JP2016163905A - ワッシャの製造方法及びワッシャ - Google Patents

Abstract

【課題】材料歩留まりを向上することができるワッシャの製造方法を提供する。
【解決手段】中央本体部１０、左側本体部２０及び右側本体部３０及び前記中央本体部１０、左側本体部２０及び右側本体部３０同士を接続する左側接続部４０及び右側接続部５０を具備する長手部材Ｎ１を準備する準備工程と、左側接続部４０及び右側接続部５０を曲げ変形させることで、中央本体部１０、左側本体部２０及び右側本体部３０を上方向から見て円弧状に配列する変形工程と、を具備する。
【選択図】図７

Description

本発明は、荷重を受けるためのワッシャの製造方法及びワッシャの技術に関する。

従来、荷重を受けるためのワッシャは、特許文献１に記載のスラストワッシャのように、略板状に形成される成形材料を成形用金型によって打ち抜いて、凹陥部等と共に成形される。

しかしながら、特許文献１に記載の技術では、成形材料をリング状に打ち抜くため、成形材料の多くが無駄になってしまう。また、例えば、成形材料を半円状に打ち抜いて、二つの半円状の部材同士を接合する場合でも、依然として多くの成形材料が無駄になってしまい、材料歩留まりを十分に向上することができるとは言い難い（図１６に示すスクラップＳ９０１参照）。以上のように、従来技術においては、材料歩留まりが悪いという点で不利であった。

特開２００１−８２４５７号公報

本発明は、以上の如き状況を鑑みてなされたものであり、材料歩留まりを向上することができるワッシャの製造方法及びワッシャを提供するものである。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

即ち、請求項１においては、複数の本体部及び前記複数の本体部同士を接続する接続部を具備する長手部材を準備する準備工程と、前記接続部を曲げ変形させることで、前記複数の本体部を一方向から見て円弧状に配列する変形工程と、を具備するものである。

請求項２においては、前記準備工程で準備される長手部材の接続部は、前記本体部に対して窪んだ凹部を具備するものである。

請求項３においては、前記凹部は、前記曲げ変形の中心側に向かうにつれて深さが浅くなるように形成されるものである。

請求項４においては、前記凹部は、前記一方向から見て、前記曲げ変形の中心に対して重複しない位置に配置されるものである。

請求項５においては、前記凹部は、前記接続部の前記一方向側に配置される第一の凹部と、前記接続部の前記一方向とは反対方向側に配置される第二の凹部と、を具備するものである。

請求項６においては、前記第一の凹部は、隣接する一の前記本体部から隣接する他の前記本体部に向かうにつれて深さが深くなるように形成され、前記第二の凹部は、前記他の本体部から前記一の前記本体部に向かうにつれて深さが深くなるように形成されるものである。

請求項７においては、前記曲げ変形の中心、前記第一の凹部の一端及び前記第二の凹部の一端は、前記接続部の曲げ方向外側の縁部に配置され、前記第一の凹部の一端と前記第二の凹部の一端は、前記一方向から見て互いに重複しない位置に配置されるものである。

請求項８においては、前記複数の本体部のうち少なくともいずれかは、一端部が前記接続部と接続される傾斜面を具備するものである。

請求項９においては、複数の本体部と、前記複数の本体部同士を接続すると共に、前記複数の本体部が一方向から見て円弧状に配列されるように変形された接続部と、を具備するものである。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

請求項１においては、材料歩留まりを向上することができる。

請求項２においては、ワッシャを簡単に製造することができる。

請求項３においては、ワッシャの強度を向上することができる。

請求項４においては、ワッシャの強度を向上することができる。

請求項５においては、ワッシャを簡単に製造することができる。

請求項６においては、ワッシャの品質を向上することができる。

請求項７においては、ワッシャの強度を向上することができる。

請求項８においては、ワッシャの品質を向上することができる。

請求項９においては、材料歩留まりを向上することができる。

第一実施形態に係るワッシャの製造方法のフローチャート。 板状部材を打ち抜く様子を示す図。 （ａ）準備された長手部材の正面図。（ｂ）図３（ａ）に示す矢印Ａ−Ａ断面図。 （ａ）左側接続部の拡大正面図。（ｂ）同じく拡大断面図。 （ａ）左側接続部の上方斜視図。（ｂ）左側接続部の下方斜視図。 （ａ）図４（ａ）に示す矢印Ｂ−Ｂ断面図。（ｂ）図４（ａ）に示す矢印Ｃ−Ｃ断面図。 （ａ）長手部材が変形される様子を示す図。（ｂ）変形された長手部材を示す図。 （ａ）製造されたワッシャの正面図。（ｂ）図８（ａ）に示す矢印Ｄ−Ｄ断面図。 第二実施形態に係る板状部材を打ち抜く様子を示す図。 （ａ）第二実施形態に係る準備工程で準備された長手部材の正面図。（ｂ）図１０（ａ）に示す矢印Ｅ−Ｅ断面図。 （ａ）第二実施形態に係る左側接続部の拡大正面図。（ｂ）同じく拡大断面図。 （ａ）第二実施形態に係る左側接続部の上方斜視図。（ｂ）左側接続部の下方斜視図。 （ａ）図１１（ａ）に示す矢印Ｆ−Ｆ断面図。（ｂ）図１１（ａ）に示す矢印Ｇ−Ｇ断面図。 （ａ）第二実施形態に係る長手部材が変形される様子を示す図。（ｂ）変形された長手部材を示す図。 （ａ）第二実施形態に係るワッシャの製造方法で製造されたワッシャの正面図。（ｂ）図１５（ａ）に示す矢印Ｈ−Ｈ断面図。 打ち抜かれた成形材料であるスクラップを示す図。

以下では、図中の矢印Ｕ、矢印Ｄ、矢印Ｆ、矢印Ｂ、矢印Ｌ及び矢印Ｒで示した方向を、それぞれ上方向、下方向、前方向、後方向、左方向及び右方向と定義して説明を行う。

以下では、本発明の第一実施形態に係るワッシャ１の製造方法及びワッシャ１について説明する。

図８に示すワッシャ１は、適宜荷重を受けるための部材である。ワッシャ１は、平面視半円状（円弧状）に形成される。ワッシャ１は、適宜の金属材料（例えば、表面に耐摩耗性等が高い金属を焼結させたバイメタル材や鉄系材料等）によって構成される。ワッシャ１は、中央本体部１０、左側本体部２０、右側本体部３０、左側接続部４０、右側接続部５０、左側溝部６０及び右側溝部７０を具備する。

まず、ワッシャ１の製造方法について説明する。

図１に示すように、ワッシャ１の製造方法では、まず、準備工程が行われる（ステップＳ１０）。準備工程は、図２に示す板状部材Ｎに加工を施して長手部材Ｎ１を準備する工程である。図２に示すように、板状部材Ｎは、板面を上下方向に向けて配置されると共に長手方向を左右方向に向けて配置される部材である。板状部材Ｎは、前記適宜の金属材料によって構成される。準備工程において、板状部材Ｎには、所定の金型によって板面が打ち抜かれる加工であるブランク加工が施される。これによって、板状部材Ｎは、中央本体部１０と左側本体部２０と右側本体部３０とを具備する長手部材Ｎ１と、スクラップＳ１と、に分けられる。なお、図２においては、説明の便宜上、一つの長手部材Ｎ１のみを記載しているが、実際には複数（図２においては四つ）の長手部材Ｎ１と一つのスクラップＳ１とに分けられる。

準備工程において、このような長手部材Ｎ１には、切削加工やプレス加工のような適宜の加工が施され、左側接続部４０及び右側接続部５０（図３参照）が形成される。このとき、中央本体部１０、左側本体部２０及び右側本体部３０に左後側切欠部１１ａ（図３参照）等が形成される。これによって、図３に示す長手部材Ｎ１が準備される。

図３に示すように、準備工程で準備された長手部材Ｎ１は、中央本体部１０、左側本体部２０、右側本体部３０、左側接続部４０及び右側接続部５０を具備する。

中央本体部１０は、長手部材Ｎ１の左右中央部に配置される部分である。中央本体部１０は、所定の点Ｃ１を中心とし、中心角が約６０度の平面視円弧状に形成される。中央本体部１０は、略左右方向に亘って延びるように形成される。中央本体部１０の左側の縁部は、左前方向に延びるように形成される。中央本体部１０の右側の縁部は、右前方向に延びるように形成される。中央本体部１０の上側面１１は、左端部及び右端部を除いて平らな形状に形成される。中央本体部１０の下側面１２は、全面が平らな形状に形成される。中央本体部１０の上側面１１には、左後側切欠部１１ａ、左前側切欠部１１ｂ、右後側切欠部１１ｃ及び右前側切欠部１１ｄが形成される。

左後側切欠部１１ａは、中央本体部１０の上側面１１における左後端部に形成される。図４、図５及び図６（ａ）に示すように、左後側切欠部１１ａは、左後方向に向かうにつれて下方向に延びるような形状に形成される。左後側切欠部１１ａの左端部（下方向に延びた部分の端部）は、中央本体部１０の下側面１２まで延びている。

左前側切欠部１１ｂは、左後側切欠部１１ａの左前方に配置され、左後側切欠部１１ａから左前方向に延びるように形成される。左前側切欠部１１ｂは、前記左前方向に延びる部分が中央本体部１０の上側面１１における左前端部（図５（ａ）に示す符号Ｐ１参照）に向かって延びるような形状に形成される。すなわち、左前側切欠部１１ｂの左右方向幅は、左前方向に向かうにつれて徐々に狭くなる。また、左前側切欠部１１ｂは、その左後端部（左後側切欠部１１ａの左前端部と繋がる部分、図５（ａ）に示す符号Ｐ３参照）に向かうにつれて下方向に延びるように形成される。

図３に示すように、右後側切欠部１１ｃ及び右前側切欠部１１ｄは、中央本体部１０の左右中央部を基準として左後側切欠部１１ａ及び左前側切欠部１１ｂと左右対称となるように形成される。

左側本体部２０は、中央本体部１０の左方に配置される部分である。左側本体部２０は、前記所定の点Ｃ１の左方に配置される所定の点Ｃ２を中心とし、中心角が約６０度の平面視円弧状に形成される。左側本体部２０は、所定の点Ｃ２を中心とする半径（内径及び外径）が中央本体部１０の所定の点Ｃ１を中心とする半径と同一となるように形成される。左側本体部２０は、略左右方向に亘って延びるように形成される。左側本体部２０の左側の縁部は、左前方向に延びるように形成される。左側本体部２０の右側の縁部は、右前方向に延びるように形成される。図３及び図４に示すように、左側本体部２０の右前端部は、中央本体部１０の左前端部と当接する（図４（ａ）に示す符号Ｐ１参照）。左側本体部２０の右後端部は、中央本体部１０の左後端部の左方に間隔を空けて配置される。左側本体部２０の上側面２１は、全面が平らな形状に形成される。左側本体部２０の下側面２２は、右端部を除いて平らな形状に形成される。左側本体部２０の下側面２２には、後側切欠部２２ａ及び前側切欠部２２ｂが形成される。

後側切欠部２２ａは、左側本体部２０の下側面２２における右後端部に形成される部分である。図４、図５及び図６（ｂ）に示すように、後側切欠部２２ａは、右後方向に向かうにつれて上方向に延びるような形状に形成される。後側切欠部２２ａの右端部（上方向に延びた部分の端部）は、左側本体部２０の上側面２１まで延びている。

前側切欠部２２ｂは、後側切欠部２２ａの右前方に配置され、後側切欠部２２ａから右前方向に延びるように形成される。前側切欠部２２ｂは、前記右前方向に延びる部分が左側本体部２０の下側面２２における右前端部（図５（ａ）に示す符号Ｐ４参照）に向かって延びるような形状に形成される。すなわち、前側切欠部２２ｂの左右方向幅は、右前方向に向かうにつれて徐々に狭くなる。また、前側切欠部２２ｂは、右後端部（後側切欠部２２ａの右前端部と繋がる部分、図５（ａ）に示す符号Ｐ２参照）に向かうにつれて上方向に延びるように形成される。

図３に示すように、右側本体部３０は、中央本体部１０の右方に配置される部分である。右側本体部３０は、前記所定の点Ｃ１の右方に配置される所定の点Ｃ３を中心とし、中心角が約６０度の平面視円弧状に形成される。右側本体部３０は、長手部材Ｎ１の左右中央部を基準として左側本体部２０と左右対称となるように形成される。すなわち、右側本体部３０には、長手部材Ｎ１の左右中央部を基準として左側本体部２０の後側切欠部２２ａ及び前側切欠部２２ｂと左右対称となるように形成される後側切欠部３２ａ及び前側切欠部３２ｂが形成される。また、右側本体部３０は、所定の点Ｃ３を中心とする半径（内径及び外径）が中央本体部１０の所定の点Ｃ１を中心とする半径及び左側本体部２０の所定の点Ｃ２を中心とする半径と同一となるように形成される。

左側接続部４０は、中央本体部１０と左側本体部２０との間に配置され、中央本体部１０と左側本体部２０とを接続する部分である。図４、図５及び図６に示すように、左側接続部４０は、折り目部４１、上側凹部４２及び下側凹部４３を具備する。

折り目部４１は、中央本体部１０の左前端部及び左側本体部２０の右前端部とそれぞれ接続される部分であり、後述する曲げ変形の中心となる部分である。すなわち、中央本体部１０の前側の縁部が描く円弧と、左側本体部２０の前側の縁部が描く円弧とが交わることによって、長手部材Ｎ１の前側面には、谷状に凹んだ折り目部４１が形成される。折り目部４１は、左側接続部４０の左右中央部における前端部に配置される。折り目部４１は、中央本体部１０の厚みと略同一の厚みを有する。

上側凹部４２は、左側接続部４０の上側面に形成される窪みである。上側凹部４２は、前方向に向かうにつれて左右方向幅が狭くなるような平面視略三角形状に形成される。以下では、説明の便宜上、上側凹部４２の頂点部分（三角形の頂点に対応する端部）を、中上頂点Ｐ１と左上頂点Ｐ２と右下頂点Ｐ３として、端部の位置関係等を説明する。

中上頂点Ｐ１は、上側凹部４２の前端部に対応する点である。中上頂点Ｐ１は、左側接続部４０の左右中央部における前上端部、すなわち折り目部４１の上端部と重なる位置に配置される。

左上頂点Ｐ２は、上側凹部４２の左後端部に対応する点である。左上頂点Ｐ２は、中上頂点Ｐ１の左後方に配置される。左上頂点Ｐ２は、左側本体部２０の前側切欠部２２ｂの右後端部と接続される。

右下頂点Ｐ３は、上側凹部４２の右後端部に対応する点である。右下頂点Ｐ３は、左上頂点Ｐ２の右下方（中上頂点Ｐ１の右後下方）に配置される。右下頂点Ｐ３は、中央本体部１０の左前側切欠部１１ｂの左後端部と接続される。

このような上側凹部４２は、中上頂点Ｐ１と左上頂点Ｐ２とを結ぶ部分から右下頂点Ｐ３に向けて窪む（中央本体部１０に向かうにつれて深くなる）ように長手部材Ｎ１の上側面を削ったり押圧したりすることで形成される。上側凹部４２の後端部（左上頂点Ｐ２と右下頂点Ｐ３とを結ぶ部分）は、平面視略円弧状に形成される。

下側凹部４３は、左側接続部４０の下側面に形成される窪みである。下側凹部４３は、上側凹部４２の下方に配置される。下側凹部４３は、前方向に向かうにつれて左右方向幅が狭くなるような平面視略三角形状に形成される。より詳細には、下側凹部４３は、中下頂点Ｐ４と左上頂点Ｐ２と右下頂点Ｐ３とから成る平面視略三角形状に形成される。

中下頂点Ｐ４は、下側凹部４３の前端部に対応する点である。中下頂点Ｐ４は、左側接続部４０の左右中央部における前下端部、すなわち折り目部４１の下端部と重なる位置に配置される。すなわち、中下頂点Ｐ４は、中上頂点Ｐ１の下方に配置される。中下頂点Ｐ４は、左上頂点Ｐ２の右前下方に配置される。また、中下頂点Ｐ４は、右下頂点Ｐ３の左前方に配置される。

このような下側凹部４３は、中下頂点Ｐ４と右下頂点Ｐ３とを結ぶ部分から左上頂点Ｐ２に向けて窪む（左側本体部２０に向かうにつれて深くなる）ように長手部材Ｎ１の下側面を削ったり押圧したりすることで形成される。

このように、左側接続部４０は、上側面及び下側面にそれぞれ窪み（上側凹部４２及び下側凹部４３）が形成されると共に、上側凹部４２及び下側凹部４３の全体が平面視で重なるように形成されることで、後部（特に後端部）が薄い板状となるように形成される。これによって、左側接続部４０は、後部（特に後端部）が簡単に変形し易い形状となっている。これは、右側接続部５０においても同様である。

図３に示すように、右側接続部５０は、中央本体部１０と右側本体部３０との間に配置され、中央本体部１０と右側本体部３０とを接続する部分である。右側接続部５０は、長手部材Ｎ１の左右中央部を基準として左側接続部４０と左右対称となるように形成される。すなわち、右側接続部５０は、長手部材Ｎ１の左右中央部を基準として左側接続部４０の折り目部４１、上側凹部４２及び下側凹部４３と左右対称となるような折れ目部５１、上側凹部５２及び下側凹部５３を具備する。

このように、準備工程で準備される長手部材Ｎ１は、中央本体部１０、左側本体部２０及び右側本体部３０が左右方向に（製造されたワッシャ１の周方向よりも真っ直ぐな方向に）並んで配列されている。また、中央本体部１０、左側本体部２０及び右側本体部３０は、別々の部材とならないように左側接続部４０及び右側接続部５０によって一体的に形成されている。

図１に示すように、準備工程が行われた後で、ワッシャ１の製造方法では、変形工程が行われる（ステップＳ２０）。変形工程は、左側接続部４０及び右側接続部５０を塑性変形させる工程である。変形工程において、長手部材Ｎ１は、所定の治具によって拘束される。その後、図７に示すように、左側本体部２０及び右側本体部３０が折り目部４１・５１を中心として内側（点Ｃ１側）に折り曲げられる。これによって、左側接続部４０及び右側接続部５０が塑性変形され、長手部材Ｎ１は、点Ｃ１を中心とした平面視半円状に形成される。こうして長手部材Ｎ１は、ワッシャ１として形成される。

図４及び図８に示すように、変形工程が行われるとき、左側接続部４０は、折り目部４１を中心として、左部と右部とが互いに接近するように曲げ変形される。このとき、左側接続部４０は、左側本体部２０の上側面２１から中央本体部１０の下側面１２に向かうように接続されているため、左部（左上部）に右方向に向かう荷重が加わると共に、右部（右下部）に左方向に向かう荷重が加わる。

これによって、図８に示す左側接続部４０は、上部が右に凸となると共に、下部が左に凸となるような形状、すなわちワッシャ１の径方向内側から見たときに略逆Ｓ字状となるように変形される。また、左側接続部４０に対して左右対称となる右側接続部５０は、ワッシャ１の径方向内側から見たときに略Ｓ字状となるように変形される。これによれば、ワッシャ１は、上側面及び下側面から左側接続部４０及び右側接続部５０が突出し難くなるため、品質を向上することができる。

また、中央本体部１０及び左側本体部２０は、左側接続部４０と接続される左前側切欠部１１ｂ及び前側切欠部２２ｂを形成することで、左側接続部４０が変形されるときに、左側接続部４０を左前側切欠部１１ｂ及び前側切欠部２２ｂに逃がすことができる。従って、ワッシャ１は、左側接続部４０と中央本体部１０及び左側本体部２０とが当接することを抑制できる。これによって、左側接続部４０は、中央本体部１０及び左側本体部２０と当接して上方向や下方向に膨らむように変形が促されることを防止できる。これは、右側接続部５０においても同様である。これによれば、ワッシャ１は、上側面及び下側面から左側接続部４０及び右側接続部５０が突出し難くなるため、品質を向上することができる。

変形工程において、左側接続部４０は、曲げ変形の中心となる折り目部４１に応力が加わり易くなる。そこで、左側接続部４０は、折り目部４１に向かうにつれて深さが浅くなるように上側凹部４２及び下側凹部４３を形成することで、折り目部４１及びその周辺の体積を大きくすることができ、前記応力を広い範囲に分散させることができる。これは、右側接続部５０においても同様である。これによれば、ワッシャ１の強度を向上することができる。

以上によって図８に示すワッシャ１の製造が完了する。

上記のようにして製造されたワッシャ１は、図８に示すように、中央本体部１０、左側本体部２０、右側本体部３０、左側接続部４０及び右側接続部５０に加えて、左側溝部６０及び右側溝部７０を具備する。

左側溝部６０は、ワッシャ１の左前部（中央本体部１０と左側本体部２０との間）に形成される溝である。左側溝部６０は、中央本体部１０の左後側切欠部１１ａ及び左前側切欠部１１ｂ並びに左側本体部２０の後側切欠部２２ａ及び前側切欠部２２ｂによって形成される。左側溝部６０は、ワッシャ１の径方向中途部から径方向外側の端部に向かうにつれてその幅が狭くなるように形成される。

右側溝部７０は、ワッシャ１の右前部（右側本体部３０と中央本体部１０との間）に形成される溝である。右側溝部７０は、中央本体部１０の右後側切欠部１１ｃ及び右前側切欠部１１ｄ並びに右側本体部３０の後側切欠部３２ａ及び前側切欠部３２ｂによって形成される。右側溝部７０は、ワッシャ１の左右中央部を基準として左側溝部６０と左右対称となるように形成される。

上記のように製造された一の半円状のワッシャ１は、他の半円状のワッシャ１の周方向端部と突き合わされる。そして、前記一の半円状のワッシャ１は、レーザ溶接等の適宜の手段によって他の半円状のワッシャ１と接合される。当該接合されたワッシャ１は、円環状に形成され、適宜の部材（例えば、軸部材を支持するハウジング等）に設けられる。 この状態で、ワッシャ１は荷重（例えば、前記軸部材からの軸方向の荷重）を受けることができる。また、ワッシャ１の表面は、前記軸部材に対して摺動することができる。また、ワッシャ１の左側溝部６０及び右側溝部７０には、所定の潤滑油路から潤滑油が供給される。潤滑油は、左側溝部６０及び右側溝部７０で保持される。

第一実施形態に係るワッシャ１の製造方法を用いることで、中央本体部１０、左側本体部２０及び右側本体部３０を左右方向に並べた状態で、板状部材Ｎを打ち抜くことができる（図２参照）。すなわち、ワッシャ１の製造方法によれば、板状部材Ｎを略直線状に打ち抜くことができる。このため、ワッシャ１の製造方法によれば、板状部材Ｎを略隙間なく打ち抜くことができ、材料歩留まりを向上することができる。

また、第一実施形態に係るワッシャ１の製造方法によれば、左側接続部４０及び右側接続部５０を変形させるだけでワッシャ１を製造することができるため、ワッシャ１を簡単に製造することができる。また、第一実施形態に係るワッシャ１の製造方法によれば、複数の本体部を接合して半円状に形成する必要がなくなるため、半円状のワッシャ１を製造する際にレーザ溶接等の適宜の接合手段を用いる必要がなくなる。このため、ワッシャ１の製造に要する設備コストを低減することができ、ひいてはワッシャ１の製造コストを低減することができる。さらに、第一実施形態に係るワッシャ１の製造方法によれば、製造過程において中央本体部１０、左側本体部２０及び右側本体部３０が常に接続されている（バラバラの状態の複数の本体部の高さ位置を合わせて接合しない）ため、ワッシャ１の平面度を確保することができる。従って、ワッシャ１の品質を向上することができる。

また、第一実施形態に係るワッシャ１の製造方法によれば、左側接続部４０及び右側接続部５０の折り目部４１・５１（前端部）を除く部分の厚みが左側本体部２０等の厚みよりも薄くなるように形成しているため、左側接続部４０及び右側接続部５０を簡単に（小さい荷重を加えるだけで）変形させることができる。特に、第一実施形態に係る左側接続部４０及び右側接続部５０は、変形工程での変形量が最も大きい部分、すなわち折り目部４１・５１から最も離れた後端部の厚みが最も薄くなるような先細り形状に形成されることで、変形に要する荷重を効果的に小さくすることができる。これによれば、ワッシャ１を簡単に製造することができる。

また、第一実施形態に係るワッシャ１の製造方法によれば、左側接続部４０及び右側接続部５０を形成する際に、右側溝部７０及び左側溝部６０に対応する部分である左後側切欠部１１ａ等を形成することができる。このため、第一実施形態に係るワッシャ１の製造方法によれば、効率的に（変形工程を行った後で別途右側溝部７０及び左側溝部６０を形成するための工程を行うことなく）右側溝部７０及び左側溝部６０を形成することができる。

以上の如く、第一実施形態に係るワッシャ１の製造方法は、中央本体部１０、左側本体部２０及び右側本体部３０（複数の本体部）及び前記中央本体部１０、左側本体部２０及び右側本体部３０同士を接続する左側接続部４０及び右側接続部５０（接続部）を具備する長手部材Ｎ１を準備する準備工程と、前記左側接続部４０及び右側接続部５０を曲げ変形させることで、前記中央本体部１０、左側本体部２０及び右側本体部３０を上方向（一方向）から見て円弧状に配列する変形工程と、を具備するものである。

このように構成することにより、材料歩留まりを向上することができる。

また、準備工程で準備される長手部材Ｎ１の左側接続部４０及び右側接続部５０は、前記中央本体部１０、左側本体部２０及び右側本体部３０に対して窪んだ上側凹部４２・５２及び下側凹部４３・５３（凹部）を具備するものである。

このように構成することにより、ワッシャ１を簡単に製造することができる。

また、前記上側凹部４２・５２及び下側凹部４３・５３は、折り目部４１・５１側（前記曲げ変形の中心側）に向かうにつれて深さが浅くなるように形成されるものである。

このように構成することにより、ワッシャ１の強度を向上することができる。

また、前記凹部は、前記左側接続部４０及び右側接続部５０の上側（前記一方向側）に配置される上側凹部４２・５２（第一の凹部）と、前記左側接続部４０及び右側接続部５０の下側（前記一方向とは反対方向側）に配置される下側凹部４３・５３（第二の凹部）と、を具備するものである。

このように構成することにより、左側接続部４０及び右側接続部５０の厚みを薄くして左側接続部４０及び右側接続部５０を簡単に曲げ変形させることができるため、ワッシャ１を簡単に製造することができる。

また、前記上側凹部４２・５２は、隣接する一の前記本体部から隣接する他の前記本体部に向かうにつれて深さが深くなるように形成され、前記下側凹部４３・５３は、前記他の本体部から前記一の前記本体部に向かうにつれて深さが深くなるように形成されるものである。

このように構成することにより、ワッシャ１の品質を向上することができる。

また、前記中央本体部１０、左側本体部２０及び右側本体部３０のうち少なくともいずれかは、一端部が前記左側接続部４０又は右側接続部５０と接続される左前側切欠部１１ｂ、右前側切欠部１１ｄ、前側切欠部２２ｂ・３２ｂ（傾斜面）を具備するものである。

このように構成することにより、ワッシャ１の品質を向上することができる。

また、第一実施形態に係るワッシャ１は、中央本体部１０、左側本体部２０及び右側本体部３０（複数の本体部）と、前記中央本体部１０、左側本体部２０及び右側本体部３０同士を接続すると共に、前記中央本体部１０、左側本体部２０及び右側本体部３０が上方向から見て円弧状に配列されるように変形された左側接続部４０及び右側接続部５０（接続部）と、を具備するものである。

このように構成することにより、材料歩留まりを向上することができる。

なお、第一実施形態に係る中央本体部１０、左側本体部２０及び右側本体部３０は、本発明に係る本体部の実施の一形態である。
また、第一実施形態に係る左側接続部４０及び右側接続部５０は、本発明に係る接続部の実施の一形態である。
また、第一実施形態に係る折り目部４１・５１は、本発明に係る曲げ変形の中心に対応する。
また、第一実施形態に係る上側凹部４２・５２は、本発明に係る第一の凹部の実施の一形態である。
また、第一実施形態に係る下側凹部４３・５３は、本発明に係る第二の凹部の実施の一形態である。
また、第一実施形態に係る左前側切欠部１１ｂ、右前側切欠部１１ｄ、前側切欠部２２ｂ・３２ｂは、本発明に係る傾斜面の実施の一形態である。
また、本実施形態における上方向は、本発明に係る一方向に対応する。

次に、本発明の第二実施形態に係るワッシャ１０１の製造方法及びワッシャ１０１について説明する。

図１５に示すワッシャ１０１は、適宜荷重を受けるための部材である。ワッシャ１０１は、平面視半円状（円弧状）に形成される。ワッシャ１０１は、第一実施形態のワッシャ１０１と同様に、適宜の金属材料によって構成される。ワッシャ１０１は、中央本体部１１０、左側本体部１２０、右側本体部１３０、左側接続部１４０及び右側接続部１５０を具備する。

まず、ワッシャ１０１の製造方法について説明する。

第二実施形態に係るワッシャ１０１の製造方法では、第一実施形態に係るワッシャ１の製造方法と同様に、準備工程及び変形工程を順番に行う（図１参照）。

準備工程は、第一実施形態で用いられた板状部材Ｎと同一形状の板状部材Ｎ１００に加工を施して長手部材Ｎ１０１を準備する工程である。図９に示すように、準備工程において、板状部材Ｎ１００にはブランク加工が施される。これによって、板状部材Ｎ１００は、中央本体部１１０と左側本体部１２０と右側本体部１３０とを具備する長手部材Ｎ１０１と、スクラップＳ１０１と、に分けられる。なお、図９においては、説明の便宜上、一つの長手部材Ｎ１１０のみを記載しているが、実際には複数（図９においては四つ）の長手部材Ｎ１０１と一つのスクラップＳ１０１とに分けられる。このような長手部材Ｎ１０１には、切削加工やプレス加工のような適宜の加工が施され、左側接続部１４０及び右側接続部１５０（図１０参照）が形成される。

図１０に示すように、準備工程で準備された長手部材Ｎ１０１は、中央本体部１１０、左側本体部１２０、右側本体部１３０、左側接続部１４０及び右側接続部１５０を具備する。

中央本体部１１０は、所定の点Ｃ１０１を中心とした平面視円弧状に形成される。中央本体部１１０は、第一実施形態に係る左後側切欠部１１ａ、左前側切欠部１１ｂ、右後側切欠部１１ｃ及び右前側切欠部１１ｄが形成されない点を除いて第一実施形態に係る中央本体部１０と略同一形状に形成される。

左側本体部１２０は、前記所定の点Ｃ１０１の左方に配置される所定の点Ｃ１０２を中心とした平面視円弧状に形成される。左側本体部１２０は、第一実施形態に係る後側切欠部２２ａ及び前側切欠部２２ｂが形成されない点を除いて、第一実施形態に係る左側本体部２０と略同一形状に形成される。左側本体部１２０の右前端部は、第一実施形態の左側本体部２０と同様に、中央本体部１１０の左前端部と当接する。

右側本体部１３０は、前記所定の点Ｃ１０１の右方に配置される所定の点Ｃ１０３を中心とした平面視円弧状に形成される。右側本体部１３０は、長手部材Ｎ１０１の左右中央部を基準として左側本体部１２０と左右対称となるように形成される。

左側接続部１４０は、中央本体部１１０と左側本体部１２０との間に配置され、中央本体部１１０と左側本体部１２０とを接続する部分である。図１１、図１２及び図１３に示すように、左側接続部１４０は、折り目部１４１、上側凹部１４２及び下側凹部１４３を具備する。

折り目部１４１は、中央本体部１１０の左前端部及び左側本体部１２０の右前端部とそれぞれ接続される部分である。すなわち、中央本体部１１０の前側の縁部が描く円弧と、左側本体部１２０の前側の縁部が描く円弧とが交わることによって、長手部材Ｎ１０１の前側面には、谷状に凹んだ折り目部１４１が形成される。折り目部１４１は、左側接続部１４０の左右中央部における前端部に配置される。折り目部１４１は、中央本体部１１０の厚みと略同一の厚みを有する。

上側凹部１４２は、左側接続部１４０の上側面に形成される窪みである。上側凹部１４２は、前方向に向かうにつれて左右方向幅が狭くなるような平面視略三角形状に形成される。以下では、説明の便宜上、上側凹部１４２の頂点部分（三角形の頂点に対応する端部）を、中上頂点Ｐ１０１と左上頂点Ｐ１０２と右下頂点Ｐ１０３として、端部の位置関係等を説明する。

中上頂点Ｐ１０１は、上側凹部１４２の前端部に対応する点である。中上頂点Ｐ１０１は、折り目部１４１の上端部の右前方に配置される。中上頂点Ｐ１０１は、中央本体部１１０の上側面１１１の前側の縁部と接続される。

左上頂点Ｐ１０２は、上側凹部１４２の左後端部に対応する点である。左上頂点Ｐ１０２は、折り目部１４１の上端部及び中上頂点Ｐ１０１の左後方に配置される。左上頂点Ｐ１０２は、左側本体部１２０の上側面１２１の右端部における前後中途部と接続される。

右下頂点Ｐ１０３は、上側凹部１４２の右後端部に対応する点である。右下頂点Ｐ１０３は、左上頂点Ｐ１０２の右下方（中上頂点Ｐ１０１の右後下方）に配置される。また、右下頂点Ｐ１０３は、折り目部１４１の下端部の右後方に配置される。右下頂点Ｐ１０３は、中央本体部１１０の下側面１１２の左端部における前後中途部と接続される。

このような上側凹部１４２は、中上頂点Ｐ１０１と左上頂点Ｐ１０２とを結ぶ部分から右下頂点Ｐ１０３に向けて窪む（中央本体部１１０に向かうにつれて深くなる）ように長手部材Ｎ１０１の上側面を削ったり押圧したりすることで形成される。上側凹部１４２の後端部（左上頂点Ｐ１０２と右下頂点Ｐ１０３とを結ぶ部分）は、平面視略円弧状に形成される。前記中上頂点Ｐ１０１と左上頂点Ｐ１０２とを結ぶ部分は、中途部が平面視において折り目部１４１の後方を通過するように形成される。このように、上側凹部１４２は、折り目部１４１が窪まないように形成されている。

下側凹部１４３は、左側接続部１４０の下側面に形成される窪みである。下側凹部１４３は、上側凹部１４２の下方に配置される。下側凹部１４３は、前方向に向かうにつれて左右方向幅が狭くなるような平面視略三角形状に形成される。より詳細には、下側凹部４３は、中下頂点Ｐ１０４と左上頂点Ｐ１０２と右下頂点Ｐ１０３とから成る平面視略三角形状に形成される。

中下頂点Ｐ１０４は、下側凹部１４３の前端部に対応する点である。中下頂点Ｐ１０４は、折り目部１４１の下端部の左前方に配置される。中下頂点Ｐ１０４は、左側本体部１２０の下側面１２２の前側の縁部と接続される。

このような下側凹部１４３は、中下頂点Ｐ１０４と右下頂点Ｐ１０３とを結ぶ部分から左上頂点Ｐ１０２に向けて窪む（左側本体部１２０に向かうにつれて深くなる）ように長手部材Ｎ１０１の下側面を削ったり押圧したりすることで形成される。下側凹部１４３は、後端部から前後中途部までにおいて、平面視で上側凹部１４２と部分的に重なるように形成される。前記中下頂点Ｐ１０４と右下頂点Ｐ１０３とを結ぶ部分は、中途部が平面視において折り目部１４１の後方を通過するように形成される。このように、下側凹部１４３は、折り目部１４１が窪まないように形成されている。

このように構成される左側接続部１４０は、上側凹部１４２及び下側凹部１４３が形成されることで、後部（特に後端部）が薄い板状となるように形成される。

図１０に示すように、右側接続部１５０は、中央本体部１１０と右側本体部１３０との間に配置され、中央本体部１１０と右側本体部１３０とを接続する部分である。右側接続部１５０は、左側接続部１４０と略同一形状に形成される。すなわち、右側接続部１５０は、左側接続部１４０の折り目部１４１、上側凹部１４２及び下側凹部１４３と左右対称となるような折れ目部１５１、上側凹部１５２及び下側凹部１５３を具備する。

準備工程が行われた後で、ワッシャ１０１の製造方法では、変形工程が行われる。変形工程において、図１４に示すように、左側本体部１２０及び右側本体部１３０が折り目部１４１・１５１を中心として折り曲げられる。（図１４（ａ）に示す矢印参照）。これによって、左側接続部１４０及び右側接続部１５０が塑性変形され、長手部材Ｎ１０１は、点Ｃ１を中心とした平面視半円状に形成される。こうして長手部材Ｎ１０１は、図１５に示すワッシャ１０１として形成される。

図１１及び図１５に示すように、変形工程が行われるとき、左側接続部１４０は、折り目部１４１を中心として、左部と右部とが互いに接近するように曲げ変形される。これによって、第二実施形態に係る左側接続部１４０は、第一実施形態に係る左側接続部４０と同様に、ワッシャ１０１の径方向から見たときに略逆Ｓ字状となるような形状に変形される。また、右側接続部１５０も左側接続部１４０と同様に変形される。

このような変形工程において、左側接続部１４０は、曲げ変形の中心となる折り目部１４１に応力が加わり易くなる。そこで、左側接続部１４０は、上側凹部１４２の前端部（中上頂点Ｐ１０１）及び下側凹部１４３の前端部（中下頂点Ｐ１０４）を折り目部１４１に対してずらす（折り目部１４１を窪ませない）ことで、折り目部１４１の周辺の厚みが厚くなるようにしている。これによって、長手部材Ｎ１０１は、前記応力を折り目部１４１の周辺の広い範囲に分散させることができる。これは、右側接続部１５０においても同様である。これによれば、ワッシャ１０１の強度を向上することができる。

また、長手部材Ｎ１０１は、左側接続部１４０の上側凹部１４２及び下側凹部１４３の前端部（中上頂点Ｐ１０１及び中下頂点Ｐ１０４）を平面視においてずれた位置に配置することで、上側凹部１４２の前端部の下方及び下側凹部１４３の前端部の上方の周辺が窪まないようにしている。これによれば、折り目部１４１の周辺の厚みが局所的に薄くなることを防止できる。これは、右側接続部１５０においても同様である。これによれば、ワッシャ１０１の強度を向上することができる。

以上の如く、第二実施形態に係るワッシャ１０１の製造方法において、前記上側凹部１４２・１５２及び下側凹部１４３・１５３（凹部）は、前記上方向から見て、前記折り目部１４１・１５１（前記曲げ変形の中心）に対して重複しない位置に配置されるものである。

このように構成することにより、ワッシャ１の強度を向上することができる。

また、前記折り目部１４１・１５１、前記上側凹部１４２・１５２の前端（一端）及び下側凹部１４３・１５３の前端（一端）は、前記左側接続部１４０及び右側接続部１５０（接続部）の前側（曲げ方向外側）の縁部に配置され、前記上側凹部１４２・１５２の前端と下側凹部１４３・１５３の前端は、前記上方向から見て互いに重複しない位置に配置されるものである。

このように構成することにより、ワッシャ１０１の強度を向上することができる。

また、折り目部１４１（前記曲げ変形の中心）、前記上側凹部１４２の中上頂点Ｐ１０１（一端）及び前記下側凹部１４３の中下頂点Ｐ１０４（一端）は、前記左側接続部１４０の曲げ方向外側の縁部に配置され、中上頂点Ｐ１０１と中下頂点Ｐ１０４は、前記上方向から見て互いに重複しない位置に配置されるものである。

このように構成することにより、ワッシャ１０１の強度を向上することができる。

なお、第二実施形態に係る左側接続部１４０及び右側接続部１５０は、本発明に係る接続部の実施の一形態である。
また、第二実施形態に係る折り目部１４１・１５１は、本発明に係る曲げ変形の中心に対応する。
また、第二実施形態に係る上側凹部１４２・１５２は、本発明に係る第一の凹部の実施の一形態である。
また、第二実施形態に係る下側凹部１４３・１５３は、本発明に係る第二の凹部の実施の一形態である。
また、第二実施形態における上方向は、本発明に係る一方向に対応する。

以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内で種々の変更が可能である。

例えば、本実施形態に係る長手部材の中本体部、左側本体部及び右側本体部は、左右方向に並んでいるものとしたが、本発明に係る長手部材の複数の本体部が並ぶ方向はこれに限定されるものでなく、ワッシャの半径よりも大きな半径の円弧に沿った方向であれば材料歩留まりを向上することができる。また、本発明に係る複数の本体部は、全ての本体部が特定の一方向に（規則的に）並ぶ必要はなく、一の本体部と二の本体部とが第一の方向に並ぶと共に二の本体部と三の本体部とが第一の方向とは異なる方向である第二の方向に並ぶものであっても良い。

また、本実施形態に係る中本体部、左側本体部及び右側本体部は、平面視円弧状に形成されるものとしたが、本発明に係る本体部の平面形状はこれに限定されるものでなく、平面視略矩形状等であっても良い。

また、本実施形態に係るワッシャ（及び長手部材）は、三つの本体部（左側本体部、中本体部及び右側本体部）を具備するものとしたが、本発明に係るワッシャ（及び長手部材）が具備する本体部の個数はこれに限定されるものでなく、二つや四つ以上であっても良い。

また、本実施形態に係る上側凹部及び下側凹部の平面形状は、略三角形状であるものとしたが、本発明に係る凹部の平面形状はこれに限定されるものでなく、略台形状等であっても良い。

また、本実施形態に係る上側凹部及び下側凹部は、左方向に向かうにつれて深さが深くなる（又は浅くなる）ような形状であるものとしたが、本発明に係る凹部の形状はこれに限定されるものでなく、左右方向に平行に延びるような（深さが変わらない）形状であっても良い。

また、本実施形態に係る左側接続部及び右側接続部は、上側凹部及び下側凹部を具備するものとしたが、本発明に係る接続部は、上側凹部（上側面に形成される窪み）及び下側凹部（下側面に形成される窪み）の両方を具備する必要はなく、少なくともいずれかを具備していれば良い。

また、本発明に係る傾斜面（第一実施形態に係る左前側切欠部１１ｂ等）は、第二実施形態にあるような長手部材に設けられていても良い。

１ ワッシャ
１０ 中央本体部（本体部）
２０ 左側本体部（本体部）
３０ 右側本体部（本体部）
４０ 左側接続部（接続部）
５０ 右側接続部（接続部）
Ｎ１ 長手部材

Claims (9)

1. 複数の本体部及び前記複数の本体部同士を接続する接続部を具備する長手部材を準備する準備工程と、
   前記接続部を曲げ変形させることで、前記複数の本体部を一方向から見て円弧状に配列する変形工程と、
   を具備する、
   ワッシャの製造方法。
2. 前記準備工程で準備される長手部材の接続部は、
   前記本体部に対して窪んだ凹部を具備する、
   請求項１に記載のワッシャの製造方法。
3. 前記凹部は、
   前記曲げ変形の中心側に向かうにつれて深さが浅くなるように形成される、
   請求項２に記載のワッシャの製造方法。
4. 前記凹部は、
   前記一方向から見て、前記曲げ変形の中心に対して重複しない位置に配置される、
   請求項２又は請求項３に記載のワッシャの製造方法。
5. 前記凹部は、
   前記接続部の前記一方向側に配置される第一の凹部と、
   前記接続部の前記一方向とは反対方向側に配置される第二の凹部と、
   を具備する、
   請求項２から請求項４までのいずれか一項に記載のワッシャの製造方法。
6. 前記第一の凹部は、
   隣接する一の前記本体部から隣接する他の前記本体部に向かうにつれて深さが深くなるように形成され、
   前記第二の凹部は、
   前記他の本体部から前記一の前記本体部に向かうにつれて深さが深くなるように形成される、
   請求項５に記載のワッシャの製造方法。
7. 前記曲げ変形の中心、前記第一の凹部の一端及び前記第二の凹部の一端は、
   前記接続部の曲げ方向外側の縁部に配置され、
   前記第一の凹部の一端と前記第二の凹部の一端は、前記一方向から見て互いに重複しない位置に配置される、
   請求項５又は請求項６に記載のワッシャの接続方法。
8. 前記複数の本体部のうち少なくともいずれかは、
   一端部が前記接続部と接続される傾斜面を具備する、
   請求項１から請求項７までのいずれか一項に記載のワッシャの製造方法。
9. 複数の本体部と、
   前記複数の本体部同士を接続すると共に、前記複数の本体部が一方向から見て円弧状に配列されるように変形された接続部と、
   を具備する、
   ワッシャ。

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