JP7217107B2 - ワッシャ及びワッシャの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ワッシャ及びワッシャの製造方法の技術に関する。

従来、ワッシャ及びワッシャの製造方法の技術は公知となっている。例えば、特許文献１に記載の如くである。

特許文献１には、板状の素材を所定の金型を用いて抜き取ることで形成されるワッシャ及びワッシャの製造方法が記載されている。上記特許文献１に記載されたワッシャの製造方法では、板状の素材から、ワッシャを構成する円弧状の複数のワッシャ片を一方向に揃えて抜き取る構成とされている。

上記特許文献１に記載されたワッシャの製造方法では、複数のワッシャ片を、互いに間隔を空けて抜き取る構成とされている。ここで、上記ワッシャ片には、上記一方向に突出した爪部が形成されている。これにより、板状の素材における複数のワッシャ片間の余剰部分が大きくなってしまい、材料歩留まりが悪くなる。従って、ワッシャの低コスト化が図り難いという点において改善の余地があった。

特開２０１８－１０５４２３号公報

本発明は以上の如き状況に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、低コスト化が可能とされたワッシャ及びワッシャの製造方法を提供することである。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

即ち、請求項１においては、少なくとも一つの円弧状部材を有するワッシャであって、前記円弧状部材は、円弧状に形成された本体部と、前記本体部の外周面において所定方向に突出するように形成された爪部と、前記本体部の内周面において前記爪部に対応する位置に形成された切欠部と、を具備し、前記切欠部は、当該切欠部と前記爪部とを互いの厚さ方向を揃えて仮想的に重ね合わせた場合に、前記爪部の少なくとも先端部を内側に収納可能な形状に形成され、前記本体部は、厚さ方向一方面において、前記爪部と前記切欠部との間に亘って前記本体部の油溝が形成され、前記爪部は、前記本体部の外周面に対して前記所定方向として前記本体部の厚さ方向において前記油溝とは反対側に延びるように形成され、前記油溝の溝深さ寸法、前記油溝の底部の厚さ寸法、及び、前記爪部の厚さ寸法は、それぞれ互いに同一に形成されているものである。

請求項２においては、前記爪部の厚さ寸法は、前記本体部の厚さ寸法よりも小さいものである。

請求項３においては、前記切欠部の厚さ方向に見た形状は、厚さ方向に見た前記爪部の少なくとも先端部の形状と、同一形状であるものである。

請求項４においては、少なくとも一つの円弧状部材を有するワッシャの製造方法であって、板状の素材を準備する準備工程と、円弧状に形成されると共に、外周面において所定方向に突出するように爪部が形成され、内周面において前記爪部に対応する位置に切欠部が形成された第一の円弧状部材を、前記素材から抜き取る第一抜き取り工程と、前記第一抜き取り工程の後、前記第一の円弧状部材と同一形状とされた第二の円弧状部材を、前記素材から抜き取る第二抜き取り工程と、を具備し、前記第二抜き取り工程は、前記第一抜き取り工程において前記第一の円弧状部材の前記爪部を抜き取った跡が、前記第二の円弧状部材の切欠部の少なくとも一部を構成するように、又は、前記第一抜き取り工程において前記第一の円弧状部材の前記切欠部を抜き取った跡が、前記第二の円弧状部材の爪部の少なくとも一部を構成するように、前記第二の円弧状部材を前記素材から抜き取り、前記第一抜き取り工程の前に、前記素材の厚さ方向一方面において、一方向に溝を形成する溝形成工程を具備し、前記第一抜き取り工程及び前記第二抜き取り工程において、前記溝と、前記第一の円弧状部材及び前記第二の円弧状部材の前記爪部及び前記切欠部と、が厚さ方向に見て重なり合うように、前記第一の円弧状部材及び前記第二の円弧状部材を前記素材から抜き取り、前記第二抜き取り工程により抜き取られた前記第二の円弧状部材において前記爪部を前記溝とは反対側に折り曲げる折り曲げ工程を具備し、前記溝の溝深さ寸法、前記溝の底部の厚さ寸法、及び、前記爪部の厚さ寸法は、それぞれ互いに同一に形成されているものである。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

請求項１においては、低コスト化が可能とされたワッシャを提供することができる。また、油溝を形成したことで、潤滑油をワッシャの摺動面に供給し易い構成とすることができる。

請求項２においては、ワッシャの軽量化を図ることができる。

請求項３においては、ワッシャのコストの低減を可能としながらも、摺動面を確保することができる。

請求項４においては、ワッシャの低コスト化を図ることができる。また、円弧状部材を素材から打ち抜いた後に、油溝を形成するような製造方法と比べて、容易に油溝を有するワッシャを製造することができる。

本発明の一実施形態に係るワッシャの構成を示した正面図。 ワッシャ片の構成を示した正面図。 （ａ）爪部を径方向に突出させた状態のワッシャ片を示した斜視図、（ｂ）爪部を厚さ方向に突出させた状態のワッシャ片を示した斜視図。 ワッシャの製造方法を示したフローチャート。 （ａ）準備工程における素材を示した正面図、（ｂ）溝形成工程で、溝を形成した様子を示した正面図。 （ａ）第一抜き取り工程で、第一ワッシャ片が抜き取られた様子を示した正面図、（ｂ）第二抜き取り工程で、第一ワッシャ片の切欠部を抜き取った跡が、第二ワッシャ片の爪部の先端部を構成するように、第二ワッシャ片が抜き取られた様子を示した正面図。 第一抜き取り工程にて抜き取られる第一ワッシャ片と第二抜き取り工程にて抜き取られる第二ワッシャ片との、素材における互いの位置関係を示した模式図。 （ａ）第一抜き取り工程で、第一ワッシャ片が抜き取られた様子を示した正面図、（ｂ）第二抜き取り工程で、第一ワッシャ片の爪部を抜き取った跡が、第二ワッシャ片の切欠部を構成するように、第二ワッシャ片が抜き取られた様子を示した正面図。 （ａ）切欠部が形成されていないワッシャ片が抜き取られた様子を示した正面図、（ｂ）第一抜き取り工程で、切欠部が形成されていないワッシャ片の爪部を抜き取った跡が、第一ワッシャ片の切欠部を構成するように、第一ワッシャ片が抜き取られた様子を示した正面図。

以下では、図中の矢印Ｕ、矢印Ｄ、矢印Ｆ、矢印Ｂ、矢印Ｌ及び矢印Ｒで示した方向を、それぞれ上方向、下方向、前方向、後方向、左方向及び右方向と定義して説明を行う。

以下では、図１から図３までを用いて、本発明の第一実施形態に係るワッシャ１の構成について説明する。

ワッシャ１は、適宜荷重を受けるための部材である。ワッシャ１は、図１に示すように、厚さ方向に見て（正面視）円環状に形成される。ワッシャ１は軸方向（前後方向）の荷重を受けることができる。ワッシャ１は、車両の動力伝達機構において同軸上に設けられ、互いに相対回転可能な二つの回転部材（不図示）の間に配置される。ワッシャ１は、厚さ方向一方面（前面）が二つの回転部材のうち、前方に位置する回転部材（例えば、プーリ等）に対して摺動する。また、ワッシャ１は、厚さ方向他方面（後面）が、後方に位置する回転部材（例えば、プラネタリギヤ等）に対向するように、後述する爪部５０を介して当該回転部材に固定される。

ワッシャ１は、複数（本実施形態においては、４つ）のワッシャ片１０により構成される。ワッシャ１は、４つのワッシャ片１０がそれぞれ接続され、全体として円環状に形成される。本実施形態において、４つのワッシャ片１０は、互いに同一形状（同寸同形状）に形成される。

なお、以下では説明の便宜上、ワッシャ１の周方向を単に「周方向（円弧方向）」、ワッシャ１の径方向を単に「径方向」とそれぞれ称する。また、４つのワッシャ片１０のうち、図１における上部に配置されたワッシャ片１０を「第一ワッシャ片１１」、右部に配置されたワッシャ片１０を「第二ワッシャ片１２」、下部に配置されたワッシャ片１０を「第三ワッシャ片１３」、左部に配置されたワッシャ片１０を「第四ワッシャ片１４」とそれぞれ称する。

また、これらのワッシャ片１０は、上述の如く互いに同一形状（同寸同形状）に形成されるため、以下では、主として第一ワッシャ片１１について詳細に説明し、その他のワッシャ片１０の詳細な説明は適宜省略するものとする。

第一ワッシャ片１１は、その板面を前後方向に向けた板状に形成される。第一ワッシャ片１１は、適宜の金属材料（例えば、表面に耐摩耗性等が高い金属を焼結させたバイメタル材や鉄系材料等）によって形成される。第一ワッシャ片１１は、主として本体部２０、第一嵌合部３０、第二嵌合部４０、爪部５０、切欠部６０及び油溝７０を具備する。

本体部２０は、第一ワッシャ片１１の主たる部分を形成する部分である。本体部２０は、厚さ方向に見て、中心角が約９０度の円弧状に形成される。なお以下では、本体部２０の、周方向における右側の端部を「右側端部」、周方向における左側の端部を「左側端部」とそれぞれ称する。

図１及び図２に示す第一嵌合部３０は、本体部２０の右側端部から周方向（円弧方向）に凸となる部分である。第一嵌合部３０は、第一ワッシャ片１１の周方向右下隣の第二ワッシャ片１２の第二嵌合部４０と嵌合される。第一嵌合部３０は、径方向に沿う最大の寸法が、基端部の径方向に沿う寸法よりも大きく形成される。図例では、厚さ方向に見て、第一嵌合部３０の周方向先端部を略真円状とした例を示している。また、第一嵌合部３０は、全体として、厚さ方向に見て丸みを帯びた形状（角が無い形状）に形成される。これにより、第一嵌合部３０は、素材Ｍからプレス加工により打ち抜き易い形状に形成される。

図１及び図２に示す第二嵌合部４０は、本体部２０の左側端部から周方向（円弧方向）に凹となる部分（切り欠いた部分）である。第二嵌合部４０は、厚さ方向に見て、第一嵌合部３０に対応した形状とされる。第二嵌合部４０は、第一ワッシャ片１１の周方向左下隣の第四ワッシャ片１４の第一嵌合部３０と嵌合される。

図１に示すように、第一嵌合部３０及び第二嵌合部４０は、互いにかみ合った状態で嵌合される。各ワッシャ片１０は、第一嵌合部３０及び第二嵌合部４０が互いに嵌合した状態で、適宜のかしめ装置を用いたプレス加工によってかしめられることで、互いに固定される。

爪部５０は、図１から図３までに示すように、本体部２０の外周面において、本体部２０に対して突出するように形成された部分である。爪部５０は、図１、図２及び図３（ａ）に示すように、径方向に突出した状態から、図３（ｂ）に示すように、本体部２０に対して後方（厚さ方向）に突出するように折り曲げ可能である。

爪部５０は、本体部２０の外周面において周方向中央に形成される。爪部５０は、厚さ方向に見て略矩形状に形成される。爪部５０は、厚さ寸法が本体部２０の厚さ寸法（後述する油溝７０が形成された部分を除いた本体部２０の厚さ寸法）よりも小さく形成される。図３に示す例では、爪部５０の厚さ寸法を、本体部２０の厚さ寸法の１／２程度としている。爪部５０の厚さ寸法は、爪部５０を折り曲げる際の加工性や強度等の観点から適宜の寸法を採用可能である。

図例では、爪部５０の本体部２０に対する突出寸法を、本体部２０の径方向に沿う寸法よりもやや大きい寸法としている。また、図例では、爪部５０の幅寸法（厚さ方向に見て突出寸法に対して直交する寸法）を、本体部２０の径方向に沿う寸法よりもやや小さい寸法としている。爪部５０の突出寸法及び幅寸法は、強度等の観点から適宜の寸法を採用可能である。

爪部５０は、図１、図２及び図３（ａ）に示す状態（折り曲げる前の状態）では、前面が、本体部２０の前面（摺動面）よりも後方側（厚さ方向他方側）に位置する。また、爪部５０は、当該爪部５０の後面が本体部２０の後面と同一平面状とされている。上述した構成としたことで、爪部５０を本体部２０に対して後方に突出するように折り曲げる加工を行なう場合に、本体部２０の前面（摺動面）に加工の影響が及ぶことを抑制することができる。

爪部５０は、図３（ｂ）に示すように、後方に突出するように折り曲げられた状態では、ワッシャ１の後方に位置する回転部材に対して係合可能となる。ワッシャ１は、爪部５０が回転部材に対して係合することで、当該回転部材に対して固定される。これにより、ワッシャ１は、当該回転部材に対する回転が規制される。

切欠部６０は、本体部２０の内周面において、厚さ方向及び径方向内側に開口するように切り欠かれた部分である。本実施形態では、切欠部６０は、本体部２０の内周面において、径方向に見て爪部５０と重なり合う位置に形成される。すなわち、切欠部６０は、本体部２０の内周面において周方向中央に形成される。

切欠部６０は、厚さ方向に見て、略矩形状に開口している。切欠部６０の径方向に沿う寸法は、本体部２０の径方向に沿う寸法の１／２程度とされている。また、切欠部６０の幅寸法（厚さ方向に見て径方向に対して直交する寸法）は、爪部５０の幅寸法と同寸法とされている。すなわち、切欠部６０の厚さ方向に見た形状は、厚さ方向に見た爪部５０の先端部の形状と同一形状（同寸同形状）とされている。上記構成とされた切欠部６０は、当該切欠部６０と爪部５０とを互いの厚さ方向を揃えて仮想的に重ね合わせた場合に、爪部５０の先端部を内側に収納可能とされる。

油溝７０は、本体部２０の前面が、後方へ凹むことにより形成された部分である。油溝７０は、所定の油路を介して供給されてきた潤滑油を、本体部２０の前面に供給する。油溝７０は、本体部２０の厚さ方向一方面において、爪部５０と切欠部６０との間に亘って形成される。本実施形態では、油溝７０は、本体部２０の前面において周方向中央に形成される。また、油溝７０は、溝底における径方向内側部分（径方向内側半分）が、切欠部６０によって切り欠かれている。これにより、油溝７０と切欠部６０とは連通している。

油溝７０は、溝深さ寸法が、本体部２０の厚さ寸法の１／２程度とされている。すなわち、本体部２０において油溝７０が形成された部分の厚さ寸法と、爪部５０の厚さ寸法と、は同寸法とされている。油溝７０の溝底面は、爪部５０の前面と同一平面状とされている。また、油溝７０は、溝幅寸法が、爪部５０及び切欠部６０の幅寸法よりもやや大きい寸法とされている。上記構成としたことで、切欠部６０は、油溝７０に対して、厚さ方向に見て三方向（図２に示す例では、上方、左方及び右方）で連通する。これにより、例えば、切欠部６０が油溝７０に対して厚さ方向に見て一方向で連通する場合（油溝７０の溝幅寸法が切欠部６０の幅寸法と同寸法の場合）と比べて、切欠部６０の潤滑油を油溝７０に供給し易くすることができる。

なお、上記においては、４つのワッシャ片１０のうち、第一ワッシャ片１１について説明したが、他の３つのワッシャ片１０（第二ワッシャ片１２、第三ワッシャ片１３及び第四ワッシャ片１４）も同様に構成される。そして、４つのワッシャ片１０は、それぞれ周方向に隣り合うワッシャ片１０と第一嵌合部３０及び第二嵌合部４０により互いに固定され、１つのワッシャ１として構成される。

以下では、図４から図６までを用いて、上述の如く構成されるワッシャ１の製造方法について説明する。

図４に示すように、ワッシャ１の製造方法は、主として準備工程Ｓ１、溝形成工程Ｓ２、抜き取り工程Ｓ３、嵌合工程Ｓ４、かしめ工程Ｓ５を具備する。

準備工程Ｓ１は、素材Ｍを準備する工程である。図５（ａ）に示すように、素材Ｍは、矩形板状の部材である。素材Ｍは、適宜の材料（例えば、単一種類の材料により形成された鋼板や、複数種類の材料により形成されたバイメタル等）により形成される。素材Ｍは、説明の便宜上、長手方向を上下方向に向けた状態で配置されたものとする。
準備工程Ｓ１が行われた後、溝形成工程Ｓ２が行われる。

溝形成工程Ｓ２は、図５（ｂ）に示すように、準備工程Ｓ１において準備された素材Ｍに対して長手方向に沿って溝Ｍａを形成する工程である。溝形成工程Ｓ２においては、切削加工により所定幅の溝Ｍａが形成される。図例では、素材Ｍの幅方向（左右方向）中央に、長手方向の全体に亘って溝Ｍａを形成している。なお、溝Ｍａの溝幅寸法は、後述する第一抜き取り工程Ｓ３ａ及び第二抜き取り工程Ｓ３ｂにおいて打ち抜かれるワッシャ片１０の爪部５０及び切欠部６０の幅寸法（左右寸法）よりもやや大きい寸法とされる。また、溝Ｍａの溝深さ寸法は、素材Ｍの厚さ寸法の１／２程度とされる。
溝形成工程Ｓ２が行われた後、抜き取り工程Ｓ３が行われる。

抜き取り工程Ｓ３は、溝Ｍａが形成された素材Ｍから、複数のワッシャ片１０を抜き取る工程である。以下では、抜き取り工程Ｓ３において、２つのワッシャ片１０を抜き取る工程について説明する。なお、以下では、図６を用いて、一つ目のワッシャ片１０（以下では便宜上「第一ワッシャ片１１」と称して説明する）を抜き取る工程を第一抜き取り工程Ｓ３ａとし、二つ目のワッシャ片１０（以下では便宜上「第二ワッシャ片１２」と称して説明する）を抜き取る工程を第二抜き取り工程Ｓ３ｂとして説明する。

第一抜き取り工程Ｓ３ａでは、図６（ａ）に示すように、ワッシャ片１０（第一ワッシャ片１１）の形状に形成された所定の金型を用いて、素材Ｍのうち、第一ワッシャ片１１の形状に対応した部分が抜き取られる（プレス加工により打ち抜かれる）。これによって、素材Ｍから第一ワッシャ片１１を得ることができる。

第一抜き取り工程Ｓ３ａでは、溝Ｍａと、第一ワッシャ片１１の爪部５０及び切欠部６０と、が厚さ方向に見て重なり合うように、第一ワッシャ片１１を素材Ｍから抜き取る。すなわち、素材Ｍの溝Ｍａが形成された部分が、第一ワッシャ片１１の爪部５０、切欠部６０及び油溝７０を構成するように、第一ワッシャ片１１を素材Ｍから抜き取る。また、第一ワッシャ片１１が素材Ｍから抜き取られれば、素材Ｍには、第一ワッシャ片１１と同一形状（同寸同形状）の跡が形成される。なお、図６（ａ）に示した例では、素材Ｍの上端側の部分から、第一ワッシャ片１１を抜き取った例を示している。また、図６（ａ）において、二点鎖線で示された部分は、後述する第二抜き取り工程Ｓ３ｂにおいて抜き取られる部分を示している。

第二抜き取り工程Ｓ３ｂにおいては、図６（ｂ）に示すように、第一抜き取り工程Ｓ３ａにおいて第一ワッシャ片１１の切欠部６０を抜き取った跡が、第二ワッシャ片１２の爪部５０の先端部を構成するように、第二ワッシャ片１２を素材Ｍから連続して抜き取る。すなわち、図６（ａ）に示すように、第一ワッシャ片１１の切欠部６０が素材Ｍから抜き取られたことで、当該素材Ｍにおいて上方へ突出するように形成された部位（符号Ｘで示す一点鎖線で囲まれた部位）が、図６（ｂ）に示すように、第二ワッシャ片１２の爪部５０の先端部となるように、第二ワッシャ片１２を抜き取る。図７では、第一抜き取り工程Ｓ３ａにて抜き取られる第一ワッシャ片１１と、第二抜き取り工程Ｓ３ｂにて抜き取られる第二ワッシャ片１２と、の素材Ｍにおける互いの位置関係を示している。

上記第二抜き取り工程Ｓ３ｂに示したように、切欠部６０は、本体部２０の内周面において、素材Ｍにおいて複数のワッシャ片１０が連続する方向（上下方向）に見て、爪部５０と重なり合う位置（爪部５０に対応する位置）に形成される。

なお、第二抜き取り工程Ｓ３ｂにおいても、第一抜き取り工程Ｓ３ａと同様、素材Ｍの溝Ｍａが形成された部分が、第二ワッシャ片１２の爪部５０、切欠部６０及び油溝７０を構成するように、第二ワッシャ片１２を素材Ｍから抜き取る。また、上述した例では、第一ワッシャ片１１の切欠部６０を抜き取った跡が、第二ワッシャ片１２の爪部５０の一部（先端部）を構成するものとしているが、このようなものに限られず、第一ワッシャ片１１の切欠部６０を抜き取った跡が、第二ワッシャ片１２の爪部５０の全体を構成するものとしても良い。

上述した抜き取り工程Ｓ３により、一のワッシャ片１０の爪部５０の少なくとも先端部と、他のワッシャ片１０の切欠部６０と、が重複するように、各ワッシャ片１０を素材Ｍから打ち抜くことができる。これにより、素材Ｍにおいて隣り合う第一ワッシャ片１１及び第二ワッシャ片１２の間の余剰部分を小さくすることで材料歩留まりの向上を図ることができる。また、予め溝Ｍａが形成された素材Ｍからワッシャ片１０を打ち抜くことで、ワッシャ片１０を素材Ｍから打ち抜いた後に、各ワッシャ片１０について一つずつ油溝７０を形成するような製造方法と比べて、容易に油溝７０を有するワッシャ１を製造することができる。

なお、抜き取り工程Ｓ３は、上述した第一抜き取り工程Ｓ３ａ及び第二抜き取り工程Ｓ３ｂに限られない。例えば、上記第二抜き取り工程Ｓ３ｂの後、当該第二抜き取り工程Ｓ３ｂと同様の工程（第三抜き取り工程、第四抜き取り工程・・・）を実行することで、所望の数のワッシャ片１０（第三ワッシャ片１３や第四ワッシャ片１４等）を素材Ｍから連続して打ち抜くことが可能である。

また、抜き取り工程Ｓ３としては、図６に示したような態様に限られない。以下では、図８を用いて、図６に示した例とは異なる抜き取り工程Ｓ３の態様について説明する。

図８（ａ）は、第一抜き取り工程Ｓ３ａを示している。図８（ａ）で示した例では、素材Ｍの下端側の部分から、第一ワッシャ片１１を抜き取った点で、図６（ａ）で示した例とは異なる。なお、図８（ａ）において、二点鎖線で示された部分は、後述する第二抜き取り工程Ｓ３ｂにおいて抜き取られる部分を示している。

図８（ｂ）は、第二抜き取り工程Ｓ３ｂを示している。図８（ｂ）で示した例では、第一抜き取り工程Ｓ３ａにおいて第一ワッシャ片１１の爪部５０を抜き取った跡が、第二ワッシャ片１２の切欠部６０を構成するように、第二ワッシャ片１２を素材Ｍから抜き取った点で、図６（ｂ）で示した例とは異なる。すなわち、図８（ｂ）に示した例では、第一ワッシャ片１１の爪部５０が素材Ｍから抜き取られたことで、当該素材Ｍにおいて上方へ凹むように形成された部位（符号Ｙで示す一点鎖線で囲まれた部位）が、図８（ｂ）に示すように、第二ワッシャ片１２の切欠部６０となるように、第二ワッシャ片１２を抜き取る構成としている。

なお、上述した例では、第一抜き取り工程Ｓ３ａにおいて第一ワッシャ片１１の爪部５０を抜き取った跡が、第二ワッシャ片１２の切欠部６０の全体を構成するものとしているが、このようなものに限られず、第一ワッシャ片１１の爪部５０を抜き取った跡が、第二ワッシャ片１２の切欠部６０の一部を構成するものとしても良い。

上述した抜き取り工程Ｓ３によっても、図６に示した抜き取り工程Ｓ３と同様、素材Ｍにおいて隣り合う第一ワッシャ片１１及び第二ワッシャ片１２の間の余剰部分を小さくすることで材料歩留まりの向上を図ることができる。

また、以下では、図９を用いて、図８に示した例とは異なる抜き取り工程Ｓ３の態様について説明する。

図９に示す例は、プレス加工に用いられる金型が、ワッシャ片１０の形状に対して完全には対応していない点で、上記図８に示した例とは異なる。具体的には、図９に示す例で用いられる金型は、当該金型の形状としては、ワッシャ片１０の切欠部６０に相当するものがない点で、図８に示した例で用いられる金型とは異なる。

図９に示す例では、まず、図９（ａ）に示すように、上記金型によって、図８（ａ）で示した例と同様、素材Ｍの下端側の部分を打ち抜く。これにより、素材Ｍの下端側の部分から、切欠部６０が形成されていないワッシャ片１０Ａが打ち抜かれることとなる。当該ワッシャ片１０Ａは、切欠部６０が形成されていない点を除いてワッシャ片１０と同様な形状とされている。

次に、図９（ｂ）に示すように、図８（ｂ）で示した例と同様、上記ワッシャ片１０Ａの爪部５０を抜き取った跡が、次に打ち抜かれるワッシャ片１０（第一ワッシャ片１１）の切欠部６０を構成するように、第一ワッシャ片１１を素材Ｍから抜き取る工程（第一抜き取り工程Ｓ３ａ）を実行する。すなわち、上記ワッシャ片１０Ａの爪部５０が素材Ｍから抜き取られたことで、当該素材Ｍにおいて上方へ凹むように形成された部位（符号Ｚで示す一点鎖線で囲まれた部位）が、第一ワッシャ片１１の切欠部６０となるように、第一ワッシャ片１１を抜き取る構成としている。これにより、上記金型を用いて、切欠部６０が形成されたワッシャ片１０（第一ワッシャ片１１）を得ることができる。

また、当該抜き取り工程Ｓ３においては、第一抜き取り工程Ｓ３ａと同様に、第一ワッシャ片１１の爪部５０を抜き取った跡が、次に打ち抜かれる第二ワッシャ片１２の切欠部６０を構成するように、第二ワッシャ片１２を打ち抜く工程（第二抜き取り工程Ｓ３ｂ）を実行可能である。

上述した抜き取り工程Ｓ３によっても、図８に示した抜き取り工程Ｓ３と概ね同様、材料歩留まりの向上を図ることができる。また、当該抜き取り工程Ｓ３によれば、切欠部６０を抜き取る部分が形成されていない、簡略化された形状の金型を用いてワッシャ片１０を得ることができる。
抜き取り工程Ｓ３が行われた後、嵌合工程Ｓ４が行われる。

嵌合工程Ｓ４は、抜き取り工程Ｓ３において抜き取られた複数のワッシャ片１０をそれぞれ嵌合させる工程である。なお、本実施形態においては、１つのワッシャ１を形成するために、上述の如く４つのワッシャ片１０がそれぞれ嵌合される。

具体的には、一つのワッシャ片１０の第一嵌合部３０に、周方向一側（厚さ方向に見て時計回り方向）に隣り合うワッシャ片１０の第二嵌合部４０が嵌合される。また、前記一つのワッシャ片１０の第二嵌合部４０に、周方向他側（厚さ方向に見て反時計回り方向）に隣り合うワッシャ片１０の第一嵌合部３０が嵌合される。こうして、４つのワッシャ片１０がそれぞれ嵌合されると、円環状の部材が形成される。
嵌合工程Ｓ４が行われた後、かしめ工程Ｓ５が行われる。

かしめ工程Ｓ５は、第一嵌合部３０をかしめることで、互いに嵌合した複数のワッシャ片１０を固定する工程である。かしめ工程Ｓ５では、適宜のかしめ装置を用いて、プレス加工が行われる。

上述の工程により、図１に示すワッシャ１が製造される。また、ワッシャ１は、爪部５０を、図３（ａ）に示すように径方向に突出した状態から、図３（ｂ）に示すように後方に突出するように折り曲げられる。

また、上述したように、本実施形態では、溝形成工程Ｓ２を施した素材Ｍに対して、溝Ｍａと、ワッシャ片１０の爪部５０及び切欠部６０と、が厚さ方向に見て重なり合うように、ワッシャ片１０を抜き取る構成としている。また、本実施形態では、油溝７０の溝幅寸法（溝Ｍａの溝幅寸法）を、爪部５０及び切欠部６０の幅寸法よりもやや大きい寸法としている。これにより、爪部５０と、本体部２０において油溝７０が形成された部位と、の厚さ寸法が同寸法とされたワッシャ片１０を製造することができる。

ここで、上記工程によって製造されるワッシャ片１０において、油溝７０の溝幅寸法（溝Ｍａの溝幅寸法）が爪部５０の幅寸法より小さければ、爪部５０において、厚さ寸法の大きい部分（本体部２０の厚さ寸法と同寸法の部分）と厚さ寸法の小さい部分（本体部２０の厚さ寸法の１／２程度の部分）が形成されることとなる。この場合において、上記厚さ寸法の大きい部分は、曲げ変形し難いことから、ワッシャ片１０がバイメタル材で形成されている場合、爪部５０を折り曲げた際に材料の剥離が生じ易くなることが考えられる。一方、本実施形態では、上述したように、油溝７０の溝幅寸法（溝Ｍａの溝幅寸法）を爪部５０の幅寸法以上とし、爪部５０の全体の厚さ寸法を比較的小さくしたことで、爪部５０を折り曲げた際の剥離を抑制することができる。

以上のように、本発明の第一実施形態に係るワッシャ１においては、
少なくとも一つのワッシャ片１０（円弧状部材）を有するワッシャ１であって、
前記ワッシャ片１０は、円弧状に形成された本体部２０と、
前記本体部２０の外周面において所定方向に突出するように形成された爪部５０と、
前記本体部２０の内周面において前記爪部５０に対応する位置に形成された切欠部６０と、
を具備し、
前記切欠部６０は、
当該切欠部６０と前記爪部５０とを互いの厚さ方向を揃えて仮想的に重ね合わせた場合に、前記爪部５０の少なくとも先端部を内側に収納可能な形状に形成されているものである。

このような構成により、低コスト化が可能とされたワッシャ１を提供することができる。すなわち、板状の素材Ｍから複数のワッシャ片１０を連続して打ち抜く場合、第一ワッシャ片１１（一の円弧状部材）を素材Ｍから打ち抜いた後、当該素材Ｍにおいて第一ワッシャ片１１の爪部５０を抜き取った跡が、第二ワッシャ片１２（他の円弧状部材）の切欠部６０の少なくとも一部を構成するように（図６（ｂ）参照）、又は、第一ワッシャ片１１の切欠部６０を抜き取った跡が第二ワッシャ片１２の爪部５０の少なくとも一部を構成するように（図８（ｂ）参照）、第二ワッシャ片１２を素材Ｍから打ち抜くことができる。これにより、素材Ｍにおける隣り合うワッシャ片１０の間の余剰部分を小さくすることで材料歩留まりの向上を図ることができ、ワッシャ１のコストの低減を図ることができる。また、切欠部６０を形成したことで、ワッシャ１の軽量化を図ることができる。また、切欠部６０に潤滑油を溜めることができ、ワッシャ１の摺動面（前面）と、当該ワッシャ１に対して摺動する回転部材と、の間に介在される潤滑油の油膜切れを抑制することができる。

また、前記本体部２０は、
前面（厚さ方向一方面）において、前記爪部５０と前記切欠部６０との間に亘って油溝７０が形成されているものである。

このような構成により、油溝７０を形成したことで、潤滑油をワッシャ１の摺動面に供給し易い構成とすることができる。また、油溝７０と切欠部６０とが連通することとなるので、切欠部６０に溜めた潤滑油を油溝７０に供給し易い構成とすることができる。

また、前記爪部５０の厚さ寸法は、前記本体部２０の厚さ寸法よりも小さいものである。

このような構成により、ワッシャ１の軽量化を図ることができる。

また、前記切欠部６０の厚さ方向に見た形状は、厚さ方向に見た前記爪部５０の少なくとも先端部の形状と、同一形状（同寸同形状）であるものである。

このような構成により、ワッシャ１のコストの低減を可能としながらも、摺動面を確保することができる。すなわち、切欠部６０の厚さ方向に見た大きさ（幅寸法等）が、厚さ方向に見た爪部５０の少なくとも先端部の大きさ（幅寸法等）よりも大きいものと比べて、摺動面を確保することができる。

また、以上のように、本発明の一実施形態に係るワッシャ１の製造方法においては、
少なくとも一つのワッシャ片１０（円弧状部材）を有するワッシャ１の製造方法であって、
板状の素材Ｍを準備する準備工程Ｓ１と、
円弧状に形成されると共に、外周面において所定方向に突出するように爪部５０が形成され、内周面において前記爪部５０に対応する位置に切欠部６０が形成された第一ワッシャ片１１（第一の円弧状部材）を、前記素材Ｍから抜き取る第一抜き取り工程Ｓ３ａと、
前記第一抜き取り工程Ｓ３ａの後、前記第一ワッシャ片１１と同一形状（同寸同形状）とされた第二ワッシャ片１２（第二の円弧状部材）を、前記素材Ｍから抜き取る第二抜き取り工程Ｓ３ｂと、
を具備し、
前記第二抜き取り工程Ｓ３ｂは、
前記第一抜き取り工程Ｓ３ａにおいて前記第一ワッシャ片１１の前記爪部５０を抜き取った跡が、前記第二ワッシャ片１２の切欠部６０の少なくとも一部を構成するように、又は、前記第一抜き取り工程Ｓ３ａにおいて前記第一ワッシャ片１１の前記切欠部６０を抜き取った跡が、前記第二ワッシャ片１２の爪部５０の少なくとも一部を構成するように、前記第二ワッシャ片１２を前記素材Ｍから抜き取るものである。

このような構成により、ワッシャ１の低コスト化を図ることができる。すなわち、素材Ｍにおける隣り合うワッシャ片１０の間の余剰部分を小さくすることで材料歩留まりの向上を図ることができる。

また、前記第一抜き取り工程Ｓ３ａの前に、前記素材Ｍの厚さ方向一方面において、一方向に溝Ｍａを形成する溝形成工程Ｓ２を具備し、
前記第一抜き取り工程Ｓ３ａ及び前記第二抜き取り工程Ｓ３ｂにおいて、前記溝Ｍａと、前記第一ワッシャ片１１及び前記第二ワッシャ片１２の前記爪部５０及び前記切欠部６０と、が厚さ方向に見て重なり合うように、前記第一ワッシャ片１１及び第二ワッシャ片１２を前記素材Ｍから抜き取るものである。

このような構成により、ワッシャ片１０を素材Ｍから打ち抜いた後に、油溝７０を形成するような製造方法と比べて、容易に油溝７０を有するワッシャ１を製造することができる。

なお、ワッシャ片１０は、円弧状部材の実施の一形態である。
また、第一ワッシャ片１１は、第一の円弧状部材の実施の一形態である。
また、第二ワッシャ片１２は、第二の円弧状部材の実施の一形態である。

以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は上記構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された発明の範囲内で種々の変更が可能である。

例えば、ワッシャ１はスラスト方向の荷重を受ける用途（スラストワッシャ）に限らず、任意の用途に使用することができる。

また、ワッシャ１は、複数のワッシャ片１０の第一嵌合部３０及び第二嵌合部４０を互いに嵌合させた後、かしめることで固定するようなものに限られない。例えば、複数のワッシャ片１０を、互いに溶接して固定するものであっても良い。

また、ワッシャ１は円環状のものに限らず、半円状（中心角が１８０度の円弧状）に形成されるものや、その他の円弧状（例えば、中心角が９０度の円弧状、中心角が６０度の円弧状等）に形成されるものであっても良い。

また、ワッシャ片１０は中心角が９０度の円弧状のものに限らず、半円状（中心角が１８０度の円弧状）に形成されるものや、その他の円弧状（例えば、中心角が６０度の円弧状等）に形成されるものであっても良い。

また、ワッシャ片１０は、他のワッシャ片１０と固定されてワッシャ１を構成するものに限られず、ワッシャ片１０自体が一つのワッシャ１を構成するものであっても良い。

また、ワッシャ片１０は、切欠部６０の厚さ方向に見た形状が、厚さ方向に見た爪部５０の先端部の形状と、同寸同形状であるものに限られない。例えば、切欠部６０の厚さ方向に見た大きさ（幅寸法等）が、厚さ方向に見た爪部５０の先端部の大きさ（幅寸法等）よりも大きいものであっても良い。切欠部６０の厚さ方向に見た形状としては、当該切欠部６０と爪部５０とを互いの厚さ方向を揃えて仮想的に重ね合わせた場合に、爪部５０の少なくとも先端部を内側に収納可能な形状であれば良い。すなわち、ワッシャ片１０は、当該ワッシャ片１０を素材Ｍから打ち抜く際に、一のワッシャ片１０の爪部５０の少なくとも先端部と、他のワッシャ片１０の切欠部６０と、が重複可能とされ、素材Ｍにおける隣り合うワッシャ片１０の間の余剰部分を小さくすることが可能な形状であれば良い。

また、ワッシャ片１０は、油溝７０の溝幅寸法が、爪部５０及び切欠部６０の幅寸法よりも大きいものに限られない。例えば、油溝７０の溝幅寸法は、爪部５０及び切欠部６０の幅寸法と同寸法であっても良い。

また、ワッシャ片１０は、油溝７０が形成されたものに限られない。例えば、油溝７０が形成されていないものであっても良い。また、ワッシャ片１０は、爪部５０の厚さ寸法が本体部２０の厚さ寸法よりも小さいものに限られない。例えば、爪部５０の厚さ寸法と本体部２０の厚さ寸法とが同寸法であっても良い。

また、ワッシャ片１０は、爪部５０が、当該爪部５０を折り曲げる前の状態で、本体部２０の外周面から径方向に突出するものに限られない。例えば、爪部５０が、厚さ方向に見て、本体部２０の外周面から径方向に対して斜め方向に突出するものであっても良い。この場合には、本体部２０の内周面において、上記爪部５０に対応する切欠部６０が形成される。

また、ワッシャ片１０は、切欠部６０及び爪部５０が、本体部２０の周方向中央に形成されるものに限られず、例えば、本体部２０の周方向中央よりも周方向一方側又は他方側に形成されるものであっても良い。また、ワッシャ片１０は、切欠部６０及び爪部５０が、互いに径方向に見て一致する位置に形成されるものに限られず、互いに周方向にずれた位置に形成されるものであっても良い。

また、ワッシャ１は、回転部材に固定される際に、爪部５０を厚さ方向に折り曲げるものに限られない。例えば、ワッシャ１は、爪部５０を折り曲げることなく（爪部５０が径方向に突出した状態で）、回転部材に固定されるものであっても良い。

１ ワッシャ
１０ ワッシャ片
１１ 第一ワッシャ片
１２ 第二ワッシャ片
１３ 第三ワッシャ片
１４ 第四ワッシャ片
２０ 本体部
５０ 爪部
６０ 切欠部
７０ 油溝
Ｍ 素材
Ｍａ 溝

Claims (4)

1. 少なくとも一つの円弧状部材を有するワッシャであって、
   前記円弧状部材は、円弧状に形成された本体部と、
   前記本体部の外周面において所定方向に突出するように形成された爪部と、
   前記本体部の内周面において前記爪部に対応する位置に形成された切欠部と、
   を具備し、
   前記切欠部は、
   当該切欠部と前記爪部とを互いの厚さ方向を揃えて仮想的に重ね合わせた場合に、前記爪部の少なくとも先端部を内側に収納可能な形状に形成され、
   前記本体部は、
   厚さ方向一方面において、前記爪部と前記切欠部との間に亘って前記本体部の油溝が形成され、
   前記爪部は、
   前記本体部の外周面に対して前記所定方向として前記本体部の厚さ方向において前記油溝とは反対側に延びるように形成され、
   前記油溝の溝深さ寸法、前記油溝の底部の厚さ寸法、及び、前記爪部の厚さ寸法は、それぞれ互いに同一に形成されている、
   ワッシャ。
2. 前記爪部の厚さ寸法は、前記本体部の厚さ寸法よりも小さい、
   請求項１に記載のワッシャ。
3. 前記切欠部の厚さ方向に見た形状は、厚さ方向に見た前記爪部の少なくとも先端部の形状と、同一形状である、
   請求項１又は請求項２に記載のワッシャ。
4. 少なくとも一つの円弧状部材を有するワッシャの製造方法であって、
   板状の素材を準備する準備工程と、
   円弧状に形成されると共に、外周面において所定方向に突出するように爪部が形成され、内周面において前記爪部に対応する位置に切欠部が形成された第一の円弧状部材を、前記素材から抜き取る第一抜き取り工程と、
   前記第一抜き取り工程の後、前記第一の円弧状部材と同一形状とされた第二の円弧状部材を、前記素材から抜き取る第二抜き取り工程と、
   を具備し、
   前記第二抜き取り工程は、
   前記第一抜き取り工程において前記第一の円弧状部材の前記爪部を抜き取った跡が、前記第二の円弧状部材の切欠部の少なくとも一部を構成するように、又は、前記第一抜き取り工程において前記第一の円弧状部材の前記切欠部を抜き取った跡が、前記第二の円弧状部材の爪部の少なくとも一部を構成するように、前記第二の円弧状部材を前記素材から抜き取り、
   前記第一抜き取り工程の前に、前記素材の厚さ方向一方面において、一方向に溝を形成する溝形成工程を具備し、
   前記第一抜き取り工程及び前記第二抜き取り工程において、前記溝と、前記第一の円弧状部材及び前記第二の円弧状部材の前記爪部及び前記切欠部と、が厚さ方向に見て重なり合うように、前記第一の円弧状部材及び前記第二の円弧状部材を前記素材から抜き取り、
   前記第二抜き取り工程により抜き取られた前記第二の円弧状部材において前記爪部を前記溝とは反対側に折り曲げる折り曲げ工程を具備し、
   前記溝の溝深さ寸法、前記溝の底部の厚さ寸法、及び、前記爪部の厚さ寸法は、それぞれ互いに同一に形成されている、
   ワッシャの製造方法。

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