした以外は実施例１と同様にして、成型用積層フィルムを得た。最表層となる層番号１及び層番号２６１の層厚みは何れも１５μｍであり、樹脂Ａ−１で構成される層番号１３１の層厚みは７μｍであった。フィルムＸはＩＩ位置、フィルムＹはｖｉｉｉ位置に該当する箇所の結果を表１に示す。

（比較例１）
フィルムＹの製造時に縦方向の延伸を３．３倍、テンター内での熱処理を２４０℃の熱風にて熱処理に変更した以外は実施例１と同様にして成型用積層フィルムを得た。フィルムＸはＶ位置、フィルムＹはｖ位置に該当する箇所の結果を表２に示す。

（比較例２）
フィルムＸの製造時にフィルムの層設計を図５となるようにフィードブロックのスリット形状を変更して厚み調整し、積層フィルム全体厚みを１１７μｍとした以外は実施例１と同様にして、成型用積層フィルムを得た。最表層となる層番号１及び層番号９０１の層厚みは何れも５μｍであり、樹脂Ａ−１で構成される層番号２２６、層番号４５１、及び層番号６７６の層厚みは３μｍであった。フィルムＸはＶＩＩＩ位置、フィルムＹはｉｉ位置に該当する箇所の結果を表２に示す。

（比較例３）
フィルムＸの製造時にフィルムの層設計を図６となるようにフィードブロックのスリット形状を変更して厚み調整し、積層フィルム全体厚みを１１４μｍとした以外は実施例１と同様にして、成型用積層フィルムを得た。最表層となる層番号１及び層番号９０１の層厚みは何れも５μｍであり、樹脂Ａ−１で構成される層番号３０１及び層番号６０１の層厚みは３μｍであった。フィルムＸはＶＩ位置、フィルムＹはｉｖ位置に該当する箇所の結果を表２に示す。

（比較例４）
比較例１のフィルムＸはＶＩＩＩ位置、フィルムＹはｖｉｉｉ位置に該当する箇所の結果を表２に示す。
（比較例５）
フィルムＸの製造時に樹脂Ｂ−１を樹脂Ｂ−４に変更した以外は実施例１と同様にして、成型用積層フィルムを得た。フィルムＸはＩＩ位置、フィルムＹはｖｉｉｉ位置に該当する箇所の結果を表２に示す。

（比較例６）
フィルムＸの製造時に樹脂Ａ−１をＡ−２、樹脂Ｂ−１を樹脂Ｂ−５に変更した以外は実施例１と同様にして成型用積層フィルムを得た。フィルムＸはＩＩ位置、フィルムＹはｖ位置に該当する箇所の結果を表２に示す。

（比較例７）
フィルムの層設計を図７、フィルム積層数が２０１となるようにフィードブロックのスリット形状等を変更し、厚み調整した以外は実施例１と同様にして、成型用積層フィルムを得た。最表層となる層番号１及び層番号２０１の層厚みは何れも１５μｍであり、樹脂Ａ−１で構成される層番号１０１の層厚みは７μｍであった。フィルムＸはＶ位置、フィルムＹはｖ位置に該当する箇所の結果を表２に示す。

（比較例８）
実施例１の方法で得たフィルムＸのＶ位置に該当する箇所の評価結果を表２に示す。

本発明の用途は特に限定されないが、自動車関係の装飾部品をはじめとして各種家電機器、情報通信機器、建築部材などの製品（部品）などに特に好適に用いることができるものである。

１：層番号
２：層厚み
３：厚膜層
４：Ａ層の層厚み分布
５：Ｂ層の層厚み分布

Claims (5)

1. 下記（１）〜（４）の全てを満たすことを特徴とする、成型用積層フィルム。
   （１）高屈折率樹脂Ａからなる層（以下、Ａ層という）と低屈折率樹脂Ｂからなる層（以下、Ｂ層という）を有し、厚み方向に交互に合計２５０層以上積層されたフィルム（以下、フィルムＸという）の片面に接着層を介してポリエステルフィルム（以下、フィルムＹという）を貼り合せており、フィルム総厚みが１５０μｍ以上であること。
   （２）波長帯域４００〜７００ｎｍにおける平均反射率が３０％以上７５％以下であること。
   （３）下記測定法により測定した１９０℃及び１５０℃、３０分処理後のカール値が０ｍｍ以上２５ｍｍ以下であること。
   （測定法）
   成型用積層フィルムを縦方向に２０ｃｍ、幅方向に１ｃｍ、及び縦方向に１ｃｍ、幅方向に２０ｃｍの大きさに２つのフィルム試料を切り出し、１９０℃または１５０℃の熱風循環式オーブンで３０分間放置し、熱処理を行った。室温にて放置冷却後、試料をガラス板上に置き、ガラス板面から垂直方向で４隅の浮き上がり量を測定した。切り出した２つのフィルム試料において、最大の浮き上がり量をカール値とした。
   （４）前記記載のフィルムＸにおいて非接着層面側の層番号を１、接着層面側の層番号をＮとし、０．４Ｎの小数点以下を切り下げた層番号を０．４ｎとした場合、層厚み１５０ｎｍ以上のＢ層の比率が層番号１〜０．４ｎの範囲において３０％以下であること。
2. １５０℃〜１７０℃の範囲におけるフィルムＸの線膨張係数をα１、フィルムＹの線膨張係数をα２、１７０℃〜１９０℃の範囲におけるフィルムＸの線膨張係数をα３、フィルムＹの線膨張係数をα４とした際に下記関係式を満たすことを特徴とする請求項１に記載の成型用積層フィルム。
   ０．５≦α１／α２≦４．０ ・・・式１
   ０．５≦α３／α４≦４．０ ・・・式２
3. フィルムＸの配向角度とフィルムＹの配向角度の和の絶対値が２０以下である、請求項１又は２に記載の成型用積層フィルム。
4. 成型用積層フィルムの少なくとも片面に、アクリル・ウレタン共重合樹脂と２種類以上の架橋剤からなる易接着層が設けられたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の成型用積層フィルム。
5. 請求項１〜４の何れかに記載の成型用積層フィルムを用いた成型体。
   

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