JP2016163405A - 電力伝送システム - Google Patents

Abstract

【課題】送電コイルから受電コイルに電力伝送する際に、車両の底面に沿って配置された部材の温度が耐熱温度を超えることを抑制することができると共に、充電時間の長時間化などの弊害を抑制することができる電力伝送システムを提供する。【解決手段】電力伝送システムは、車両の底面側に配置された受電コイル１１と、底面に沿って配置された複数の部材と、受電コイル１１の周囲に配置された複数の温度検知装置５８Ａ〜５８Ｌと、温度検知装置５８Ａ〜５８Ｌの検知温度が所定閾値以上となると送電コイルからの送電電力を低くする制御部とを備え、耐熱性の低い部材側に設けられた温度検知装置５８Ａ〜５８Ｌほどの所定閾値が低く設定された。【選択図】図５

Description

本発明は、電力伝送システムに関する。

下記特許文献１〜５にも記載されているように、車両底面に設けられた受電コイルに送電装置の送電コイルから電力を送電する非接触電力送電システムが従来から提案されている。

特開２０１３−１３５５７２号公報に記載された電力伝送システムは、受電部の受電効率に基づいて、受電部に接続された電気機器の温度を推定する制御装置を備える。

特開２０１３−１５４８１５号公報 特開２０１３−１４６１５４号公報 特開２０１３−１４６１４８号公報 特開２０１３−１１０８２２号公報 特開２０１３−１２６３２７号公報 特開２０１３−１３５５７２号公報

このような電力伝送システムにおいては、車両の停車位置によっては、送電コイルから受電コイルを視たときに、受電コイルの中心位置が送電コイルの中心位置から位置ずれした状態で送電コイルから受電コイルに電力が送電される場合がある。送電コイルと受電コイルが位置ずれした状態で電力伝送が行われると、送電コイルから放出されて受電コイル周囲のフロアパネル等の部材に入り込む磁束量が増え、フロアパネル等の温度が上昇するおそれがある。フロアパネル等の温度が上昇すると、フロアパネル等に接するように搭載された各種部材の温度が耐熱温度を超えてしまうおそれがある。

また、受電コイル周囲の部材によっては、部材に入り込む磁束量が増えて部材の温度が上昇し、磁束が入り込んだ部材の耐熱温度を超えてしまうおそれもある。しかし、上記の従来技術においては、このような課題について何ら対策がなされていない。

そこで、受電コイル周囲の部材の温度が耐熱温度を超えることを抑制するために、送電コイルが受電コイルに対して位置ずれしたときに、位置ずれ量に応じて送電電力を低く抑えることが考えられる。

しかし、フロアパネルに取り付けられた部材の耐熱温度、部材の搭載分布、送電コイルに対する受電コイルの位置ずれ方向および位置ずれ距離などによっては、送電コイルに対して受電コイルが位置ずれしたとしても、耐熱温度を超える部材が生じない場合がある。その結果、送電コイルと受電コイルとの位置ずれ量に基づいて一律に送電電力を低減するようにしたのでは、耐熱温度を超える部材がないのに送電電力を低く設定してしまい、充電時間が長くなるなどの弊害が生じる場合がある。

本発明は、上記のような課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、送電コイルから受電コイルに電力伝送する際に、受電コイル周囲の部材の温度が耐熱温度を超えることを抑制することができると共に、充電時間の長時間化などの弊害を抑制することができる電力伝送システムを提供することである。

電力伝送システムは、車両の底面に設けられた受電コイルと、受電コイルに非接触で電力を送電する送電コイルと、受電コイルの周囲に車両の底面に沿って搭載された複数の部材と、部材の温度が上昇すると検知する検知温度が上昇する複数の温度検知装置と、温度検知装置により検知された検知温度が所定閾値以上の場合に送電コイルから送電される電力を低くする制御装置とを備える。

上記複数の部材には、送電コイルが放出する磁束によって加熱される部材が含まれ、上記送電コイルから受電コイルを視ると、加熱される部材は受電コイルに対して、受電コイルの中心位置が送電コイルの中心位置に対して位置ずれする位置ずれ方向に位置する。

上記複数の温度検知装置は、受電コイルに対して複数の位置ずれ方向に配置され、上記複数の部材のうち耐熱性が低い部材の位置ずれ方向に配置された温度検知装置ほど所定閾値が低く設定されている。

電力伝送システムによれば、受電コイルが送電コイルに対して、耐熱性が低い部材が設けられた方向に位置ずれすると、受電コイルに対して当該位置ずれ方向側に入射する送電コイルからの磁束量が増える。そのため、受電コイルからの磁束によって、耐熱性が低い部材の温度が上昇する。同様に、送電コイルに対して、耐熱性の低い部材側に配置された温度検知装置の検知温度も上昇する。そして、当該温度検知装置の所定閾値が低いため、耐熱性の低い部材が高温となる前に送電コイルからの送電電力が低減される。送電電力が低減されることで、耐熱性の低い部材の温度が耐熱温度を超えることを抑制することができる。

また、温度検知装置の検知温度が所定閾値を超えていない場合には、送電電力が低減されずに送電が継続されるため、充電時間が長くなるなどの弊害の発生を抑制することができる。

本明細書において、「部材の温度が上昇すると検知する検知温度が上昇する温度検知装置」とは、「部材に設けられ、部材の温度上昇を直接検知する温度検知装置」と、「部材から離れた位置に設けられ、部材の温度上昇を間接的に検知する温度検知装置」のいずれも含む。

「送電コイルが放出する磁束によって加熱される部材」とは、「送電コイルから放出される磁束が部材に入り込み、当該磁束によって直接加熱される部材」と、「部材が取付けられている被取付部材に磁束が入り込むことで被取付部材が高温となり、この被取付部材の熱が伝達されることで加熱される部材」とのいずれも含む。

「耐熱性」とは、送電コイルから受電コイルを視たときに、受電コイルの中心位置と送電コイルの中心位置とが位置ずれした状態で送電コイルから受電コイルに送電を開始して、電力伝送が完了するまでの間に、部材の耐熱温度になり難い程度を示す。具体的に、耐熱性が低い部材と、耐熱性が高い部材とについて説明する。耐熱性が低い部材は、受電コイルに対して第１位置ずれ方向に位置し、耐熱性が高い部材は、受電コイルに対して第２位置ずれ方向に位置しているとする。

耐熱性が低い部材においては、送電コイルから受電コイルを視たときに送電コイルの中心位置を基準として第１位置ずれ方向に受電コイルの中心位置が位置ずれした位置で、送電コイルから受電コイルに送電を開始したときに、受電コイルと送電コイルとの間の位置ずれ方向の距離が第１距離以上のときには、電力伝送が完了するまでの間に、当該耐熱性の低い部材の温度が当該耐熱性の低い部材の耐熱温度を超える。

耐熱性が高い部材においては、送電コイルから受電コイルを視たときに送電コイルの中心位置を基準として第２位置ずれ方向に受電コイルの中心位置が位置ずれした位置で、送電コイルから受電コイルに送電を開始したときに、受電コイルと送電コイルとの間の位置ずれ方向の距離が第２距離以上のときには、電力伝送が完了するまでの間に当該耐熱性の高い部材の温度が当該部材の耐熱温度を超える。

そして、「耐熱性が低い部材」の第１距離は、「耐熱性が高い部材」の第２距離よりも短い。したがって、受電コイルが送電コイルに対して位置ずれした状態で送電コイルから受電コイルに電力が送電されたとしても、耐熱性が高い部材は、耐熱性が低い部材よりも耐熱温度に達し難い。

たとえば、耐熱温度の低い部材であっても、受電コイルから大きく離れているときには、耐熱性は高くなる場合があり、耐熱温度が高い部材であっても受電コイルに近い部材は、耐熱性が低い部材となる場合がある。

本発明に係る電力伝送システムにおいては、送電コイルから受電コイルに電力伝送する際に、車両の底面に設けられた部材が耐熱温度を超えることを抑制することができると共に充電時間の長時間化などの弊害の発生を抑制することができる。

電力伝送システム１を模式的に示す模式図である。 電力伝送システム１を模式的に示す回路図である。 送電装置３を示す分解斜視図であり、送電装置３を上方から見たときの分解斜視図である。 受電装置８を示す分解斜視図であり、下方から上方を見上げた時の斜視図である。 図４に示す矢印の方向から受電コイル１１および受電コイル１１の周囲の部材を視たときの平面図である。 車両２の底面を示す底面図である。 フロアパネル７０およびフロアパネル７０に設けられた部材を示す斜視図である。 アンダーカバー７１の固定部材８１ａの周囲の構成を示す断面図である。 アンダーカバー７３の固定部材８５ａの周囲の構成を示す断面図である。 図７に示す矢印の方向から送電コイル２５および受電コイル１１などを視たときの平面図である。 図１０に示すＸＩ−ＸＩ線における断面図である。 送電コイル２５と受電コイル１１との間の距離（Ｌ）と、受電コイル１１が受電する受電効率（η）との関係を示すグラフである。 送電コイルの下方から受電コイル１１および送電コイル２５を上方に見上げた際の底面図である。 図１１のように受電コイル１１および送電コイル２５を配置したときにおいて、送電コイル２５から電力の送電を開始してからバッテリの充電が完了するまでの間の各温度センサ５３Ａ〜５３Ｌの検知温度の予測値を概念的に示したグラフである。 図１１のように受電コイル１１および送電コイル２５を配置したときにおいて、送電コイル２５から電力の送電を開始してからバッテリの充電が完了するまでの間における各部材の予測温度を概念的に示すグラフである。 受電コイル１１と送電コイル２５とを鉛直方向に所定距離Ｌ１離した状態で送電コイル２５を基準として、前方向Ｆ側に受電コイル１１を距離Ｌ２だけ水平移動させた状態を示す底面図である。 図１６に示すＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線における断面図である。 送電コイルの下方から受電コイル１１および送電コイル２５を上方に見上げた際の底面図である。 図１７のように受電コイル１１および送電コイル２５を配置したときにおいて、送電コイル２５から電力の送電を開始してからバッテリの充電が完了するまでの間の各温度センサ５３Ａ〜５３Ｌの検知温度の予測値を概念的に示したグラフである。 図１７に示すように、受電コイル１１および送電コイル２５を配置した状態で、送電コイル２５から受電コイル１１への電力伝送を開始してバッテリの充電が完了するまでの間において、各部材の予測温度を示すグラフである。 受電コイル１１と送電コイル２５とを鉛直方向に所定距離Ｌ１に離した状態で送電コイル２５を基準として、後方向Ｂ側に受電コイル１１を距離Ｌ３だけ水平移動させた状態を示す底面図である。 図２１に示すＸＸＩＩ−ＸＸＩＩ線における断面図である。 送電コイルの下方から受電コイル１１および送電コイル２５を上方に見上げた際の底面図である。 図２１のように受電コイル１１および送電コイル２５を配置したときにおいて、送電コイル２５から電力の送電を開始してからバッテリの充電が完了するまでの間の各温度センサ５３Ａ〜５３Ｌの検知温度の予測値を概念的に示したグラフである。 図２１のように受電コイル１１および送電コイル２５を配置したときにおいて、送電コイル２５から電力の送電を開始してからバッテリの充電が完了するまでの間における各部材の予測温度を概念的に示すグラフである。 受電コイル１１と送電コイル２５とを鉛直方向に所定距離Ｌ１離した状態で送電コイル２５を基準として、右方向Ｒ側に受電コイル１１を距離Ｌ４だけ水平移動させた状態を示す底面図である。 図２６に示すＸＸＶＩＩ−ＸＸＶＩＩ線における断面図である。 送電コイルの下方から受電コイル１１および送電コイル２５を上方に見上げた際の底面図である。 図２７のように受電コイル１１および送電コイル２５を配置したときにおいて、送電コイル２５から電力の送電を開始してからバッテリの充電が完了するまでの間の各温度センサ５３Ａ〜５３Ｌの検知温度の予測値を概念的に示したグラフである。 図２７に示すように、受電コイル１１および送電コイル２５を配置した状態で、送電コイル２５から受電コイル１１への電力伝送を開始してバッテリの充電が完了するまでの間において、各部材の温度変化を示すグラフである。 受電コイル１１と送電コイル２５とを鉛直方向に所定距離Ｌ１に離した状態で送電コイル２５を基準として、左方向Ｌ側に受電コイル１１を距離Ｌ５だけ水平移動させた状態を示す底面図である。 図３１に示すＸＸＸＩＩ−ＸＸＸＩＩ線における断面図である。 送電コイルの下方から受電コイル１１および送電コイル２５を上方に見上げた際の底面図である。 図３１のように受電コイル１１および送電コイル２５を配置したときにおいて、送電コイル２５から電力の送電を開始してからバッテリの充電が完了するまでの間の各温度センサ５３Ａ〜５３Ｌの検知温度の予測値を概念的に示したグラフである。 図３１に示すように、受電コイル１１および送電コイル２５を配置した状態で、送電コイル２５から受電コイル１１への電力伝送を開始してバッテリの充電が完了するまでの間において、各部材の温度変化を示すグラフである。 受電コイル１１および送電コイル２５を示す底面図である。 送電コイルの下方から受電コイル１１および送電コイル２５を上方に見上げた際の底面図である。 送電コイルの下方から受電コイル１１および送電コイル２５を上方に見上げた際の底面図である。 制御部６の制御フローを示すフロー図である。 制御部２８の制御フローを示すフロー図である。

図１は、電力伝送システム１を模式的に示す模式図であり、図２は、電力伝送システム１を模式的に示す回路図である。図１および図２に示すように、電力伝送システム１は、送電装置３と、受電ユニット４を含む車両２とを備える。

車両２は、送電装置３から電力を受電する受電ユニット４と、ハイブリッドシステム５と、制御部６と、通信部７と、車高センサ１９と、非接触充電ボタン３１とを含む。

受電ユニット４は、送電装置３から非接触で電力を受電する受電装置８と、受電装置８が受電した交流電力を直流電力に変換すると共に電圧を調整する整流器９と、整流器９から直流電力が供給されるバッテリ１０とを含む。受電装置８は、整流器９に接続された受電コイル１１およびコンデンサ１２を含む。

ハイブリッドシステム５は、バッテリ１０に接続されたコンバータ１５と、コンバータ１５およびバッテリ１０を接続するワイヤーハーネス１８と、コンバータ１５に接続されたインバータ１６，１７と、インバータ１６に接続された回転電機ＭＧ１と、インバータ１７に接続された回転電機ＭＧ２と、エンジン２１と、動力分割機構２０とを含む。エンジン２１には、排気管ユニット２２および燃料パイプ２３が接続されており、燃料パイプ２３は燃料タンク２４に接続されている。

送電装置３は、交流電源３０に接続された周波数変換器２７と、周波数変換器２７に接続された送電コイル２５およびコンデンサ２６と、周波数変換器２７の駆動を制御する制御部２８と、通信部７と通信する通信部２９とを含む。

なお、図１において、上方向Ｕは、鉛直方向上方であり、下方向Ｄは鉛直方向下方である。前方向Ｆは、車両２の前方向であり、後方向Ｂは車両２の後方向である。左方向Ｌは、運転手が車両２に乗った際に運転手にとっての左方向である。なお、後述する右方向Ｒは、運転手が車両２に乗った際に運転手にとっての左方向である。このため、車両２の右方向Ｒ側に車両２の右側面（第１側面）が位置しており、車両２の左方向Ｌ側に車両２の左側面（第２側面）が位置している。

図２において、送電装置３の送電コイル２５およびコンデンサ２６によって直列ＬＣ共振回路が形成されており、受電装置８の受電コイル１１およびコンデンサ１２によって直列ＬＣ共振回路が形成されている。送電装置３の直列ＬＣ共振回路の共振周波数と、受電装置８の直列ＬＣ共振回路の共振周波数とは一致または実質的に一致している。なお、送電装置３のＱ値および受電ユニット４のＱ値は、いずれも１００以上である。このように、各共振回路の共振周波数を設定すると共に、送電装置３および受電ユニット４のＱ値を高くすることで受電装置８および送電装置３との間で高効率に電力伝送することができる。

なお、送電装置３は、電圧センサ５５と、周波数変換器２７およびコンデンサ２６の間に設けられた電流センサ５４とを含み、電圧センサ５５は、周波数変換器２７およびコンデンサ２６の間の配線と、送電コイル２５および周波数変換器２７の間の配線とに接続されている。電圧センサ５５は、送電コイル２５に印加された電圧の電圧値を検知し、電流センサ５４は、送電コイル２５を流れる電流の電流量を検知する。

また、受電ユニット４は、電圧センサ５７と、受電装置８およびコンデンサ１２の間に設けられた電流センサ５６とを含み、電圧センサ５７は、コンデンサ１２と整流器９との間の配線と、受電コイル１１と整流器９との間の配線とに接続されている。電圧センサ５７は、受電コイル１１に印加された電圧の電圧値を検知し、電流センサ５６は、受電コイル１１を流れる電流の電療量を検知する。

図３は、送電装置３を示す分解斜視図であり、送電装置３を上方から見たときの分解斜視図である。この図３に示すように、ケース３５と、ケース３５内に設けられた送電コイル２５、コンデンサ２６および周波数変換器２７と、ケース３５内に収容された制御部２８と、送電コイル２５が装着されたフェライト３６と、通信部２９とを含む。

ケース３５は、地面に配置される金属製のベース板３７と、ベース板３７に設けられた金属製の仕切板３８と、蓋３９とを含む。蓋３９は、樹脂蓋４０と、上面に凹部４２が形成された金属蓋４１と、凹部４２の開口部を閉塞する樹脂板４３とを含む。

樹脂蓋４０がベース板３７に装着されることで、送電コイル２５、コンデンサ２６、制御部２８およびフェライト３６が収容される空間が形成される。金属蓋４１がベース板３７に装着されることで、周波数変換器２７が収容される空間が形成される。仕切板３８は、周波数変換器２７が収容される空間と、送電コイル２５などが収容される空間とを仕切る。金属蓋４１に形成された凹部４２は上方に向けて開口しており、この凹部４２内に通信部２９が収容されており、樹脂板４３によって凹部４２の開口部が閉塞されている。樹脂板４３が樹脂によって形成されているため、通信部２９は通信部７と通信することができる。

フェライト３６は、複数の分割フェライトを環状に配置して形成された外周環状コア４４と、外周環状コア４４の内周縁部に配置された中央コア４５とを含む。中央コア４５も複数の分割フェライトによって形成され、外周環状コア４４の開口部を閉塞するように配置されている。中央コア４５とベース板３７との間には空間が形成されており、この空間内に制御部２８およびコンデンサ２６が収容されている。

送電コイル２５は、巻軸Ｏ１の周囲を取り囲むようにコイル線４６を巻いて形成されており、送電コイル２５は外周環状コア４４の上面に配置されると共に中央コア４５の周囲を取り囲むように配置されている。送電コイル２５は平面コイルが採用されており、送電コイル２５は巻軸Ｏ１が上下方向に延びるように配置されている。なお、中心位置Ｃ１は、送電コイル２５の中心位置であり、巻軸Ｏ１は、中心位置Ｃ１を通る。

送電コイル２５の一端には、周波数変換器２７に接続される接続線４７が接続されており、送電コイル２５の他端にはコンデンサ２６に接続された接続線４８が接続されている。コンデンサ２６にも、周波数変換器２７に接続された接続線４９が接続されている。なお、周波数変換器２７は、複数の高電圧素子５０によって形成されている。

図４は、受電装置８を示す分解斜視図であり、下方から上方を見上げた時の斜視図である。このため、図３の左方向Ｌと図４の左方向Ｌとは紙面上において反対方向になり、右方向Ｒにおいても図３と図４とで反対方向になる。受電装置８は、ケース６０と、このケース６０内に収容された受電コイル１１、コンデンサ１２およびフェライト６１と、受電コイル１１の周囲の配置された複数の温度検知装置５８とを含む。温度検知装置５８は、金属片５２と、金属片５２に取り付けられた温度センサ５３とを含む。各温度検知装置５８は受電装置８のケース６０内に収容されているので、たとえば、車両２の走行中において、外部の異物が直接温度検知装置５８に当たることが抑制されており、温度検知装置５８の保護を図ることができる。

仮に、各温度検知装置５８をフロアパネル７０下面などに配置した場合には、温度検知装置５８を外部の障害物から保護する必要があると共に、温度検知装置５８に接続された配線などについても外部の障害物から保護する必要が生じる。

ケース６０は、車両のフロアパネルの下方に配置されるベース板６４と、このベース板６４を下方から覆うように配置される樹脂蓋６５とを含み、樹脂蓋６５がベース板６４に装着されることで、受電コイル１１などを収容する空間が形成される。

フェライト６１は、複数の分割フェライトを環状に配置して形成された外周環状コア６２と、外周環状コア６２の内周縁部に配置された中央コア６３とを含む。中央コア６３は、複数の分割フェライトを配置して形成されており、外周環状コア６２から下方に突出するように形成されている。中央コア６３と、ベース板６４との間には空間が形成されており、この空間内にコンデンサ１２が配置されている。

受電コイル１１は、外周環状コア６２の下面に配置されてり、受電コイル１１は、中央コア６３の周囲を取り囲むように、コイル線６９を巻回して形成されている。受電コイル１１は、巻軸Ｏ２の周囲を取り囲むようにコイル線６９を巻いて形成されており、受電コイル１１としては、平面コイルが採用されている。なお、受電コイル１１は、巻軸Ｏ２が上下方向に向くように配置されている。なお、中心位置Ｃ２は、受電コイル１１の中心位置であり、巻軸Ｏ２は、中心位置Ｃ２を通る。

受電コイル１１の一端には、整流器９に接続される接続線６６が接続されている。受電コイル１１の他端には、コンデンサ１２に接続される接続線６７が接続されている。コンデンサ１２にも、整流器９に接続された接続線６８が接続されている。

図５は、図４に示す矢印の方向から受電コイル１１および受電コイル１１の周囲の部材を視たときの平面図である。

この図５に示すように、受電コイル１１の外形は、方形形状に形成されており、この受電コイル１１の周囲には温度検知装置５８Ａ〜５８Ｌが配置されている。各温度検知装置５８Ａ〜５８Ｌは、金属片５２Ａ〜５２Ｌと、各金属片５２Ａ〜５２Ｌに設けられ、金属片５２Ａ〜５２Ｌの温度を測定する温度センサ５３Ａ〜５３Ｌとを含む。

受電コイル１１に対して前方向Ｆ側には、温度検知装置５８Ａ，５８Ｂ，５８Ｃが配置されており、各温度検知装置５８Ａ，５８Ｂ，５８Ｃは、受電コイル１１の外周に沿って間隔をあけて配置されている。

受電コイル１１に対して左方向Ｌ側には、温度検知装置５８Ｄ，５８Ｅ，５８Ｆが配置されており、各温度検知装置５８Ｄ，５８Ｅ，５８Ｆは、受電コイル１１の外周に沿って間隔をあけて配置されている。

受電コイル１１に対して後方向Ｂ側には、温度検知装置５８Ｇ，５８Ｈ，５８Ｉが配置されており、各温度検知装置５８Ｇ，５８Ｈ，５８Ｉは、受電コイル１１の外周に沿って間隔をあけて配置されている。

受電コイル１１に対して右方向Ｒ側には、温度検知装置５８Ｊ，５８Ｋ，５８Ｌが配置されている。各温度検知装置５８Ｊ，５８Ｋ，５８Ｌは、受電コイル１１の外周に沿って間隔をあけて配置されている。

図６は、車両２の底面を示す底面図であり、図７は、フロアパネル７０およびフロアパネル７０に設けられた部材を示す斜視図である。図６に示すように、車両２は、車両２の底面に配置されたフロアパネル７０と、フロアパネル７０の下面に設けられた受電装置８と、フロアパネル７０の下面に設けられた複数のアンダーカバー７１，７２，７３，７４と、フロアパネル７０の下面に設けられた排気管ユニット２２と、排気管ユニット２２を支持する支持部材７５Ａ，７５Ｂとを備える。また、フロアパネル７０の下面には、バッテリ１０およびコンバータ１５を接続するワイヤーハーネス１８と、エンジン２１および燃料タンク２４を接続する燃料パイプ２３とが配置されている。

図７に示すように、フロアパネル７０は、車両２の前後方向に延びるセンタートンネル７６と、センタートンネル７６に接続された平坦部７８，７９とを含み、平坦部７８はセンタートンネル７６に対して左方向Ｌ側に配置され、平坦部７９はセンタートンネル７６に対して右方向Ｒ側に配置されている。なお、平坦部７８および平坦部７９の表面には図示されない複数の凹凸が形成されている。

受電装置８は、センタートンネル７６を跨ぐように配置されている。アンダーカバー７１は、受電装置８に対して左方向Ｌ側に隣り合う位置に配置されており、アンダーカバー７１は平坦部７８に配置されている。アンダーカバー７３は、受電装置８に対して右方向Ｒ側に隣り合う位置に配置されており、平坦部７９に配置されている。なお、図５に示すアンダーカバー７２は、アンダーカバー７１に対して後方向Ｂ側に配置され、アンダーカバー７４はアンダーカバー７３に対して後方向Ｂ側に配置されている。

アンダーカバー７１は、樹脂材料から形成されたカバー本体８０と、このカバー本体８０をフロアパネル７０に固定する複数の固定部材８１ａ〜８１ｅとを含み、アンダーカバー７３は、カバー本体８４と、このカバー本体８４をフロアパネル７０に固定する複数の固定部材８５ａ〜８５ｅとを含む。同様に、図６に示すように、アンダーカバー７２は、樹脂材料から形成されたカバー本体８２とこのカバー本体８２をフロアパネル７０に固定する複数の固定部材８３とを含み、アンダーカバー７４は、カバー本体８６とこのカバー本体８６をフロアパネル７０に固定する複数の固定部材８７とを含む。

図８は、アンダーカバー７１の固定部材８１ａの周囲の構成を示す断面図である。この図８に示すように、フロアパネル７０の平坦部７８には、上方に突出する取付座９７ａが形成されており、取付座９７ａには、貫通孔が形成されている。この貫通孔にはボルトである固定部材８１ａの軸部が挿入され、固定部材８１ａの軸部の下端部にはナット９６ａが装着されている。同様に他の固定部材８１ｂ〜８１ｅもフロアパネル７０に固定されている。これら固定部材８１ａ〜８１ｅによってアンダーカバー７１がフロアパネル７０に固定されている。

アンダーカバー７１のうち固定部材８１ａ〜８１ｅが取付けられた部分は、フロアパネル７０に接触する接触部分となっており、アンダーカバー７１のうち当該接触部分以外の分はフロアパネル７０から離れている。複数の固定部材８１ａ〜８１ｅのうち、固定部材８１ａが最も受電コイル１１に近接した位置に位置しており、固定部材８１ａは、受電コイル１１に対して前方向Ｆ側に設けられている。このため、アンダーカバー７１の複数の接触部分のうち、固定部材８１ａによってフロアパネル７０と接触する接触部分が、最も、受電コイル１１に近接しており、当該接触部分は、受電コイル１１に対して前方向Ｆ側に位置している。

図９は、アンダーカバー７３の固定部材８５ａの周囲の構成を示す断面図である。この図９に示すように、フロアパネル７０の平坦部７９には、上方に突出する取付座９９ａが形成されており、取付座９９ａには、貫通孔が形成されている。この貫通孔にはボルトである固定部材８５ａの軸部が挿入され、固定部材８５ａの軸部の下端部にはナット９８ａが装着されている。同様に他の固定部材８５ｂ〜８５ｅもフロアパネル７０に固定されている。これら固定部材８５ａ〜８５ｅによってアンダーカバー７３がフロアパネル７０に固定されている。

アンダーカバー７３のうち固定部材８５ａ〜８５ｅが取付けられた部分はフロアパネル７０に接触する接触部分となっており、アンダーカバー７３のうち当該接触部分以外の部分はフロアパネル７０から離れている。複数の固定部材８５ａ〜８５ｅのうち、固定部材８５ａが最も受電コイル１１に近接した位置に設けられており、固定部材８５ａは、１１に対して前方向Ｆ側に設けられている。このため、アンダーカバー７３の複数の接触部分のうち、固定部材８５ａによってフロアパネル７０と接触する接触部分が、最も、受電コイル１１に近接しており、当該接触部分は受電コイル１１に対して前方向Ｆ側に位置している。

図６において、排気管ユニット２２は、エンジン２１に設けられたエキゾーストマニホールドに接続された触媒装置８８と、排気管を通して触媒装置８８に接続された触媒装置８９と、排気管を通して触媒装置８９に接続されたサブマフラー９０と、排気管を通してサブマフラー９０に接続されたメインマフラー９１とを含む。そして、図７に示すように、触媒装置８９およびサブマフラー９０は、センタートンネル７６内に配置されている。

支持部材７５Ａ，７５Ｂは、排気管ユニット２２のサブマフラー９０とフロアパネル７０とを接続している。支持部材７５Ａは、一端がサブマフラー９０に接続された支持部９２Ａと、支持部９２Ａの他端に接続されたクッション部材９３Ａと、クッション部材９３Ａに接続されると共にセンタートンネル７６の内表面から突出する取付部９５Ａに接続された支持部９４Ａとを含む。支持部材７５Ｂは、一端がサブマフラー９０に接続された支持部９２Ｂと、支持部９２Ｂの他端に接続されたクッション部材９３Ｂと、クッション部材９３Ｂに接続されると共にセンタートンネル７６の内表面から突出する取付部９５Ｂに接続された支持部９４Ｂとを含む。なお、支持部材７５Ａ，７５Ｂは、受電装置８よりも後方向Ｂ側に配置されており、クッション部材９３Ａのうち支持部９４Ａとの接続部分は、受電コイル１１に対して後方向Ｂ側に位置している。同様に、クッション部材９３Ｂのうち支持部９４Ｂとの接続部分は、受電コイル１１に対して後方向Ｂ側に位置している。クッション部材９３Ａ，９３Ｂは、たとえば、樹脂材料によって形成されている。

燃料パイプ２３は、平坦部７８に形成された溝１００内に配置されており、溝１００は車両の前後方向に延びるように形成されている。燃料パイプ２３には、間隔をあけて複数の固定部材１０１が設けられており、複数の固定部材１０１によって燃料パイプ２３は溝１００内に固定されている。なお、受電装置８の左方向Ｌ側に固定部材１０１ａが配置されており、固定部材１０１ａの後方向Ｂ側に固定部材１０１ｂが配置されており、複数の固定部材１０１のうち固定部材１０１ａが最も受電装置８に近接した位置に設けられている。固定部材１０１は、樹脂材料によって形成されている。固定部材１０１もボルトなどによってフロアパネル７０の下面に固定されており、固定部材１０１はフロアパネル７０の下面と接触する部分を有し、固定部材１０１ａの接触部分は、受電コイル１１に対して左方向Ｌ側に位置している。そして、溝１００内に配置された燃料パイプ２３および固定部材１０１上にアンダーカバー７１が配置されている。

ワイヤーハーネス１８は、平坦部７９に形成された溝１０２内に配置されており、溝１０２は車両の前後方向に延びるように形成されている。ワイヤーハーネス１８には、間隔をあけて複数の固定部材１０３が設けられており、複数の固定部材１０３によってワイヤーハーネス１８は溝１０２内に固定されている。各固定部材１０３は樹脂材料によって形成されている。この固定部材１０３は、ボルトなどによってフロアパネル７０の下面に固定されており、固定部材１０３にはフロアパネル７０と接触する接触部分がある。なお、複数の固定部材１０３のうち、固定部材１０３ａが最も受電装置８に近接した位置に設けられている。固定部材１０３ａは、受電装置８の右方向Ｒ側に配置されており、固定部材１０３ａとフロアパネル７０との接触部分は、受電コイル１１に対して右方向Ｒ側に位置している。そして、溝１０２内に配置されたワイヤーハーネス１８および固定部材１０３上にアンダーカバー７３が配置されている。

図１および図５において、制御部６は、電力伝送中において、各温度検知装置５８Ａ〜５８Ｌの検知温度をモニタリングしており、制御部６は、温度検知装置５８Ａ，５８Ｂ，５８Ｃの温度センサ５３Ａ，５３Ｂ，５３Ｃからのいずれかの検知温度が閾値温度ＴＨ１以上になると、通信部７および通信部２９を通して、送電装置３に送電電力を低くするように信号を送信する。同様に、温度検知装置５８Ｇ，５８Ｈ，５８Ｉの温度センサ５３Ｇ，５３Ｈ，５３Ｉからのいずれかの検知温度が閾値温度ＴＨ２以上となると、通信部７および通信部２９を通して、送電装置３に送電電力を低くするように電力抑制信号を送信する。また、温度検知装置５８Ｊ，５８Ｋ，５８Ｌの温度センサ５３Ｊ，５３Ｋ，５３Ｌからのいずれかの検知温度が、閾値温度ＴＨ３以上となると、通信部７および通信部２９を通して、送電装置３に送電電力を低くするように電力抑制信号を送信する。そして、温度検知装置５８Ｄ，５８Ｅ，５８Ｆの温度センサ５３Ｄ，５３Ｅ，５３Ｆからのいずれかの検知温度が、閾値温度ＴＨ４以上となると、送電装置３に送電電力を低くするように電力抑制信号を送信する。

送電装置３の制御部２８は、上記の信号を受信すると、送電電力が低くなるように周波数変換器２７を制御する。

各閾値温度ＴＨ１〜ＴＨ４は、受電コイル１１と送電コイル２５とが位置ずれした状態で、送電コイル２５から受電コイル１１に電力伝送開始して充電を完了するまでの間に、フロアパネル７０に設けられたアンダーカバー７１などの各種部材が耐熱温度を超えないように設定されている。

そこで、送電装置３を基準とした受電装置８の受電位置と、磁界強度分布、各金属片５２Ａ〜５２Ｌの温度、アンダーカバー７１，７３の温度、クッション部材９３Ａ，９３Ｂの温度および固定部材１０１ａ，１０３ａの温度との相関関係について説明し、各閾値温度ＴＨ１〜ＴＨ４について説明する。

図１０は、図７に示す矢印の方向から送電コイル２５および受電コイル１１などを視たときの平面図であり、図１１は、図１０に示すＸＩ−ＸＩ線における断面図である。

図１０および図１１に示すように、送電コイル２５の巻軸Ｏ１と、受電コイル１１の巻軸Ｏ２とを一致させ、送電コイル２５と受電コイル１１との間の距離を所定距離Ｌ１に離した状態で、送電コイル２５に交流電力を供給する。

なお、図１２は、送電コイル２５と受電コイル１１との間の距離（Ｌ）と、受電コイル１１が受電する受電効率（η）との関係を示すグラフである。具体的には、送電コイル２５と受電コイル１１とが鉛直方向に対向している状態において、受電コイル１１と送電コイル２５との間の距離を変動させたときの受電効率の変化を示す。この図１２に示すように、送電コイル２５と受電コイル１１との間の距離が所定距離Ｌ１のときに、最も受電効率が高くなる。

図１１において、送電コイル２５に交流電力が供給されることで、送電コイル２５の周囲に磁束ＭＦ１〜磁束ＭＦ７が形成される。受電コイル１１の前方側では、磁束ＭＦ５，ＭＦ６が受電コイル１１および送電コイル２５を通り、受電コイル１１の後方側では、磁束ＭＦ１，ＭＦ２が受電コイル１１および送電コイル２５を通る。その一方で、磁束ＭＦ３，ＭＦ７は、受電コイル１１に鎖交せずに、フロアパネル７０側に向かい、磁束ＭＦ０，ＭＦ４は、送電コイル２５で閉ループを形成する。

受電コイル１１と送電コイル２５との間の距離は、受電コイル１１の略全周に亘って略等しいため、受電コイル１１の左方向Ｌ側および右方向Ｒ側においても、送電コイル２５から出射された磁束の一部が受電コイル１１および送電コイル２５を通る。また、送電コイル２５から出射された磁束の一部がフロアパネル７０に向かい、送電コイル２５から出射された磁束の一部は送電コイル２５で閉ループを形成する。

図１３は、図１０に示すように受電コイル１１と送電コイル２５とを配置したときにおける磁界強度を模式的に示す模式図である。なお、この図１３は、下方から受電コイル１１および送電コイル２５を上方に見上げた際の底面図である。

この図１３において、領域Ｒ０から領域Ｒ３に向かうにつれて磁界強度が高くなる。図１３に示すように、各金属片５２Ａ〜５２Ｌは、いずれも領域Ｒ２内に位置している。

図１４は、図１１のように受電コイル１１および送電コイル２５を配置したときにおいて、送電コイル２５から電力の送電を開始してからバッテリの充電が完了するまでの間の各温度センサ５３Ａ〜５３Ｌの検知温度の予測値を概念的に示したグラフである。温度曲線ＣＬＡ，ＣＬＢ，ＣＬＣ，ＣＬＤ，ＣＬＥ，ＣＬＦ，ＣＬＧ，ＣＬＨ，ＣＬＩ，ＣＬＪ，ＣＬＫ，ＣＬＬは、各温度センサ５３Ａ，５３Ｂ，５３Ｃ，５３Ｄ，５３Ｅ，５３Ｆ，５３Ｇ，５３Ｈ，５３Ｉ，５３Ｊ，５３Ｋ，５３Ｌの予測検知温度を示す。

ｔ＝０のときに送電コイル２５からの送電を開始して、時間ｔ１において、送電コイル２５からの送電を停止している。なお、ｔ＝ｔ１以降においては、各温度センサ５３Ａ〜５３Ｌの予測検知温度は示していない。

図１４に示すように、温度曲線ＣＬＡ，ＣＬＢ，ＣＬＣ，ＣＬＤ，ＣＬＥ，ＣＬＦ，ＣＬＧ，ＣＬＨ，ＣＬＩ，ＣＬＪ，ＣＬＫ，ＣＬＬは実質的に重なっており、各金属片５２Ａ〜５２Ｌは、時間の経過と共に同じような態様で温度上昇することが分かる。

これは、図１３に示すように、各金属片５２Ａ〜５２Ｌは、いずれも領域Ｒ２内に位置しているため、各金属片５２Ａ〜５２Ｌを通る磁束量は実質的に等しく、各金属片５２Ａ〜５２Ｌは同じ金属材料で形成されているためである。

なお、各金属片５２Ａ〜５２Ｌにおいて、渦電流によって生じる熱量によって温度が上昇する一方で、各金属片５２Ａ〜５２Ｌの温度が上昇すると各金属片５２Ａ〜５２Ｌが周囲の空気などに放熱する放熱量も大きくなる。そして、各金属片５２Ａ〜５２Ｌが周囲の空気などに放熱する放熱量と、渦電流によって生じる熱量とが釣り合う温度で、各金属片５２Ａ〜５２Ｌの温度は一定となる。ここで、金属片５２Ａ〜５２Ｌは、フロアパネル７０よりも熱伝導率の高い金属材料によって形成されている。たとえば、金属片５２Ａ〜５２Ｌはアルミニウムによって形成されており、フロアパネル７０は鉄によって形成されている。

図１１に示すように、送電コイル２５から出射された磁束ＭＦ０〜ＭＦ７のうち、一部の磁束ＭＦ３，ＭＦ７は、受電コイル１１を通らずにフロアパネル７０に向かう漏れ磁束となる。受電コイル１１の左方向Ｌ側および右方向Ｒ側においても、受電コイル１１の前方向Ｆ側および後方向Ｂ側と同等量の漏れ磁束がフロアパネル７０に向かう。

図７において、アンダーカバー７１，７３は、樹脂材料によって形成されており、送電コイル２５からの磁束を透過するため、漏れ磁束はフロアパネル７０に達する。漏れ磁束がフロアパネル７０に入射すると、フロアパネル７０の表面に渦電流が流れ、フロアパネル７０が発熱する。図１３に示すように、受電コイル１１から離れるにつれて、磁界強度が低くなっているため、フロアパネル７０に入射する漏れ磁束も受電コイル１１から離れるにつれて少なくなる。このため、フロアパネル７０から離れるにつれて、フロアパネル７０の温度は低くなる。

フロアパネル７０の熱は、図８に示す取付座９７ａを通してアンダーカバー７１に伝達される。これにより、フロアパネル７０のうち、固定部材８１ａによって固定され、フロアパネル７０と接触している接触部分の温度が上昇する。

なお、図７において、固定部材８１ｂ〜８１ｅによって固定され、フロアパネル７０と接触する接触部分においても、フロアパネル７０の熱がアンダーカバー７１に伝達される。アンダーカバー７１の固定部材８１ａ〜８１ｅのうち、固定部材８１ａが最も受電コイル１１に近いため、アンダーカバー７１のうち固定部材８１ａによって固定された接触部分が最も温度が高くなる。

アンダーカバー７３において、各固定部材８５ａ〜８５ｅの取付座からアンダーカバー７３にフロアパネル７０の熱が伝達される。アンダーカバー７３の固定部材８５ａ〜８５ｅのうち、固定部材８５ａが受電コイル１１に最も近いため、アンダーカバー７３のうち、固定部材８５ａによって固定された接触部分が最も温度が高くなる。

クッション部材９３Ａにおいて、フロアパネル７０の熱は、取付部９５Ａおよび支持部９４Ａを通り、クッション部材９３Ａに達する。また、サブマフラー９０に磁束が入射することで、サブマフラー９０に渦電流による熱が発生する。サブマフラー９０の熱は、支持部９２Ａを通り、クッション部材９３Ａに達する。このため、クッション部材９３Ａは、クッション部材９３Ａのうち支持部９２Ａ，９４Ａとの連結部分の温度が高くなる。特に、本実施の形態においては、クッション部材９３Ａのうち支持部９４Ａとの接続部分の温度が高くなる。なお、クッション部材９３Ａのうち支持部９４Ａとの接続部分は、受電コイル１１に対して後方向Ｂ側に位置している。

クッション部材９３Ｂにおいて、フロアパネル７０の熱は、取付部９５Ｂおよび支持部９４Ｂを通り、クッション部材９３Ｂに達する。サブマフラー９０の熱は、支持部９２Ｂを通り、クッション部材９３Ｂに達する。このため、クッション部材９３Ｂは、支持部９２Ｂ，９４Ｂとの連結部分の温度が高くなり、特に、本実施の形態においては、クッション部材９３Ｂのうち支持部９４Ｂとの接続部分の温度が高くなる。なお、クッション部材９３Ｂのうち支持部９４Ｂとの接続部分は、受電コイル１１に対して後方向Ｂ側に配置されている。

各固定部材１０１においても、フロアパネル７０と接触している接触部分からフロアパネル７０の熱が伝達される。複数の固定部材１０１のうち、固定部材１０１ａが最も受電装置８に近いため、固定部材１０１ａとフロアパネル７０との接触部分が最も温度が高くなる。同様に、複数の固定部材１０３のうち、固定部材１０３ａとフロアパネル７０との接触部分が最も温度が高くなる。

図１５は、図１１のように受電コイル１１および送電コイル２５を配置したときにおいて、送電コイル２５から電力の送電を開始してからバッテリの充電が完了するまでの間における各部材の予測温度を概念的に示すグラフである。図１５において、温度曲線ＣＬ７１は、アンダーカバー７１のうち固定部材８１ａによって固定された接触部分における予測温度を示す。温度曲線ＣＬ７３は、アンダーカバー７３のうち固定部材８５ａによって固定された接触部分の予測温度を示す。

温度曲線ＣＬ１０３ａは、固定部材１０３ａのうち、フロアパネル７０と接触する接触部分の予測温度を示し、温度曲線ＣＬ１０１ａは、固定部材１０１ａのうちフロアパネル７０と接触する接触部分の予測温度を示す。

温度曲線ＣＬ９３Ａは、クッション部材９３Ａのうち支持部９４Ａとの連結部分の予測温度を示し、温度曲線ＣＬ９３Ｂは、クッション部材９３Ｂのうち支持部９４Ｂとの連結部分の予測温度を示す。

また、耐熱温度ＴＬ１は、アンダーカバー７１，７３の耐熱温度を示し、耐熱温度ＴＬ２，ＴＬ３は、固定部材１０１ａ，１０３ａの温度を示す。耐熱温度ＴＬ４は、クッション部材９３Ａの温度を示し、耐熱温度ＴＬ５は、クッション部材９３Ｂの耐熱温度を示す。各耐熱温度は、荷重たわみ温度であり、ＪＩＳ規格の「ＪＩＳ Ｋ７１９１−１」で測定することができる。なお、アンダーカバー７１とアンダーカバー７２とは同じ樹脂材料によって形成されており、各耐熱温度は同じである。

そして、送電コイル２５から電力が送電されることで、送電コイル２５から出射された磁束の一部がフロアパネル７０に磁束が入射し、フロアパネル７０が高温化する。

これに伴い、アンダーカバー７１のうち固定部材８１ａによって固定された接触部分の予測温度と、アンダーカバー７３のうち固定部材８５ａによって固定された接触部分の予測温度と、固定部材１０３ａのうち、フロアパネル７０と接触する接触部分の予測温度と、固定部材１０１ａのうちフロアパネル７０と接触する接触部分の予測温度と、クッション部材９３Ａのうち支持部９４Ａとの連結部分の予測温度と、クッション部材９３Ｂのうち支持部９４Ｂとの連結部分の予測温度とが上昇する。

そして図１５のグラフに示すように、送電開始から時間ｔ１経過するまでの間において、アンダーカバー７１，７３の接触部分の温度は、耐熱温度ＴＬ２，ＴＬ３を超えないことが分かる。同様に、固定部材１０１ａ，１０３ａの予測温度も、耐熱温度ＴＬ２，ＴＬ３を超えないことが分かる。また、クッション部材９３Ａ，９３Ｂの各連結部分の予測温度も耐熱温度ＴＬ４，ＴＬ５を超えないことが分かる。

このように、受電コイル１１と送電コイル２５とを所定距離Ｌ１に離し、受電コイル１１の巻軸Ｏ２と送電コイル２５の巻軸Ｏ２とを水平方向に一致させた状態で、受電コイル１１が受電したとしても、各部材が耐熱温度を超えないことが分かる。

図１６は、受電コイル１１と送電コイル２５とを鉛直方向に所定距離Ｌ１離した状態で送電コイル２５を基準として、前方向Ｆ側に受電コイル１１を距離Ｌ２だけ位置ずれさせた状態を示す底面図である。

この図１６に示すように、受電コイル１１の巻軸Ｏ２（中心位置Ｃ２）は、送電コイル２５の巻軸Ｏ１（中心位置Ｃ１）を基準として、前方向Ｆ側に位置ずれしており、図１７に示すように、受電コイル１１の前方向Ｆ側の部分と、送電コイル２５の前方向Ｆ側の部分とが近接する。その一方で、受電コイル１１の後方向Ｂ側の部分と、送電コイル２５の後方向Ｂ側の部分とが離れた状態となる。

受電コイル１１の前方向Ｆ側の部分と、送電コイル２５の前方向Ｆ側の部分の距離が短くなることで、受電コイル１１の前方向Ｆ側の部分と送電コイル２５の前方向Ｆ側の部分との間で多くの磁束ＭＦ１６〜ＭＦ１９が受電コイル１１および送電コイル２５を通る。そして、受電コイル１１の後方向Ｂ側の部分と、送電コイル２５の後方向Ｂ側の部分との間では、わずかな磁束ＭＦ１３が受電コイル１１および送電コイル２５を通ることになる。

このため、図１８に示すように、受電コイル１１の前方向Ｆ側では、磁気強度が高い一方で、受電コイル１１の後方向Ｂ側では磁気強度が低くなっている。なお、領域Ｒ０からＲ４に向かうにつれて、磁気強度が高くなる。

金属片５２Ａ、５２Ｂ，５２Ｃは、磁気強度の高い領域Ｒ４内に位置し、金属片５２Ａ、５２Ｂ，５２Ｃの温度は高くなる。その一方で、金属片５２Ｇ，５２Ｈ，５２Ｉは、磁気強度が領域Ｒ４よりも低い領域Ｒ１内に位置している。金属片５２Ｄ，５２Ｅ，５２Ｆ，５２Ｊ，５２Ｋ，５２Ｌは、領域Ｒ２内に位置している。

このため、図１９に示すように、温度センサ５３Ａ，５３Ｂ，５３Ｃの予測検知温度である温度曲線ＣＬＡ，ＣＬＢ，ＣＬＣは、温度センサ５３Ｇ，５３Ｈ，５３Ｉの予測検知温度である温度曲線ＣＬＧ，ＣＬＨ，ＣＬＩよりも高くなる。

ここで、図１３に示す磁気強度分布と、図１８に示す磁気強度分布とを比較すると、図１３に示す金属片５２Ａ、５２Ｂ，５２Ｃは領域Ｒ２内に位置しており、図１８に示す金属片５２Ａ、５２Ｂ，５２Ｃは領域Ｒ２よりも磁気強度の高い領域Ｒ４内に位置している。このため、図１４および図１９において、図１９に示す温度曲線ＣＬＡ，ＣＬＢ，ＣＬＣの温度は、図１４に示す温度曲線ＣＬＡ，ＣＬＢ，ＣＬＣの温度よりも高い。このように、受電コイル１１が送電コイル２５に対して前方向Ｆに位置ずれすることで、受電コイル１１に対して前方向Ｆ側に位置する金属片５２Ａ、５２Ｂ，５２Ｃの温度が高くなる。

なお、図１３に示す金属片５２Ｇ，５２Ｈ，５２Ｉは領域Ｒ２内に位置しており、図１８に示す金属片５２Ｇ，５２Ｈ，５２Ｉは領域Ｒ１内に位置している。このため、図１９に示す温度曲線ＣＬＧ，ＣＬＨ，ＣＬＩの温度は、図１４に示す温度曲線ＣＬＧ，ＣＬＨ，ＣＬＩの温度よりも低くなる。

図１３に示す金属片５２Ｄ，５２Ｅ，５２Ｆ，５２Ｊ，５２Ｋ，５２Ｌは領域Ｒ２内に位置しており、図１８に示す金属片５２Ｄ，５２Ｅ，５２Ｆ，５２Ｊ，５２Ｋ，５２Ｌも領域Ｒ２内に位置している。このため、図１９に示す温度曲線ＣＬＤ，ＣＬＥ，ＣＬＦ，ＣＬＪ，ＣＬＫ，ＣＬＬの温度と、図１４に示す温度曲線ＣＬＤ，ＣＬＥ，ＣＬＦ，ＣＬＪ，ＣＬＫ，ＣＬＬの温度とは実質的に等しくなっている。

図１８に示すように受電コイル１１の前方向Ｆ側の磁気強度が高くなっているため、図１７に示すように受電コイル１１の前方向Ｆ側において、多くの磁束ＭＦ２０，ＭＦ２１が送電コイル２５を出射した後、フロアパネル７０に向かう。

磁気強度が高くなると、フロアパネル７０に向かう漏れ磁束量も増える。このため、フロアパネル７０のうち受電コイル１１に対して前方向Ｆ側に位置する部分に入射する磁束量は、フロアパネル７０のうち受電コイル１１に対して後方向Ｂ側に位置する部分に入射する磁束量よりも多い。同様に、フロアパネル７０のうち受電コイル１１に対して前方向Ｆ側に位置する部分に入射する磁束量は、フロアパネル７０のうち受電コイル１１に対して右方向Ｒ側に位置する部分に入射する磁束量よりも多い。また、フロアパネル７０のうち受電コイル１１に対して前方向Ｆ側に位置する部分に入射する磁束量は、フロアパネル７０のうち受電コイル１１に対して左方向Ｌ側に位置する部分に入射する磁束量よりも多い。なお、フロアパネル７０のうち受電コイル１１に対して後方向Ｂ側に位置する部分に入射する磁束量は、フロアパネル７０のうち受電コイル１１に対して右方向Ｒ側または左方向Ｌ側に入射する磁束量よりも少ない。このため、フロアパネル７０のうち受電コイル１１に対して後方向Ｂ側に位置する部分の温度は、フロアパネル７０のうち受電コイル１１に対して左方向Ｌ側または右方向Ｒ側に位置する部分の温度よりも低くなる。

これにより、フロアパネル７０のうち、受電コイル１１よりも前方向Ｆ側に位置する部分の温度は、受電コイル１１よりも後方向Ｂ側に位置する部分、右方向Ｒ側に位置する部分および左方向Ｌ側に位置する部分のいずれの温度よりも高くなる。

このため、図７において、アンダーカバー７１，７３のうち固定部材８１ａ，８５ａによって固定された接触部分の温度は、クッション部材９３Ａ，９３Ｂのうち支持部９４Ａ，９４Ｂとの連結部分の温度よりも高くなる。また、アンダーカバー７１，７３のうち固定部材８１ａ，８５ａによって固定された接触部分の温度は、固定部材１０１ａ，１０３ａのうちフロアパネル７０との接触部分の温度よりも高くなる。

ここで、図２０は、図１７に示すように、受電コイル１１および送電コイル２５を配置した状態で、送電コイル２５から受電コイル１１への電力伝送を開始してバッテリの充電が完了するまでの間において、各部材の予測温度を示すグラフである。図２０のグラフに示すように、温度曲線ＣＬ７１，ＣＬ７３の温度は、温度曲線ＣＬ１０１ａ，ＣＬ１０３ａ，ＣＬ９３Ａ，ＣＬ９３Ｂよりも高い。温度曲線ＣＬ９３Ａ，ＣＬ９３Ｂの温度は、温度曲線ＣＬ１０１ａ，ＣＬ１０３ａの温度よりも低い。

ここで、図２０に示すグラフと、図１５に示すグラフとを比較すると、図２０に示す温度曲線ＣＬ７１，ＣＬ７３の温度は、図１５に示す温度曲線ＣＬ７１，ＣＬ７３の温度よりも高い。これは、送電コイル２５の下方から受電コイル１１および送電コイル２５を視たときに、受電コイル１１の中心位置Ｃ２が送電コイル２５の中心位置Ｃ２に対して前方向Ｆ側に位置ずれした状態の方が、中心位置Ｃ１および中心位置Ｃ２が一致した状態よりも、受電コイル１１の前方向Ｆ側でフロアパネル７０に入射する磁束量が多くなるためである。

同様に、図１４に示すグラフと図１９に示すグラフとを比較すると、図１４に示す温度曲線ＣＬＡ，ＣＬＢ，ＣＬＣの温度よりも図１９に示す温度曲線ＣＬＡ，ＣＬＢ，ＣＬＣの温度の方が高くなる。すなわち、受電コイル１１が送電コイル２５に対して前方向Ｆ側に位置ずれしたときにおいて、受電コイル１１に対して前方向Ｆ側に配置された温度検知装置５８Ａ，５８Ｂ，５８Ｃの検知温度は、受電コイル１１に対して前方向Ｆ側に位置するアンダーカバー７１，７３の接触部分と同様に、上昇していることが分かる。

そして、図２０に示す例においては、温度曲線ＣＬ７１，ＣＬ７３は、アンダーカバー７１，７３の耐熱温度ＴＬ１を超えている。なお、温度曲線ＣＬ１０１ａ，ＣＬ１０３ａ，ＣＬ９３Ａ，ＣＬ９３Ｂは、各耐熱温度ＴＬ２、ＴＬ３，ＴＬ４，ＴＬ５を超えていない。

図２１は、受電コイル１１および送電コイル２５の下方から受電コイル１１および送電コイル２５を見上げた時の平面図である。この図２１に示す状態においては、受電コイル１１と送電コイル２５とを鉛直方向に所定距離Ｌ１に離した状態で送電コイル２５を基準として、後方向Ｂ側に受電コイル１１を距離Ｌ３だけ位置ずれさせた状態を示す底面図である。この図２１に示すように、受電コイル１１の巻軸Ｏ２は、送電コイル２５の巻軸Ｏ１を基準として、後方向Ｂ側に移動しており、図２２に示すように、受電コイル１１の後方向Ｂ側の部分と、送電コイル２５の後方向Ｂ側の部分とが近接している。その一方で、受電コイル１１の前方向Ｆ側の部分と、送電コイル２５の前方向Ｆ側の部分とが離れている。このため、図２３に示すように、受電コイル１１の後方向Ｂ側では、磁気強度が高い一方で、受電コイル１１の前方向Ｆ側では磁気強度が低くなっている。

このため、図２４に示すように、温度センサ５３Ｇ，５３Ｈ，５３Ｉの予測検知温度である温度曲線ＣＬＧ，ＣＬＨ，ＣＬＩの温度は、温度センサ５３Ａ，５３Ｂ，５３Ｃの予測検知温度である温度曲線ＣＬＡ，ＣＬＢ，ＣＬＣよりも高い。

図１４および図２４において、図２４に示す温度曲線ＣＬＧ，ＣＬＨ，ＣＬＩの温度は、図１４に示す温度曲線ＣＬＧ，ＣＬＨ，ＣＬＩの温度よりも高い。このように、受電コイル１１が送電コイル２５に対して後方向Ｂに位置ずれすることで、受電コイル１１に対して後方向Ｂ側に位置する金属片５２Ｇ，５２Ｈ，５２Ｉの温度が高くなることがわかる。

図２３に示すように、受電コイル１１の後方向Ｂ側の磁気強度が高くなっているため、図２２に示すように、受電コイル１１の後方向Ｂ側において、多くの磁束ＭＦ３５，ＭＦ３６がフロアパネル７０に入り込む。

フロアパネル７０のうち受電コイル１１に対して後方向Ｂ側に位置する部分に入射する磁束量は、フロアパネル７０のうち受電コイル１１に対して前方向Ｆ側、左方向Ｌおよび右方向Ｒ側に位置する部分に入射する磁束量よりも多い。

このため、図７において、クッション部材９３Ａ，９３Ｂのうち支持部９４Ａ，９４Ｂとの連結部分の温度は、アンダーカバー７１，７３のうち固定部材８１ａ，８５ａによって固定された接触部分の温度よりも高くなる。また、クッション部材９３Ａ，９３Ｂのうち支持部９４Ａ，９４Ｂとの連結部分の温度は、固定部材１０１ａ，１０３ａのうちフロアパネル７０との接触部分の温度よりも高くなる。

図２５のグラフに示すように、温度曲線ＣＬ９３Ａ，ＣＬ９３Ｂが示す予測温度は、温度曲線ＣＬ７１，ＣＬ７３，ＣＬ１０１ａ，ＣＬ１０３ａが示す予測温度よりも高くなる。

図２５に示すグラフと、図１５に示すグラフとを比較すると、図２０に示す温度曲線ＣＬ９３Ａ，ＣＬ９３Ｂの温度は、図１５に示す温度曲線ＣＬ９３Ａ，ＣＬ９３Ｂの温度よりも高い。図１４に示すグラフと図２４に示すグラフとを比較すると、図２４に示す温度検知装置５８Ｇ，５８Ｈ，５８Ｉの検知温度（温度曲線ＣＬＧ，ＣＬＨ，ＣＬＩ）は、図１４に示す温度検知装置５８Ｇ，５８Ｈ，５８Ｉの検知温度よりも高いことが分かる。

すなわち、受電コイル１１が送電コイル２５に対して後方向Ｂに位置ずれすると、受電コイル１１に対して後方向Ｂ側に位置する温度検知装置５８Ｇ，５８Ｈ，５８Ｉの検知温度は、受電コイル１１に対して後方向Ｂ側に位置するクッション部材９３Ａ，９３Ｂの連結部分の温度上昇と同様に上昇していることが分かる。なお、図２５に示す例においては、温度曲線ＣＬ９３Ａ，ＣＬ９３Ｂは、クッション部材９３Ａ，９３Ｂの耐熱温度ＴＬ４，ＴＬ５を超えている。

図２６は、受電コイル１１と送電コイル２５とを鉛直方向に所定距離Ｌ１離した状態で送電コイル２５を基準として、右方向Ｒ側に受電コイル１１を距離Ｌ４だけ位置ずれさせた状態を示す底面図である。この図２６に示すように、受電コイル１１の巻軸Ｏ２は、送電コイル２５の巻軸Ｏ１を基準として、右方向Ｒ側に位置ずれしており、図２７に示すように、受電コイル１１の右方向Ｒ側の部分と、送電コイル２５の右方向Ｒ側の部分とが近接する。その一方で、受電コイル１１の左方向Ｌ側の部分と、送電コイル２５の左方向Ｌ側の部分とが離れた状態となる。

受電コイル１１の右方向Ｒ側の部分と、送電コイル２５の右方向Ｒ側の部分の距離が短くなることで、受電コイル１１の右方向Ｒ側の部分と送電コイル２５の右方向Ｒ側の部分との間で多くの磁束ＭＦ５５〜ＭＦ５８が受電コイル１１および送電コイル２５を通る。そして、受電コイル１１の左方向Ｌ側の部分と、送電コイル２５の左方向Ｌ側の部分との間では、わずかな磁束ＭＦ５３が受電コイル１１および送電コイル２５を通ることになる。

このため、図２８に示すように、受電コイル１１の右方向Ｒ側では、磁気強度が高い一方で、受電コイル１１の左方向Ｌ側では磁気強度が低くなっている。なお、領域Ｒ０からＲ４に向かうにつれて、磁気強度が高くなる。

このため、図２９に示すように、温度センサ５３Ｊ，５３Ｋ，５３Ｌの予測検知温度である温度曲線ＣＬＪ，ＣＬＫ，ＣＬＬは、温度センサ５３Ｄ，５３Ｅ，５３Ｆの予測検知温度である温度曲線ＣＬＤ，ＣＬＥ，ＣＬＦよりも高くなる。

図１４および図２９において、図２９に示す温度曲線ＣＬＪ，ＣＬＫ，ＣＬＬが示す予測温度は、図１４に示す温度曲線ＣＬＪ，ＣＬＫ，ＣＬＬが示す予測温度よりも高くなる。

図２８に示すように受電コイル１１の右方向Ｒ側の磁気強度が高くなっているため、フロアパネル７０のうち受電コイル１１に対して右方向Ｒ側に位置する部分に入射する磁束量は、フロアパネル７０のうち受電コイル１１に対して左方向Ｌ側に位置する部分に入射する磁束量よりも多い。

このため、図７において、固定部材１０１ａのうちフロアパネル７０との接触部分の予測温度は、固定部材１０３ａのうちフロアパネル７０との接触部分の温度よりも高くなる。図３０において、温度曲線ＣＬ１０３ａの温度は、温度曲線ＣＬ１０１ａの温度よりも高くなる。

ここで、図３０に示すグラフと、図１５に示すグラフとを比較すると、図３０に示す温度曲線ＣＬ１０３ａ，ＣＬ９３Ｂ，ＣＬ７３が示す予測温度は、図１５に示す温度曲線ＣＬ１０３ａ，ＣＬ９３Ｂ，ＣＬ７３が示す予測温度よりも高くなる。これは、受電コイル１１と送電コイル２５とを対向させた状態で受電コイル１１が受電したときよりも、送電コイル２５に対して受電コイル１１を右方向Ｒ側に移動させた状態で受電コイル１１が受電したときの方が、受電コイル１１の右方向Ｒ側でフロアパネル７０に入射する磁束量が多くなるためである。

図１４、図１５、図２９および図３０に示すように、受電コイル１１が送電コイル２５に対して右方向Ｒに位置ずれすると、受電コイル１１に対して右方向Ｒ側に位置する固定部材１０３ａ、クッション部材９３Ｂの連結部分およびアンダーカバー７３の接触部分の温度上昇と同様に、受電コイル１１に対して右方向Ｒ側に配置された温度検知装置５８Ｊ，５８Ｋ，５８Ｌの検知温度が上昇することが分かる。

図３１は、受電コイル１１と送電コイル２５とを鉛直方向に所定距離Ｌ１に離した状態で送電コイル２５を基準として、左方向Ｌ側に受電コイル１１を距離Ｌ５だけ位置ずれさせた状態を示す底面図である。この図３１に示すように、受電コイル１１の巻軸Ｏ２は、送電コイル２５の巻軸Ｏ１を基準として、左方向Ｌ側に位置ずれしており、図３２に示すように、受電コイル１１の左方向Ｌ側の部分と、送電コイル２５の左方向Ｌ側の部分とが近接する。その一方で、受電コイル１１の右方向Ｒ側の部分と、送電コイル２５の右方向Ｒ側の部分とが離れた状態となる。

このため、図３３に示すように、受電コイル１１の左方向Ｌ側の部分の磁気強度が、受電コイル１１の前方向Ｆ側、右方向Ｒ側、後方向Ｂ側の部分の磁気強度よりも高くなる。

このため、図３４に示すように、温度センサ５３Ｄ，５３Ｅ，５３Ｆの予測検知温度である温度曲線ＣＬＤ，ＣＬＥ，ＣＬＦの温度は、温度センサ５３Ａ，５３Ｂ，５３Ｃ，５３Ｇ，５３Ｈ，５３Ｉ，５３Ｊ，５３Ｋ，５３Ｌの予測温度である温度曲線ＣＬＡ，ＣＬＢ，ＣＬＣ，ＣＬＧ，ＣＬＨ，ＣＬＩ，ＣＬＪ，ＣＬＫ，ＣＬＬの温度よりも高くなる。

図３３に示すように受電コイル１１の右方向Ｒ側の磁気強度が高くなっているため、フロアパネル７０のうち受電コイル１１に対して左方向Ｌ側に位置する部分に入射する磁束量は、フロアパネル７０のうち受電コイル１１に対して右方向Ｒ側に位置する部分に入射する磁束量よりも多い。

このため、図７において、固定部材１０１ａのうちフロアパネル７０との接触部分の温度は、固定部材１０３ａのうちフロアパネル７０との接触部分の温度よりも高くなる。図３５において、温度曲線ＣＬ１０１ａの温度は、温度曲線ＣＬ１０３ａの温度よりも高くなる。

ここで、図３５に示すグラフと、図１５に示すグラフとを比較すると、図３５に示す温度曲線ＣＬ１０１ａ，ＣＬ９３Ａ，ＣＬ７１の温度は、図１５に示す温度曲線ＣＬ１０１ａ，ＣＬ９３Ａ，ＣＬ７１の温度よりも高い。これは、受電コイル１１と送電コイル２５とを対向させた状態で受電コイル１１が受電したときよりも、送電コイル２５に対して受電コイル１１を左方向Ｌ側に移動させた状態で受電コイル１１が受電したときの方が、受電コイル１１の左方向Ｌ側でフロアパネル７０に入射する磁束量が多くなるためである。

図１４、図１５、図３４および図３５に示すように、受電コイル１１に対して左方向Ｌ側に位置する固定部材１０１ａの接触部分、クッション部材９３Ａの連結部分およびアンダーカバー７１の接触部分の温度上昇と同様に、受電コイル１１に対して左方向Ｌ側に配置された温度検知装置５８Ｄ，５８Ｅ，５８Ｆの検知温度が上昇することが分かる。なお、図３５に示す例においては、温度曲線ＣＬ１０１ａは、固定部材１０１ａの耐熱温度ＴＬ２を超えている。

ここで、図１６、図２１、図２６および図３１に示すように、送電コイル２５の下方から受電コイル１１を視たときに、受電コイル１１は、送電コイル２５に対して複数の位置ずれ方向（たとえば、前方向Ｆ、後方向Ｂ、左方向Ｌ、右方向Ｒ）に位置ずれした状態で受電することができる。

受電コイル１１に対して、前方向Ｆ側には、アンダーカバー７１，７３の接触部分が位置している。受電コイル１１に対して後方向Ｂ側には、クッション部材９３Ａ，９３Ｂが位置している。受電コイル１１に対して左方向Ｌ側には固定部材１０１ａが位置しており、受電コイル１１に対して右方向Ｒ側には、固定部材１０３ａが位置している。

受電コイル１１に対して、前方向Ｆ側には、温度検知装置５８Ａ〜５８Ｃが設けられ、受電コイル１１に対して後方向Ｂ側には、温度検知装置５８Ｇ〜５８Ｇが設けられている。受電コイル１１に対して左方向Ｌ側には、温度検知装置５８Ｄ〜５８Ｆが設けられ、受電コイル１１に対して右方向Ｒ側には、５８Ｊ〜５８Ｌが設けられている。

そして、図１９、図２０、図２４、図２５、図２９、図３０、図３４および図３５に示すように、受電コイル１１が送電コイル２５に対して位置ずれすると、受電コイル１１に対して位置ずれした方向側に設けられた部材の温度が、他の部材の温度と比較して大きく上昇する。受電コイル１１が送電コイル２５に対して位置ずれすると、複数の温度検知装置５８のうち、受電コイル１１に対して、上記位置ずれ方向側に配置された温度検知装置５８の検知温度は、位置ずれした方向側に設けられた部材の温度と同様に上昇する。

すなわち、受電コイル１１の周囲に設けられた複数の温度検知装置５８の検知温度を検知することで、フロアパネル７０に設けられた複数の部材の温度を検知することができることが分かる。そこで、本実施の形態においては、フロアパネル７０に設けられた各部材の耐熱性に応じて、各温度検知装置５８の閾値温度を設定することで、充電中にフロアパネル７０に設けられた部材が耐熱温度を超えることを抑制している。

なお、本実施の形態においては、各温度検知装置５８を受電装置８内に収容した状態で、各部材の温度を予測しているが、各温度検知装置をフロアパネル７０，７３の接触部分、クッション部材９３Ａ，９３Ｂの連結部分、固定部材１０１ａ、１０３ａに直接取り付けるようにしてもよい。

次に、各温度検知装置５８に設定された閾値温度の設定方法について説明する。
図３６は、受電コイル１１および送電コイル２５を示す底面図である。図３６において、受電コイル１１と送電コイル２５とを鉛直方向に所定距離Ｌ１離した状態を示す底面図である。ここで、図３６に示す境界線ＢＬ１は、受電コイル１１と送電コイル２５との間で、充電を開始してから充電を終了するまでの間に、アンダーカバー７１，７３、クッション部材９３Ａ，９３Ｂ、固定部材１０１ａ、１０３ａのいずれかの部材が充電を完了するまでの間に耐熱温度を超える境界を示す境界線である。

受電コイル１１の巻軸Ｏ２を境界線ＢＬ１上または境界線ＢＬ１よりも外側に位置させて、受電コイル１１が送電コイル２５から電力を受電すると、アンダーカバー７１，７３のうち固定部材８１ａ，８５ａが固定された接触部分と、クッション部材９３Ａ，９３Ｂのうち支持部９４Ａ，９４Ｂとの連結部分と、固定部材１０１ａ，１０３ａのうちフロアパネル７０との接触部分とのうち、いずれかの部位または部材の温度が各部位または部材の耐熱温度を超える。

測定位置Ｐ１は、境界線ＢＬ１上の点であって、送電コイル２５の巻軸Ｏ１に対して前方向Ｆ側に位置する。測定位置Ｐ２は、境界線ＢＬ１上の点であって、基準位置である巻軸Ｏ１に対して後方向Ｂ側に位置する点である。測定位置Ｐ３は、境界線ＢＬ１上の点であって、基準位置である巻軸Ｏ１に対して右方向Ｒ側に位置する点である。測定位置Ｐ４は、基準位置である巻軸Ｏ１に対して左方向Ｌ側に位置する点である。

測定位置Ｐ１は、巻軸Ｏ１から前方向Ｆに距離ＬＰ１離れており、測定位置Ｐ２は、巻軸Ｏ１から後方向Ｂに距離ＬＰ２離れている。測定位置Ｐ３は、巻軸Ｏ１から右方向Ｒに距離ＬＰ３離れており、測定位置Ｐ４は巻軸Ｏ１から左方向Ｌに距離ＬＰ４離れている。距離ＬＰ２は、距離ＬＰ１，ＬＰ３，ＬＰ４よりも長く、距離ＬＰ３，ＬＰ４は、距離ＬＰ１よりも長い。

測定位置Ｐ１に巻軸Ｏ２が位置するように受電コイル１１を配置して、送電コイル２５から受電コイル１１に電力伝送を開始すると、図７に示すアンダーカバー７１，７３のうち固定部材８１ａ，８３ａによって固定された接触部分の温度が、充電完了まで間にアンダーカバー７１，７３の耐熱温度を超える。

また、測定位置Ｐ１に巻軸Ｏ２が位置するように受電コイル１１を配置して、送電コイル２５から受電コイル１１に電力伝送を開始すると、所定期間経過後に、金属片５２Ａ、５２Ｂ，５２Ｃの最高温度に達する。この時の最高温度を最高温度ＨＴ１とする。

図３６において、測定位置Ｐ２に巻軸Ｏ２が位置するように受電コイル１１を配置して、送電コイル２５から受電コイル１１に電力伝送を開始すると、図７に示すクッション部材９３Ａ，９３Ｂのうち支持部９４Ａ，９５Ｂに接続された連結部分が、充電完了までの間にクッション部材９３Ａ，９３Ｂの耐熱温度を超える。

また、測定位置Ｐ２に巻軸Ｏ２が位置するように受電コイル１１を配置して、送電コイル２５から受電コイル１１に電力伝送を開始すると、所定期間経過後に、金属片５２Ｇ，５２Ｈ，５２Ｉの最高温度に達する。この時の最高温度を最高温度ＨＴ２とする。

測定位置Ｐ３に巻軸Ｏ２が位置するように受電コイル１１を配置して、送電コイル２５から受電コイル１１に電力伝送を開始すると、図７に示す固定部材１０３ａのうちフロアパネル７０に接触する接触部分が、充電完了までの間に、固定部材１０３ａの耐熱温度を超える。

また、測定位置Ｐ３に巻軸Ｏ２が位置するように受電コイル１１を配置して、送電コイル２５から受電コイル１１に電力伝送を開始すると、所定期間経過後に、金属片５２Ｊ，５２Ｋ，５２Ｌが最高温度に達する。この時の最高温度を最高温度ＨＴ３とする。

測定位置Ｐ４に巻軸Ｏ２が位置するように受電コイル１１を配置して、送電コイル２５から受電コイル１１に電力伝送を開始すると、図７に示す固定部材１０１ａのうちフロアパネル７０に接触する接触部分が、充電完了までの間に固定部材１０１ａの耐熱温度を超える。

また、測定位置Ｐ４に巻軸Ｏ２が位置するように受電コイル１１を配置して、送電コイル２５から受電コイル１１に電力伝送を開始すると、所定時間経過後に、金属片５２Ｄ，５２Ｅ，５２Ｆが最高温度に達する。この時の最高温度を最高温度ＨＴ４とする。

ここで、距離ＬＰ１は、距離ＬＰ２よりも短い。すなわち、受電コイル１１が送電コイル２５に対して位置ずれすることで、アンダーカバー７１，７３のフロアパネル７０の接触部分は、クッション部材９３Ａ，９３Ｂの連結部分よりも耐熱温度を超えやすくなっており、アンダーカバー７１，７３の耐熱性は、クッション部材９３Ａ，９３Ｂの耐熱性よりも低い。

また、距離ＬＰ１は、距離ＬＰ３，ＬＰ４よりも短い。すなわち、受電コイル１１が２５に対して位置ずれすることで、アンダーカバー７１，７３の接触部分は、固定部材１０１ａの接触部分および固定部材１０３ａの接触部分よりも耐熱温度になり易く、アンダーカバー７１，７３の耐熱性は、固定部材１０１ａ，１０３ａの耐熱性よりも低い。

なお、距離ＬＰ３，ＬＰ４は、距離ＬＰ２よりも短いため、固定部材１０１ａ，１０３ａの耐熱性は、クッション部材９３Ａ，９３Ｂの耐熱性よりも低い。

受電コイル１１の巻軸Ｏ２が境界線ＢＬ１によって囲まれる領域内（境界線ＢＬ１線上は含まない）に位置しているときには、送電コイル２５から受電コイル１１に電力伝送を開始しても、フロアパネル７０に設けられている各樹脂部材の温度は、充電完了するまでの間に、各樹脂部材の耐熱温度に達しない。また、各金属片は、各最高温度ＨＴ１，ＨＴ２，ＨＴ３に達しない。

図３６に示す閾値領域ＴＲは、境界線ＢＬ１内に位置するように設定されている。閾値領域ＴＲは、前方向Ｆ側に位置する閾値線ＴＨＬ１と、後方向Ｂ側に位置する閾値線ＴＨＬ２と、右方向Ｒ側に位置する閾値線ＴＨＬ３と、左方向Ｌ側に位置する閾値線ＴＨＬ４とによって形成されている。

閾値線ＴＨＬ１は、送電コイル２５と受電コイル１１とが鉛直方向に所定距離Ｌ１離れた状態で、充電開始から充電終了までの間に、金属片５２Ａ，５２Ｂ，５２Ｃの最高温度が、閾値温度ＴＨ１となる位置を示す。この閾値温度ＴＨ１は、最高温度ＨＴ１よりも低い温度である。

閾値線ＴＨＬ２は、送電コイル２５と受電コイル１１とが鉛直方向に所定距離Ｌ１離れた状態で、充電開始から充電終了までの間に、金属片５２Ｇ，５２Ｈ，５２Ｉの最高温度が、閾値温度ＴＨ２となる位置を示す。なお、閾値温度ＴＨ２は、最高温度ＨＴ２よりも低い温度である。

閾値線ＴＨＬ３は、送電コイル２５と受電コイル１１とが鉛直方向に所定距離Ｌ１離れた状態で、充電開始から充電終了までの間に、金属片５２Ｊ，５２Ｋ，５２Ｌの最高温度が、閾値温度ＴＨ３となる位置を示す。閾値温度ＴＨ３は、最高温度ＨＴ３よりも低い温度である。閾値線ＴＨＬ４は、送電コイル２５と受電コイル１１とが鉛直方向に所定距離Ｌ１離れた状態で、充電開始から充電終了までの間に、金属片５２Ｄ，５２Ｅ，５２Ｆの最高温度が、閾値温度ＴＨ４となる位置を示す。閾値温度ＴＨ４は、最高温度ＨＴ４よりも低い温度である。

ここで、受電コイル１１と送電コイル２５との間の鉛直方向の距離に応じて、バッテリ充電中のフロアパネル７０の温度は変動し、フロアパネル７０に設けられた各部材の温度にも影響を与える。

図３７において、境界線ＢＬ２は、受電コイル１１と送電コイル２５とを鉛直方向に所定距離Ｌ１０離したときの境界線である。なお、所定距離Ｌ１０は、所定距離Ｌ１よりも長い。ここで、境界線ＢＬ２は、境界線ＢＬ１の略相似形であり、境界線ＢＬ１よりも大きくなっている。受電コイル１１と送電コイル２５との間の距離が長くなったため、フロアパネル７０に入り込む磁束量が減ったため、フロアパネル７０に設けられた各部材の温度が高くなり難いためである。

受電コイル１１と送電コイル２５との間の距離が長くなると、各金属片５２Ａ〜５２Ｌに入り込む磁束量も少なくなる。このため、各閾値温度ＴＨ１，ＴＨ２、ＴＨ３，ＴＨ４を変更しなくとも、閾値領域ＴＲの大きさは、所定距離Ｌ１のときに比べて大きくなる。この図３７に示す例においては、閾値領域ＴＲは、境界線ＢＬ２内に位置している。

図３８において、境界線ＢＬ３は、受電コイル１１と送電コイル２５とを鉛直方向に所定距離Ｌ１１離したときにおける境界線である。なお、所定距離Ｌ１１は、所定距離Ｌ１よりも短い。ここで、境界線ＢＬ３は、境界線ＢＬ１と比較すると、略相似形であり、境界線ＢＬ１よりも小さい。受電コイル１１と送電コイル２５との間の距離が短くなったため、フロアパネル７０に入り込む磁束量が多くなり、フロアパネル７０に設けられた各部材の温度が高くなり易いためである。

受電コイル１１と送電コイル２５との間の距離が短くなると、金属片５２Ａ〜５２Ｌに入り込む磁束量が大きくなる。このため、各閾値温度ＴＨ１，ＴＨ２、ＴＨ３，ＴＨ４を変更しなくとも、閾値領域ＴＲの大きさは、所定距離Ｌ１のときに比べて小さくなる。このため、この図３８に示す例においては閾値領域ＴＲは、境界線ＢＬ３内に位置している。

なお、受電コイル１１と送電コイル２５との距離に応じて、各閾値温度ＴＨ１〜ＴＨ４を設定するようにしてもよい。

図３６において、受電コイル１１と送電コイル２５とを鉛直方向に離した状態で、送電コイル２５を基準として前方向Ｆ（第１位置ずれ方向）に受電コイル１１が水平方向に位置ずれした位置で、受電コイル１１が送電コイル２５から電力を受電したときに、受電コイル１１と送電コイル２５との間の水平距離が距離ＬＰ１（第１距離）となると、バッテリの充電が完了するまでの間に、アンダーカバー７１，７３の温度が上昇する。その一方で、上述のとおり前方向Ｆ側に受電コイル１１が位置ずれすることで、受電コイル１１を基準として前方向Ｆ側（第１位置ずれ方向）に配置された金属片５２Ａ，５２Ｂ，５２Ｃ（第１金属片）の温度は、アンダーカバー７１，７３が高温化する前に収束温度に達する。そこで、金属片５２Ａ，５２Ｂ，５２Ｃに設けられた温度センサ５３Ａ，５３Ｂ，５３Ｃの少なくとも１つの出力値が閾値温度ＴＨ１（第１所定閾値）以上となると、送電電力を低減する。送電電力を低減することで、フロアパネル７０に入り込む漏れ磁束が少なくなり、フロアパネル７０の温度が高くなることを抑制することができる。これにより、アンダーカバー７１，７３が高温化することを抑制することができる。

受電コイル１１と送電コイル２５とを鉛直方向に離した状態で、送電コイル２５を基準として後方向Ｂ（第２位置ずれ方向）に受電コイル１１が水平移動した位置で、受電コイル１１が送電コイル２５から電力を受電したときに、受電コイル１１と送電コイル２５との間の水平距離が距離ＬＰ２（第２距離）となると、バッテリの充電が完了するまでの間に、支持部材７５Ａ，７５Ｂの温度が上昇する。その一方で、受電コイル１１に対して後方向Ｂ（第２位置ずれ方向）側に配置された金属片５２Ｇ，５２Ｈ，５２Ｉ（第２金属片）の温度は、クッション部材９３Ａ，９３Ｂが高温化する前に収束温度に達する。そこで、金属片５２Ｇ，５２Ｈ，５２Ｉの少なくとも１つの出力値が閾値温度ＴＨ２（第２所定閾値）以上になると、送電電力を低減することで、クッション部材９３Ａ，９３Ｂが高温化することを抑制することができる。

閾値温度ＴＨ２（第２所定閾値）は、閾値温度ＴＨ１（第１所定閾値）よりも高い値が設定されている。これは、クッション部材９３Ａ，９３Ｂの耐熱性がアンダーカバー７１，７３の耐熱性よりも高いため、受電コイル１１に対してクッション部材９３Ａ，９３Ｂ側の位置ずれ許容距離が長く、図３６に示す境界線ＢＬ１の形状が前方向Ｆよりも後方向Ｂに長いためである。そこで、閾値温度ＴＨ２（第２所定閾値）を閾値温度ＴＨ１（第１所定閾値）よりも高い値が設定することで、受電コイル１１が送電コイル２５に対して後方向Ｂ側に大きく位置ずれした状態でも送電電力を低減せずに、バッテリを充電することが許容されている。

このため、単に、受電コイル１１と送電コイル２５との位置ずれ量が大きくなるにつれて、送電電力量を低くした場合と比較して、高い電力で送電することができる領域を広く確保することができる。このため、短時間で充電を完了することができる領域を広く確保することができる。

図３６において、受電コイル１１と送電コイル２５とを鉛直方向に離した状態で、送電コイル２５を基準として、右方向Ｒ（第３位置ずれ方向）に受電コイル１１が水平移動した位置で、受電コイル１１が送電コイル２５から電力を受電したときに、受電コイル１１と送電コイル２５との間の水平距離が距離ＬＰ３（第３距離）となると、バッテリ１０の充電が完了するまでの間に、固定部材１０３ａの温度が閾値温度ＴＨ３（第３所定閾値）になる。その一方で、右方向Ｒ側に受電コイル１１が位置ずれすることで、受電コイル１１を基準として右方向Ｒ（第３方向）側に配置された金属片５２Ｊ，５２Ｋ，５２Ｌ（第３金属片）の温度は、固定部材１０３ａの温度が高温化する前に収束温度に達する。

そこで、温度センサ５３Ｊ，５３Ｋ，５３Ｌからの出力値の少なくとも１つが閾値温度ＴＨ３以上になったときに、送電電力を低くすることで、固定部材１０３ａが高温化することを抑制することができる。

閾値温度ＴＨ３（第３所定閾値）は、閾値温度ＴＨ１（第１所定閾値）よりも高い値が設定されている。固定部材１０３ａの耐熱性が高いため、図３６に示す境界線ＢＬ１の形状が、前方向Ｆよりも右方向Ｒに長い形状であるためである。このため、閾値線ＴＨＬ３は、閾値線ＴＨＬ１よりも基準位置である巻軸Ｏ１から離れた位置に設定することができ、受電コイル１１が送電コイル２５に対して右方向Ｒ側に大きく位置ずれした状態でも送電電力を低減せずに、バッテリ１０を充電することが許容されている。

このため、右方向Ｒにおいても、高い電力で送電することができる領域が広く確保されているため、単に、受電コイル１１と送電コイル２５との位置ずれ量が大きくなるにつれて、送電電力量を低くした場合と比較して、短時間で充電を完了することができる。

電力伝送システム１は、温度センサ５３Ｄ，５３Ｅ，５３Ｆからの出力値の少なくとも１つが閾値温度ＴＨ４（第４所定閾値）以上になると、送電コイル２５からの送電電力を低くする。これにより、固定部材１０１ａが高温化する前に、送電電力を低減することができる。

閾値温度ＴＨ４の温度は、閾値温度ＴＨ１よりも高い値が設定されている。これは、固定部材１０１ａの耐熱性が高いため、図３６に示す境界線ＢＬ１の形状が前方向Ｆよりも左方向Ｌに長い形状であるためである。そして、閾値温度ＴＨ４を閾値温度ＴＨ１よりも高く設定することで、受電コイル１１が送電コイル２５に対して左方向Ｌに大きく位置ずれした状態でも送電電力を低減せずに、バッテリ１０を充電することができる。

このように、本実施の形態に係る非接触充電システム１においては、受電コイル１１に対して前方向Ｆ、後方向Ｂ、左方向Ｌおよび右方向Ｒ（複数の位置ずれ方向）に各々温度検知センサを配置している。そして、耐熱性が低い部材が配置された位置ずれ方向に配置した温度検知装置５８ほど閾値温度を低く設定している。

これにより、受電コイル１１が送電コイル２５に対して位置ずれしたとしても、充電を完了するまでの間に、車両２のフロアパネル７０に設けられた複数の部材が耐熱温度を超えることを抑制することができる。

さらに、耐熱性の高い部材側への位置ずれ距離を長くすることできるので、位置ずれ量が大きくなると送電電力を低減するシステムと比較して、高い送電電力で送電できる領域を広く確保することができる。

金属片５２Ａ〜５２Ｌの熱伝導率がフロアパネル７０よりも熱伝導率よりも高い金属で形成されているため、金属片５２Ａ〜５２Ｌは、フロアパネル７０よりも早く最高温度に達する。

このため、金属片５２Ａ〜５２Ｌの温度が閾値温度になったときにおいても、フロアパネル７０の温度は高くなっておらず、当該タイミングにおいて、送電電電力を低減することができる。このため、フロアパネル７０に設けられたアンダーカバー７１などの部材の温度が高温になる遥か前のタイミングで、送電電力を低減することができる。これにより、フロアパネル７０に設けられた部材が劣化することを抑制することができる。

ここで、一般に、ターン数Ｎのコイルに電流Ｉを流したときに、コイル近傍に配置した金属を加熱する加熱電力Ｐは、下記式（１）で示すことができる。

Ｐ＝ｋ×（ＮＩ）²×√（ρμｆ）・・・（１）
「ｋ」は比例定数、「ρ」は、金属の電気抵抗率、「μ」は、金属の透磁率、「ｆ」は、コイル電流の周波数である。

鉄の電気抵抗率は、アルミニウムの電気抵抗率の約５倍であり、鉄の透磁率はアルミニウムの約５０００倍以上である。このため、鉄を加熱する加熱電力は、アルミニウムを加熱する加熱電力よりも遥かに大きくなり、鉄での発熱量は、アルミニウムに生じる発熱量よりも大きくなる。これにより、鉄の最高温度は、アルミニウムの最高温度よりも高くなる。

その一方で、アルミニウムの熱伝導率は、鉄の熱伝導率よりも高い。このように、アルミニウムが達する最高温度は鉄よりも低く、アルミニウムの熱伝達率が鉄の熱伝達率よりも高いため、アルミニウムが最高温度に達する時間は、鉄が最高温度に達する時間よりも短くなる。

なお、各温度検知装置５８の閾値温度は、図７などに示すように、アンダーカバー７１、固定部材８１、アンダーカバー７３、固定部材８５、支持部材７５Ａ，７５Ｂ、固定部材１０１および固定部材１０３などを配置したときの境界線ＢＬに基づいて設定されている。

当然のことながら、車両の車種などによって、各部材のレイアウトは変わり、境界線ＢＬの形状も変化する。そこで、各部材のレイアウトに応じて、境界線ＢＬ１を導き出し、各境界線ＢＬ１の形状に応じて、各閾値温度を設定することになる。

この場合においても、巻軸Ｏ１から境界線ＢＬまでの距離が長い方向においては、当該方向における閾値温度を高く設定することで、各部材の温度が耐熱温度を超えることを抑制しつつ、高い送電電力で送電することを許容する領域を広く確保することができる。

さらに、本実施の形態においては、送電コイル２５からの磁束がフロアパネル７０に入り込むことで、フロアパネル７０が熱くなり、当該熱がフロアパネル７０に設けられた部材に伝達される場合について説明したが、この例に限られない。たとえば、フロアパネル７０の下面または上面に電気機器が配置されている場合にも適用することができる。具体的には、当該電気機器が耐熱温度の低い回路基板と、回路基板を収容する樹脂ケースとを含む場合には、送電コイル２５からの磁束が直接的に回路基板に入り込むことで、回路基板の温度が上昇する。

そこで、回路基板の耐熱性が低い場合には、当該電気機器側に設けられた温度検知装置５８の閾値温度を低くするように設定する。これにより、受電コイル１１が送電コイル２５に対して位置ずれしたとしても、回路基板を保護することができる。

また、本実施の形態においては、フロアパネル７０の下面に設けられた部材について説明したが、フロアパネル７０の上面に設けられた部材についても適用することができる。送電コイル２５からの磁束がフロアパネル７０に入り込むことで、フロアパネル７０の上面に設けられた各種部材の温度も上昇するためである。なお、フロアパネル７０の上面に設けられた部材としては、たとえば、バッテリ１０などが挙げられる。

電力伝送システム１において、閾値領域ＴＲおよび受電コイル１１の受電効率ηに基づいて、送電電力を制御する制御を加えてもよい。具体的には、受電コイル１１の受電効率ηが閾値効率η１よりも小さくなると、電力伝送を停止するようにしてもよい。閾値効率η１としては、たとえば、９０％以上９８％以下の値を適宜選択することができる。閾値効率η１が９０％よりも小さいときには、バッテリ１０の充電に長時間要することになり、９８％よりも大きくなると、受電コイル１１の位置ずれが許容される範囲が小さくなりすぎるためである。好ましくは、閾値効率η１は、９４％以上９６％以下の範囲内の値を選択する。

図３６において、効率境界線ＥＢＬは、受電コイル１１の受電効率ηが閾値効率η１となる位置を示す。ここで、測定位置ＰＸのように、境界線ＢＬ１の外側であって、境界線ＢＬ１から大きく離れた位置に受電コイル１１の巻軸Ｏ２が位置している場合には、充電中に、フロアパネル７０に設けられた部材が耐熱温度を超えるおそれがある。その一方で、受電コイル１１の前方向Ｆ側の部分と、送電コイル２５の前方向Ｆ側の部分とが離れているため、金属片５２Ａは、閾値温度ＴＨ１よりも低い温度となる可能性がある。

その一方で、測定位置ＰＸの位置に受電コイル１１の巻軸Ｏ２が位置しているときには、受電コイル１１の受電効率ηは、閾値効率η１を下回ることになり、送電を停止させることができる。これにより、受電コイル１１が大きく送電コイル２５に対して位置ずれした場合においても、フロアパネル７０に設けられた部材が耐熱温度を超えることを抑制することができる。

また、送電コイル２５からの送電を開始する前に、車高センサ１９からの出力値に基づいて、受電コイル１１と送電コイル２５との鉛直方向の距離を算出し、当該鉛直方向の距離が図１２に示す所定距離Ｌ１１以上所定距離Ｌ１０以下の範囲内であるか否かを判断するようにしてもよい。

受電コイル１１および送電コイル２５との鉛直方向の距離が所定距離Ｌ１１よりも短いときおよび所定距離Ｌ１０よりも長いときには、受電効率ηが閾値効率η１よりも低くなる。そこで、予め、受電コイル１１と送電コイル２５との間の鉛直方向の距離が、上記の範囲内と制御部６が判断すると、送電コイル２５からの送電を開始しないようにしてもよい。

図３９は、電力伝送システム１の制御フローを示すフロー図である。この図３９に示すように、車両２の制御部６は、通信部７と通信部２９とが通信確立された状態で車両が停車すると、非接触充電ボタン３１がＯＮか否かを判断する（ＳＴＥＰ１０）。制御部６は、非接触充電ボタン３１がＯＮであると判断すると（ＳＴＥＰ１０にてＹＥＳ）、受電コイル１１と送電コイル２５との鉛直方向の距離が所定範囲内であるか否かを判断する（ＳＴＥＰ２０）。この際、制御部６は、車高センサ１９からの出力値に基づいて、受電コイル１１と送電コイル２５との鉛直方向の距離を算出する。具体的には、送電コイル２５は略地面の高さに一致している。そこで、受電コイル１１と車高センサ１９との鉛直方向の距離を制御部６の記憶部に予め入力しておくことで、車高センサ１９の出力値から受電コイル１１および送電コイル２５の鉛直方向の距離を算出することができる。そして、受電コイル１１と送電コイル２５との間の距離が、所定距離Ｌ１０以上所定距離Ｌ１１以下であると判断すると（ＳＴＥＰ２０においてＹＥＳ）、第１信号を通信部７から送電装置３に送信する（ＳＴＥＰ３０）。なお、制御部６は、受電コイル１１と送電コイル２５との間の鉛直方向の距離が所定範囲内でないと判断すると（ＳＴＥＰ２０においてＮＯ）、充電を開始しない旨の報知を行う（ＳＴＥＰ２５）。これにより、効率が低い状態で電力伝送されることを抑制することができる。また、ＳＴＥＰ１０において、非接触充電ボタン３１がＯＮでない場合においても（ＳＴＥＰ１０においてＮＯ）、充電しない旨の報知を行う（ＳＴＥＰ２５）。使用者に充電の意図がないものと考えられるが、使用者の意思確認のためである。

図４０において、送電装置３の制御部２８は、第１信号を受信するまで待機しており（ＳＴＥＰ３５においてＮＯ）、制御部２８は、第１信号を受信したと判断すると（ＳＴＥＰ３５においてＹＥＳ）、送電目標電力値を初期値Ｗ０に設定する（ＳＴＥＰ３７）。

そして、送電コイル２５からの送電電力が送電電力目標値になるように周波数変換器２７を駆動する（ＳＴＥＰ３８）。これにより、送電コイル２５から受電コイル１１に送電電力目標値の電力が送電される。

ここで、送電コイル２５からの送電電力は、図２に示す電流センサ５６および電圧センサ５７から算出することができる。そして、制御部２８は、送電電力値を車両２に送信する（ＳＴＥＰ３９）。

図３９において、車両２の制御部６は、第１信号を送信した後、制御部６の記憶部に格納された送電電力要求値を初期値Ｗ０に更新する（ＳＴＥＰ４０）。

制御部６は、送電電力要求値を初期値Ｗ０に設定した後、制御部６は、各温度センサ５３Ａ〜５３Ｌからの出力値が閾値温度ＴＨ１〜ＴＨ３以上であるか否かを判断する（ＳＴＥＰ５０）。具体的には、制御部６は、温度センサ５３Ａ，５３Ｂ，５３Ｃからの検知温度のいずれかが閾値温度ＴＨ１以上、または、温度センサ５３Ｇ，５３Ｈ，５３Ｉからの検知温度のいずれかが閾値温度ＴＨ２以上、または、温度センサ５３Ｊ，５３Ｋ，５３Ｌからの検知温度のいずれかが閾値温度ＴＨ３以上、または、温度センサ５３Ｄ，５３Ｅ，５３Ｆからの検知温度がのいずれかが閾値温度ＴＨ４以上であると判断すると（ＳＴＥＰ５０において、ＹＥＳ）、記憶部に格納された送電電力要求値が所定値Ｗｈ以上であるか否かを判断する（ＳＴＥＰ６０）。

制御部６は、記憶部に格納された送電電力要求値が所定値Ｗｈよりも大きいと判断すると（ＳＴＥＰ６０においてＹＥＳ）、送電電力要求値が初期値Ｗ０であるか否かを判断する（ＳＴＥＰ７０）。制御部６は、送電電力要求値が初期値Ｗ０であると判断すると（ＳＴＥＰ７０においてＹＥＳ）、制御部６は、第２信号を受電ユニット４に送信し（ＳＴＥＰ８０）、制御部６の記憶部に格納された送電要求電力値を更新する（ＳＴＥＰ９０）。

具体的には、現状の送電電力要求値にｋ（ｋは、０よりも大きく１よりも小さい定数）を乗じた値を新たな送電電力要求値に設定する。

上記のように、送電を開始した後において、金属片５２Ａ〜５２Ｌのいずれかの温度が各閾値温度を超えており、受電コイル１１の巻軸Ｏ２が図３６に示す閾値領域ＴＲ上、または、閾値領域ＴＲよりも外側に位置していることが予測される。

そのため、送電を継続することで、フロアパネル７０に設けられた複数の部材のうち、いずれかの部材が高温となるおそれがある。特に、受電コイル１１の巻軸Ｏ２が境界線ＢＬ１上または境界線ＢＬ１より外側に位置している場合には、送電を継続することで、フロアパネル７０などの部材が耐熱温度を超えるおそれがある。そこで、送電コイル２５からの送電電力を低くすることで、フロアパネル７０に設けられた各種の部材の温度が閾値温度を超えることを抑制する。

なお、金属片５２Ａ〜５２Ｌの熱伝導率は、フロアパネル７０よりも高いため、フロアパネル７０の温度は高くなっていないことが予測できる。

図４０において、受電ユニット４の制御部２８は、第２信号を受信すると（ＳＴＥＰ８５においてＹＥＳ）、送電電力目標値を更新する（ＳＴＥＰ８６）。具体的には、現状の送電電力目標値にｋ（ｋは、０よりも大きく１よりも小さい定数）を乗じた値を新たな送電電力目標値に設定する。なお、車両２の制御部６から送信される第２信号に、新たな送電電力要求値に関する情報を包含させて、受電ユニット４の制御部２８は、受信した第２信号に包含された新たな送電電力要求値に関する情報に基づいて新たな送電電力目標値を設定するようにしてもよい。そして、送電コイル２５からの送電電力が送電電力目標値になるように周波数変換器２７を駆動する（ＳＴＥＰ３８）。

図３９において、車両２の制御部６は、ＳＴＥＰ７０において、送電電力要求値が初期値Ｗ０でないと判断すると、送電電力要求値を更新してから所定期間経過したか否かを判断し（ＳＴＥＰ１００）、所定期間経過していると判断した場合には（ＳＴＥＰ１００においてＹＥＳ）、第２信号を送電装置３に送信する（ＳＴＥＰ８０）。所定期間経過していないと判断すると（ＳＴＥＰ１００においてＮＯ）、再度、温度センサ５３Ａ〜５３Ｌの出力値が各閾値を超えたか否か判断する（ＳＴＥＰ５０）。

送電電力要求値を更新して送電コイル２５から送電される送電電力が低くなったとしても、各金属片５２Ａ〜５２Ｌの温度が低下するまで時間を要する。そこで、一旦、送電電力要求値を更新した後は、所定期間経過するまで送電電力要求値を更新しない。

各金属片５２Ａ〜５２Ｌは、フロアパネル７０よりも熱伝導率の高い金属材料によって形成されているため、金属片５２Ａ〜５２Ｌは、早急に温度が低下する。このため、ＳＴＥＰ１００に規定された所定期間を短くすることができる。

そして、所定期間経過後においても、温度センサ５３Ａ〜５３Ｌの出力値が閾値温度以上の場合には、更新後の送電電力でも、フロアパネル７０に設けられた各種部材のいずれがの部材において耐熱温度を超える部材が生じるおそれがあるため、再度、送電電力要求値を低くする。

車両２の制御部６は、ＳＴＥＰ６０において、現状の送電電力要求値が、所定値Ｗｈ以下であると判断すると（ＳＴＥＰ６０においてＮＯ）、制御部６は、使用者に充電を途中で終了した旨を報知する（ＳＴＥＰ１０５）。その後、制御部６は、送電装置３に第３信号を送信する（ＳＴＥＰ１１０）。

図４０において、送電装置３の制御部２８は、第３信号を受信するまでは（ＳＴＥＰ１１５においてＮＯ）、設定されている送電電力目標値に基づいて、送電を継続する。そして、制御部２８は、第３信号を受信すると（ＳＴＥＰ１１５においてＹＥＳ）、送電を停止する（ＳＴＥＰ１１６）。

ＳＴＥＰ６０において、送電電力要求値が所定値Ｗｈ以下になる場合には、送電電力要求値が複数回、更新されており、ある程度の期間に亘って、金属片５２Ａ〜５２Ｌのいずれかの金属片の温度が閾値温度を超えた状態が継続されることになる。

その結果、フロアパネル７０の温度が上昇する可能性があるため、送電電力要求値が所定値Ｗｈ以下となったタイミングで送電を停止することで、フロアパネル７０の温度が高くなり、フロアパネル７０に設けられた各部材の温度が耐熱温度を超えることを抑制する。

車両２の制御部６は、各温度センサ５３Ａ〜５３Ｌからの出力値が、閾値温度を超えていないと判断すると（ＳＴＥＰ５０においてＮＯ）、バッテリ１０のＳＯＣが所定値よりも大きいか否かを判断する（ＳＴＥＰ１３０）。

バッテリ１０のＳＯＣが所定値よりも大きいと判断すると（ＳＴＥＰ１３０においてＹＥＳ）、車両２の制御部６は、第３信号を送信する（ＳＴＥＰ１１０）。ＳＯＣが所定値よりも大きいときには、充電が完了したものとして、送電装置３からの送電を停止して、充電を完了する。

制御部６は、ＳＯＣが所定値以下であると判断すると（ＳＴＥＰ１１０においてＮＯ）、受電コイル１１の受電効率ηが閾値効率η１以上であるか否かを判断する（ＳＴＥＰ１４０）。ここで、図１に示す送電装置３の制御部２８は送電電力値を通信部２９を通して制御部６に送信している。制御部６は、図２に示す電流センサ５６が検知した電流値と、電圧センサ５７が検知した電圧値とを乗じて受電電力を算出する。

そして、制御部６は、算出した受電電力値を送電電力値で除することで、上記の受電効率ηを算出する。そして、受電効率ηが閾値効率η１よりも小さいと判断すると（ＳＴＥＰ１４０においてＮＯ）、第３信号を送電装置３に送信する（ＳＴＥＰ１１０）。その一方で、受電コイル１１の受電効率ηが閾値効率η１以上であると判断すると、各温度センサからの出力値をモニタリングする（ＳＴＥＰ５０）。

なお、本実施の形態に係る電力伝送システム１においては、受電コイル１１に対して前方向Ｆ側に複数の金属片５２Ａ〜５２Ｃを配置しているが、１つの金属片５２Ａを配置するようにしてもよい。同様に、受電コイル１１に対して後方向Ｂ側に、１つの金属片５２Ｈを配置し、受電コイル１１に対して右方向Ｒ側に１つの金属片５２Ｋを配置するようにしてもよい。また、受電コイル１１に対して左方向Ｌ側に１つの金属片５２Ｅを配置するようにしてもよい。

以上、本発明の実施の形態について説明したが、今回開示された実施の形態および変形例はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

本発明は、電力伝送システムに適用することができる。

１ 電力伝送システム、２ 車両、３ 送電装置、４ 受電ユニット、５ ハイブリッドシステム、６，２８ 制御部、７，２９ 通信部、８ 受電装置、９ 整流器、１０ バッテリ、１１ 受電コイル、１２，２６ コンデンサ、１５ コンバータ、１６，１７ インバータ、１８ ワイヤーハーネス、１９ 車高センサ、２０ 動力分割機構、２１ エンジン、２２ 排気管ユニット、２３ 燃料パイプ、２４ 燃料タンク、２５ 送電コイル、２７ 周波数変換器、３０ 交流電源、３１ 非接触充電ボタン、３５，６０ ケース、３６，６１ フェライト、３７，６４ ベース板、３８ 仕切板、３９ 蓋、４０，６５ 樹脂蓋、４１ 金属蓋、４２ 凹部、４３ 樹脂板、４４，６２ 外周環状コア、４５，６３ 中央コア、４６，６９ コイル線、４７，４８，４９，６６，６７，６８ 接続線、５０ 高電圧素子、５２，５２Ａ，５２Ｂ，５２Ｃ，５２Ｄ，５２Ｅ，５２Ｆ，５２Ｇ，５２Ｈ，５２Ｉ，５２Ｊ，５２Ｋ，５２Ｌ 金属片、５３，５３Ａ，５３Ｂ，５３Ｃ，５３Ｄ，５３Ｅ，５３Ｆ，５３Ｇ，５３Ｈ，５３Ｉ，５３Ｊ，５３Ｋ，５３Ｌ，Ｈ 温度センサ、５４，５６ 電流センサ、５５，５７ 電圧センサ、７０ フロアパネル、７１，７２，７３，７４ アンダーカバー、７５Ａ，７５Ｂ 支持部材、７６ センタートンネル、７８，７９ 平坦部、８０，８２，８４，８６ カバー本体、８１，８１ａ，８１ｂ，８１ｅ，８３，８３ａ，８５，８５ａ，８５ｂ，８５ｅ，８７，１０１，１０１ａ，１０１ｂ，１０３，１０３ａ，１０３ｂ 固定部材、８８，８９ 触媒装置、９０ サブマフラー、９１ メインマフラー、９２Ａ，９２Ｂ，９４Ａ，９４Ｂ，９５Ｂ 支持部、９３Ａ，９３Ｂ クッション部材、９５Ａ，９５Ｂ 取付部、９６ａ，９８ａ ナット、９７ａ，９９ａ 取付座、１００，１０２ 溝、ＢＬ，ＢＬ１，ＢＬ２，ＢＬ３ 境界線、ＣＬ７１，ＣＬ７３，ＣＬ９３Ｂ，ＣＬ９３Ａ，ＣＬ１０１ａ，ＣＬ１０３ａ，ＣＬＡ，ＣＬＢ，ＣＬＣ，ＣＬＤ，ＣＬＥ，ＣＬＦ，ＣＬＧ，ＣＬＨ，ＣＬＩ，ＣＬＪ，ＣＬＫ，ＣＬＬ 温度曲線、ＥＢＬ 効率境界線、Ｆ 前方向、ＨＴ１，ＨＴ２，ＨＴ３，ＨＴ４ 最高温度、Ｌ 左方向、Ｌ１，Ｌ１０，Ｌ１１ 所定距離、Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４，Ｌ５，ＬＰ１，ＬＰ２，ＬＰ３，ＬＰ４ 距離、ＭＧ１，ＭＧ２ 回転電機、Ｏ１，Ｏ２ 巻軸、Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，ＰＸ 測定位置、Ｒ 右方向、Ｒ０，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４ 領域、ＴＨ１，ＴＨ２，ＴＨ３，ＴＨ４，ＴＨ５ 閾値温度、ＴＨＬ１，ＴＨＬ２，ＴＨＬ３，ＴＨＬ４ 閾値線、ＴＬ１，ＴＬ２，ＴＬ３，ＴＬ４，ＴＬ５ 耐熱温度、ＴＲ 閾値領域、Ｕ 上方向、Ｗ０ 初期値、Ｗｈ 所定値。

Claims (6)

1. 車両の底面に設けられた受電コイルと、
   前記受電コイルに非接触で電力を送電する送電コイルと、
   前記受電コイルの周囲に前記車両の底面に沿って搭載された複数の部材と、
   前記部材の温度が上昇すると検知温度が上昇する温度検知装置と、
   前記温度検知装置により検知された前記検知温度が所定閾値以上の場合に前記送電コイルから送電される電力を低くする制御装置と、
   を備え、
   前記複数の部材には、前記送電コイルが放出する磁束によって加熱される部材が含まれ、
   前記送電コイルから前記受電コイルを視ると、前記加熱される部材は前記受電コイルに対して、前記受電コイルの中心位置が前記送電コイルの中心位置に対して位置ずれする位置ずれ方向に位置し、
   前記温度検知装置は、前記受電コイルに対して複数の前記位置ずれ方向に複数配置され、
   前記複数の部材のうち耐熱性が低い部材の前記位置ずれ方向に配置された前記温度検知装置ほど前記所定閾値が低く設定されている、電力伝送システム。
2. 前記送電コイルを流れる電流の電流量を検知する第１電流センサと、
   前記送電コイルに印加された電圧の電圧値を検知する第１電圧センサと、
   前記受電コイルを流れる電流の電流量を検知する第２電流センサと、
   前記受電コイルに印加された電圧の電圧値を検知する第２電圧センサと、
   をさらに備え、
   前記制御装置は、前記第１電流センサが検知する第１電流値と、前記第１電圧センサが検知する第１電圧値とから送電電力値を算出し、
   前記制御装置は、前記第２電流センサが検知する第２電流値と、前記第２電圧センサが検知する第２電圧値とから受電電力値を算出し、
   前記制御装置は、前記送電電力値で前記受電電力値を除して受電効率を算出し、
   前記制御装置は、前記受電効率が所定値以下となると前記送電コイルからの送電を停止させ、前記所定値は、９０％以上９８％以下の値である、請求項１に記載の電力伝送システム。
3. 前記車両の前記底面に配置されたフロアパネルと、
   前記受電コイルを収容するケースと、
   をさらに備え、
   前記複数の部材は、前記フロアパネルに取り付けられると共に前記ケースの外側に配置され、
   前記温度検知装置は、前記ケース内に収容された、請求項１または請求項２に記載の電力伝送システム。
4. 前記車両の底面に配置されたフロアパネルをさらに備え、
   前記複数の部材は、前記フロアパネルに取り付けられ、
   前記温度検知装置は、金属片と、前記金属片の温度を測定する温度センサとを含み、
   前記金属片の熱伝導率は、前記フロアパネルの熱伝導率よりも高い、請求項１から請求項３のいずれかに記載の電力伝送システム。
5. 前記車両の底面に配置されたフロアパネルと、
   前記フロアパネルに設けられた樹脂製のアンダーカバーと、
   前記アンダーカバーを前記フロアパネルに固定する複数の固定部材と、
   前記車両に設けられたエンジンと、
   前記エンジンに接続された排気ユニットと、
   前記フロアパネルに接続されると共に前記排気ユニットを支持する支持部材と
   をさらに備え、
   前記アンダーカバーは、前記複数の固定部材によって前記フロアパネルと接触する複数の接触部分を含み、
   前記接触部分のうち最も前記受電コイルに近い接触部分は、前記受電コイルに対して前記車両の前方側に位置し、
   前記支持部材は、樹脂製のクッション材を含み、
   前記クッション材は、前記受電コイルに対して前記車両の後側に位置し、
   前記受電コイルに対して前記車両の前側に配置された前記温度検知装置の前記所定閾値は、前記受電コイルに対して前記車両の後側に配置された前記温度検知装置の前記所定閾値よりも低い、請求項１から請求項４のいずれかに記載の電力伝送システム。
6. 車両の底面に設けられたフロアパネルと、
   受電コイルを含み、前記フロアパネルの下面に設けられた受電装置と、
   前記受電コイルに非接触で電力を送電する送電コイルを含む送電装置と、
   前記受電装置が受電した電力で充電されるバッテリと、
   前記フロアパネルに設けられた複数の部材と、
   前記部材の温度が上昇すると検知温度が上昇する複数の温度検知装置と、
   前記温度検知装置により検知された温度が所定閾値以上の場合に前記送電コイルから送電される電力を低くする制御装置と、
   を備え、
   前記送電コイルから前記受電コイルを視たときに、前記送電コイルの中心位置を基準として第１方向に前記受電コイルの中心位置が位置ずれした状態で、前記送電コイルから前記受電コイルに電力を送電すると、前記受電コイルと前記送電コイルとの間の水平距離が第１距離以上のときには、前記バッテリの充電が完了するまでの間に、前記複数の部材から耐熱温度を超える部材が生じ、
   前記送電コイルから前記受電コイルを視たときに、前記送電コイルの中心位置を基準として第２方向に前記受電コイルの中心位置が位置ずれした状態で、前記送電コイルから前記受電コイルに電力を送電すると、前記受電コイルと前記送電コイルとの間の水平距離が前記第１距離よりも長い第２距離以上のときには、前記バッテリの充電が完了するまでの間に、前記複数の部材から耐熱温度を超える部材が生じ、
   前記複数の温度検知装置は、前記受電コイルを基準として前記第１方向側に配置された第１温度検知装置と、前記受電コイルを基準として前記第２方向側に配置された第２温度検知装置とを含み、
   前記制御装置は、前記第１温度検知装置の検知温度が第１温度以上となると前記送電コイルからの送電電力を低くし、前記第２温度検知装置の検知温度が第２温度以上となると前記送電電力を低くし、
   前記第１温度は、前記第２温度よりも低い、電力伝送システム。

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