JP2015008949A - パンツ型着用物品 - Google Patents

Abstract

【課題】サイドシール部の横裂けが生じにくく、使用後の取り外しを容易且つスムーズに行うことのできるパンツ型着用物品を提供すること。【解決手段】パンツ型着用物品１は、外面を形成する外装体３を備え、前身頃Ｆ側の外装体３及び後身頃Ｒ側の外装体３の両側縁部が接合されてサイドシール部４、ウエスト開口部８及びレッグ開口部９が形成されており、サイドシール部４は、前身頃１Ａにおける外装体の縁部と後身頃１Ｂにおける外装体の縁部が、サイドシール部の長手方向に延在する連続線状の融着部４０で結合したシール縁部４１からなり、融着部４０は、サイドシール部が延びる方向と直交する断面において、厚さ方向Ｑにおける両端部４ａ，４ｂと、両端部４ａ，４ｂ間における最も着用者の肌に近い内側端部４ｃとの間の、内外方向Ｐに沿う距離Ｄｗが、内側端部４ｃと該融着部の外縁４ｄにおける対向部位４ｄ’との間の、内外方向Ｐに沿う距離Ｄｃ以上である。【選択図】図４

Description

本発明は、サイドシール部を有するパンツ型着用物品に関する。

従来のパンツ型着用物品として、吸収性本体と着用物品の外面を形成する外装体とを備え、前身頃における外装体の両側縁部と後身頃における外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部が形成されているパンツ型使い捨ておむつが知られている。

また従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されており、一般に、サイドシール部は、ヒートロール装置を用いて形成される。他の接合方法として、超音波溶接を用いる方法（例えば特許文献１）及びレーザー光を用いる方法（例えば特許文献２）も知られている。

パンツ型使い捨ておむつは、通常、次のような工程を経て製造される。即ち、図５中符号１０で示すおむつ連続体の如き、複数のおむつが一方向（搬送方向）に連なった構成のおむつ連続体を製造し、このおむつ連続体における、サイドシール部形成予定部位において互いに重なり合う前身頃側の外装体と後身頃側の外装体とを、ヒートロール装置等の接合手段により接合した後、その接合部をカッター等の切断手段により切断することにより、個々のおむつに分断する工程を経て製造される。こうして製造される従来のパンツ型使い捨ておむつ（前記切断手段による切断によって生じた前記接合部の切断縁部）は、おむつ着用時において、前身頃の左右両側縁と後身頃の左右両側縁とが合掌状に重なり合った形状で、おむつ外面から突出する。

特開２００６−８２５５６号公報 特開２０１０−１８８６２９号公報 特開２０００−１４６９７号公報

近年、パンツ型使い捨ておむつには、通常の下着と同様の外観が要望されている。しかし、パンツ型使い捨ておむつは、通常の下着には存在しないサイドシール部を有しているところ、従来のサイドシール部は、周辺部よりもおむつ外方に突出していておむつの外観において非常に目立つ存在であるため、パンツ型使い捨ておむつは下着と同様の外観とは言い難いのが現状である。

また、パンツ型使い捨ておむつ等のパンツ型吸収性物品は、廃棄する目的で脱がす際に、サイドシール部を縦方向に引き裂く。しかし、従来のパンツ型吸収性物品においては、サイドシール部を縦方向に引き裂く途中に、シートの裂け目が横方向に進んで、該シートの裂け目が、サイドシール部よりもおむつの内側部分に及んだり、おむつの側縁に達する場合がある。このような横裂けが生じると、サイドシール部をおむつ縦方向にスムーズに引き裂くことが難しくなり、例えば、使用者は、再び縦方向にサイドシール部を引き裂くように力を入れ直さなければならず、サイドシール部を破断するのに手間が掛かってしまう。このような横裂けを防止する技術としては、サイドシール部に形成する融着部の形成パターンを工夫する方法や、サイドシール部に並行して上下方向に延びる第２の接合部位を設ける方法（特許文献３参照）が提案されている。しかし、サイドシール部の融着部の形成パターンを工夫する方法は、サイドシール部の幅を小さくして、下着らしい外観にすることを困難とし、第２の接合部位を設ける方法も、下着らしい外観にすることを一層困難とする。

従って、本発明は、サイドシール部の横裂けが生じにくく、使用後の取り外しを容易且つスムーズに行うことのできるパンツ型着用物品に関する。

本発明は、着用物品の外面を形成する外装体を備え、前身頃における外装体の両側縁部と後身頃における外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型着用物品であって、前記サイドシール部は、前身頃における外装体の縁部と後身頃における外装体の縁部が、該サイドシール部の長手方向に延在する連続線状の融着部で結合したシール縁部からなり， 前記融着部は、前記サイドシール部が延びる方向と直交する断面において、着用物品の着用者の肌に近い側から遠い側に向かう方向を内外方向Ｐとし、該内外方向Ｐに直交する方向を厚さ方向Ｑとしたときに、厚さ方向Ｑにおける両端部と、該両端部間における最も着用者の肌に近い内側端部との間の、内外方向に沿う距離Ｄｗが、前記内側端部と該融着部の外縁における対向部位との間の、内外方向Ｐに沿う距離Ｄｃ以上である、パンツ型着用物品を提供するものである。

本発明によればサイドシール部の横裂けが生じにくく、使用後の取り外しを容易且つスムーズに行うことのできるパンツ型着用物品が提供される。

図１は、本発明のパンツ型着用物品の一実施形態であるパンツ型使い捨ておむつを模式的に示す斜視図である。 図２は、図１のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。 図３は、図１に示すおむつの展開且つ伸長状態を模式的に示す平面図である。 図４は、図１に示すおむつのサイドシール部及びその近傍を示す、該サイドシール部が延びる方向に直交する断面を示す断面図である。 図５は、図１に示すおむつの製造における、おむつ連続体の製造工程を模式的に示す斜視図である。 図６は、本発明のパンツ型着用物品の製造に好ましく用いられるレーザー式接合装置及びそれを用いておむつ連続体を溶断する様子を示す斜視図である。 図７（ａ）〜図７（ｃ）は、それぞれ、図５に示すレーザー式接合装置を用いておむつ連続体（帯状の外装体）を分断するのと同時にサイドシール部（シール縁部）を形成する様子を説明する説明図である。

以下、本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。本発明のパンツ型着用物品の一実施形態であるパンツ型使い捨ておむつ１は、図１〜図３に示すように、吸収性本体２と、着用物品の外面を形成する外装体３とを備え、前身頃Ｆ（腹側部１Ａ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ａ１，Ａ１と後身頃Ｒ（背側部１Ｂ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ｂ１，Ｂ１とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。外装体３は、吸収性本体２の非肌当接面側に位置して該吸収性本体２を固定している。

おむつ１は、図３に示す如き展開且つ伸長状態の平面視において、着用者の前後方向に相当する縦方向Ｘとこれに直交する横方向Ｙとを有している。おむつ１は、着用時に股下部に配される股下部１Ｃ並びにその縦方向Ｘの前後に位置する腹側部１Ａ及び背側部１Ｂに区分することができる。股下部１Ｃにおける外装体３は、その縦方向Ｘに沿う左右両側縁部にレッグ開口部９，９形成用の凹欠部が形成されている。また、おむつ１は、図４に示すように、おむつ１を縦方向Ｘに二分する仮想中心線ＣＬを境にして、前身頃Ｆと後身頃Ｒとに区分することができる。

尚、本明細書において、肌当接面は、パンツ型着用物品又はその構成部材（例えば吸収性本体）における、着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌当接面は、パンツ型着用物品又はその構成部材における、着用時に着用者の肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面である。おむつ１において、縦方向Ｘは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の長辺に沿う方向（長手方向）に一致し、横方向Ｙは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の幅方向に一致する。

吸収性本体２は、図３に示すように、一方向（縦方向Ｘ）が相対的に長い縦長の形状を有しており、肌当接面を形成する表面シート（図示せず）と、非肌当接面を形成する裏面シート（図示せず）と、これら両シート間に介在配置された液保持性の吸収体（図示せず）とを具備し、該吸収体は、縦方向Ｘと同方向に長い形状を有している。吸収性本体２は、その長手方向を、展開且つ伸長状態におけるおむつ１の縦方向Ｘに一致させて、外装体３の中央部に公知の接合手段（接着剤等）により接合されている。ここで、展開且つ伸長状態とは、サイドシール部を引き剥がして、おむつを展開状態とし、その展開状態のおむつを、各部の弾性部材を伸長させて、設計寸法（弾性部材の影響を一切排除した状態で平面状に広げたときの寸法と同じ）となるまで拡げた状態をいう。

外装体３は、図２及び図３に示すように、おむつ１の外面（外装体３の非肌当接面）を形成する外層シート３１と、該外層シート３１の内面側に配され、おむつ１の内面（外装体３の肌当接面）を形成する内層シート３２と、両シート３１，３２間に接着剤により固定された複数本の糸状又は帯状の弾性部材５，６，７とを含んで構成されている。両シート３１，３２間は、所定部位において接着剤又はヒートシール等（図示せず）によって接合されている。

外装体３（外層シート３１、内層シート３２）は、樹脂材を含み、該樹脂材を主成分として形成されている。外装体３（外層シート３１、内層シート３２）の一例として、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含み、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなるものが挙げられる。不織布としては、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。

おむつ１における一対のサイドシール部４，４は、図２に示すように、それぞれ、前身頃Ｆにおける外装体３の縁部と後身頃Ｒにおける外装体３の縁部が、サイドシール部４の長手方向に延在する連続線状の融着部４０で結合したシール縁部４１を有している。おむつ１におけるシール縁部４１は、サイドシール部４，４のそれぞれにおいて、ウエスト開口部８とレッグ開口部９との間の全長に亘って連続して形成されている。シール縁部４１における融着部４０は、外装体３を構成する複数枚のシート（外層シート３１、内層シート３２）の縁部が重なった状態で、それらのシートの構成樹脂が溶融固化して形成されている。

シール縁部４１における融着部４０は、図２及び図４に示すように、サイドシール部４が延びる方向と直交する断面において、着用物品の着用者の肌に近い側から遠い側に向かう方向を内外方向Ｐとし、該内外方向Ｐに直交する方向を厚さ方向Ｑとしたときに、厚さ方向Ｑにおける両端部４ａ，４ｂと、該両端部４ａ，４ｂ間における最も着用者の肌に近い内側端部４ｃとの間の、内外方向Ｐに沿う距離Ｄｗが、前記内側端部４ｃと該融着部の外縁４ｄにおける対向部位４ｄ’との間の、内外方向Ｐに沿う距離Ｄｃ以上である。

厚さ方向Ｑにおける両端部４ａ，４ｂと、内側端部４ｃとの間の前記距離Ｄｗは、内外方向Ｐと平行な直線に沿って測定した距離である。また、内外方向Ｐにおいて、前身頃１Ａ側の端部４ａの位置と、後身頃１Ｂ側の端部４ｂの位置とが異なる場合には、そのそれぞれについての距離Ｄｗが、距離Ｄｃ以上であることが好ましい。
また、前記距離Ｄｃは、内側端部４ｃと、該融着部の外縁４ｄにおける、該内側端部４ｃと相対向する部位４ｄ’との間の距離を、内外方向Ｐと平行な直線に沿って測定する。内側端部４ｃと相対向する部位４ｄ’は、内側端部４ｃを通る、内外方向Ｐと平行な直線が、融着部４０の外縁４ｄと交差する部位である。
なお、本実施形態のおむつ１のサイドシール部４においては、厚さ方向Ｑにおける、吸着部４０の内側端部４ｃの位置は、前身頃Ａ側の端部４ａの位置と後身頃１Ｂ側の端部４ｂの位置との間の厚さ方向Ｑにおける距離を２等分する中央位置にあるが、本発明における内側端部４ｃは、該中央位置から何れかの端部４ａ，４ｂ側に偏った位置に存在しても良い。

前記距離Ｄｗ，前記距離Ｄｃ及び後述する厚さＴｃは、それぞれ、以下のようにして測定することができる。
〔前記距離Ｄｗ、前記距離Ｄｃ及び厚さＴｃの測定方法〕
前記距離Ｄｗ、前記距離Ｄｃ及び厚さＴｃは、荷重を加えない状態下の断面をマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製 ＶＨＸ−１０００）により５０〜２００倍の倍率で観察し、計測を行った。
前記距離Ｄｗ、前記距離Ｄｃ及び厚さＴｃは、それぞれ、サイドシール部４に沿う方向の相異なる３か所の断面について計測を行い、それらの計測値の平均値を、各値とした。
各部の寸法は、０．０１ｍｍの単位まで計測することが好ましい。

融着部４０の前記距離Ｄｗを前記距離Ｄｃ以上とすることにより、サイドシール部を引き裂く際に、横裂けが生じることを確実に防止することができる。また、サイドシール部に横裂けが生じにくいことで、本実施形態のおむつ１は、使用後の取り外しを容易且つスムーズに行うことができる。
本発明者らは、レーザー光の照射による溶断によりサイドシール部を形成した多数のパンツ型使い捨ておむつについて、サイドシール部の引き裂き試験を行った結果、サイドシール部４は、前記内外方向Ｐにおいて、内側端部４ｃより外方の部位Ｈが、該内側端部４ｃより内方の部位Ｇより破断しやすいこと、特に外方の部位Ｈにおける、融着部４０と外装体３の繊維形態が残る部分との境界部４ｅや融着部４０内において破断が生じ易いことを知見した。
本実施形態におけるように、前記距離Ｄｗが前記距離Ｄｃ以上の融着部を形成して、破断が生じ易い内側端部より外方の部位Ｈの断面積を増大させることによって、サイドシール部を引き裂く際に、融着部４０又はその近傍において破断が生じる確率を増大させることができ、サイドシール部を引き裂く際に横裂けが生じる恐れを顕著に抑制することができる。

（ご参考：請求項２に対応する効果）
サイドシール部４の横裂けを一層確実に防止する観点から、前記距離Ｄｗは、前記距離Ｄｃより大きいことが好ましい。更に、前記距離Ｄｗは、前記距離Ｄｃの好ましくは１．３倍以上、更に好ましくは２．０倍以上、一層好ましくは３．０倍以上であり、また、好ましくは８．０倍以下、更に好ましくは４．０倍以下であり、また、好ましくは１．３〜８．０倍であり、更に好ましくは２．０〜４．０倍である。

なお、サイドシール部が、内外方向Ｐにおいて、内側端部４ｃより外方の部位Ｈが、該内側端部４ｃより内方の部位Ｇより破断しやすいか否かは、以下の破断試験により判断できる。
即ち、サイドシール部４及びその両側の近傍部を、サイドシール部４が中央に位置するように、おむつの縦方向に３０ｍｍ×おむつの幅方向に５０ｍｍの短冊状に切り出し、サンプルを得る。得られたサンプルをテンシロン引っ張り試験機（オリエンテック社製、商品名「ＲＴＡ−１００」）を用いて、当該サンプルの前身頃側の端部及び後身頃側の端部を把持して、１８０反対方向に引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで引張る。尚、この試験は、サイドシール部のそれぞれについて、５点のサンプルについて行う。
５点のサンプルのそれぞれについて、破断する位置が、内側端部４ｃより外方の部位Ｈであるか、該内側端部４ｃより内方の部位Ｇであるかを調べ、外方の部位Ｈで破断しているサンプル数が、内方の部位Ｇで破断しているサンプル数より多い場合には、内側端部４ｃより外方の部位Ｈが、該内側端部４ｃより内方の部位Ｇより破断しやすいと判定し、内方の部位Ｇで破断しているサンプル数が、外方の部位Ｈで破断しているサンプル数より多い場合には、内側端部４ｃより内方の部位Ｇが、該内側端部４ｃより外方の部位Ｈより破断しやすいと判定する。
また、本実施形態の使い捨ておむつは、前身頃及び後身頃の外装体の厚みにおいて、内側端部４ｃより外方の部位Ｈにおける厚みが、該内側端部４ｃより内方の部位Ｇにおける厚みより小さい。このことにより、サイドシール部を引き裂く際に、融着部４０又はその近傍において破断が生じる確率を増大させることができ、サイドシール部を引き裂く際に横裂けが生じる恐れを顕著に抑制することができる。前身頃及び後身頃における、内側端部４ｃより外方の部位Ｈにおける厚み内方の部位Ｇにおける厚みは、前述の距離Ｄｗ、距離Ｄｃ及び厚さＴｃと同様にして測定できる。

本実施形態のおむつ１においては、融着部４０の外縁４ｄが、内外方向Ｐにおける内方に向かって窪んだ形状を有している。そのため、前記距離Ｄｗを前記距離Ｄｃ以上とすることが容易であるとともに、おむつ１の着用状態における融着部４０の視認性を低下させることができ、おむつ１の外観が下着に近いものとなる。更に、融着部の柔軟性が向上することで、おむつ１の肌触りがより柔らかくなる。

また、本実施形態のおむつ１においては、前記距離Ｄｗが、該距離Ｄｗを２等分する中央位置における融着部４０の厚みＴｃ以上である。本発明において、前記距離Ｄｗが、前記厚みＴｃ以上であることは必須ではないが、前記距離Ｄｗを前記厚みＴｃ以上とすることで、前記内側端部４ｃより外方の破断が生じ易い部位Ｈの断面積を増大させることができ、サイドシール部４を引き裂く際に、その近傍で破断が生じる可能性を一層増大させることができるため、横裂けが生じる恐れを一層確実に抑制することができる。
サイドシール部４の横裂けを一層確実に防止する観点から、前記距離Ｄｗは、前記厚みＴｃの５％超であることが好ましく、より好ましくは１０％以上であり、また、柔軟性の観点から、前記距離Ｄｗは、前記厚みＴｃの５０％以下であることが好ましく、より好ましくは３０％以下であり、より具体的には、５％超５０％以下が好ましく、より好ましくは１０％以上３０％以下である。

融着部４０の前記距離Ｄｗ及び融着部４０の前記距離Ｄｃは、ぞれぞれ、サイドシール部４の柔軟性や感触の向上の観点から、小さい方が好ましく、例えば２．０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは１．０ｍｍ未満である。他方、シール強度の確保の点から０．０５ｍｍ以上であることが好ましい。

なお、融着部４０の厚みＴｃを、融着部４０の距離Ｄｗを２等分する中央位置で測定する理由は、様々なシール形状のサンプルに対しても、それぞれに対応して厚みを測定することができるためである。
また、融着部４０の外縁４ｄが内外方向Ｐの内方に向かって大きく窪んだ形状を有し、外縁４ｄの一部が、融着部４０の距離Ｄｗを２等分する線より内方に存在する場合、融着部の厚みＴｃには、２等分する線より内側の空間部分の厚みを含む厚みとする。

前述したおむつ１は、例えば以下に説明する製造方法によって製造することができる。
おむつ１の製造方法は、前身頃側と後身頃側とを重ねた状態の帯状の外装体３におけるサイドシール部の形成予定部位を加圧状態にする重合加圧工程と、加圧状態にあるサイドシール部の形成予定部位に、外装体３の搬送方向Ａと交差する方向に延在する光通過部２７を介してレーザー光を照射することにより、該外装体３を分断すると共に、その分断によって生じた、積層状態の外装体の切断縁部どうしを融着させてサイドシール部４を形成するサイドシール部形成工程とを具備している。また、重合加圧工程の前に、帯状の外装体３（外層シート３１、内層シート３２）に吸収性本体２を固定する本体固定工程を具備している。

より具体的には、おむつ１の製造方法においては、図５に示すように、前記重合加圧工程において、帯状の外装体３（外層シート３１、内層シート３２）をその幅方向に折り畳むことにより、吸収性本体２が固定された帯状の外装体３の前身頃側と後身頃側とを重ね合わせ、それによって、「サイドシール部が形成されていないパンツ型使い捨ておむつの前駆体が一方向に連なってなる、おむつ連続体１０」を製造する。そして、前記サイドシール部形成工程において、このおむつ連続体１０における帯状の外装体３を、図６に示すように、レーザー光３０の照射により、個々に分断（溶断）するのと同時に、その分断によって生じた、積層状態の複数枚の外装体３（外層シート３１、内層シート３２）の切断縁部どうしを融着して、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に製造する。

より詳細に説明すると、先ず、図５に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外層シート３１と、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の内層シート３２の間に、ウェストギャザーを形成するウエスト部弾性部材５、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材６及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材７を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、レッグ部弾性部材７は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（図示せず）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される。また、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２には、それらを重ね合わせる前に、両シート３１，３２の何れか一方又は双方の対向する面の所定部位に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工する。尚、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が、両シート３１，３２における、レーザー光の照射によって分断される部分（サイドシール部４の形成予定部分，図７中符号１０Ｃで示す分断予定部分）を跨ぐように伸長状態で配されている場合、その分断後の該弾性部材の大幅な縮みや該弾性部材の抜け等の不都合を回避するために、該部分及びその近傍に接着剤を塗工しておくことが好ましい。おむつ１におけるサイドシール部４を挟む両側の凹凸領域４３，４３は、サイドシール部４の形成予定部分及びその近傍における外層シート３１と内層シート３２間に接着剤を介在させておき、弾性部材５，６の切断後に、該弾性部材５，６が、両シート３１，３２とともに収縮して生じる。ウエスト部弾性部材５及び胴回り部弾性部材６には、両シート３１，３２間に配される前に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を間欠的に塗工しても良い。

そして、図５に示すように、一対のニップロール１１，１１の間に、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２を送り込んで加圧することにより、帯状シート３１，３２間に複数本の弾性部材５，６，７が伸長状態で配された帯状の外装体３を形成する。
この外装体３の形成工程においては、隣り合う２本の胴回り部弾性部材６，６間において帯状の外層シート３１と帯状の内層シート３２とを接合する複数の接合部（図示せず）を、凸ロールとこれに対応するアンビルロール等の接合手段（図示せず）を用いて形成することも好ましい。
その後、必要に応じて、弾性部材プレカット手段（図示せず）を用いて、後述する吸収性本体２を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材６及び複数本のレッグ部弾性部材７を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。前記弾性部材プレカット手段としては、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。

次いで、図５に示すように、別工程で製造された吸収性本体２に予めホットメルト接着剤等の接着剤を塗工し、該吸収性本体２を９０度回転させて、帯状の外装体３を構成する内層シート３２上に間欠的に供給して固定する（本体固定工程）。そして、図５に示すように、吸収性本体２が配置された帯状の外装体３におけるレッグ部弾性部材７で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ’を形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。

次いで、帯状の外装体３をその幅方向（外装体３の搬送方向と直交する方向）に折り畳む。より具体的には、図５に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返して吸収性本体２の長手方向両端部を固定した後、外装体３を吸収性本体２と共にその幅方向に２つ折りする（重合加圧工程における重合工程）。こうして、おむつ連続体１０が得られる。

次いで、こうして製造されたおむつ連続体１０に対して、図６に示すように、レーザー式接合装置２０を用いてレーザー光を照射して一対のサイドシール部４，４を形成し（サイドシール部形成工程）、一対の該サイドシール部４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に製造する。

レーザー式接合装置２０について説明すると、レーザー式接合装置２０は、図６に示すように、矢印Ａ方向に回転駆動される中空の円筒ロール２３と、円筒ロール２３の中空部に配され、円筒ロール２３の周面部を形成する円筒状の支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３５と、無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）を備えたベルト式加圧装置２６とを備えている。
レーザー式接合装置２０は、支持部材２１（円筒ロール２３の周面部）と加圧ベルト２４との間隔を増減調整できる間隔調整機構（図示せず）を有し、該間隔の調整により、支持部材２１と加圧ベルト２４とによって、おむつ連続体１０（シート積層体）に加える圧力を適宜調整することができる。

支持部材２１は、円筒ロール２３の周面部（被加工物との当接部）を形成しており、円筒ロール２３の回転軸方向両端部を形成する一対の環状の枠体２２，２２間に挟持固定されている。支持部材２１は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。

支持部材２１は、レーザー光が通過可能な光通過部２７を有している。支持部材２１は、図６に示すように、光通過部として、該支持部材２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部２７を有している。開口部２７は、平面視して矩形形状を有し、その長手方向を、おむつ連続体１０（帯状の外装体３）の搬送方向Ａと交差する方向、より具体的には、円筒ロール２３の回転軸の軸長方向と平行な方向に一致させて、円筒状の支持部材２１の周方向に所定間隔を置いて複数形成されている。支持部材２１は、開口部２７ではレーザー光を通過させる一方、開口部２７以外の部分ではレーザー光を通過（透過）させない。支持部材２１に開口部２７を形成する方法としては、１）環状の枠体２２の周長と同じ長さの単一の環状部材からなる支持部材２１の所定箇所にエッチング、パンチング、レーザー加工等により開口部２７を穿設する方法、２）支持部材２１として、単一の環状部材に代えて、湾曲した矩形形状の部材を複数用い、それら複数の部材を、一対の枠体２２，２２間に、該枠体２２の周方向に所定間隔を置いて配置する方法が挙げられる。

ベルト式加圧装置２６は、無端状の加圧ベルト２４（押さえ部材）及び該加圧ベルト２４が架け渡された状態で回転する３本のロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃを備えている。ロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃは駆動ロールでも良く、円筒ロール２３に連れ回りする従動ロールでも良い。加圧ベルト２４は、ロール２５ａ，２５ｂ，２５ｃの何れか１以上を回転駆動として、又は円筒ロール２３と連れ回りして、円筒ロール２３（支持部材２１）と同速度で移動する。支持部材２１及び加圧ベルト２４は、空冷、水冷等により温度を所定の温度範囲に維持することが好ましい。

加圧ベルト２４（押さえ部材）としては、加工時に発生する熱に耐えうる耐熱性を有する金属又は樹脂製のベルトを用いることができ、例えば、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼等の金属材料からなるものを用いることができる。また、加圧ベルト２４としては、通常、被加工物（帯状の外装体３）に対して照射されるレーザー光の透過性を有しないものが用いられるが、該透過性を有するものを用いることもできる。

図６に示すように、中空の円筒ロール２３の中空部には、該円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に向けてレーザー光３０を照射する照射ヘッド３５が設けられている。照射ヘッド３５は、レーザー光３０を自在に走査するガルバノスキャナ（モータ軸にミラーが付いた装置）であり、レーザー光３０を円筒ロール２３の回転軸と平行な方向（に進退させる機構、レーザー光３０が支持部材２１上のおむつ連続体１０に当たる位置（照射点）を円筒ロール２３の周方向に移動させる機構、及び円筒ロール２３の周面上でレーザー光３０のスポット径を一定にする機構等を備えている。レーザー照射機構は、このような構成を有することによって、レーザー光３０の照射点を、円筒ロール２３の周方向及び該周方向と直交する方向の両方向に任意に移動させることができる。

図６に示すように、おむつ連続体１０は、図示しない案内ロール等によって、所定のテンションが掛けられた状態で、矢印Ａ方向に回転駆動される円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１の外面上に導入され、該支持部材２１に巻き掛けられるようにして該円筒ロール２３の回転によりその周方向に所定距離搬送された後、図示しない導出ロール及びニップロール等によって該支持部材２１から離れる。このように、おむつ連続体１０を、円筒ロール２３の周面部を形成する支持部材２１に所定のテンションで巻き掛け且つ加圧ベルト２４によって圧接するようにして搬送することにより、おむつ連続体１０における支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれた部分及びその近傍は、レーザー光の照射による分断前からその厚み方向に加圧（圧縮）された状態となる。このため、おむつ連続体１０が不織布を含む場合等に、該おむつ連続体１０をより効率的に圧縮させることができ、結果として、斯かる圧縮中のおむつ連続体１０に対してレーザー光を照射してこれを分断したときに、その分断された部分を構成する複数枚のシート（外装体３）の切断縁部どうしをより確実に融着させることが可能となり、サイドシール部４の融着強度の向上が図られる。

図６に示す実施形態においては、おむつ連続体１０を連続搬送しつつ、その一方の面１０ａを、円筒ロール２３の周面部を形成し且つレーザー光３０が通過可能なスリット状の開口部２７（光通過部）を有する支持部材２１の外面に当接させ、支持部材２１と加圧ベルト２４（押さえ部材）とによって加圧状態となったおむつ連続体１０（サイドシール部４の形成予定部位）に対して、支持部材２１側から開口部２７を介してレーザー光３０を照射することにより、おむつ連続体１０を分断するのと同時に、その分断によって生じた前記加圧状態にある複数枚のシート（外装体３）の切断縁部どうしを融着させて、サイドシール部４を形成する（サイドシール部形成工程）。

図７は、レーザー式接合装置２０を用いておむつ連続体１０（帯状のシート積層体）を分断するのと同時にサイドシール部４（シール縁部）を形成する様子を説明する図であり、図７（ａ）には、おむつ連続体１０のレーザー光３０による分断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４の形成予定部位）及びその近傍が模式的に示されている。図示の態様におけるおむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、おむつ連続体１０の吸収性本体２が配置されていない領域における長手方向（搬送方向Ａ）の中央である。斯かる分断予定部分１０Ｃは、ウエスト開口部８（図１参照）の開口端部及びその近傍が、８枚のシートが重ねられた８層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となっている。４層構造部分は、図７（ａ）に示すように、腹側部１Ａにおける１枚の外装体３を構成する２枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と、背側部１Ｂにおける１枚の外装体３を構成する同じく２枚のシート３１，３２とからなり、これら４枚のシートが積層されて構成されている。一方、８層構造部分は、前述したように、おむつ連続体１０の製造時に帯状の外装体３の両側部３ａ，３ａが吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返されている（図３及び図５参照）ことに起因して、腹側部１Ａ及び背側部１Ｂそれぞれに外装体３が２枚存し且つこれら計４枚の外装体３，３が積層されているので、結果として８枚のシート３１，３２が積層されて構成されている。尚、４層構造部分及び８層構造部分それぞれにおいて、互いに重なり合うシート３１，３２間には、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が介在配置されている場合がある。以下、主として、４層構造部分について説明するが、特に断らない限り、８層構造部分も４層構造部分と同様に構成されサイドシール部４が形成される。

おむつ連続体１０における４層構造の分断予定部分１０Ｃにおいて、おむつ連続体１０の一方の面１０ａ（支持部材２１との当接面）を構成する外層シート３１及び一方の面１０ａを構成するシート以外のシート（内層シート３２）は、何れか一方又は両方が、レーザー光３０を吸収して発熱するシートである。図示の態様においては、分断予定部分１０Ｃを構成する４枚のシート３１，３２の全てが、レーザー光３０を吸収して発熱するシート（不織布）である。また、分断予定部分１０Ｃ及びその近傍における互いに重なり合う外層シート３１及び内層シート３２の２枚のシート間は、レーザー光３０の照射前において、接着剤等により接合されていても良く、全く接合されていなくても良い。

おむつ連続体１０は、図７（ｂ）に示すように、一方の面１０ａが支持部材２１に当接し且つ分断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４の形成予定部位）がスリット状の開口部２７上に位置するように、矢印Ａ方向に回転する支持部材２１上に導入されると共に、他方の面１０ｂに加圧ベルト２４（押さえ部材）が押し付けられることによって、矢印Ａ方向に搬送されつつ厚み方向に加圧（圧縮）される。そして、斯かる搬送中且つ加圧状態の分断予定部分１０Ｃに対して、支持部材２１側から開口部２７を介してレーザー光３０が照射される。前述したように、レーザー光３０の照射点は、円筒ロール２３の周方向に任意に移動可能に構成されており、開口部２７の該周方向に沿った移動に追従して移動するように設定されているので、該開口部２７上に位置する分断予定部分１０Ｃには、その搬送中にレーザー光３０が一定時間連続的に照射される。

４層構造の分断予定部分１０Ｃにレーザー光３０が照射されると、該分断予定部分１０Ｃに存するシート３１，３２の形成材料（繊維等）は、レーザー光３０の直射による発熱によって気化して消失し、該分断予定部分１０Ｃの近傍に存する該形成材料は、レーザー光３０によって間接的に熱せされて溶融する。その結果、図７（ｃ）に示すように、４層構造の分断予定部分１０Ｃが溶断されて、おむつ連続体１０から１つの枚葉のシート積層体（おむつ前駆体）が切り分けられる形で、該おむつ連続体１０が分断されるのと同時に、その分断によって生じた該枚葉のシート積層体における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうし、及び、切り分けられた該おむつ連続体１０における４枚のシート３１，３２の切断縁部どうしが、それぞれ融着する。これらの切断縁部どうしは、それぞれ、その形成前（レーザー光３０の照射によるおむつ連続体１０の分断前）から、支持部材２１と加圧ベルト２４とに挟まれることによって加圧状態（圧縮状態）とされていたものである。図示の態様のおむつの製造方法によれば、このように、一回のレーザー光の照射で、帯状の外装体３の分断と、その分断によって生じた２箇所の加圧状態にある外装体３の切断縁部どうしの融着とを同時に実施するため、２箇所の融着箇所を二回のレーザー光の照射で融着する方法に比べ、おおよそ半分のレーザー出力で融着と分断とを同一工程で実施でき、おむつ１を効率良く製造することができる。

シート３１，３２の切断縁部は、レーザー光３０の照射中及び照射終了直後は、発熱して溶融状態となっているが、レーザー光３０の照射によっておむつ連続体１０から切り分けられた１つの枚葉のおむつ前駆体及び該おむつ連続体１０それぞれの、支持部材２１と加圧ベルト２４とによる加圧状態が保持されたまま、照射終了後からは外気によって速やかに冷却されて固化し、該切断縁部の形成材料（繊維等）が溶融一体化した融着部４０となる。こうして、融着部４０が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部４，４のうちの一方が形成される。尚、必要に応じ、吸引装置、排気装置等の公知の冷却手段を用いてシート３１，３２の切断縁部を強制的に冷却し、融着部４０の形成を促進しても良い。

こうして１箇所の分断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４の形成予定部位）が分断されると、レーザー光３０は、その照射点が搬送方向Ａとは逆方向に隣接する別の開口部２７に当たるように移動され、該別の開口部２７を介してその上に位置する別の分断予定部分１０Ｃに照射される。これにより、別の分断予定部分１０Ｃが前記と同様に分断・融着され、先に形成されたサイドシール部４と対をなす他方のサイドシール部４（融着部４０）が形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備するパンツ型使い捨ておむつ１が連続的に製造される。

こうして製造されたおむつ１においては、サイドシール部４に、前身頃Ｆにおける外装体３の縁部３Ｆと後身頃Ｒにおける外装体３の縁部３Ｒが、該サイドシール部の長手方向に延在する連続線状の融着部４０で結合したシール縁部４１が形成されている。
また、前記距離Ｄｗが前記距離Ｄｃ以上である融着部４０を有するシール縁部４１（サイドシール部４）を得るためには、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃの近傍を加圧しながらレーザー光の照射を行い、切断端部における繊維が溶融した状態の積層体を、その加圧状態を維持しながら搬送して、溶融した樹脂が固化した後、その加圧状態を解除することが好ましい。このようにして得られたシール縁部４１は、着用時におけるサイドシール部４が延びる方向と直交する断面において、融着部４０の外縁４ｄが、着用物品の内方に向かって窪んだ形状を有している。溶融樹脂の固化を促進する観点からは、おむつ連続体を、少なくとも片面に熱伝導性に優れた金属製の部材を当てて加圧したり、エアー設備等により冷却することが好ましい。
また、記距離Ｄｗが前記距離Ｄｃ以上である融着部４０を有するシール縁部４１（サイドシール部４）を得るためには、レーザーの強度を強くすれば良く、レーザー出力を上げ、走査速度を遅くすることも好ましい。

なお、上記の製造方法で得られたおむつ１におけるシール縁部４１は、図４に示すように、内外方向Ｐにおける融着部４０より外側に、外装体３の構成繊維が繊維形状を残した部分を有しない。そのため、おむつ１の着用状態における融着部４０の視認性を低下させることができ、おむつ１の外観が下着に近いものとなる。

外装体３の分断と溶着とが同時に実施される工程を経て得られた一対のサイドシール部４，４を具備するおむつ１は、サイドシール部４の柔軟性、肌触りに優れており、着用感が良好である。

レーザー光について説明すると、おむつ連続体１０（帯状の外装体３）に照射するレーザー光としては、外装体３を構成するシート（外層シート３１及び内層シート３２）に吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を用いる。ここで、「外装体を構成するシート」は、外装体の一方の面（支持部材２１との当接面）を構成するシート（例えば前述した態様では外層シート３１）に限定されず、外装体を構成するシートであればどれであっても良い。外装体に照射するレーザー光が、該外装体を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の波長との関係で決まる。外装体を構成するシートが、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品（サニタリー用品）の製造に汎用される合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ₂レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、外装体を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る波長としては、例えば、８．０μｍ以上１５．０μｍ以下を用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ₂レーザーの発振波長の９．０μｍ以上１１．０μｍ以下を用いることが特に好ましい。レーザー光のスポット径、レーザー出力等は、外装体を構成するシートの材質や厚み等を考慮して適宜選択することができる。

以上、本発明をその実施形態に基づいて説明したが、本発明は、上述した実施形態に制限されることなく適宜変更が可能である。

例えば、帯状の外装体（シート積層体）は、図７（ａ）に示す如き４枚のシートが重ねられたものの他、２枚、３枚又は５枚以上のシートが重ねられたものであっても良い。
また、前記実施形態（態様）における外装体３は、図３に示すように、腹側部１Ａと背側部１Ｂとで分割されずに、腹側部１Ａ、股下部１Ｃ及び背側部１Ｂに亘る砂時計状等の連続した形状を有していたが、本発明における外装体は、このような連続した形状に制限されず、例えば、着用者の腹側（前側）に配される腹側シート部材と、着用者の背側（後側）に配される背側シート部材とに分割されており、吸収性本体がこれら両シート部材に架け渡して固定されていても良い。このような分割タイプの外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつの製造方法における前記重合加圧工程は、吸収性本体が固定された帯状の外装体の前身頃側（帯状の腹側シート部材）と後身頃側（帯状の背側シート部材）とが重ね合わされた構成を有する帯状の外装体におけるサイドシール部の形成予定部位を加圧状態にする。

また、前記実施形態では、前記重合加圧工程の実施前に、図５に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａ、即ち、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２それぞれの搬送方向に沿う両側部を、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返していたが、帯状の外層シート３１として、帯状の内層シート３２よりも幅方向（長手方向と直交する方向）の長さが長いものを用い、両シート３１，３２を重ね合わせたときに内層シート３２の側縁から外方に延出する、外層シート３１の延出部のみを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返しても良い。その場合、おむつ連続体１０の分断予定部分１０Ｃは、ウエスト開口部８の開口端部及びその近傍が、６枚のシートが重ねられた６層構造部分、それ以外の部分が、４枚のシートが重ねられた４層構造部分となる。また、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａ、即ち、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２それぞれの搬送方向に沿う両側部は、折り畳まなくても良い。

また、本発明におけるパンツ型着用物品は、パンツ型使い捨ておむつに限られず、パンツ型の生理用ナプキンであっても良く、また、着用物品の外面を形成する外装体を具備する一方、吸収性本体を具備しない、おむつカバー等であっても良い。
上述した一の実施形態における説明省略部分及び一の実施形態のみが有する要件は、それぞれ他の実施形態に適宜適用することができ、また、各実施形態における要件は、適宜、実施形態間で相互に置換可能である。

前述した本発明の実施形態（態様）に関し、更に以下の付記（パンツ型着用物品）を開示する。

＜１＞
着用物品の外面を形成する外装体を備え、前身頃における外装体の両側縁部と後身頃における外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型着用物品であって、
前記サイドシール部は、前身頃における外装体の縁部と後身頃における外装体の縁部が、該サイドシール部の長手方向に延在する連続線状の融着部で結合したシール縁部からなり、
前記融着部は、前記サイドシール部が延びる方向と直交する断面において、着用物品の着用者の肌に近い側から遠い側に向かう方向を内外方向Ｐとし、該内外方向Ｐに直交する方向を厚さ方向Ｑとしたときに、厚さ方向Ｑにおける両端部と、該両端部間における最も着用者の肌に近い内側端部との間の、内外方向Ｐに沿う距離Ｄｗが、前記内側端部と該融着部の外縁における対向部位との間の、内外方向Ｐに沿う距離Ｄｃ以上である、パンツ型着用物品。
＜２＞
前記融着部の前記厚さ方向Ｑにおける両端部は、前身頃側の端部と後身頃側の端部のそれぞれについての前記距離Ｄｗが、いずれも前記距離Ｄｃ以上である、＜１＞に記載のパンツ型着用物品。
＜３＞
前記距離Ｄｗが前記距離Ｄｃより大きい、＜１＞又は＜２＞に記載のパンツ型着用物品。
＜４＞
前記距離Ｄｗは、前記距離Ｄｃの好ましくは１．３倍以上、更に好ましくは２．０倍以上、一層好ましくは３．０倍以上であり、また、好ましくは８．０倍以下、更に好ましくは４．０倍以下であり、また、好ましくは１．３〜８．０倍であり、更に好ましくは２．０〜４．０倍である、＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜５＞
前記サイドシール部が延びる方向と直交する断面において、前記融着部の前記外縁が、前記内外方向の内方に向かって窪んだ形状を有している、＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜６＞
前記距離Ｄｗが、該距離Ｄｗを２等分する中央位置における前記融着部の厚みＴｃ以上である、＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜７＞
前記距離Ｄｗは、前記厚みＴｃの５％超であることが好ましく、より好ましくは１０％以上であり、また、前記距離Ｄｗは、前記厚みＴｃの５０％以下であることが好ましく、より好ましくは３０％以下である、＜１＞〜＜６＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜８＞
前記サイドシール部は、前記内外方向において、前記内側端部より外方の部位が、該内側端部より内方の部位より破断しやすい、＜１＞〜＜７＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜９＞
前記距離Ｄｗ又は融着部４０の前記距離Ｄｃは、好ましくは２．０ｍｍ以下、より好ましくは１．０ｍｍ未満である、＜１＞〜＜８＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜１０＞
前記距離Ｄｗ及び融着部４０の前記距離Ｄｃは、ぞれぞれ、好ましくは２．０ｍｍ以下、より好ましくは１．０ｍｍ未満である、＜１＞〜＜９＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜１１＞
前記距離Ｄｗが０．０５ｍｍ以上である、＜１＞〜＜１０＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜１２＞
前記前身頃及び後身頃の厚みは、前記内外方向において、前記内側端部より外方の部位の厚みが、該内側端部より内方の部位の厚みより小さい、＜１＞〜＜１１＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜１３＞
前記シール縁部は、内外方向Ｐにおける前記融着部より外側に、外装体の構成繊維が繊維形状を残した部分を有しない、＜１＞〜＜１２＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。
＜１４＞
パンツ型着用物品が、パンツ型使い捨ておむつである、＜１＞〜＜１３＞の何れか１に記載のパンツ型着用物品。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明は斯かる実施例に限定されるものではない。

〔実施例１〕
図５に示す製造方法に従い、図１〜図３に示すおむつ１と同様の基本構成を有するパンツ型使い捨ておむつを作製した。吸収性本体として、市販のパンツ型使い捨ておむつ（花王製、商品名「メリーズパンツ」）の吸収性本体を用い、外装体を構成する外層シー３１及び内層シート３２として、それぞれ、ＰＰの単一繊維からなる坪量１７ｇ／ｍ２のスパンボンド不織布を用いた。実施例１のおむつの製造において、おむつ連続体（外装体連続積層体）の溶断手段としてレーザー光を用い、おむつ連続体におけるサイドシール部の形成予定部位にレーザー光を照射してこれを溶断することにより、サイドシール部を形成した。レーザー光の照射は、図６に示すレーザー式接合装置と同様の構成の装置を用いて行った。レーザー光としては、ＣＯ２レーザーを用い、レーザー出力２４Ｗ、走査速度２８０ｍ／ｓとした。

〔実施例２〕
実施例１において、レーザーの走査速度を１６０ｍ／ｓとした以外は、実施例１と同様にしてパンツ型使い捨ておむつを作製した。

〔比較例１〕
おむつの製造において、レーザー光を用いた溶断に代えて、加熱加圧手段（ヒートロール装置）を用いたヒートシール及びそのヒートシール部（被加圧部）の切断手段による物理的な切断を採用し、それらの手段によってサイドシール部を形成した以外は、実施例１と同様にしてパンツ型使い捨ておむつを作製した。
〔比較例２〕
比較例１において、加熱加圧手段（ヒートロール装置）により形成する融着部の幅を変更した以外は、比較例１と同様にしてパンツ型使い捨ておむつを作製した。

〔評価〕
実施例及び比較例の各おむつについて、サイドシール部の横裂けの発生率をそれぞれ下記方法により評価した。その結果を下記表１に示す。

〔サイドシール部の横裂けの発生率〕
おむつのウエスト領域の腹側領域と背側領域を把持し、ウエストからレッグに向かって引き裂く際、一度で引き裂くことができなかったものを「横裂け」として分類し、集計した。
実施例及び比較例の各おむつについて、測定は４０回行い、その「横裂け」の発生率を百分率で表した。

表１から明らかなように、実施例のおむつは、サイドシール部の横裂けの発生率が５％以下と少なかった。これに対し、比較例１及び２は、横裂けの発生率が５０％と２０％であり、横裂けが比較的多い割合で生じた。これらの結果から、実施例のおむつによれば、サイドシール部の横裂けを効果的に防止できることが判る。

１ パンツ型使い捨ておむつ（パンツ型着用物品）
１Ａ 腹側部
１Ｂ 背側部
Ｆ 前身頃
Ｒ 後身頃
２ 吸収性本体
３ 外装体
３１ 外層シート
３２ 内層シート
Ｔａ 前身頃側の外装体の厚み
Ｔｂ 後身頃側の外装体の厚み
３Ｆ 前身頃における外装体の縁部
３Ｒ 後身頃における外装体の縁部
４ サイドシール部
４０ 融着部
４０ａ 融着部の外縁
４１ シール縁部
Ｄｗ 融着部の、厚さ方向における両端部と内側端部との間の、内外方向に沿う距離
Ｄｃ 融着部の、内側端部と、融着部の外縁における対向部位との間の、内外方向に沿う距離
１０ おむつ連続体（帯状の外装体）
２０ レーザー式接合装置
２１ 支持部材
２６ ベルト式加圧装置
２７ 開口部（光通過部）

Claims (6)

1. 着用物品の外面を形成する外装体を備え、前身頃における外装体の両側縁部と後身頃における外装体の両側縁部とが接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型着用物品であって、
   前記サイドシール部は、前身頃における外装体の縁部と後身頃における外装体の縁部が、該サイドシール部の長手方向に延在する連続線状の融着部で結合したシール縁部からなり、
   前記融着部は、前記サイドシール部が延びる方向と直交する断面において、着用物品の着用者の肌に近い側から遠い側に向かう方向を内外方向Ｐとし、該内外方向Ｐに直交する方向を厚さ方向Ｑとしたときに、厚さ方向Ｑにおける両端部と、該両端部間における最も着用者の肌に近い内側端部との間の、内外方向Ｐに沿う距離Ｄｗが、前記内側端部と該融着部の外縁における対向部位との間の、内外方向Ｐに沿う距離Ｄｃ以上である、
   パンツ型着用物品。
2. 前記距離Ｄｗが前記距離Ｄｃより大きい、請求項１記載のパンツ型着用物品。
3. 前記サイドシール部が延びる方向と直交する断面において、前記融着部の前記外縁が、前記内外方向の内方に向かって窪んだ形状を有している、請求項１又は２に記載のパンツ型着用物品。
4. 前記距離Ｄｗが、該距離Ｄｗを２等分する中央位置における前記融着部の厚みＴｃ以上である、請求項１〜３の何れか１項に記載のパンツ型着用物品。
5. 前記サイドシール部は、前記内外方向において、前記内側端部より外方の部位が、該内側端部より内方の部位より破断しやすい、請求項１〜４の何れか１項に記載のパンツ型着用物品。
6. 前記前身頃及び後身頃の厚みは、前記内外方向において、前記内側端部より外方の部位の厚みが、該内側端部より内方の部位の厚みより小さい、請求項１〜５の何れか１項にパンツ型着用物品。

Images