JP2016145052A - 加飾成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】大型の被加飾部材への加飾が可能な加飾成形品の製造方法を提供すること。
【解決手段】加飾成形品１の製造方法は、離間した状態の複数の被加飾面部１０ａを有し、最大幅が４００ｍｍ以上の被加飾領域に、転写シート３を介して加熱状態の押圧体２２を押しつけて被加飾面部に加飾層を転写する加飾成形品の製造方法であって、押圧体の転写シートと当接する押圧面が、硬度：８０度以下であり、かつ厚さが３ｍｍ以上の平板状のラバー２４を、被加飾領域の表面に沿った形状に湾曲して形成されていることを特徴とする。
【選択図】図９

Description

本発明は、加飾成形品の製造方法に関し、詳しくは、離間した状態の複数の被加飾面部を有する大型の加飾成形品を製造する製造方法に関する。

車両のラジエータグリルは、車両の前端に配され、その奥に配されたラジエータに走行風を当てるための通風口の役割を有する。この役割のため、ラジエータグリルは、ルーバー状やメッシュ状に形成され、すき間が通風口となっている。そして、ラジエータグリルは、車両の前面（外周面）に配される部品であり、高い意匠性を持つことが求められている。意匠性の要求に対して、ルーバー状やメッシュ状の前端部（先端）に加飾を行うことが行われている。

ラジエータグリルの加飾方法には、グリル（樹脂成形品）の前端部に位置する被加飾面部にホットスタンプで加飾層を形成する方法がある。ホットスタンプは、被加飾面部の表面に転写シートを沿わせ、加熱状態の押圧体を押しつけ（加熱と加圧を行う）、転写シートの箔を被加飾面部に転写して加飾層を形成する。

より具体的には、ホットスタンプは、被加飾面部をもつ被加飾部材（加飾層が形成されていないグリル）に、転写シートを介して、加熱状態のスタンプ版（押圧体）を押しつけ、被加飾面部に転写シートの箔を熱転写する。

従来のホットスタンプにおけるスタンプ版（押圧体）は、被加飾面部が押圧される部分（押圧部）が、弾性変形可能なラバー（弾性体）で形成されている。そして、押圧部を形成するラバー２４は、図１１に示したように、スタンプ版（押圧体）２３の表面（押圧面）２３ａからくぼんだ形状であって、被加飾面部５ａの外周形状に沿った形状に形成されている。
このような従来のホットスタンプは、４００ｍｍを超えるような大型のグリルに加飾層を形成することへの適用が困難となっていた。

具体的には、車両のグリルは、被加飾面部がルーバー状やメッシュ状の先端部であり、複数の被加飾面部が間隔（すき間）を隔てて配されている。このような形状の車両のグリルは、成形時の保圧や温度などの条件により収縮量のバラツキが大きくなり、寸法精度が低下しやすい。つまり、図１２に示したように、被加飾面部５ａ，５ａ’の位置にズレが生じるという問題があった。この場合、被加飾面部５ａに対する被加飾面部５ａ’の相対位置にズレが生じ、被加飾面部５ａとラバー２４との位置合わせを行うと、被加飾面部５ａ’がラバー２４’にずれた位置で当接することとなる。ラバー２４’は、被加飾面部５ａ’の形状に沿った形状に形成されているため、位置ズレが生じると、均一な当接（押圧）が困難となる。すなわち、被加飾面部５ａ’への圧力ムラにより転写不良が発生する。

この寸法精度の低下による加飾位置のズレは、特に被加飾領域が４００ｍｍを超える大型の被加飾部材で顕著となっていた。特に車両のグリルは、大型の部材であり、寸法精度のズレが生じやすい。
このような問題を解決するために、スタンプ版を複数部に分割し、複数回にわたって押圧位置をずらしてホットスタンプを行うことが考えられる。しかしながら、この場合には、作業工程数が増加して、製造コストが増加するという問題があった。

これに対して、大型の被加飾部材（成形品）に対して一回の工程でホットスタンプする方法が検討されている。例えば、特許文献１に記載されている。
特許文献１には、熱転写箔（転写シート）を大型のプラスチック成形品（被加飾部材）に被せ、周囲をクランプし、真空脱気によって成形品に添わせた後、スタンプ版をアップダウンする（押しつける）ことによって加飾する方法が記載されている。

特開２００２−１６６７００号公報

しかしながら、特許文献１に記載の方法は、エアコングリルのようなプラスチック成形品へのホットスタンプであり、車両のグリルのように加飾される部分（被加飾面部）がすき間を隔てて離間した状態にある場合への適用が困難となっていた。

具体的には、複数の被加飾面部がすき間を隔てて離間した状態には、上記したように、それぞれの被加飾面部に相対的な位置のズレが生じるという問題があった。しかし、特許文献１には、このような問題に対する何らの記載もなく、適用が困難となっていた。
さらに、特許文献１に記載の方法では、被加飾面部５ａとスタンプ版２３の表面２３ａとに合致するよう成形された成形ラバーを用いる。このラバー２４は、成形した形状を保持するため硬くなりやすく（硬度が上がりやすく）、また成形品であることから位置がズレた状態で押圧された被加飾面部５ａに追従した変形を生じにくかった。

本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、大型の被加飾部材への加飾が可能な加飾成形品の製造方法を提供することを課題とする。

本発明の加飾成形品の製造方法は、離間した状態の複数の被加飾面部を有し、最大幅が４００ｍｍ以上の被加飾領域に、転写シートを介して加熱状態の押圧体を押しつけて被加飾面部に加飾層を転写する加飾成形品の製造方法であって、
押圧体の転写シートと当接する押圧面が、硬度：８０度以下であり、かつ厚さが３ｍｍ以上の平板状のラバーを、該被加飾領域の表面に沿った形状に湾曲して形成されていることを特徴とする。

本発明の製造方法によると、押圧体の押圧面が平板状のラバーから形成されている。平板状のラバーは、押圧面に凹凸（被加飾面部との当接位置を規定する凹凸）を有していない。つまり、押圧面のいずれの部分に被加飾面部が押圧されても、転写シートを被加飾面部に転写（加飾層を形成）できる。このことは、被加飾面部に位置ズレが生じていても、転写不良を生じることなく加飾層を形成することができることを示す。
この押圧体の押圧面（ラバー）を被加飾領域に押しつけることで、複数の被加飾面部に一つの工程で加飾層を形成できる。

さらに、平板状のラバーが上記の特性（硬度：８０度以下，厚さ：３ｍｍ以上）を有することで、被加飾領域のズレをラバーによって吸収し、より確実に転写できる。なお、ラバーの硬度は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に記載の方法で測定できる。

本発明の加飾成形品の製造方法において、ラバーは、室温での熱伝導率が０．４Ｗ／ｍＫ以上であることが好ましい。ラバーの熱伝導率がこの範囲となることで、被加飾部材（被加飾面部）の温度を、転写シートを熱転写可能な温度（加飾層を形成可能な温度）とすることができる。

本発明の加飾成形品の製造方法において、押圧体の押しつけは、圧力を制御しながら行われることが好ましい。圧力制御を行いながら押圧体の押しつけを行うことで、４００ｍｍを超えるような大型の被加飾領域を有する加飾成形品へも確実に転写できる。また、ラバーは繰り返し押圧することで劣化し、縮んでしまう（へたる）。このため、押圧量（ストローク）を制御する従来工程では、ラバーがへたり縮んでいることで、被加飾面を十分に押圧することができない。押圧量ではなく押圧時の圧力を制御することで、確実に所定圧で被加飾面を押圧でき、転写不良を生じることなく押圧を繰り返して行うことができる。

本発明の製造方法は、上記の構成を有することで、大型の被加飾部材への加飾層の形成が可能となっている。

実施形態のラジエータグリルの正面図である。 実施形態のラジエータグリルの部分断面図である。 実施形態のラジエータグリルの概略断面図である。 実施形態のラジエータグリルの先端面を示す部分拡大断面図である。 実施形態のホットスタンプ装置の構成を模式的に示す図である。 実施形態のスタンプ部材における加熱手段の配置の一形態を模式的に示す図である。 実施形態のスタンプ部材における加熱手段の配置の一形態を模式的に示す図である。 転写シートの構成を示す断面図である。 実施形態のホットスタンプ装置でのホットスタンプの工程を模式的に示す図である。 実施形態のホットスタンプ装置でのホットスタンプの工程を模式的に示す拡大図である。 従来のホットスタンプ装置でのホットスタンプの工程を模式的に示す拡大図である。 従来のホットスタンプ装置での転写不良の発生を模式的に示す図である。

以下、実施形態を用いて具体的に本発明を説明する。
本発明の製造方法の実施形態として、大型の被加飾成形品として車両のラジエータグリル１の製造を行った。なお、本実施の形態では被加飾成形品としてグリル１に適用した例を挙げたが、被加飾成形品はグリル１に限定されるものではない。

［実施形態］
（ラジエータグリル１）
ラジエータグリル１は、図１に正面図を示したように、車両の幅方向（図１の左右方向）に広がる形状を有している。グリル１は、車両の幅方向に垂直な方向（図１では上下方向）に伸びる突条１０が、すき間１１を隔てた状態で、車両の幅方向に沿って並んで形成されている。グリル１は、突条１０とすき間１１とがもうけられた領域の外周に外周部１２が形成されている。すなわち、突条１０は、その伸びる方向の両端が、外周部と一体に形成されている。

突条１０は、図２に断面図で示したように、凸状に湾曲した先端面１０ａを持つ先細の略逆Ｕ字状の断面形状を有している。なお、図２は、図１中のＩＩ−ＩＩ線での断面を示す。本形態では、図２に示したように、グリル１の突条１０の先端面１０ａにホットスタンプで転写シートが熱転写され加飾層１３が形成される。この先端面１０ａが被加飾面部に相当する。

本形態では、突条１０は、車両の幅方向に垂直な方向に伸びている。また、突条１０は、隣接する突条１０との間にすき間１１を有している。つまり、離間した状態の複数の被加飾面部を有する。すき間１１の幅（突条１０，１０間の距離）は、限定されるものではなく、表現したい意匠に応じて適宜設定できる。本形態では、複数のすき間１１の幅（突条１０，１０間の距離）は、いずれも同じ長さとなっている。

本形態での突条１０は、断面が図２に示されているように、先端面１０ａが凸状に湾曲した略逆Ｕ字状の湾曲面をなすように形成されているが、この形状に限定されない。先端面が平面を形成していても良い。

グリル１は、図３に概略断面図で示したように、車両の幅方向の中央部が最も突出した凸状の形状をなす湾曲した曲面１４（図３中に破線で示したグリル１の仮想表面）上に、突条１０の先端面１０ａが位置するように形成されている。先端面１０ａが、車両の幅方向の中央部から幅方向の端部に沿って端に行くほど車両の後方側に位置するよう傾斜してもうけられており、グリル１の仮想表面１４も、車両の幅方向の中央部から端部に向かって傾斜している。さらに、本形態では、それぞれの先端面１０ａも仮想曲面１４に沿って形成されている。具体的には、図４に拡大図で示したように、先端面１０ａの幅方向の両端部の一方の端部１０Ａ（車幅方向で中央部側に位置する端部１０Ａ）が、他方の端部１０Ｂ（車幅方向で中央部より外方側に位置する端部１０Ｂ）よりも突出した状態（上方に位置した状態）でもうけられている。そして、先端面１０ａが湾曲しているため、突条１０（の先端面１０ａ）に位置ズレが生じても、仮想曲面１４に追従しやすい。なお、図３は、図１中のＩＩＩ−ＩＩＩ線での断面を模式的に示した図である。また、図３では、突条１０の形状を外形で示し、加飾層１３は省略した。図４は、仮想曲面１４と複数の先端面１０ａの関係を示す図であり、図２と同様に図１中のＩＩ−ＩＩ断面での拡大図に相当する。

本形態のグリル１において、外周部１２に囲まれた領域（突条１０が配された領域）が被加飾領域に相当する。本形態のグリル１において被加飾領域は、車両の幅方向における長さが４００ｍｍ以上である（最大幅が４００ｍｍ以上である）。被加飾領域の幅は、長いことが好ましく、５００ｍｍ以上であることがより好ましい。また、被加飾領域が広くなることで、多様な意匠表現を行うことができる。特に、意匠面を広く，長く，一体感があるように構成でき、グリルを車両のアイコンとしてより強調できる。

本形態のグリル１は、その材質が限定されるものではなく、樹脂から成形された樹脂成形品とすることができる。グリル１を形成する樹脂としては、ＡＢＳ，ＡＥＳ，ＰＣ，共重合ＰＣ，ＰＭＭＡ，ＰＰ，ＡＢＳ／ＰＣ等の樹脂（共重合体）を挙げることができる。

（ホットスタンプ装置２）
本形態のグリル１の製造において、加飾層１３は、ホットスタンプ装置２により形成される。ホットスタンプ装置２を図５に模式的に示した。
ホットスタンプ装置２は、箔３２を有する転写シート３を、グリル１（加飾成形品）の突条１０の先端面１０ａ（被加飾面部）を加熱しながら押圧することで箔３２を熱転写して、先端面１０ａに加飾層１３を形成する装置である。

ホットスタンプ装置２は、スタンプ部材２２と、固定治具２１とを備えている。ホットスタンプ装置２は、固定治具２１を保持するとともにスタンプ部材２２を変移して押圧する押圧装置４を有する。

固定治具２１は、その上部にグリル１を、被加飾面部を上方に向けた状態で固定する。固定治具２１の上面は、固定されるグリル１の湾曲形状に沿った形状に形成されている。固定治具２１の上面がこの形状を有することで、突条１０を裏面側から支持できるようになり、スタンプ部材２１を押圧して突条１０に応力が掛かっても突条１０の変形を抑えることができる。また、突条１０の変形を抑えることで、被加飾面部に確実に応力と熱とを印加することができる。

固定治具２１は、グリル１を固定するための固定手段（図示せず）を有する。この固定手段としては、たとえば、クランプ等のグリル１を固定治具２１に押しつける手段や、減圧してグリル１を固定治具２１に吸引する手段を挙げることができる。

スタンプ部材２２は、押圧体に相当する。スタンプ部材２２は、グリル１の被加飾領域（突条１０とすき間１１の配された領域）を押圧可能な形状、すなわち、被加飾領域を覆うよう、被加飾領域と一致、又は被加飾領域よりも大きい外周形状を有する。スタンプ部材２２は、支持部２３と、支持部２３の表面に配されたラバー２４と、を有する。そして、スタンプ部材２２は、ラバー２４の表面で転写シート３をグリル１に押圧する。ラバー２４の表面２４ａは、転写シート３をグリル１の突条１０の先端面１０ａに押圧して転写（熱転写）する。このため、ラバー２４が被加飾領域と一致する外周形状であればよい。

支持部２３は、その下面２３ａがグリル１の被加飾面部の形状に沿った湾曲形状をなすように形成されている。また、支持部２３（及びラバー２４）は、その外周形状が、グリル１の被加飾領域の外周形状と略一致する（被加飾領域よりも僅かに大きい）形状に形成されている。

支持部２３は、スタンプ部材２２をグリル１に押圧したときにラバー２４が弾性変形するような剛性（耐圧性）を有する材質（たとえば、金属）により形成される。支持部２３は、加熱手段２５（ヒータ）を有する。

加熱手段２５は、支持部２３の端部近傍に配されることが好ましい。支持部２３の端部近傍に加熱手段２５が配されることで、スタンプ部材２２がホットスタンプの転写温度まで温度ムラを生じることなく昇温できる。

具体的には、支持部２３は、加熱手段２５により加熱され、ホットスタンプが行われる。支持部２３は、剛性を有する材質として金属により形成される。金属は熱伝導性に優れ、支持部２３のうち加熱手段２５から離れた部分で放熱が生じやすい。支持部２３の放熱は、支持部２３の端部近傍（支持部２３の側面を含む）でより生じやすく、端部の温度がホットスタンプ可能な温度まで昇温しにくい。特に、グリル１のように被加飾領域が広い場合には、中央部のみを加熱しても、放熱が生じるため端部の温度が高くならず、中央部と端部とでは温度差（温度勾配）が生じるという問題があった。これに対し、端部（近傍）にも加熱手段２５を配することで、端部も昇温できるようになる。
さらに、端部の加熱手段を中央部の加熱手段よりも高温で作動させることで、中央部から端部まで均一な温度にでき、被加飾領域内において部位によらず、確実に転写できる。このような同様の効果を得るために、端部を高温で作動させる，端部に加熱手段を多く（密に）配置することができ、加熱手段の数を減らせることから端部を高温で作動させることが好ましい。

加熱手段２５は、支持部２３の端部近傍に配していれば、その具体的な配置は限定されるものではない。例えば、図６に模式的に示したように、支持部２３の幅方向の両端部に配する形態（両端部を含む幅方向の全域に均一に配する形態）や、図７に模式的に示したように、支持部２３の外周に沿って配する形態、を挙げることができる。

スタンプ部材２２は、異なる２点（たとえば、中心部と端部）におけるラバー２４の表面２４ａの温度差が、４℃以下であることが好ましい。ラバー２４の温度差が４℃以下となることで、ホットスタンプにおける転写ムラが抑えられ、加飾層１３の意匠性の低下が抑えられる。

支持部２３の下面２３ａには、ラバー２４が一体に固定されている。ラバー２４は、硬度が８０度以下、厚さが３ｍｍ以上の平板状である。ここで、平板状とは、厚さが一定の形状を示す。平板状のラバー２４は、表面に凹凸を有さない、平坦な面を有する。本形態のラバー２４は、支持部２３の下面２３ａに取り付けられることで、下面２３ａに沿って湾曲した形状（取り付け前は平板状，取り付け後は湾曲形状）となっている。ラバー２４は、支持部２３に背向する下面２４ａは、ラバー２４の湾曲形状に沿った形状をなしている。また、この下面２４ａが押圧面となる。

ラバー２４の硬度が８０度以下となることで、スタンプ部材２２をグリル１に押圧したときに、ラバー２４が突条１０の表面に沿って追従して弾性変形可能となる。つまり、ラバー２４が突条１０の表面に沿って追従して弾性変形することで、転写シート３の箔３２が突条１０の先端面１０ａにホットスタンプできる。

ラバー２４の硬度の下限は限定されるものではないが、４０度以上であることが好ましい。ラバー２４の硬度が小さくなりすぎると、ラバー２４の熱伝導度が低下し、転写シート３の温度が十分に高くならなくなる。すなわち、転写ムラが生じるようになる。また、硬度が低くなりすぎると、ラバー２４の弾性が失われ、転写に必要な圧力を印加できなくなる。以上により、ラバー２４の硬度は、４０〜８０°が好ましく、４５〜７０°がさらに好ましい。

ラバー２４は、その厚さが３ｍｍ以上である。厚さが３ｍｍ以上となることで、弾性変形の追従性が得られる。ラバー２４の厚さは厚いほど好ましく、１０ｍｍ以上であることがより好ましい。なお、ラバー２４が厚くなりすぎると、熱伝導性が低下することとなる。

ラバー２４は、室温での熱伝導率が０．４Ｗ／ｍＫ以上であることが好ましい。ラバー２４の熱伝導率がこの範囲となることで、ホットスタンプ時に熱転写可能な温度とすることができる。

ラバー２４は、上記した特性を有するものであれば、その材質が限定されるものではない。ラバー２４の材質としては、従来から知られている弾性部材を挙げることができ、例えば、シリコンラバー（シリコーンゴム）を挙げることができる。
押圧装置４は、固定治具２１を固定した状態で保持する固定治具保持部４０と、スタンプ部材２２を変移する変移部４１と、を有する。
固定治具保持部４０は、グリル１を被加飾面部が上方に向いた状態で固定できる状態で固定治具２１を保持する。

変移部４１は、固定治具保持部４０（に保持された固定治具２１）の上方にもうけられ、スタンプ部材２２を上下方向（固定治具２１に近接・離反する方向）に変移する装置である。

本形態の変移部４１は、スタンプ部材２２を上下方向に変移する油圧装置４２を有する。変移部４１の油圧装置４２は、その加圧力を制御可能にもうけられている。具体的には、スタンプ部材２２を押圧するときにグリル１から受ける反力を検出し、検出した反力から加圧力を制御する。なお、このとき、移動量の閾値を設定することで過度に加圧してしまうことを抑制できる。

（転写シート３）
転写シート３は、図８に示したように、支持フィルム３０と、支持フィルム３０の上に形成された離型層３３と、離型層３３の上に形成された箔３２と、箔３２の上に形成された接着層３１とを有する。

支持フィルム３０は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）からなり、厚みは２５μｍである。離型層３３は、離型材からなる。離型材の具体的成分は、アクリル系樹脂からなる。箔３２は、金属蒸着膜とアクリル系樹脂とで形成されている。接着層３１は、熱可塑性接着剤からなる。接着層３１，箔３２，及び離型層３３の厚みは、順に、１μｍ、１μｍ、１μｍである。これにより、グリル１の被加飾面部が金属光沢を有する意匠を表現できる。また、箔３２を構成するアクリル系樹脂は、金属蒸着膜の保護層となり、加飾層１３に傷がつくことを防止できる。

転写シート３は、グリル１の上面の上の所定の位置に配される。転写シート３を配置するための構成は限定されるものではない。本形態では、図５に示したように、送り装置２６及びテンショナ２７を用いる。送り装置２６は、転写シート３を所定の位置に送る。テンショナ２７は、送り装置２６で送られた転写シート３を、シワの無い状態で保持するとともに、転写シート３をグリル１に密着させる密着手段として機能する。テンショナ２７は、図５において、上下方向に変移することで密着手段として機能する。

（ホットスタンプ）
本形態の車両のグリル１の製造（加飾層１３の形成）は、以下のように行われる。
まず、図５に示したように、固定治具２１に射出成形により成形されたグリル１（未加飾品）を配置・固定する。このとき、グリル１（未加飾品）は、被加飾面部を上方に向けた状態で配置され、図示されない固定手段で固定される。

つづいて、グリル１の上面の上に転写シート３を配置する。転写シート３は、接着層３１がグリル１と対向し、支持フィルム３０がスタンプ部材２２と対向する状態で配置される。転写シート３は、引き延ばされた状態で配置され、テンショナ２７（密着手段）でグリル１の上面（突条１０の先端面１０ａ）に密着される。

次に、図９に示したように、グリル１の上方（スタンプ部材２２の往復動する方向の延長線上）に位置するスタンプ部材２２を押圧装置４を用いて降下させ、転写シート３をグリル１の突条１０の先端面１０ａに押し付ける。このとき、スタンプ部材２２は、加熱手段２５により支持部２３が加熱され、ラバー２４の押圧面２４ａが任意の設定温度（押圧されたときにグリル１の先端面１０ａの温度が所定の温度（１３０〜１８０℃，本形態では１３５℃）に昇温可能な温度）に加熱されている。

確実に箔３２を転写するために、押圧時に転写シート３の接着層３１を軟化ないし溶融させる必要がある。さらに、転写シート３を先端面１０ａに強固に接合するため、先端面１０ａ（被加飾面の表面）をわずかに軟化・溶融させることで、接着層３１が軟化・溶融してなる接着剤がなじみやすくなる。このため、先端面１０ａ（被加飾面の表面）の温度がガラス転移点（または融点）以上となるように加熱されることが好ましい。なお、先端面１０ａ（被加飾面の表面）が完全に軟化すると、形成される意匠面の被加飾が変形し、意匠性の低下が生じてしまう。

また、ラバー２４，転写シート３を介して先端面１０ａ（被加飾面の表面）を加熱することから、ラバー２４が最も高熱にさらされる。ラバー２４の溶融・損傷を防ぐため、加熱温度は、耐熱温度以下であることが好ましい。例えば、先端面１０ａが１３０〜１８０℃となるように、ラバー２４は１３０〜２３０℃となることが好ましい。ラバー２４は、１９０〜２３０℃とすることがより好ましい。ラバー２４による先端面１０ａの加熱は、先端面１０ａ（突条１０）の変形を抑制することから、短時間で行われることが望ましく、１９０〜２３０℃とすることで短時間で先端面１０ａの加熱が可能となる。

ラバー２４は、図９に示したように、その下面（押圧面）２４ａが、グリル１の被加飾領域の表面と一致する形状に湾曲しており、グリル１の突条１０の先端面１０ａのすべてに、同時に当接する。このため、スタンプ部材２２が押しつけられた押圧力が一部の突条１０のみに集中しない。
グリル１は、複数の被加飾面（先端面１０ａ）がその間にすき間を有するよう、離間して形成され、かつ複数の先端面１０ａが凸状に湾曲した仮想曲面上に位置している。

また、ラバー２４は、その下面（押圧面）２４ａが、グリル１の被加飾領域の仮想曲面に沿って湾曲して形成されており、一部の突条１０（の先端面１０ａ）の位置にズレが生じていても、位置のズレを許容できる。

ラバー２４の押圧面２４ａがグリル１の先端面１０ａに当たった後、スタンプ部材２２は、さらにグリル１の被加飾領域に押しつけられる。グリル１に押しつけられたラバー２４は、図１０に示したように、突条１０の先端の形状に追従した弾性変形を生じる。このとき、突条１０の先端面１０ａに転写シート３が加熱状態で押圧される。
ラバー２４がグリル１の先端面１０ａに当たってからの押圧は、加圧力が所定の値になるまで行われる。加圧力の制御は、押圧装置４の油圧装置の加圧力を制御することで行う。加圧力は、限定されるものではないが、例えば、単位面積あたり１ＭＰａ〜４ＭＰａ程度とすることができる。（すなわち、１０ｔｆ（９．８ＫＮ）程度の大きな力で押圧することができる。）本形態では、被加飾面部の面積が８０ｃｍ^２で、３．２ｔｆ（３．１ＫＮ）で加圧した。

さらに、スタンプ部材２２は、ラバー２４がグリル１の先端面１０ａに当たってから、押し込み量が所定の値となるまで、押圧される。この押し込み量は、予め決められた値であり、例えば、１ｍｍ程度とする。

この状態で所定時間保持することで、スタンプ部材２２の押圧面２４ａの熱により、転写シート３の接着層３１とグリル１の先端面１０ａが軟化ないし溶融して、互いに接着ないし固溶することで先端面１０ａに箔３２及び離型層３３が転写される。

スタンプ部材２２が所定の条件（圧力，温度，時間等の予め決められた条件）で押圧した後、スタンプ部材２２は、押圧装置４により上昇（離反）させる。
以上の工程により、すべての突条１０の先端面１０ａに加飾層１３が形成されたグリル１を製造できる。

以上に説明したように、スタンプ部材２２は、押圧面２４ａが平板状のラバー２４により形成されている。この構成により、離間した複数の突条１０の先端面１０ａに、転写不良を生じることなく加飾層１３をグリル１に形成できる。

また、平板状のラバー２４が被加飾領域の全体に押しつけられることで、それぞれの先端面１０ａが並んだ方向が４００ｍｍ以上と広い被加飾領域の全域にわたって加飾層１３を形成できる。すなわち、一つの工程で、グリル１のように広い面積に加飾を行うことができる。
本形態の製造方法によると、グリル１のような大きな被加飾部材に加飾層１３を形成することができ、大型の加飾成形品を製造できる。

［変形形態］
上記の実施形態では、スタンプ部材２２が下降することで加圧した形態を示したが、スタンプ部材２２を固定し、固定治具２１が上昇することで加圧する形態であっても良い。
スタンプ部材２２は、加熱手段２５を有することから、上昇・下降を繰り返すと、その配線に断線が生じたり、配線が絡まって損傷するなどの虞がある。この虞に対し、スタンプ部材２２が固定される（固定治具２１が上下動する）ことで、この虞が生じなくなる。

また、油圧装置４２がスタンプ部材２２を上下動する構成の場合、油圧装置４２に故障が生じると、スタンプ部材２２が下降（落下）する虞がある。スタンプ部材２２が下降（落下）して固定治具２１と当たると、固定治具２１まで損傷する。また、固定治具２１とスタンプ部材２２の間に挟まるという虞もあった。これに対し、固定治具２１を上下動するように油圧装置４２が設けられている場合、油圧装置４２に故障が生じて固定治具２１が下降（落下）しても、スタンプ部材２２から離反する方向への変移であり、スタンプ部材２２が損傷したり、固定治具２１とスタンプ部材２２の間に挟まるという問題が生じない。

１：ラジエータグリル １０：突条
１１：すき間 １２：外周部
１３：加飾層
２：ホットスタンプ装置 ２１：固定治具
２２：スタンプ部材 ２３：支持部
２４：ラバー ２５：加熱手段
２６：送り装置 ２７：テンショナ
３：転写シート ３０：支持フィルム
３１：接着層 ３２：箔
３３：離型層
４：押圧装置 ４０：固定治具保持部
４１：変移部 ４２：油圧装置

Claims (3)

1. 離間した状態の複数の被加飾面部（１０ａ）を有し、最大幅が４００ｍｍ以上の被加飾領域に、転写シート（３）を介して加熱状態の押圧体（２２）を押しつけて該被加飾面部に加飾層（１３）を転写する加飾成形品（１）の製造方法であって、
   該押圧体の該転写シートと当接する押圧面（２４ａ）が、硬度：８０度以下であり、かつ厚さが３ｍｍ以上の平板状のラバー（２４）を、該被加飾領域の表面に沿った形状に湾曲して形成されていることを特徴とする加飾成形品の製造方法。
2. 前記ラバーは、室温での熱伝導率が０．４Ｗ／ｍＫ以上である請求項１記載の加飾成形品の製造方法。
3. 前記押圧体の押しつけは、圧力を制御しながら行われる請求項１〜２のいずれか１項に記載の加飾成形品の製造方法。

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