JP2016112166A - シート融着体の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】万が一、レーザー光の照射による溶断の不良が発生した場合でも、溶断されずにつながったままのシート積層体が後工程に流れるのを防ぐ。【解決手段】シートが重ねられた帯状のシート積層体を、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材２１の外面上に配して加圧状態で保持する照射前保持工程と、支持部材上に加圧状態で保持されている前記シート積層体のシール縁部形成予定領域に対して、支持部材側から光通過部を介してレーザー光を照射することにより、帯状の前記シート積層体を溶断するのと同時に、その溶断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させ、前記シール縁部を形成するレーザー照射工程と、その後、前記レーザー光が照射された前記シール縁部形成予定領域に対して該シート積層体の厚み方向に切断手段７１ａを挿入する切断手段挿入工程とを有する。【選択図】図１２

Description

本発明は、シート融着体の製造方法及び製造装置に関する。

従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されている。また、他の接合方法として、レーザー光線を用いて溶着する方法も知られている。例えば特許文献１には、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体を、光通過部を有する支持部材の外面上に配しながら搬送し、帯状の該シート積層体に対して支持部材の内面側から光通過部を介してレーザー光を照射して、該シート積層体を分断するのと同時に、複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させる方法が記載されている。

特開２０１４−１６８９０４号公報

特許文献１に記載の製造方法において、搬送している帯状のシート積層体の紙継時には、加工中の帯状シート積層体の終端部と新しい帯状シート積層体の始端部とを重ねて両面テープなどで接合した状態で、新しい帯状シート積層体を加工ラインに供給することが行われるが、両面テープや古いシート積層体と新しいシート積層体との重なり合った部位では、レーザー照射による溶断がうまく行われない場合がある。
また、製造ラインの調整運転や、ライン速度を変更する時には、帯状シート積層体のレーザー照射予定位置と、搬送される帯状シート積層体との位相がずれている場合には、レーザー照射による溶断を行わない。さらに、レーザー光の照射ヘッドや光学制御装置が故障した場合にも、レーザー照射による溶断が行われない。
このように溶断されるべき箇所で溶断されておらず、つながった状態の帯状シート積層体が後工程に流れてしまうと、その工程でのハンドリングが困難となる。

したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得るシート融着体の製造方法及び製造装置を提供することにある。

発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体を、レーザー光が通過可能な光通過部を有し所定方向に走行する支持部材の外面上に配し、該外面上にて加圧状態で保持する照射前保持工程と、前記支持部材の外面上に前記加圧状態で保持されている帯状の前記シート積層体のシール縁部形成予定領域に対して、該支持部材側から該光通過部を介してレーザー光を照射することにより、帯状の前記シート積層体を溶断するのと同時に、その溶断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させ、前記シール縁部を形成するレーザー照射工程と、該レーザー照射工程後に、前記レーザー光が照射された前記シート積層体の前記シール縁部形成予定領域に対して該シート積層体の厚み方向に横断するように切断手段を挿入する切断手段挿入工程とを有する、シート融着体の製造方法を提供するものである。

また本発明は、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体にレーザー光を照射してこれを溶断し、その溶断によって生じた該複数枚のシートの切断縁部どうしが融着した、シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造する、シート融着体の製造装置であって、外面上に帯状の前記シート積層体が配された状態で所定方向に走行し、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材と、該支持部材の内面側に配され、前記光通過部を介して前記シート積層体のシール縁部形成予定領域に対して前記レーザー光を照射する照射ヘッドと、前記シート積層体の厚み方向に横断するように前記レーザー光が照射された前記シール縁部形成予定領域に対して挿入される切断手段を備える切断手段挿入部と、を有するシート融着体の製造装置を提供するものである。

本発明によれば、万が一、レーザー光の照射による溶断の不良が発生した場合でも、溶断されずにつながったままのシート積層体が後工程に流れるのを防ぐことができる。

図１は、本発明に従い製造されるシート融着体の一例としてのパンツ型使い捨ておむつを模式的に示す斜視図である。 図２は、図１のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。 図３は、図１に示すおむつの展開かつ伸長状態を模式的に示す平面図である。 図４は、図１に示すおむつの製造における、おむつ連続体の製造工程を模式的に示す斜視図である。 図５は、本発明のシート融着体の製造装置の一実施形態としてのパンツ型使い捨ておむつの製造装置におけるレーザー式接合装置を模式的に示す斜視図である。 図６は、図５に示すパンツ型使い捨ておむつのレーザー式接合装置における加圧ヘッドを模式的に示す斜視図である。 図７（ａ）は、図６におけるａ−ａ線断面図であり、図７（ｂ）は、図６におけるｂ−ｂ線断面図である。 図８は、図５に示すレーザー式接合装置における、支持部材の回転軸を通る断面の構造を模式的に示す断面図である。 図９は、支持部材の周面に沿って周回する加圧部材の揺動運動（接離動作）の状態を示す模式図である。 図１０（ａ）ないし（ｃ）は、揺動過程状態にある加圧ヘッドが加圧状態となるまでの状態を順次示す模式図である。 図１１（ａ）ないし（ｃ）は、それぞれ、図５に示すレーザー式接合装置を用いておむつ連続体（帯状の外装体）を溶断するのと同時にサイドシール部（シール縁部）を形成する様子を説明する説明図である。 図１２（ａ）ないし（ｂ）は、本発明のシート融着体の製造装置の一実施形態（実施形態Ａ）としてのパンツ型使い捨ておむつの製造装置を模式的に示す斜視図である。 図１３（ａ）ないし（ｂ）は、本発明のシート融着体の製造装置の他の実施形態（実施形態Ｂ）としてのパンツ型使い捨ておむつの製造装置を模式的に示す斜視図である。

以下、本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。以下の実施形態では、本発明における製造の対象物であるシート融着体、すなわち、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体として、一対のサイドシール部を有する外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつを例にとり本発明を説明する。

図１ないし図３には、本発明に従い製造されたパンツ型使い捨ておむつ１が示されている。おむつ１は、吸収性本体２と、おむつ１の外面を形成する外装体３とを備え、前身頃Ｆ（腹側部１Ａ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ａ１，Ａ１と後身頃Ｒ（背側部１Ｂ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ｂ１，Ｂ１とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されている。外装体３は、吸収性本体２の非肌当接面側に位置して該吸収性本体２を固定している。

おむつ１は、図３に示す如き展開かつ伸長状態の平面視において、着用者の前後方向に相当する縦方向Ｘとこれに直交する横方向Ｙとを有している。おむつ１は、着用時に股下部に配される股下部１Ｃ並びにその縦方向Ｘの前後に位置する腹側部１Ａ及び背側部１Ｂに区分することができる。股下部１Ｃにおける外装体３は、その縦方向Ｘに沿う左右両側縁部にレッグ開口部９，９形成用の凹欠部が形成されている。また、おむつ１は、図３に示すように、おむつ１を縦方向Ｘに二分する仮想中心線ＣＬを境にして、前身頃Ｆと後身頃Ｒとに区分することができる。

なお、本明細書において、肌当接面は、パンツ型使い捨ておむつ１又はその構成部材（例えば吸収性本体）における、着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌当接面は、パンツ型使い捨ておむつ１又はその構成部材における、着用時に着用者の肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面である。おむつ１において、縦方向Ｘは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の長辺に沿う方向（長手方向）に一致し、横方向Ｙは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の幅方向に一致する。

吸収性本体２は、図３に示すように、一方向（縦方向Ｘ）が相対的に長い縦長の形状を有しており、肌当接面を形成する表面シート２ａと、非肌当接面を形成する裏面シート２ｂと、これら両シート間に介在配置された液保持性の吸収体２ｃとを具備し、該吸収体２ｃは、縦方向Ｘと同方向に長い形状を有している。吸収性本体２は、その長手方向を、展開かつ伸長状態におけるおむつ１の縦方向Ｘに一致させて、外装体３の中央部に公知の接合手段（接着剤等）により接合されている。ここで、展開かつ伸長状態とは、サイドシール部を引き剥がして、おむつを展開状態とし、その展開状態のおむつを、各部の弾性部材を伸長させて、設計寸法（弾性部材の影響を一切排除した状態で平面状に広げたときの寸法と同じ）となるまで広げた状態をいう。

外装体３は、図２及び図３に示すように、おむつ１の外面（外装体３の非肌当接面）を形成する外層シート３１と、該外層シート３１の内面側に配され、おむつ１の内面（外装体３の肌当接面）を形成する内層シート３２と、両シート３１，３２間に接着剤により固定された複数本の糸状又は帯状の弾性部材５，６，７とを含んで構成されている。両シート３１，３２間は、所定部位において接着剤又はヒートシール等（図示せず）によって接合されている。

外装体３（外層シート３１、内層シート３２）は、少なくとも一部に樹脂材を含み、該樹脂材を主成分として形成されている。外装体３（外層シート３１、内層シート３２）の一例として、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含み、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなるものが挙げられる。不織布としては、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。

おむつ１における一対のサイドシール部４，４は、図２に示すように、それぞれ、前身頃Ｆにおける外装体３の縁部と後身頃Ｒにおける外装体３の縁部が、サイドシール部４の長手方向に延在する連続線状の融着部４０で結合したシール縁部４１を有している。おむつ１におけるシール縁部４１は、サイドシール部４，４のそれぞれにおいて、ウエスト開口部８とレッグ開口部９との間の全長にわたって連続して形成されている。シール縁部４１における融着部４０は、外装体３を構成する複数枚のシート（外層シート３１、内層シート３２）の縁部が重なった状態で、それらのシートの構成樹脂が溶融固化して形成されている。

以上の構成を有するパンツ型使い捨ておむつ１は、例えば以下に説明する装置を用いた方法によって製造することができる。おむつ１の製造方法は、複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体、すなわち前身頃側と後身頃側とを重ねた状態の帯状の外装体３を、レーザー光が通過可能な光通過部２７を有し所定方向に走行する支持部材２１の外面上に配し、該外面上にて加圧状態で保持する照射前保持工程と、支持部材２１の外面上に加圧状態で保持されている帯状のシート積層体のシール縁部形成予定領域（サイドシール部の形成予定部位）に対して、支持部材２１側から光通過部２７を介してレーザー光を照射することにより、帯状のシート積層体（外装体３）を溶断するのと同時に、その溶断によって生じた、加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部（積層状態の外装体３の切断縁部）どうしを融着させてシール縁部（サイドシール部４）を形成するレーザー照射工程と、該レーザー照射工程後に、レーザー光が照射されたシート積層体（外装体３）のシール縁部形成予定領域に対して該シート積層体の厚み方向に横断するように切断手段７１ａを挿入する切断手段挿入工程を具備している。また、照射前保持工程の前に、帯状の外装体３（外層シート３１、内層シート３２）に別工程で製造された吸収性本体２を固定する本体固定工程を具備している。

より具体的には、おむつ１の製造方法においては、図４に示すように、帯状の外装体３（外層シート３１、内層シート３２）をその幅方向に折り畳むことにより、吸収性本体２が固定された帯状の外装体３の前身頃側と後身頃側とを重ね合わせ、それによって、「サイドシール部が形成されていないパンツ型使い捨ておむつの前駆体が一方向に連なってなる、おむつ連続体１０」を製造する。そして、照射前保持工程において、重ね合わされたおむつ連続体１０における帯状の外装体３を加圧状態で保持する。そして、前記レーザー照射工程において、このおむつ連続体１０における帯状の外装体３を、図５に示す装置を用い、レーザー光３０の照射により、個々に溶断するのと同時に、その溶断によって生じた、積層状態の複数枚の外装体３（外層シート３１、内層シート３２）の切断縁部どうしを融着して、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に製造する。

より詳細に説明すると、先ず、図４に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外層シート３１と、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の内層シート３２の間に、ウエストギャザーを形成するウエスト部弾性部材５、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材６及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材７を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、レッグ部弾性部材７は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（図示せず）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される。また、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２には、それらを重ね合わせる前に、両シート３１，３２のいずれか一方又は双方の対向する面の所定部位に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工する。なお、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が、両シート３１，３２における、レーザー光の照射によって溶断される部分（サイドシール部４の形成予定部分、後述する図１１中符号１０Ｃで示すシール縁部形成予定部位）を跨ぐように伸長状態で配されている場合、その溶断後の該弾性部材の大幅な縮みや該弾性部材の抜け等の不都合を回避するために、該部分及びその近傍に接着剤を塗工しておくことが好ましい。ウエスト部弾性部材５及び胴回り部弾性部材６には、両シート３１，３２間に配される前に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を間欠的に塗工してもよい。

そして、図４に示すように、一対のニップロール１１，１１の間に、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２を送り込んで加圧することにより、帯状シート３１，３２間に複数本の弾性部材５，６，７が伸長状態で配された帯状の外装体３を形成する。また、この外装体３の形成工程においては、隣り合う２本の胴回り部弾性部材６，６間において帯状の外層シート３１と帯状の内層シート３２とを接合する複数の接合部（図示せず）を、凸ロール１２とこれに対応するアンビルロール１３等の接合手段を用いて形成する。

その後、必要に応じて、弾性部材プレカット手段（図示せず）を用いて、後述する吸収性本体２を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材６及び複数本のレッグ部弾性部材７を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。前記弾性部材プレカット手段としては、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。

次いで、図４に示すように、別工程で製造された吸収性本体２を９０度回転させて、予めホットメルト接着剤等の接着剤を塗工した帯状の外装体３を構成する内層シート３２上に間欠的に供給して固定する（本体固定工程）。そして、図４に示すように、吸収性本体２が配置された帯状の外装体３におけるレッグ部弾性部材７で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ’を形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。

次いで、帯状の外装体３をその幅方向（外装体３の搬送方向と直交する方向）に折り畳む。より具体的には、図４に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返して吸収性本体２の長手方向両端部を固定した後、外装体３を吸収性本体２とともにその幅方向に２つ折りする。こうして、おむつ連続体１０が得られる。

次いで、こうして製造されたおむつ連続体１０に対して、図５に示すように、レーザー式接合装置２０を用いてレーザー光を照射して一対のサイドシール部４，４を形成し（レーザー照射工程）、一対の該サイドシール部４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に製造する。

レーザー式接合装置２０について説明すると、レーザー式接合装置２０は、図５に示すように、外面上におむつ連続体１０、すなわち複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体が配された状態で所定方向に走行し、レーザー光が通過可能な光通過部２７を有する支持部材２１と、支持部材２１の内面側に配され、光通過部２７を介しておむつ連続体１０のシール縁部形成予定領域（サイドシール部の形成予定部位）に対して前記レーザー光を照射する照射ヘッド３５とを備えている。具体的に、レーザー式接合装置２０においては、矢印Ｄ方向に回転可能に駆動される円筒である中空の円筒ロール２３を形成している。そして、円筒ロール２３の中空部に配され、円筒ロール２３の周面部を形成する円筒状の支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３５を備えている。照射ヘッド３５はレーザー光３０を集光するレンズを有している。円筒をした支持部材２１は、外方を向く第１面２１ａと内方を向く第２面２１ｂとを有する。前記の照射ヘッド３５は、支持部材２１における第２面２１ｂ側に配置されている。

上述のとおり、支持部材２１は、円筒ロール２３の周面部（被加工物との当接部）を形成しており、円筒ロール２３の回転軸方向両端部を形成する一対の環状の枠体（図示せず）間に挟持固定されている。支持部材２１は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。

支持部材２１は、レーザー光が通過可能な光通過部２７を有している。支持部材２１は、図５に示すように、光通過部として、該支持部材２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部２７を有している。開口部２７は、平面視して矩形形状を有し、その長手方向を、おむつ連続体１０（帯状の外装体３）の搬送方向Ｄと交差する方向、より具体的には、円筒ロール２３の回転軸の軸長方向と平行な方向に一致させて延びており、円筒状の支持部材２１の周方向（搬送方向Ｄ）に沿って所定間隔を置いて複数設けられている。支持部材２１は、開口部２７ではレーザー光を通過させる一方、開口部２７以外の部分ではレーザー光を通過（透過）させない。支持部材２１に開口部２７を形成する方法としては、１）環状の枠体（図示せず）の周長と同じ長さの単一の環状部材からなる支持部材２１の所定箇所にエッチング、パンチング、レーザー加工等により開口部２７を穿設する方法、２）支持部材２１として、単一の環状部材に代えて、湾曲した矩形形状の部材を複数用い、それら複数の部材を、一対の枠体（図示せず）間に、該枠体の周方向に所定間隔を置いて配置する方法が挙げられる。円筒ロール２３の回転軸の軸長方向に関して、開口部２７の長手方向の長さは、支持部材２１に支持されるおむつ連続体１０の溶断予定部分（サイドシール部）の長さよりも長く形成されている。

照射ヘッド３５は、図５に示すように、レーザー光３０を自在に走査するガルバノスキャナ（モータ軸にミラーが付いた装置）であり、レーザー光３０を円筒ロール２３の回転軸と平行な方向に進退させる機構、レーザー光３０が支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０に当たる位置（照射点）を円筒ロール２３の周方向に移動させる機構、及び円筒ロール２３の周面上でレーザー光３０のスポット径を一定にする機構等を備えている。レーザー照射機構は、このような構成を有することによって、レーザー光３０の照射点を、円筒ロール２３の周方向及び該周方向と直交する方向の両方向に任意に移動させることができる。

レーザー式接合装置２０は、上述した支持部材２１及び照射ヘッド３５に加えて、加圧部材として複数の加圧ヘッド２６を備えている。加圧ヘッド２６は、上述した支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０を加圧するために用いられ、1つの開口部２７に対して１つの加圧ヘッド２６が設けられている。各加圧ヘッド２６は、円筒ロール２３の回転軸の延長線上に回転軸を持ち、円筒ロール２３に隣接して配置された第２円筒ロール２５の周面に配置されている。第２円筒ロール２５は、円筒ロール２３と同期して回転する。なお、図５においては、各加圧ヘッド２６が、円筒ロール２３とは別部材である第２円筒ロール２５に取り付けられているが、これに代えて、各加圧ヘッド２６を円筒ロール２３に取り付けることも可能である。

第２円筒ロール２５が円筒ロール２３と同期して回転することで、各加圧ヘッド２６は、円筒ロール２３の円筒を構成する支持部材２１の回転方向と同方向に、かつ支持部材２１の周速と同速で、支持部材２１の周面に沿って周回可能になっている。

図６ないし８に示されている加圧ヘッド２６は、長手方向Ｘ１及びそれと直交する幅方向Ｙ１と有し、長手方向Ｘ１に沿って縦長の形状をしている。加圧ヘッド２６はその長手方向Ｘ１が、円筒状の支持部材２１の周方向、すなわちおむつ連続体１０の搬送方向と直交し、かつ幅方向Ｙ１が、円筒状の支持部材２１の周方向、すなわちおむつ連続体１０の搬送方向と同方向を向くように配置される。加圧ヘッド２６は、本体部５０Ａと、加圧部５０Ｂとを有している。本体部５０Ａは長手方向Ｘ１及びそれと直交する幅方向Ｙ１とを有し、長手方向Ｘ１に沿って縦長のブロック体から構成されている。本体部５０Ａは、長手方向Ｘ１の一端に先端部５２ａを有し、かつ他端に後端部５２ｂを有している。後端部５２ｂには、接続部材５３が接続されている。本体部５０は、その内部に本体中空部５１を有している。本体中空部５１は、その横断面の形状が円形のものであり、本体部５０の長手方向Ｘ１に沿って延びている。本体中空部５１は、本体部５０の後端部５２ｂの位置において、接続部材５３と連通している。接続部材５３は、図示しない吸引手段に接続されている。

加圧部５０Ｂは、本体部５０Ａの下面から垂下する一対の局所加圧部材５４，５４を備えている。局所加圧部材５４は、長手方向Ｘ１に延びる縦長の板状のものであり、本体部５０Ａと一体的に形成されている。局所加圧部材５４は、幅方向Ｙ１に沿って所定の厚みを有しており、その下面が加圧面５４Ａになっている。加圧面５４Ａは平坦な面となっている。局所加圧部材５４は、その加圧面５４Ａによって、支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０（シート積層体）を局所的に加圧するために用いられる。

一対の局所加圧部材５４，５４は、幅方向Ｙ１に沿って所定の間隔を置いて非接触状態で平行に配置されている。したがって一対の局所加圧部材５４，５４の間には空間Ｓが設けられている。空間Ｓは、加圧ヘッド２６の長手方向Ｘ１に沿って延びているとともに、加圧ヘッド２６の縦方向に沿っても延びている。そして空間Ｓは、上述した本体部５０Ａの内部に設けられた本体中空部５１と連通している。空間Ｓは、一対の局所加圧部材５４，５４の下端部において開口している。この開口は、空気吸引口５５として機能するものである。上述したとおり、空間Ｓは本体中空部５１と連通しており、該本体中空部５１は接続部材５３と連通しており、該接続部材５３は吸引手段（図示せず）に接続されているから、該吸引手段を動作させることで、空気吸引口５５を通じ、加圧ヘッド２６の内部（本体中空部５１）に向けて空気が吸引されるようになっている。このように、加圧ヘッド２６は、空気吸引口５５を有する空気吸引部を備えている。つまり、加圧ヘッド２６は、支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０を加圧するための機能、及びレーザー光３０の照射によって発生するガスを吸引し除去する機能の２つの機能を併せ持っている。

空気吸引口５５はその幅（図７（ｂ）中、幅方向Ｙ１に沿った長さ）が、上述した支持部材２１におけるスリット状の開口部２７の幅（支持部材２１の周方向に沿った長さ）よりも大きくなっている。尤も、場合によっては、空気吸引口５５の幅を、スリット状の開口部２７の幅と同等又はそれよりも小さくすることもできる。空気吸引口５５の長さ（図７（ａ）中、長手方向Ｘ１に沿った長さ）に関しては、おむつの溶断予定部分（サイドシール部）の長さよりも大きければよい。このことを前提として、本実施形態においては、空気吸引口５５の長さは、支持部材２１におけるスリット状の開口部２７の長さ（支持部材２１の軸線方向に沿った長さ）よりも大きくなっている。そして、加圧ヘッド２６は、それに形成された空気吸引口５５が、支持部材２１におけるスリット状の開口部２７の全体を覆うように、支持部材２１の第１面２１ａである外面に当接するように配置される。つまり空気吸引口５５は、支持部材２１に設けられたスリット状の開口部２７の延びる方向と同方向に延び、かつ該スリット状の開口部２７と対向配置される。

以上のことから明らかなとおり、局所加圧部材５４は、支持部材２１における第１面２１ａ側の位置において、図７に示すように、その加圧面５４Ａが、空気吸引口５５の延びる方向と同方向に延びており、かつ加圧面５４Ａが空気吸引口５５を挟んで位置するように、該空気吸引口５５に隣接して一対配置されている。

以上の構成を有する加圧ヘッド２６の動作を示す様子が図８に示されている。図８は、レーザー式接合装置２０の断面の要部を模式的に示すものである。同図は、円筒ロール２３及び支持部材２１の回転軸を通る縦断面図である。同図に示すとおり、加圧ヘッド２６は、その長手方向Ｘ１、換言すれば、該加圧ヘッド２６に設けられた空気吸引口５５の延びる方向の一端である後端部５２ｂにヒンジ構造の支持部２４を有している。支持部２４は、第２回転ロール２５に取り付けられている。そして加圧ヘッド２６は、支持部２４を支点として、支持部材２１の回転軸を通る面内、例えば図８における紙面内において揺動運動が可能になっている。加圧ヘッド２６が揺動運動を行う範囲は、図８に示すとおり、加圧ヘッド２６の加圧面５４Ａが、支持部材２１の周面から十分に離間して、支持部材２１の周面に導入されるおむつ連続体１０と干渉しない状態（例えば図８においては、上側に示す加圧ヘッド２６が支持部材２１の周面と直交する状態）から、該加圧面５４Ａが、支持部材２１の周面と平行になる状態（図８における下側に示す状態）までの範囲である。この揺動範囲内において、加圧ヘッド２６は、支持部材２１の周面に沿って周回しながら揺動運動を行い、周回をしている間、該加圧ヘッド２６の局所加圧部材５４が、支持部材２１の第１面２１ａに対して接離動作を繰り返すようになっている。

加圧ヘッド２６を揺動運動させるためには、公知の手段を適宜用いればよい。例えばカム機構を用いたり、シリンダ機構を用いたり、あるいはサーボモータを用いたりすることができる。

加圧ヘッド２６を揺動運動させる代わりに、別の運動を行わせて、該加圧ヘッド２６が支持部材２１の周面に沿って周回をしている間、該加圧ヘッド２６の局所加圧部材５４を、支持部材２１の第１面２１ａに対して接離動作させることもできる。例えば加圧ヘッド２６を、支持部材２１の径方向に沿った往復運動が可能に構成することができる。こうすることで、加圧ヘッド２６が支持部材２１の周面に沿って周回をしている間、該加圧ヘッド２６が支持部材２１の径方向に沿って往復運動を行い、それによって該加圧ヘッド２６が支持部材２１の第１面２１ａに対して接離動作を繰り返すようになる。加圧ヘッド２６を往復運動させる手段は、これを揺動運動させる手段と同様であり、例えばカム機構を用いたり、シリンダ機構を用いたり、あるいはサーボモータを用いたりすればよい。

図９は、支持部材２１の周面に沿って周回する各加圧ヘッド２６の揺動運動（接離動作）の状態を示す模式図である。なお同図において、支持部材２１の第１面２１ａに支持されているおむつ連続体１０は、支持部材２１から出て行くときには溶断されて個々のおむつ１となっているが、説明の便宜上、同図においては連続体として描かれている。各加圧ヘッド２６は、支持部材２１の第１面２１ａにおける各々の位置に応じて状態が相違している。加圧ヘッド２６の状態は、支持部材２１の周方向に沿って見たとき、開放状態Ａ、揺動過程状態（加圧過程状態）Ｂ１、加圧状態Ｃ及び揺動過程状態（開放過程状態）Ｂ２に大別される。なお、加圧ヘッド２６のこのような動作は、本発明の一例を示すものであり、加圧ヘッド２６がこれと異なる動作を行いおむつ連続体１０の溶断を行うことは何ら妨げられない。

開放状態Ａは、支持部材２１の第１面２１ａから、製品であるおむつ１が離間し、かつ加工の対象であるおむつ連続体１０が支持部材２１の第１面２１ａに支持されるまでの扇形の範囲と概ね一致する。加圧状態Ｃは、開放状態Ａの範囲に対して１８０度反対側に位置し、かつ開放状態Ａの扇形の中心角よりも広い中心角をもつ扇形の範囲である。揺動過程状態は、支持部材２１の回転方向に沿って見たときに、開放状態Ａから加圧状態Ｃに遷移する間に現れる（揺動過程状態Ｂ１）とともに、加圧状態Ｃから開放状態Ａに遷移する間にも現れる（揺動過程状態Ｂ２）。

開放状態Ａとは、先に説明した図８における上側に示す状態のことであり、加圧ヘッド２６の加圧面５４Ａが、支持部材２１の周面から十分に離間している全開状態である。製品であるおむつ１が支持部材２１から離間し、かつ加工の対象であるおむつ連続体１０が支持部材２１の第１面２１ａに支持されるまでの間を開放状態Ａとすることで、製品であるおむつ１の取り出しが容易に行える。また加工の対象であるおむつ連続体１０を容易に支持部材２１の第１面２１ａ上に導入することができる。

加圧状態Ｃとは、図８における下側に示す状態のことであり、加圧ヘッド２６の加圧面５４Ａが、支持部材２１の周面と平行になる状態である。この状態においては、支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０が、加圧ヘッド２６によって確実に加圧され、その加圧状態下にレーザー光３０による溶断が行われるので、その後の融着が首尾よく行うことができる。

揺動過程状態Ｂ１においては、開放状態にあった加圧ヘッド２６の揺動が開始され、該加圧ヘッド２６の加圧面５４Ａが、支持部材２１の第１面２１ａに向けて接近する。一方、揺動過程状態Ｂ２においては、加圧状態にあった加圧ヘッド２６の揺動が開始され、該加圧ヘッド２６の加圧面５４Ａが、支持部材２１の第１面２１ａから離間する。

以上のとおり、本実施形態においては、１つの加圧ヘッド２６に着目したとき、該加圧ヘッド２６が支持部材２１の周面に沿って１回の周回運動をする間に、開放状態Ａ→加圧に向かう揺動過程状態Ｂ１→加圧状態Ｃ→開放に向かう揺動過程状態Ｂ２の動作を１周期の動作として行っている。

図１０（ａ）ないし（ｃ）には、揺動過程状態Ｂ１にある加圧ヘッド２６が加圧状態Ｃとなるまでの状態が順次示されている。図１０（ａ）は、加圧ヘッド２６が加圧状態Ｃになる直前の状態を示している。この状態においては、加圧ヘッド２６の局所加圧部材５４は、支持部材２１の第１面２１ａに支持されたおむつ連続体１０に当接していない。なお、図１０（ａ）における一点鎖線の円内に示した拡大図では、説明の便宜上、おむつ連続体１０の図示を省略している。

図１０（ａ）に示す状態から揺動運動が進行すると、図１０（ｂ）に示すとおり、加圧ヘッド２６がおむつ連続体１０に当接する。この場合、開口部２７を挟んだ加圧部材２６における一対の局所加圧部材５４，５４の先端の加圧面５４Ａがおむつ連続体１０を局所的に加圧して押さえ付ける。つまり、支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０は、開口部２７を挟んだ両側の位置において、局所加圧部材５４によって局所的に加圧される。この位置にのみ局所的に加圧を行うことで、一対の局所加圧部材５４に位置するおむつ連続体１０は、それを構成する複数枚のシートが確実に密着するようになる。この局所加圧によって実現された密着状態下におむつ連続体１０に向けてレーザー光３０が照射される。そして、レーザー光３０の照射に起因して発生したガスは、図１０（ｃ）に示すとおり、空気吸引口５５（図７等参照）を通じて、該加圧ヘッド２６に設けられた空気吸引部によって吸引され除去される。

以上のとおり、本実施形態においては、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０を加工するときに生じるガスを、該おむつ連続体１０を支持する支持部材２１における第１面２１ａ側に配置した空気吸引部によって吸引しているので、該ガスを効率よく吸引することができる。したがって、該ガス中に含まれる樹脂ヒューム等に起因する発火等を効果的に防止することができる。また、発生したヒュームが、支持部材２１や加圧ヘッド２６の加圧面５４Ａに付着・堆積することが好適に防止されるので、その堆積物が製品に乗り移ることに起因する不良品の発生を効果的に防止することができる。

また、本実施形態においては、おむつ連続体１０を、スリット状の開口部２７を挟んだ両側の位置においてのみ局所的に加圧し、その局所加圧状態下にレーザー光３０を照射しているので、おむつ連続体１０を構成する各シートどうしの融着を確実に行うことができ、十分な強度を有する融着部４０（図２参照）を形成することができる。

以上のとおり、本実施形態においては、おむつ連続体１０を連続搬送しつつ、その一方の面を、円筒ロール２３の周面部を形成しかつレーザー光３０が通過可能なスリット状の開口部２７（光通過部）を有する支持部材２１の第１面２１ａ上に配して、支持部材２１と加圧ヘッド２６とによっておむつ連続体１０を加圧状態で保持する（照射前保持工程）。その後、加圧状態となったおむつ連続体１０のシール縁部形成予定領域（サイドシール部４の形成予定部位）に対して、支持部材２１の第２面２１ｂ側から開口部２７を介してレーザー光３０を照射することによって、おむつ連続体１０を溶断するのと同時に、その溶断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシート（外装体３）の切断縁部どうしを重なった状態で融着させて、サイドシール部４を形成している（レーザー照射工程）。

図１１（ａ）ないし（ｃ）は、レーザー式接合装置２０を用いておむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を溶断するのと同時にサイドシール部４（シール縁部）を形成する様子を説明する図である。図１１（ａ）には、おむつ連続体１０のシール縁部形成予定領域、すなわち、シール縁部形成予定部位１０Ｃ及びその近傍が模式的に示されている。図示の態様におけるおむつ連続体１０のシール縁部形成予定部位１０Ｃは、おむつ連続体１０の吸収性本体２が配置されていない領域における長手方向（搬送方向Ｄ）の中央である。斯かるシール縁部形成予定部位１０Ｃは、ウエスト開口部８（図１参照）の開口端部及びその近傍が、８枚のシートが重ねられた８層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となっている。４層構造部分は、図１１（ａ）に示すように、腹側部１Ａにおける１枚の外装体３を構成する２枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と、背側部１Ｂにおける１枚の外装体３を構成する同じく２枚のシート３１，３２とからなり、これら４枚のシートが積層されて構成されている。一方、８層構造部分は、前述したように、おむつ連続体１０の製造時に帯状の外装体３の両側部３ａ，３ａが吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返されている（図３及び図４参照）ことに起因して、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂそれぞれに外装体３が２枚存しかつこれら計４枚の外装体３，３が積層されているので、結果として８枚のシート３１，３２が積層されて構成されている。なお、４層構造部分及び８層構造部分それぞれにおいて、互いに重なり合うシート３１，３２間には、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が介在配置されている場合があるが、先に説明した図４では、説明容易の観点から、該弾性部材の図示を省略している。以下、主として、４層構造部分について説明するが、特に断らない限り、８層構造部分も４層構造部分と同様に構成されサイドシール部４が形成される。
上述のように、「シール縁部形成予定領域」とは、シール縁部形成予定部位１０Ｃ及びその近傍を含む領域と定義され、具体的には、シール縁部形成予定部位１０Ｃを中心としておむつ連続体１０（帯状のシート積層体）の搬送方向の前後それぞれ１０ｍｍの範囲を指す。

おむつ連続体１０における４層構造のシール縁部形成予定部位１０Ｃにおいて、おむつ連続体１０の一方の面である支持部材２１との当接面を構成する外層シート３１及び該一方の面を構成するシート以外のシート（内層シート３２）は、いずれか一方又は両方が、レーザー光３０を吸収して発熱するシートである。図示の態様においては、シール縁部形成予定部位１０Ｃを構成する４枚のシート３１，３２のすべてが、レーザー光３０を吸収して発熱するシート（不織布）である。また、シール縁部形成予定部位１０Ｃ及びその近傍における互いに重なり合う外層シート３１及び内層シート３２の２枚のシート間は、レーザー光３０の照射前において、接着剤等により接合されていてもよく、全く接合されていなくてもよい。

おむつ連続体１０は、図１１（ｂ）に示すように、一方の面１０ａが支持部材２１に当接しかつシール縁部形成予定部位１０Ｃ（サイドシール部４の形成予定部位）がスリット状の開口部２７上に位置するように、矢印Ｄ方向に回転する支持部材２１上に導入されるとともに、他方の面１０ｂに加圧ヘッド２６の局所加圧部材５４が押し付けられることによって、矢印Ｄ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧（圧縮）される（照射前保持工程）。そして、斯かる搬送中かつ加圧状態のシール縁部形成予定領域に対して、支持部材２１側から開口部２７を介してレーザー光３０が照射される（レーザー照射工程）。前述したように、レーザー光３０の照射点は、円筒ロール２３の周方向に任意に移動可能に構成されており、開口部２７の該周方向に沿った移動に追従して移動するように設定されているので、該開口部２７上に位置するシール縁部形成予定部位１０Ｃには、その搬送中にレーザー光３０が一定時間連続的に照射される。

４層構造のシール縁部形成予定部位１０Ｃにレーザー光３０が照射されると、該シール縁部形成予定部位１０Ｃに存するシート３１，３２の形成材料（繊維等）は、レーザー光３０の直射による発熱によって気化して消失し、該シール縁部形成予定部位１０Ｃの近傍に存する該形成材料は、レーザー光３０によって間接的に熱せされて溶融する。気化したガスは、上述のとおり、加圧ヘッド２６の空気吸引口５５を通じて加圧ヘッド２６内に吸引されて外部に排出される。

シール縁部形成予定部位１０Ｃの近傍に存する該形成材料が溶融する結果、図１１（ｃ）に示すように、４層構造のシール縁部形成予定領域が溶断されて、おむつ連続体１０から１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）が切り分けられる形で、該おむつ連続体１０が溶断されるのと同時に、その溶断によって生じた該枚葉のシート積層体における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうし、及び、切り分けられた該おむつ連続体１０における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうしが、それぞれ融着する。これらの切断縁部どうしは、それぞれ、その形成前（レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の溶断前）から、支持部材２１と加圧ヘッド２６とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）とされていたものである。図示の態様のおむつの製造方法によれば、このように、一回のレーザー光の照射で、帯状の外装体３の溶断と、その溶断によって生じた２箇所の加圧状態にある外装体３の切断縁部どうしの融着とを同時に実施するため、２箇所の融着箇所を二回のレーザー光の照射で融着する方法に比べ、おおよそ半分のレーザー出力で融着と溶断とを同一工程で実施でき、おむつ１を効率よく製造することができる。

シート３１，３２の切断縁部は、レーザー光３０の照射中及び照射終了直後は、発熱して溶融状態となっているが、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０から切り分けられた１つの枚葉のおむつ前駆体及び該おむつ連続体１０それぞれの、支持部材２１と加圧ヘッド２６とによる加圧状態が保持されたまま、照射終了後からは外気によって速やかに冷却されて固化し、該切断縁部の形成材料（繊維等）が溶融一体化した融着部４０となる（照射後保持工程）。こうして、融着部４０が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部４，４のうちの一方が形成される。本実施形態においては、加圧ヘッド２６の空気吸引口５５を通じて開口部２７から空気を吸引しているので、この吸引によって高温のヒュームガスが素早く除去され、そのことに起因して、融着部４０が固化するまでの時間を短くできるという利点がある。

こうして１箇所のシール縁部形成予定領域（サイドシール部４の形成予定部位）が溶断されると、レーザー光３０は、その照射点が搬送方向Ｄとは逆方向に隣接する別の開口部２７に当たるように移動され、該別の開口部２７を介してその上に位置する別のシール縁部形成予定部位１０Ｃに照射される。これにより、別のシール縁部形成予定領域が前記と同様に分断・融着され、先に形成されたサイドシール部４と対をなす他方のサイドシール部４（融着部４０）が形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１が連続的に製造される。

レーザー光について説明すると、おむつ連続体１０（帯状の外装体３）に照射するレーザー光としては、外装体３を構成するシート（外層シート３１及び内層シート３２）に吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を用いる。ここで、「外装体を構成するシート」は、外装体の一方の面（支持部材２１との当接面）を構成するシート（例えば前述した態様では外層シート３１）に限定されず、外装体を構成するシートであればどれであってもよい。外装体に照射するレーザー光が、該外装体を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の波長との関係で決まる。外装体を構成するシートが、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品（サニタリー用品）の製造に汎用される合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ2レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、外装体を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る波長としては、例えば、８．０μｍ以上１５．０μｍ以下を用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ2レーザーの発振波長の９．０μｍ以上１１．０μｍ以下を用いることが特に好ましい。レーザー光のスポット径、レーザー出力等は、外装体を構成するシートの材質や厚み等を考慮して適宜選択することができる。

本発明のおむつ１（シート融着体）の製造方法においては、レーザー照射工程後に、レーザー光が照射されたシート積層体（外装体３）のシール縁部形成予定領域に対して該シート積層体の厚み方向に横断するように切断手段７１ａを挿入する切断手段挿入工程を有している。詳述すると、本発明のおむつ１（シート融着体）の製造装置においては、図１２に示すように、レーザー式接合装置２０のシート搬送方向下流側には、シート積層体の厚み方向に横断するように前記レーザー光が照射されたシール縁部形成予定領域に対して挿入される切断手段７１ａを備える切断手段挿入部７０を有している。本実施形態においては、切断手段挿入部７０は、ロータリーダイカッター７１とアンビルロール７２とを有している。ロータリーダイカッター７１は、切断手段としての切断刃７１ａを有しており、ロータリーダイカッター７１が回転することで、シート積層体（外装体３）のレーザー照射部位に対して切断刃７１ａがシート積層体の厚み方向に横断するように挿入される。

レーザー式接合装置２０と切断手段挿入部７０との間には、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０から切り分けられた枚葉のおむつ前駆体を搬送し、切断手段挿入部７０へと供給するベルトコンベア６０が設けられている。通常、レーザー式接合装置２０において、シート積層体のシール縁部形成予定領域に対してレーザー光が照射されると、帯状のシート積層体は溶断される。しかしながら、例えば、紙継時に、両面テープや古いシート積層体と新しいシート積層体との重なり合った部位では、レーザー照射による溶断がうまく行われない場合がある。そこで、切断手段挿入部７０において、レーザー光が照射されたシート積層体の前記シール縁部形成予定領域に対して該シート積層体の厚み方向に横断するように切断手段を挿入する。これにより、レーザー照射工程において、溶断されなかったシール縁部形成予定領域は確実に切断され、溶断されずにつながったままのシート積層体が後工程に流れるのを防ぐことができる。

おむつ１（シート融着体）の製造方法の一実施形態Ａでは、切断手段挿入工程においては、搬送されるシート積層体の全てのシール縁部形成予定領域に対して前記切断手段を挿入する。詳しくは、図１２（ａ）に示すように、レーザー照射工程において、おむつ連続体１０が溶断され、枚葉のおむつ前駆体が形成されるが、全てのおむつ前駆体の間、すなわち、おむつ連続体の全てのシール縁部形成予定領域に対して、おむつ連続体の厚み方向に横断するように切断刃７１ａを挿入する。また、図１２（ｂ）に示すように、レーザー照射工程において、シール縁部形成予定領域に対して溶断が行われない、またはレーザーが照射されない場合においても、おむつ連続体の厚み方向に横断するように切断刃７１ａを挿入する。このように、切断手段挿入工程においては、搬送されるシート積層体の全てのシール縁部形成予定領域に対して前記切断手段を挿入することで、確実にシール縁部形成予定領域で分断することができる。
切断手段７１ａを挿入する位置は、シール縁部形成予定領域内であれば、レーザー光が照射された部位と必ずしも一致する必要はない。

次に、おむつ１（シート融着体）の製造方法の他の実施形態（実施形態Ｂ）を図１３に示す。実施形態Ｂにおいては、レーザー照射工程におけるシート積層体のシール縁部形成予定領域の溶断の良・不良を検知する検知工程を有し、切断手段挿入工程においては、検知工程によって溶断不良と検知したシール縁部形成予定領域に対して切断手段７１ａを挿入する。すなわち、レーザー光によるシート積層体のシール縁部形成予定領域の溶断の良・不良を検知する検知部８０を有している。検知部８０は、支持部材上に搬送されるシート積層体のシール縁部形成予定領域における溶断の有無を検知するセンサー８１と、センサー８１の検知結果に基づき、溶断の良・不良を判断し、溶断不良と判断したシール縁部形成予定領域に対して切断手段７１ａを挿入する判断部８２を有している。センサー８１は、図１３に示すとおり、加圧ヘッド２６の状態が揺動過程状態（開放過程状態）Ｂ２にあるとき、すなわち、加圧ヘッド２６がおむつ連続体１０から離れた状態での、シール縁部形成予定領域を検知できる位置に設けられている。ロータリーダイカッター７１は、図示しない駆動手段により、アンビルロール７２と離間可能になっている。判断部８２は、溶断良と判断した場合には、切断刃７１ａがシート積層体の厚み方向に横断できない位置にロータリーダイカッター７１をアンビルロール７２から離間させる（図１３（ａ））。一方、溶断不良と判断した場合には、切断刃７１ａがシート積層体の厚み方向に横断可能な位置にロータリーダイカッター７１を位置させる（図１３（ｂ））。実施形態Ｂにおいては、溶断良と判断したシール縁部形成予定領域、すなわち、レーザー照射工程によって、溶断が行われた部位に対しては、切断刃７１ａが挿入されないので、確実にシール縁部形成予定領域で分断させることができ、且つ切断刃７１ａの寿命を向上させることができる。

また、上述の実施形態Ｂにおいては、ロータリーダイカッター７１はアンビルロール７２と離間可能となっていたが、ロータリーダイカッター７１は離間せずに、溶断良否の判断によって、ロータリーダイカッター７１のシート積層体の厚み方向への加圧力を変更可能とすることもできる。具体的には、溶断良と判断した場合には、ロータリーダイカッター７１は溶断が行われた部位に対して切断刃７１ａは低加圧力で挿入され、切断刃７１ａに不要な力が加わらない。一方、溶断不良と判断した場合には、ロータリーダイカッター７１は高加圧力に切り替わることによって、切断刃７１ａは高加圧力で挿入され、切断刃７１ａのアンビルロール７２への押し付け力により確実にシール縁部形成予定領域で分断される。こうすることによって、上述の実施形態Ｂと同様に、確実にシール縁部形成予定部位で分断させることができ、且つ切断刃７１ａの寿命を向上させることができる。ロータリーダイカッター７１のシート積層体の厚み方向への加圧力は、エアシリンダーによって切り替えることができる。
実施形態Ｂにおいても、切断手段７１ａを挿入する位置は、シール縁部形成予定領域内であれば、レーザー光が照射された部位と必ずしも一致する必要はない。

上述の実施形態Ａ及び実施形態Ｂにおいては、切断手段挿入部７０は、切断手段７１ａとして切断刃を有していたが、切断手段７１ａがレーザー光であり、切断手段挿入工程においては、シート積層体のレーザー照射部位に対して該シート積層体の厚み方向に横断するように再度レーザー光を照射しても構わない。切断手段７１ａとしてレーザー光を用いることで、非接触加工による装置の耐久性、メンテナンス性の向上が上がる。また、上述のように検知部を用いて画像検出を行えば、溶断不良の部分のみにレーザー光を照射すればよく、使用エネルギーの削減という効果を有する。
レーザー光の強度として、前工程であるレーザー照射工程で用いるレーザー光の強度よりも強いことが、シール縁部形成予定領域において確実にシート積層体を分断させる観点から好ましい。
切断手段挿入工程において再度レーザー光を照射する位置は、シール縁部形成予定領域内であれば、レーザー照射工程においてレーザー光が照射された部位と必ずしも一致する必要はない。

以上、本発明をその実施形態に基づいて説明したが、本発明は、上述した実施形態に制限されることなく適宜変更が可能である。例えば、帯状の外装体（シート積層体）は、図１１（ａ）に示す如き４枚のシートが重ねられたものの他、２枚、３枚又は５枚以上のシートが重ねられたものであってもよい。

また、前記実施形態における外装体３は、図３に示すように、腹側部１Ａと背側部１Ｂとで分割されずに、腹側部１Ａ、股下部１Ｃ及び背側部１Ｂにわたる砂時計状等の連続した形状を有していたが、本発明の加工の対象となる外装体は、このような連続した形状に制限されず、例えば、着用者の腹側（前側）に配される腹側シート部材と、着用者の背側（後側）に配される背側シート部材とに分割されており、吸収性本体がこれら両シート部材に架け渡して固定されていてもよい。このような分割タイプの外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつの製造方法における照射前保持工程は、吸収性本体が固定された帯状の外装体の前身頃側（帯状の腹側シート部材）と後身頃側（帯状の背側シート部材）とが重ね合わされた構成を有する帯状の外装体におけるサイドシール部の形成予定部位を加圧状態にする。

また、前記実施形態では、前記照射前保持工程の実施前に、図４に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａ、すなわち、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２それぞれの搬送方向に沿う両側部を、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返していたが、帯状の外層シート３１として、帯状の内層シート３２よりも幅方向（長手方向と直交する方向）の長さが長いものを用い、両シート３１，３２を重ね合わせたときに内層シート３２の側縁から外方に延出する、外層シート３１の延出部のみを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返してもよい。その場合、おむつ連続体１０のシール縁部形成予定部位１０Ｃは、ウエスト開口部８の開口端部及びその近傍が、６枚のシートが重ねられた６層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となる。また、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａ、すなわち、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２それぞれの搬送方向に沿う両側部は、折り畳まなくてもよい。

また前記実施形態においては、円筒ロール２３を備えたレーザー式接合装置２０を用いたが、円筒ロール２３に代えて平板状の部材を備えたレーザー式接合装置２０を用いてもよい。

また前記実施形態は、シート融着体の一例としてのパンツ型使い捨ておむつに係るものであったが、本発明は、他の形態のシート融着体の製造にも同様に提供することができる。

前述した本発明の実施形態に関し、更に以下の付記（シート融着体の製造方法及び製造装置）を開示する。

＜１＞
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体を、レーザー光が通過可能な光通過部を有し所定方向に走行する支持部材の外面上に配し、該外面上にて加圧状態で保持する照射前保持工程と、
前記支持部材の外面上に前記加圧状態で保持されている帯状の前記シート積層体のシール縁部形成予定領域に対して、該支持部材側から該光通過部を介してレーザー光を照射することにより、帯状の前記シート積層体を溶断するのと同時に、その溶断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させ、前記シール縁部を形成するレーザー照射工程と、
該レーザー照射工程後に、前記レーザー光が照射された前記シート積層体の前記シール縁部形成予定領域に対して該シート積層体の厚み方向に横断するように切断手段を挿入する切断手段挿入工程とを有する、シート融着体の製造方法。

＜２＞
前記切断手段挿入工程においては、搬送されるシート積層体の全ての前記シール縁部形成予定領域に対して前記切断手段を挿入する、前記＜１＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜３＞
前記レーザー照射工程におけるシート積層体のシール縁部形成予定領域の溶断の良・不良を検知する検知工程を有し、
前記切断手段挿入工程においては、前記検知工程によって溶断不良と検知したシール縁部形成予定領域に対して前記切断手段を挿入する、前記＜１＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜４＞
前記照射前保持工程において、前記シート積層体の当接面とは反対側の面から該シート積層体を前記支持部材の前記外面上に加圧する加圧部材によって、前記加圧状態で保持する前記＜１＞ないし＜３＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜５＞
前記レーザー照射工程後、前記シート積層体を、前記加圧部材によって前記支持部材の外面上にて前記加圧状態を維持したまま保持する照射後保持工程を有する、前記＜４＞に記載のシート融着体の製造方法。
＜６＞
前記切断手段は切断刃である前記＜１＞ないし＜５＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造方法。

＜７＞
前記切断手段挿入工程における前記切断手段の挿入は、前記シート積層体の前記シール縁部形成予定領域に対して該シート積層体の厚み方向に横断するように再度レーザー光を照射するものである前記＜１＞ないし＜５＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜８＞
前記切断手段は切断刃であり、前記切断手段挿入工程においては、前記シート積層体のレーザー照射部位に対して該シート積層体の厚み方向に横断するように切断刃を挿入し、
前記レーザー照射工程におけるシート積層体のシール縁部形成予定領域の溶断の良・不良を検知する検知工程を有し、
前記切断刃の前記シート積層体の厚み方向への加圧力を変更可能となっており、前記検知工程によって溶断良と検知したシール縁部形成予定領域に対しては前記切断刃が低加圧力で挿入され、溶断不良と検知したシール縁部形成予定領域に対しては前記切断刃が高加圧力で挿入される、前記＜１＞ないし＜５＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造方法。
＜９＞
前記＜１＞ないし＜８＞のいずれか１に記載の製造方法を備え、
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体としての、一対のサイドシール部を有する外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつを製造するパンツ型使い捨ておむつの製造方法。
＜１０＞
吸収性本体と、おむつの外面を形成する外装体とを備え、前身頃における外装体の縦方向に沿う左右両側縁部と後身頃における外装体の縦方向に沿う左右両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されており、外装体は、吸収性本体の非肌当接面側に位置して該吸収性本体を固定しているパンツ型使い捨ておむつを製造するために用いられる前記＜９＞に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造方法であって、前記照射前保持工程において帯状の外装体を加圧状態で保持し、前記レーザー照射工程においてサイドシール部を形成するパンツ型使い捨ておむつの製造方法。

＜１１＞
複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体にレーザー光を照射してこれを溶断し、その溶断によって生じた該複数枚のシートの切断縁部どうしが融着した、シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造する、シート融着体の製造装置であって、
外面上に帯状の前記シート積層体が配された状態で所定方向に走行し、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材と、
該支持部材の内面側に配され、前記光通過部を介して前記シート積層体のシール縁部形成予定領域に対して前記レーザー光を照射する照射ヘッドと、
前記シート積層体の厚み方向に横断するように前記レーザー光が照射された前記シール縁部形成予定領域に対して挿入される切断手段を備える切断手段挿入部と、を有するシート融着体の製造装置。

＜１２＞
前記切断手段は、搬送されるシート積層体の全ての前記シール縁部形成予定領域に対して挿入される、前記＜１１＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜１３＞
前記レーザー光によるシート積層体のシール縁部形成予定領域の溶断の良・不良を検知する検知部を有し、該検知部によって溶断不良と判断したシール縁部形成予定領域に対して前記切断手段が挿入される、前記＜１１＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜１４＞
前記支持部材の外面上に配された前記シート積層体を前記支持部材側とは反対側から加圧する加圧部材を有し、
前記レーザー光が照射される際の前記シート積層体を、前記加圧部材によって前記支持部材の外面上にて前記加圧状態を維持する、前記＜１１＞ないし＜１３＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１５＞
前記切断手段は切断刃である前記＜１１＞ないし＜１４＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１６＞
前記切断手段挿入部における前記切断手段の挿入は、前記シート積層体の前記シール縁部形成予定領域に対して該シート積層体の厚み方向に横断するように再度レーザー光を照射するものである前記＜１１＞ないし＜１４＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１７＞
前記切断手段は切断刃であり、前記切断手段挿入部は、前記シート積層体の前記シール縁部形成予定領域に対して該シート積層体の厚み方向に横断するように切断刃を挿入し、
前記レーザー光によるシート積層体のシール縁部形成予定領域の溶断の良・不良を検知する検知部を有し、
前記切断刃の前記シート積層体の厚み方向への加圧力を変更可能となっており、前記検知部によって溶断良と検知したシール縁部形成予定領域に対しては前記切断刃が低加圧力で挿入され、溶断不良と検知したシール縁部形成予定領域に対しては前記切断刃が高加圧力で挿入される、前記＜１１＞ないし＜１５＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１８＞
前記加圧部材は空気吸引部を有し、溶断によって生じたガスを、前記空気吸引部によって吸引し除去するようにした前記＜１４＞ないし＜１７＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜１９＞
前記加圧部材は、支持部材の外面上に支持されたシート積層体を局所的に加圧する加圧面を有する局所加圧部材を備え、
前記局所加圧部材は、前記加圧面が該空気吸引口を挟んで位置するように、一対配されている前記＜１８＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜２０＞
前記加圧部材を複数備えている前記＜１４＞ないし＜１９＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜２１＞
回転可能に駆動される中空の円筒ロールを有し、前記支持部材は前記円筒ロールの周面部を形成しており、該円筒ロールの中空部に配され、該円筒ロールの周面部を形成する円筒状の支持部材に向けてレーザー光を照射する前記照射ヘッドを備えている前記＜１１＞ないし＜２０＞のいずれか１に記載のシート融着体の製造装置。
＜２２＞
前記光通過部は、該支持部材を厚み方向に貫通するスリット状の開口部であり、その長手方向を前記円筒ロールの回転軸の軸長方向と平行な方向に一致させて伸びており、円筒状の前記支持部材の周方向に沿って複数設けられている前記＜２１＞に記載のシート融着体の製造装置。
＜２３＞
前記＜１１＞ないし＜２２＞のいずれか１に記載の装置を備え、
複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体としての、一対のサイドシール部を有する外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつを製造するために用いられるパンツ型使い捨ておむつの製造装置。
＜２４＞
吸収性本体と、おむつの外面を形成する外装体とを備え、前身頃における外装体の縦方向に沿う左右両側縁部と後身頃における外装体の縦方向に沿う左右両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されており、外装体は、吸収性本体の非肌当接面側に位置して該吸収性本体を固定しているパンツ型使い捨ておむつを製造するために用いられる前記＜２３＞に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造装置。
＜２５＞
別工程で製造された前記吸収性本体を、帯状の前記外装体を構成する内層シート上に間欠的に供給して固定し、次いで該外装体にレッグホールを形成し、
次いで、帯状の前記外装体を該外装体の搬送方向と直交する方向に折り畳み、それによっておむつ連続体を得、
次いで、前記おむつ連続体に対して、レーザー式接合装置を用いてレーザー光を照射して一対の前記サイドシール部を形成し、一対の該サイドシール部を有する外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に製造する前記＜２３＞又は＜２４＞に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造装置。
＜２６＞
帯状の該外装体の搬送方向に沿う両側部を、前記吸収性本体の長手方向両端部を覆うように折り返して該吸収性本体の長手方向両端部を固定した後、該外装体を吸収性本体とともに、該外装体の搬送方向と直交する方向に２つ折りする前記＜２３＞ないし＜２５＞のいずれか１に記載のパンツ型使い捨ておむつの製造装置。

１ パンツ型使い捨ておむつ
１Ａ 腹側部
１Ｂ 背側部
Ｆ 前身頃
Ｒ 後身頃
２ 吸収性本体
３ 外装体
３１ 外層シート
３２ 内層シート
Ｔａ 前身頃側の外装体の厚み
Ｔｂ 後身頃側の外装体の厚み
３Ｆ 前身頃における外装体の縁部
３Ｒ 後身頃における外装体の縁部
４ サイドシール部
４０ 融着部
４０ａ 融着部の外縁
４１ シール縁部
１０ おむつ連続体（帯状の外装体）
２０ レーザー式接合装置
２１ 支持部材
２３ 円筒ロール
２５ 第２円筒ロール
２６ 加圧ヘッド
２７ 開口部（光通過部）
５０Ａ 本体部
５０Ｂ 加圧部
５１ 本体中空部
５２ａ 先端部
５２ｂ 後端部
５３ 接続部材
５４ 局所加圧部材
５４Ａ 加圧面
５５ 空気吸引口
６０ ベルトコンベア
７０ 切断手段挿入部
７１ ロータリーダイカッター
７１ａ 切断手段（切断刃）
７２ アンビルロール
８０ 検知部
８１ センサー
８２ 判断部

Claims (12)

1. 複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
   複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体を、レーザー光が通過可能な光通過部を有し所定方向に走行する支持部材の外面上に配し、該外面上にて加圧状態で保持する照射前保持工程と、
   前記支持部材の外面上に前記加圧状態で保持されている帯状の前記シート積層体のシール縁部形成予定領域に対して、該支持部材側から該光通過部を介してレーザー光を照射することにより、帯状の前記シート積層体を溶断するのと同時に、その溶断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシートの切断縁部どうしを融着させ、前記シール縁部を形成するレーザー照射工程と、
   前記レーザー照射工程後に、前記レーザー光が照射された前記シート積層体の前記シール縁部形成予定領域に対して該シート積層体の厚み方向に横断するように切断手段を挿入する切断手段挿入工程とを有する、シート融着体の製造方法。
2. 前記切断手段挿入工程においては、搬送されるシート積層体の全ての前記シール縁部形成予定領域に対して前記切断手段を挿入する、請求項１に記載のシート融着体の製造方法。
3. 前記レーザー照射工程におけるシート積層体のシール縁部形成予定領域の溶断の良・不良を検知する検知工程を有し、
   前記切断手段挿入工程においては、前記検知工程によって溶断不良と検知したシール縁部形成予定領域に対して前記切断手段を挿入する、請求項１に記載のシート融着体の製造方法。
4. 前記切断手段は切断刃である請求項１ないし３のいずれか１項に記載のシート融着体の製造方法。
5. 前記切断手段挿入工程における前記切断手段の挿入は、前記シート積層体の前記シール縁部形成予定領域に対して該シート積層体の厚み方向に横断するように再度レーザー光を照射するものである請求項１ないし３のいずれか１項に記載のシート融着体の製造方法。
6. 前記切断手段は切断刃であり、前記切断手段挿入工程においては、前記シート積層体のレーザー照射部位に対して該シート積層体の厚み方向に横断するように切断刃を挿入し、
   前記レーザー照射工程におけるシート積層体のシール縁部形成予定領域の溶断の良・不良を検知する検知工程を有し、
   前記切断刃の前記シート積層体の厚み方向への加圧力を変更可能となっており、前記検知工程によって溶断良と検知したシール縁部形成予定領域に対しては前記切断刃が低加圧力で挿入され、溶断不良と検知したシール縁部形成予定領域に対しては前記切断刃が高加圧力で挿入される、請求項２に記載のシート融着体の製造方法。
7. 複数枚のシートが重ねられた帯状のシート積層体にレーザー光を照射してこれを溶断し、その溶断によって生じた該複数枚のシートの切断縁部どうしが融着した、シール縁部を有するシート融着体を複数個連続的に製造する、シート融着体の製造装置であって、
   外面上に帯状の前記シート積層体が配された状態で所定方向に走行し、レーザー光が通過可能な光通過部を有する支持部材と、
   該支持部材の内面側に配され、前記光通過部を介して前記シート積層体のシール縁部形成予定領域に対して前記レーザー光を照射する照射ヘッドと、
   前記シート積層体の厚み方向に横断するように前記レーザー光が照射された前記シール縁部形成予定領域に対して挿入される切断手段を備える切断手段挿入部と、を有するシート融着体の製造装置。
8. 前記切断手段は、搬送されるシート積層体の全ての前記シール縁部形成予定領域に対して挿入される、請求項７に記載のシート融着体の製造装置。
9. 前記レーザー光によるシート積層体のシール縁部形成予定領域の溶断の良・不良を検知する検知部を有し、該検知部によって溶断不良と判断したシール縁部形成予定領域に対して前記切断手段が挿入される、請求項７に記載のシート融着体の製造装置。
10. 前記切断手段は切断刃である請求項７ないし９のいずれか１項に記載のシート融着体の製造装置。
11. 前記切断手段挿入部における前記切断手段の挿入は、前記シート積層体の前記シール縁部形成予定領域に対して該シート積層体の厚み方向に横断するように再度レーザー光を照射するものである請求項７ないし９のいずれか１項に記載のシート融着体の製造装置。
12. 前記切断手段は切断刃であり、前記切断手段挿入部は、前記シート積層体の前記シール縁部形成予定領域に対して該シート積層体の厚み方向に横断するように切断刃を挿入し、
    前記レーザー光によるシート積層体のシール縁部形成予定領域の溶断の良・不良を検知する検知部を有し、
    前記切断刃の前記シート積層体の厚み方向への加圧力を変更可能となっており、前記検知部によって溶断良と検知したシール縁部形成予定領域に対しては前記切断刃が低加圧力で挿入され、溶断不良と検知したシール縁部形成予定領域に対しては前記切断刃が高加圧力で挿入される、請求項８に記載のシート融着体の製造装置。
    

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