JP6556043B2 - シート融着体の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、シート融着体の製造方法及び製造装置に関する。

従来、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の製造工程においては、重ね合わせたシートどうしの接合にヒートロール装置が汎用されている。本出願人は、他の接合方法として、レーザー光線を用いて溶着する方法を提案した（特許文献１）。特許文献１には、複数枚のシートが重ねられたシート積層体を、周面にレーザー光透過性部を有する回転ロールの該周面に沿った形状に変形させて搬送しながら、該シート積層体に対して該回転ロールの内側からレーザー光を照射し、該シート積層体内のシートどうしを融着させるシート融着体の製造方法が記載されている。

これとは別の技術として、特許文献２には、連続的に搬送される不透明なフィルム上にシート状物を置いた後、該シート状物の該フィルム上の位置を光電スイッチによって検出して信号化（電流値に変換）し、該光電スイッチからの信号と、前記位置が所定の位置にある場合に得られる、予め設定（コンピューターに記憶）された信号とを比較し、その結果により所定の動作を行うシート状物の包装体の製造方法が開示されている。

特開２０１３−２５６１０９号公報 特開平７−２４９０３号公報

特許文献１に記載の製造方法においては、融着対象となるシート積層体をレーザー光の照射によって切断すると同時に融着するため、融着部が非常に小さく、製造されるシート融着体の見栄えが良い。しかし、特許文献１には、シート積層体を構成するシートに多重折れが発生していたり、シート積層体に異物が入っていたりした場合の対応に関して、何ら記載されていない。シートの多重折れ或いは異物に対して、レーザー光を照射すると、レーザー加工特有のヒュームの過多な発生やイレギュラーな溶融物により製造装置を過度に汚染したり、発火したりする場合があると共に、下流工程での、融着及び切断不良が生じた連続した製品の装置への巻付き、搬送コンベア間での詰り等の発生により、ハンドリングを非常に難しくする。このように、特許文献１に記載のシート融着体の製造方法には、更なる改良の余地があった。

また、特許文献２に記載の製造方法は、シート状物の包装体の製造方法であり、重ね合わせたシートどうしを、レーザー光線を用いて溶着するシート融着体の製造方法に関して、何ら記載されていない。さらに、該シート状物の位置を検出する手段しか設けられておらず、シート積層体の構成を検出する手段が設けられていない。

したがって本発明は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得るシート融着体の製造方法及び製造装置を提供することにある。

本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、第１面及びそれと反対側に位置する第２面を有する支持部材における該第１面上に、前記複数枚のシートが重ねられた構成を有する帯状のシート積層体をその長手方向にわたって支持させ、該支持部材の該第１面上に支持された該シート積層体を加圧部材を用いて加圧しながら搬送する加圧搬送工程と、前記支持部材における前記第２面側に配置され、かつレーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドから、該支持部材の該第１面上に加圧支持された前記シート積層体に対して、該支持部材に設けられた、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の支持部材側開口部に沿ってレーザー光を照射して、帯状の前記シート積層体を溶断するレーザー光照射工程と、溶断された前記シート積層体を、前記支持部材の該第１面上にて前記加圧状態を維持したまま保持し、溶断された複数枚のシートどうしが融着した前記シール縁部を形成する後保持工程とを備え、前記加圧搬送工程の前に、帯状の前記シート積層体における溶断予定部分の構成を検出する構成検出工程を有し、前記構成検出工程で、前記溶断予定部分の構成に不具合が検出された場合、前記レーザー光照射工程において、該不具合があると判断された溶断予定部分にレーザー光を照射しない、シート融着体の製造方法を提供するものである。

また、本発明は、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であって、第１面及びそれと反対側に位置する第２面を有し、該第１面上に、少なくとも一部に樹脂材を含む前記複数枚のシートが重ねられた構成を有する帯状のシート積層体をその長手方向にわたって支持する支持部材と、前記支持部材の前記第１面上に支持された前記シート積層体を加圧する加圧部材と、前記支持部材における前記第２面側に配置され、該支持部材の該第１面上に加圧支持された前記シート積層体に対して、該支持部材に設けられた、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の支持部材側開口部に沿ってレーザー光を照射して、帯状の前記シート積層体を溶断するレーザー光照射ヘッドとを備え、前記支持部材の上流側に、帯状の前記シート積層体における溶断予定部分の構成を検出する構成検出部を有しているシート融着体の製造装置を提供するものである。

本発明によれば、製造装置が汚染され難く、発火の原因を抑え、しかも下流工程での、製造されたシート融着体のハンドリング性の低下を防ぐことになる。

図１は、本発明に従い製造されるシート融着体の一例としてのパンツ型使い捨ておむつを模式的に示す斜視図である。 図２は、図１のＩ−Ｉ線断面を模式的に示す断面図である。 図３は、図１に示すおむつの展開かつ伸長状態を模式的に示す平面図である。 図４は、図１に示すおむつの製造における、おむつ連続体の製造工程を模式的に示す斜視図である。 図５は、本発明のシート融着体の製造方法に用いる好ましい第１実施形態のおむつの製造装置を模式的に示す模式図である。 図６は、図５に示す第１実施形態の製造装置の備えるレーザー式接合装置を模式的に示す斜視図である。 図７は、図６に示すレーザー式接合装置における加圧部材を模式的に示す斜視図である。 図８（ａ）は、図７におけるＩＩ−ＩＩ線断面図であり、図８（ｂ）は、図７におけるＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。 図９は、図６に示すレーザー式接合装置における、支持部材の回転軸を通る断面の構造を模式的に示す断面図である。 図１０は、図６に示すレーザー式接合装置において、支持部材の周面に沿って周回する加圧部材の揺動運動の状態を示す模式図である。 図１１は、本発明のシート融着体の製造方法に用いる好ましい第２実施形態のおむつの製造装置を模式的に示す模式図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。以下の実施形態では、本発明における製造の対象物であるシート融着体、すなわち、複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体として、一対のサイドシール部を有する外装体を具備するパンツ型使い捨ておむつを例にとり本発明を説明する。

図１ないし図３には、本発明に従い製造されたパンツ型使い捨ておむつ１が示されている。おむつ１は、吸収性本体２と、吸収性本体２の非肌当接面側に配されて吸収性本体２を固定している外装体３とを備え、前身頃Ｆ（腹側部１Ａ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ａ１，Ａ１と後身頃Ｒ（背側部１Ｂ）における外装体３の縦方向Ｘに沿う左右両側縁部Ｂ１，Ｂ１とが接合されて一対のサイドシール部４，４、ウエスト開口部８及び一対のレッグ開口部９，９が形成されている。外装体３は、おむつ１の外面を形成している。

おむつ１は、図３に示す如き展開かつ伸長状態の平面視において、着用者の前後方向に相当する縦方向Ｘとこれに直交する横方向Ｙとを有している。おむつ１は、着用時に股下部に配される股下部１Ｃ並びにその縦方向Ｘの前後に位置する腹側部１Ａ及び背側部１Ｂに区分することができる。股下部１Ｃにおける外装体３は、その縦方向Ｘに沿う左右両側縁部にレッグ開口部９，９形成用の凹欠部が形成されている。また、おむつ１は、図３に示すように、おむつ１を縦方向Ｘに二分する横方向Ｙに延びる仮想中心線ＣＬを境にして、前身頃Ｆと後身頃Ｒとに区分することができる。

なお、本明細書において、肌当接面は、パンツ型使い捨ておむつ１又はその構成部材（例えば吸収性本体）における、着用時に着用者の肌側に向けられる面であり、非肌当接面は、パンツ型使い捨ておむつ１又はその構成部材における、着用時に着用者の肌側とは反対側（着衣側）に向けられる面である。おむつ１において、縦方向Ｘは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の長辺に沿う方向（長手方向）に一致し、横方向Ｙは、使い捨ておむつ又はその構成部材である吸収性本体２の幅方向に一致する。

吸収性本体２は、図３に示すように、一方向（縦方向Ｘ）が相対的に長い縦長の形状を有しており、肌当接面を形成する表面シート２ａと、非肌当接面を形成する裏面シート２ｂと、これら両シート間に介在配置された液保持性の吸収体２ｃとを具備し、該吸収体２ｃは、縦方向Ｘと同方向に長い形状を有している。吸収性本体２は、その長手方向を、展開かつ伸長状態におけるおむつ１の縦方向Ｘに一致させて、外装体３の中央部に公知の接合手段（接着剤等）により接合されている。ここで、展開かつ伸長状態とは、サイドシール部を引き剥がして、おむつを展開状態とし、その展開状態のおむつを、各部の弾性部材を伸長させて、設計寸法（弾性部材の影響を一切排除した状態で平面状に広げたときの寸法と同じ）となるまで広げた状態をいう。

外装体３は、図２及び図３に示すように、おむつ１の外面（外装体３の非肌当接面）を形成する外層シート３１と、該外層シート３１の内面側に配され、おむつ１の内面（外装体３の肌当接面）を形成する内層シート３２と、両シート３１，３２間に接着剤により固定された複数本の糸状又は帯状の弾性部材５，６，７とを含んで構成されている。このように、外装体３は、複数枚のシートが重ねられた構成を有するシート積層体である。シート積層体である外装体３は、おむつ１においては、複数枚のシート（外層シート３１及び内層シート３２）と弾性部材５，６，７とを構成部材として有している。また、おむつ１においては、外層シート３１と内層シート３２との間は、所定部位において接着剤又はヒートシール等（図示せず）によって接合されている。

外装体３を構成する外層シート３１及び内層シート３２における少なくとも一部のシートは樹脂材を含んでおり、おむつ１においては、外層シート３１及び内層シート３２が、何れも、樹脂材を主成分として形成されている。外装体３を構成する外層シート３１及び内層シート３２の一例としては、樹脂材としてポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等の熱融着性の合成樹脂を含み、不織布、フィルム、不織布とフィルムとのラミネートシート等からなるものが挙げられる。不織布としては、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。
好ましくは、外装体３を構成する外層シート３１及び内層シート３２は、それぞれが、加圧される部位の厚みが薄くなる不織布である。

おむつ１における一対のサイドシール部４，４は、図２に示すように、それぞれ、前身頃Ｆにおける外装体３の縁部と後身頃Ｒにおける外装体３の縁部が、サイドシール部４の長手方向に延在する連続線状の融着部４０で結合したシール縁部４１を有している。おむつ１におけるシール縁部４１は、サイドシール部４，４のそれぞれにおいて、ウエスト開口部８とレッグ開口部９との間の全長にわたって連続して形成されている。シール縁部４１における融着部４０は、外装体３を構成する複数枚のシート（外層シート３１、内層シート３２）の縁部が重なった状態で、それらのシートの構成樹脂が溶融固化して形成されている。

以上の構成を有するパンツ型使い捨ておむつ１は、おむつ連続体１０から、例えば以下に説明する第１実施形態の製造装置１００Ａを用いて製造することができる。
先に、おむつ連続体１０、即ち、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた構成を有する帯状のシート積層体１０について説明する。

先ず、図４に示すように、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の外層シート３１と、原反ロール（図示せず）から連続的に供給される帯状の内層シート３２の間に、ウエストギャザーを形成するウエスト部弾性部材５、胴回りギャザーを形成する胴回り部弾性部材６及びレッグギャザーを形成するレッグ部弾性部材７を、所定の伸長率に伸長させた伸長状態で各々複数本配する。このとき、レッグ部弾性部材７は、シートの流れ方向とは直交して往復運動する公知の揺動ガイド（図示せず）を介して、所定の脚周りパターンを形成しながら配される。また、帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２には、それらを重ね合わせる前に、両シート３１，３２のいずれか一方又は双方の対向する面の所定部位に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を塗工する。なお、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６等の弾性部材が、両シート３１，３２における、サイドシール部４の形成予定部分（溶断予定部分）１０Ｃを跨ぐように伸長状態で配されている場合、その分断後の該弾性部材の大幅な縮みや該弾性部材の抜け等の不都合を回避するために、該部分及びその近傍に接着剤を塗工しておくことが好ましい。ウエスト部弾性部材５及び胴回り部弾性部材６には、両シート３１，３２間に配される前に、接着剤塗工機（図示せず）によりホットメルト型接着剤を間欠的に塗工してもよい。

そして、図４に示すように、一対のニップロール１１，１１の間に、ウエスト部弾性部材５、胴回り部弾性部材６及びレッグ部弾性部材７を伸長状態で挟み込んだ帯状の外層シート３１及び帯状の内層シート３２を送り込んで加圧することにより、帯状シート３１，３２間に複数本の弾性部材５，６，７が伸長状態で配された帯状の外装体３を形成する。また、この外装体３の形成工程においては、隣り合う２本の胴回り部弾性部材６，６間において帯状の外層シート３１と帯状の内層シート３２とを接合する複数の接合部（図示せず）を、凸ロール１２とこれに対応するアンビルロール１３等の接合手段を用いて形成する。

その後、必要に応じて、弾性部材プレカット手段（図示せず）を用いて、後述する吸収性本体２を配する位置に対応させて、複数本の胴回り部弾性部材６及び複数本のレッグ部弾性部材７を押圧して、収縮機能が発現されないように個々複数個に分断する。前記弾性部材プレカット手段としては、例えば、特開２００２−２５３６０５号公報に記載の複合伸縮部材の製造方法に用いる弾性部材分断部等が挙げられる。

次いで、図４に示すように、別工程で製造された吸収性本体２に予めホットメルト接着剤等の接着剤を塗工し、該吸収性本体２を９０度回転させて、帯状の外装体３を構成する内層シート３２上に間欠的に供給して固定する（本体固定工程）。そして、図４に示すように、吸収性本体２が配置された帯状の外装体３におけるレッグ部弾性部材７で環状に囲まれた環状部の内側にレッグホールＬＯ’を形成する。このレッグホール形成工程は、ロータリーカッター、レーザーカッター等の従来からこの種の物品の製造方法における手法と同様の手法を用いて実施することができる。

次いで、帯状の外装体３をその幅方向（外装体３の搬送方向と直交する方向）に折り畳む。より好適には、図４に示すように、帯状の外装体３の搬送方向に沿う両側部３ａ，３ａを、吸収性本体２の長手方向両端部を覆うように折り返して吸収性本体２の長手方向両端部を固定した後、外装体３を吸収性本体２とともにその幅方向に２つ折りする。こうして、おむつ連続体１０が得られる。

以下、本発明のシート融着体の一例であるパンツ型使い捨ておむつを製造する第１実施形態の製造装置１００Ａを説明する。
製造装置１００Ａは、図５に示すように、第１面２１ａ及びそれと反対側に位置する第２面２１ｂを有し、第１面２１ａ上に、おむつ連続体１０、即ち、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた構成を有する帯状のシート積層体１０をその長手方向にわたって支持する支持部材２１と、支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたシート積層体（おむつ連続体１０）を加圧する加圧部材２６である加圧ヘッドと、支持部材２１における第２面２１ｂ側に配置され、支持部材２１の第１面２１ａ上に加圧支持されたシート積層体（おむつ連続体１０）に対して、支持部材２１に設けられた、シート積層体（おむつ連続体１０）の幅方向に長いスリット状の支持部材側開口部２７（図６参照）に沿ってレーザー光３０を照射して、シート積層体（おむつ連続体１０）を溶断するレーザー光照射ヘッド３５とを備えている。そして、製造装置１００Ａは、支持部材２１の上流側に、帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）における溶断予定部分（サイドシール部４の形成予定部分）１０Ｃの構成を検出する構成検出部５０を有している。

また、製造装置１００Ａは、図５に示すように、シート積層体（おむつ連続体１０）における溶断予定部分（サイドシール部４の形成予定部分）１０Ｃの溶断の良・不良を検知する溶断検知部６０と、支持部材２１の下流側に、溶断予定部分１０Ｃの構成の不具合が検出され且つレーザー光３０が照射されていない溶断予定部分１０Ｃ又はレーザー光３０が照射されたにもかかわらずシートが残った溶断の不良が検出された溶断予定部分１０Ｃに対して、シート積層体（おむつ連続体１０）をその厚み方向に横断するように切断する切断部６５と、切断部６５の下流側に、切断部６５にて、不具合が検出された溶断予定部分を切断して形成される不良品１Ｄを排出する不良品排出部７０とを有している。更に、製造装置１００Ａは、切断部６５と不良品排出部７０との間に、おむつ１及び不良品１Ｄを反転する反転装置８０を有している。
以下、製造装置１００Ａを具体的に説明する。

構成検出部５０は、図５に示すように、支持部材２１を有するレーザー式接合装置２０の上流側に、おむつ連続体１０の一方の面と対向するように設置されたセンサ５１を有している。センサ５１は、おむつ連続体１０の幅方向の全域に亘って、サイドシール部４の形成予定部分である溶断予定部分１０Ｃのセンシングが可能となっている。センサ５１によって取得されたデータは、センサ５１と電気的に接続されている制御部５２に伝達されるようになっている。センサ５１は、画像センサ、光電センサ、又はレーザーセンサの何れを使用してもよいが、製造装置１００Ａでは、画像センサが使用されている。画像センサであるセンサ５１は、製造装置１００Ａでは、撮像の対象であるおむつ連続体１０の溶断予定部分１０Ｃのカラー又はグレー画像の取得が可能となっている。尚、製造装置１００Ａでは、構成検出部５０は、画像センサであるセンサ５１によって撮像するおむつ連続体１０の溶断予定部分１０Ｃを照らす位置に設置する照明装置を有していてもよい。照明装置を用いた撮影では、撮像するおむつ連続体１０の溶断予定部分１０Ｃを介して画像センサとは反対側に照明装置を配置した透過撮影を行ってもよい。

次に、上述した支持部材２１、加圧部材２６、照射ヘッド３５を備えるレーザー式接合装置２０について説明する。レーザー式接合装置２０は、図６に示すように、第１面２１ａ及びそれと反対側に位置する第２面２１ｂを有し、おむつ連続体１０（帯状のシート積層体）をその長手方向にわたって第１面２１ａ上に支持する支持部材２１と、支持部材２１における第２面２１ｂ側に配置されかつレーザー光３０を集光するレンズを有する１個の照射ヘッド３５と、支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０を加圧する加圧部材２６である加圧ヘッドとを具備している。好適に、支持部材２１は、レーザー式接合装置２０においては、矢印Ｄ１方向に回転駆動される円筒である中空の円筒ロール２３の周面部を形成している。従って、支持部材２１は、円筒の形状となっており、矢印Ｄ１方向に回転可能な円筒の支持部材２１は、外方を向く第１面２１ａと内方を向く第２面２１ｂとを有する。

レーザー光３０について説明すると、おむつ連続体１０に照射するレーザー光としては、外装体３を構成するシート（外層シート３１及び内層シート３２）に吸収され該シートを発熱させる波長のレーザー光を用いる。ここで、「外装体を構成するシート」は、外装体の一方の面（支持部材２１との当接面）を構成するシート（例えば前述した態様では外層シート３１）に限定されず、外装体を構成するシートであればどれであってもよい。外装体に照射するレーザー光が、該外装体を構成する個々のシートについて、該シートに吸収されて該シートを発熱させる波長であるか否かは、シートの材質と、使用するレーザー光の波長との関係で決まる。外装体を構成するシートが、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品（サニタリー用品）の製造に汎用される合成樹脂製の不織布やフィルムである場合、レーザー光としては、ＣＯ₂レーザー、ＹＡＧレーザー、ＬＤレーザー（半導体レーザー）、ＹＶＯ_４レーザー、ファイバーレーザー等を用いることが好ましい。また、外装体を構成するシートが、合成樹脂として、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン等を含む場合、該シートに吸収され該シートを良好に発熱させ得る波長としては、例えば、８．０μｍ以上１５．０μｍ以下を用いることが好ましく、高出力のレーザー装置が存在するＣＯ₂レーザーの発振波長の９．０μｍ以上１１．０μｍ以下を用いることが特に好ましい。

上述の通り、支持部材２１は、円筒ロール２３の周面部（おむつ連続体１０との当接部）を形成しており、円筒ロール２３の回転軸方向両端部を形成する一対の環状の枠体（図示せず）間に挟持固定されている。支持部材２１は、鉄、アルミニウム、ステンレス鋼、銅等の金属材料又はセラミックス等の耐熱性を有する材料からなる。

支持部材２１は、第２面２１ｂ側から照射されたレーザー光３０の通過可能なおむつ連続体１０の幅方向に長いスリット状の支持部材側開口部２７を有している。支持部材側開口部２７は、該支持部材２１を厚み方向に貫通するスリット状の開口部であり、レーザー光が通過可能な光通過部である。支持部材側開口部２７は、平面視して矩形形状を有し、その長手方向を、おむつ連続体１０（帯状の外装体３）の搬送方向Ｄ１と交差する方向、より好適には、円筒ロール２３の回転軸の軸長方向と平行な方向に一致して延びており、円筒の支持部材２１の周方向（搬送方向Ｄ１）に沿って所定間隔を置いて複数設けられている。円筒ロール２３の回転軸の軸長方向に関して、支持部材側開口部２７の長さは、支持部材２１に支持されるおむつ連続体１０の溶断予定部分（サイドシール部）の長さよりも長く形成されている。

支持部材２１は、支持部材側開口部２７ではレーザー光３０を通過させる一方、支持部材側開口部２７以外の部分ではレーザー光３０を通過（透過）させない。支持部材２１に支持部材側開口部２７を形成する方法としては、１）環状の枠体（図示せず）の周長と同じ長さの単一の環状部材からなる支持部材２１の所定箇所にエッチング、パンチング、レーザー加工等により支持部材側開口部２７を穿設する方法、２）支持部材２１として、単一の環状部材に代えて、湾曲した矩形形状の部材を複数用い、それら複数の部材を、一対の枠体（図示せず）間に、該枠体の周方向に所定間隔を置いて配置する方法等が挙げられる。

図６に示されている１個の照射ヘッド３５は、レーザー光３０を自在に走査するガルバノスキャナ（モータ軸にミラーが付いた装置）であり、レーザー光３０を円筒ロール２３の回転軸と平行な方向に進退させる機構、レーザー光３０が支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０に当たる位置（照射点）を円筒ロール２３の周方向に移動させる機構、及び円筒ロール２３の周面上でレーザー光３０のスポット径を一定にする調整機構等を備えている。レーザー照射機構は、このような構成を有することによって、レーザー光３０の照射点を、円筒ロール２３の周方向及び該周方向と直交する方向の両方向に任意に移動させることができる。照射ヘッド３５は、図５に示すように、制御部５２に電気的に接続されている。そして、制御部５２からの指令によってレーザー光３０を照射するか否かをコントロールしている。

加圧部材２６は、図６〜図８に示すように、支持部材側開口部２７の延びる方向と同方向に延びかつ支持部材側開口部２７と対向配置される加圧部材側開口部２６１を有している。加圧部材２６は、上述した支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０を加圧するために用いられ、1つの支持部材側開口部２７に対して１つの加圧部材２６が設けられている。したがって、レーザー式接合装置２０においては、加圧部材２６は複数個配置されている。各加圧部材２６は、円筒ロール２３の回転軸の延長線上に回転軸を持ち、円筒ロール２３に隣接して配置された第２円筒ロール２５の周面に配置されている。第２円筒ロール２５は、円筒ロール２３と同期して回転する。なお、図６においては、各加圧部材２６が、円筒ロール２３とは別部材である第２円筒ロール２５に取り付けられているが、これに代えて、各加圧部材２６を円筒ロール２３に取り付けることも可能である。

第２円筒ロール２５が円筒ロール２３と同期して回転することで、各加圧部材２６は、円筒ロール２３の円筒を構成する支持部材２１の周方向と同方向に、かつ支持部材２１の角速度と同速で、支持部材２１の周面に沿って周回可能になっている。

図７〜図９に示されている加圧部材２６は、長手方向Ｘ_１及びそれと直交する幅方向Ｙ_１と有し、長手方向Ｘ_１に沿って縦長の形状をしている。加圧部材２６は、その長手方向Ｘ_１が、円筒状の支持部材２１の周方向、すなわちおむつ連続体１０の搬送方向と直交し、かつその幅方向Ｙ_１が、円筒状の支持部材２１の周方向、すなわちおむつ連続体１０の搬送方向と同方向を向くように配置される。加圧部材２６は、本体部２６Ａと、加圧部２６Ｂとを有している。本体部２６Ａは、長手方向Ｘ_１と、それと直交する幅方向Ｙ_１と有し、長手方向Ｘ_１に沿って縦長のブロック体から構成されている。本体部２６Ａは、その長手方向Ｘ_１の一端に先端部２６２ａを有し、その長手方向Ｘ_１の他端に後端部２６２ｂを有している。後端部２６２ｂには、接続部材２６３が接続されている。本体部２６Ａは、その内部に本体中空部２６４を有している。本体中空部２６４は、その横断面の形状が多角形状のものであり、本体部２６Ａの長手方向Ｘ_１に沿って延びている。本体中空部２６４は、本体部２６Ａの後端部２６２ｂの位置において、接続部材２６３と連通している。接続部材２６３は、空気の吸引装置（図示せず）に接続されている。

加圧部２６Ｂは、図７及び図８（ｂ）に示すように、本体部２６Ａを構成する長手方向Ｘ_１に延びる両側壁２６Ａ１の先端から外方に傾斜しながら互いに近づく一対の局所加圧部材２６５，２６５を備えている。各局所加圧部材２６５は、長手方向Ｘ_１に延びる縦長の板状のものであり、本体部２６Ａと一体的に形成されている。各局所加圧部材２６５は、幅方向Ｙ_１に沿って所定の厚みを有しており、その先端が面取りされて鋭角となっており、この面取りされて形成された面が加圧面２６５Ａとなる。加圧面２６５Ａは、平坦な面となっている。各局所加圧部材２６５は、その加圧面２６５Ａによって、支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０を局所的に加圧するために用いられる。

一対の局所加圧部材２６５，２６５は、本体部２６Ａの両側壁２６Ａ１の先端から互いに近づくように傾斜して配され、その一対の加圧面２６５Ａ，２６５Ａが、幅方向Ｙ_１に所定の間隔を置いて非接触状態で配置され、長手方向Ｘ_１に沿って平行に配置されている。したがって、一対の局所加圧部材２６５，２６５の間には、空間Ｓが設けられている。空間Ｓは、加圧部材２６の長手方向Ｘ_１に沿って延びているとともに、加圧部材２６の厚み方向にも延びている。そして空間Ｓは、上述した本体部２６Ａの内部に設けられた本体中空部２６４と連通している。空間Ｓは、一対の局所加圧部材２６５，２６５の先端部において開口している。この開口は、加圧部材側開口部２６１として機能するものである。

加圧部材側開口部２６１は、その幅（図８（ｂ）中、幅方向Ｙ_１に沿った長さ）が、上述した支持部材２１における支持部材側開口部２７の幅（支持部材２１の周方向に沿った長さ）よりも大きくなっている。尤も、場合によっては、加圧部材側開口部２６１の幅を、支持部材側開口部２７の幅と同等又はそれよりも小さくすることもできる。加圧部材側開口部２６１の長さ（図８（ａ）中、長手方向Ｘ_１に沿った長さ）に関しては、おむつの溶断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４）の長さよりも大きければよい。このことを前提として、レーザー式接合装置２０においては、加圧部材側開口部２６１の長さは、支持部材２１における支持部材側開口部２７の長さ（支持部材２１の軸線方向に沿った長さ）よりも大きくなっている。そして、加圧部材２６は、それに形成された加圧部材側開口部２６１が、支持部材２１における支持部材側開口部２７の全体を覆うように、支持部材２１の第１面２１ａである外面に当接するように配置される。つまり加圧部材側開口部２６１は、支持部材２１に設けられた支持部材側開口部２７の延びる方向と同方向に延び、かつ該支持部材側開口部２７と対向配置される。

以上のことから明らかなとおり、局所加圧部材２６５は、支持部材２１における第１面２１ａ側の位置において、図７に示すように、その加圧面２６５Ａが、加圧部材側開口部２６１の延びる方向と同方向に延びており、かつ加圧面２６５Ａが加圧部材側開口部２６１を挟んで位置するように、該加圧部材側開口部２６１に隣接して一対配置されている。

以上の構成を有する加圧部材２６の動作を示す様子が図９に示されている。図９は、レーザー式接合装置２０の断面の要部を模式的に示すものである。同図は、円筒ロール２３及び支持部材２１の回転軸を通る縦断面図である。同図に示すとおり、加圧部材２６は、その長手方向Ｘ_１、換言すれば、該加圧部材２６に設けられた加圧部材側開口部２６１の延びる方向の一端が接続部材２６３に接続されており、接続部材２６３はヒンジ構造の支持部２４を有している。支持部２４は、第２円筒ロール２５に取り付けられている。そして加圧部材２６は、支持部２４を支点として、支持部材２１の回転軸を通る面内、例えば図９における紙面内において揺動運動が可能になっている。加圧部材２６が揺動運動を行う範囲は、図９に示すとおり、加圧部材２６の加圧面２６５Ａが、支持部材２１の周面から十分に離間して、支持部材２１の周面に導入されるおむつ連続体１０と干渉しない状態（例えば図９においては、上側に示す加圧部材２６が支持部材２１の周面と直交する状態）から、該加圧面２６５Ａが、支持部材２１の周面と平行になる状態（図９における下側に示す状態）までの範囲である。この揺動範囲内において、加圧部材２６は、支持部材２１の周面に沿って周回しながら揺動運動を行い、周回をしている間、該加圧部材２６の局所加圧部材２６５が、支持部材２１の第１面２１ａに対して接離動作を繰り返すようになっている。

加圧部材２６を揺動運動させるためには、公知の手段を適宜用いればよい。例えばカム機構を用いたり、シリンダ機構を用いたり、あるいはサーボモータを用いたりすることができる。

加圧部材２６を揺動運動させる代わりに、別の運動を行わせて、該加圧部材２６が支持部材２１の周面に沿って周回をしている間、該加圧部材２６の局所加圧部材２６５を、支持部材２１の第１面２１ａに対して接離動作させることもできる。例えば加圧部材２６を、支持部材２１の径方向に沿った往復運動が可能に構成することができる。こうすることで、加圧部材２６が支持部材２１の周面に沿って周回をしている間、該加圧部材２６が支持部材２１の径方向に沿って往復運動を行い、それによって該加圧部材２６が支持部材２１の第１面２１ａに対して接離動作を繰り返すようになる。加圧部材２６を往復運動させる手段は、これを揺動運動させる手段と同様であり、例えばカム機構を用いたり、シリンダ機構を用いたり、あるいはサーボモータを用いたりすればよい。

図１０は、支持部材２１の周面に沿って周回する各加圧部材２６の揺動運動（接離動作）の状態を示す模式図である。支持部材２１の第１面２１ａに支持されているおむつ連続体１０は、支持部材２１から出て行くときには分断されて個々のおむつ１となっている。各加圧部材２６は、支持部材２１の第１面２１ａにおける各々の位置に応じて状態が相違している。加圧部材２６の状態は、支持部材２１の周方向に沿って見たとき、開放状態Ａ、揺動過程状態（加圧過程状態）Ｂ１、加圧状態Ｃ及び揺動過程状態（開放過程状態）Ｂ２に大別される。なお、加圧部材２６のこのような動作は、本発明の一例を示すものであり、加圧部材２６がこれと異なる動作を行いおむつ連続体１０の分断を行うことは何ら妨げられない。

開放状態Ａは、支持部材２１の第１面２１ａから、製品であるおむつ１が離間し、かつ加工の対象であるおむつ連続体１０が支持部材２１の第１面２１ａに支持されるまでの扇形の範囲と概ね一致する。加圧状態Ｃは、開放状態Ａの範囲に対して１８０度反対側に位置し、かつ開放状態Ａの扇形の中心角よりも広い中心角をもつ扇形の範囲である。揺動過程状態は、支持部材２１の周方向に沿って見たときに、開放状態Ａから加圧状態Ｃに遷移する間に現れる（揺動過程状態の加圧過程状態Ｂ１）とともに、加圧状態Ｃから開放状態Ａに遷移する間にも現れる（揺動過程状態の開放過程状態Ｂ２）。

開放状態Ａとは、先に説明した図９における上側に示す状態のことであり、加圧部材２６の加圧面２６５Ａが、支持部材２１の周面から十分に離間している全開状態である。製品であるおむつ１が支持部材２１から離間し、かつ加工の対象であるおむつ連続体１０が支持部材２１の第１面２１ａに支持されるまでの間を開放状態Ａとすることで、製品であるおむつ１の取り出しが容易に行える。また加工の対象であるおむつ連続体１０を容易に支持部材２１の第１面２１ａ上に導入することができる。

加圧状態Ｃとは、図９における下側に示す状態のことであり、加圧部材２６の加圧面２６５Ａが、支持部材２１の周面と平行になる状態である。この状態においては、支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０が、加圧部材２６によって確実に加圧され、その加圧状態下にレーザー光３０による溶断が行われるので、その後の融着を首尾よく行うことができる。

揺動過程状態（加圧過程状態）Ｂ１においては、開放状態にあった加圧部材２６の揺動が開始され、該加圧部材２６の加圧面２６５Ａが、支持部材２１の第１面２１ａに向けて接近する。一方、揺動過程状態（開放過程状態）Ｂ２においては、加圧状態にあった加圧部材２６の揺動が開始され、該加圧部材２６の加圧面２６５Ａが、支持部材２１の第１面２１ａから離間する。

以上のとおり、レーザー式接合装置２０においては、１つの加圧部材２６に着目したとき、該加圧部材２６が支持部材２１の周面に沿って１回の周回運動をする間に、開放状態Ａ→加圧に向かう揺動過程状態（加圧過程状態）Ｂ１→加圧状態Ｃ→開放に向かう揺動過程状態（開放過程状態）Ｂ２の動作を１周期の動作として行っている。

製造装置１００Ａは、図５に示すように、レーザー式接合装置２０で製造したおむつ１、及びレーザー光３０が照射されていない溶断予定部分１０Ｃを介して繋がった不具合を含むシート積層体（不具合を含むおむつ連続体）１０Ｄを、下流側の切断部６５に搬送する一対のベルトコンベア９０，９０を有している。ベルトコンベア９０は、おむつ１及び不具合を含むシート積層体１０Ｄをその厚み方向から挟むように、上下一対に配置されている。各ベルトコンベア９０は、駆動ロール９１及び従動ロール９２に架け渡された無端状のベルト９３を備えている。

また、製造装置１００Ａは、図５に示すように、シート積層体（おむつ連続体１０）における溶断予定部分（サイドシール部４の形成予定部分）１０Ｃの溶断の良・不良を検知する溶断検知部６０を有している。溶断検知部６０は、加圧ヘッド２６の状態が揺動過程状態（開放過程状態）Ｂ２にあるとき、すなわち、加圧ヘッド２６がおむつ連続体１０から離れており、溶断予定部分１０Ｃを一方の面側から検知できる位置に設置されたセンサ６１を有している。センサ６１は、おむつ連続体１０の幅方向の全域に亘って、サイドシール部４の形成予定部分である溶断予定部分１０Ｃのセンシングが可能となっている。センサ６１によって取得されたデータは、センサ６１と電気的に接続されている制御部６２に伝達されるようになっている。センサ６１は、画像センサ、光電センサ、又はレーザーセンサの何れを使用してもよいが、製造装置１００Ａでは、画像センサが使用されている。画像センサであるセンサ６１は、製造装置１００Ａでは、撮像の対象であるおむつ連続体１０の溶断予定部分１０Ｃのカラー又はグレー画像の取得が可能となっている。尚、製造装置１００Ａでは、溶断検知部６０は、画像センサであるセンサ６１によって撮像するおむつ連続体１０の溶断予定部分１０Ｃを照らす位置に設置する照明装置を有していてもよい。照明装置を用いた撮影では、撮像するおむつ連続体１０の溶断予定部分１０Ｃを介して画像センサと同じ側に照明装置を配置した反射撮影を行ってもよい。

第１実施態様では、溶断検知部６０のセンサ６１が画像センサであるため、制御部６２では、センサ６１で取得したカラー又はグレー画像データを、シート部分を黒色、シート以外の部分を白色に二値化して、溶断の不良によりシートが残り黒くなった部分の面積を計測する。そして、溶断予定部分１０Ｃの面積に対する黒くなった部分の面積の面積率が所定の面積率以上となった場合に、制御部６２は、溶断の不良であると判断する。また、溶断予定部分１０Ｃの面積に対する黒くなった部分の面積の面積率が所定の面積率未満の場合に、制御部６２は、溶断の不良ではないと判断する。尚、前記所定の面積率は、任意に設定できる。

また、製造装置１００Ａは、図５に示すように、ベルトコンベア９０の下流側に、切断部６５を有している。切断部６５は、周面に切断刃６６を備えたロータリーダイカッター６７と周面が平滑なアンビルロール６８とを有している。切断刃６６は、ロータリーダイカッター６７の回転軸の軸長方向と平行な方向に一致して延びており、おむつの溶断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４）の長さよりも大きく形成されている。ロータリーダイカッター６７及びアンビルロール６８には、回転駆動させるための駆動源（図示せず）が接続されている。駆動源（図示せず）としては、例えばサーボモータを用いることができる。該ロータリーダイカッター６７は、エアシリンダー（図示せず）によるおむつ連続体１０への押し付け及び逃げ機構を有する。該エアシリンダーは、電磁弁６３によっておむつ連続体への押し付け及び逃げの動作をさせている。電磁弁６３は、制御部６２に電気的に接続されており、制御部６２からの指令によってロータリーダイカッター６７の押し付け及び逃げ動作がコントロールされている。好適には、サーボモータにより、ロータリーダイカッター６７とアンビルロール６８が回転している状態において、制御部６２からの指令によって電磁弁６３を介してロータリーダイカッター６７がおむつ連続体１０へ押し付けられれば、ロータリーダイカッター６７の周面に配された切断刃６６とアンビルロール６８とによって、不具合を含むシート積層体（不具合を含むおむつ連続体）１０Ｄが溶断予定部分１０Ｃで切断されるようになっている。このように不具合を含むシート積層体１０Ｄが溶断予定部分１０Ｃで切断されることにより、不具合を含む不良品１Ｄが形成される。

また、製造装置１００Ａは、図５に示すように、切断部６５の下流側に、反転装置８０を有している。反転装置８０は、公知の反転装置を用いることができる。反転装置８０は、おむつ１及び不良品１Ｄの受け入れ部８Ａと、おむつ１及び不良品１Ｄの受け渡し部８Ｂとを有している。反転装置８０は、矢印Ｄ２方向に回転する略筒状の回転ドラム８１を備えている。回転ドラム８１は、その周面に複数の保持パッド８２を備えている。保持パッド８２は、回転ドラム８１の回転方向Ｄ２に沿って一方向に移動するようになっている。保持パッド８２は保持表面８２ａを有している。保持表面８２ａは平面視して長手方向及びこれに直交する幅方向を有する略矩形状をしている。保持表面８２ａには、おむつ１及び不良品１Ｄの何れか一方が、１個ずつ保持されるようになっている。

反転装置８０における保持パッド８２は、回転ドラム８１が回転している間にわたり保持表面８２ａに略垂直な軸線Ｐの周りに回転するようになっている。受け入れ部８Ａを介して保持パッド８２の保持表面８２ａ上に保持されたおむつ１又は不良品１Ｄは、保持パッド８２の回転によって、軸線Ｐの周りに回転しながら、回転ドラム８１の矢印Ｄ２方向への回転によって、矢印Ｄ２方向へ搬送される。このように搬送されたおむつ１又は不良品１Ｄは、受け渡し部８Ｂに受け渡される。受け入れ部８Ａから受け渡し部８Ｂまでの間に、おむつ１又は不良品１Ｄは軸線Ｐのまわりに９０度回転するようになっている。そして、横方向Ｙを搬送方向と一致させて搬送されてきたおむつ１又は不良品１Ｄは、反転装置８０によって、縦方向Ｘを搬送方向と一致させて下流側に搬送されるようになる。

また、製造装置１００Ａは、図５に示すように、反転装置８０の下流側に、不良品排出部７０を有している。不良品排出部７０は、エアー吐出手段であるエアーブロー装置７１を有している。エアーブロー装置７１は、エアーの吹き出し口から吐出されるエアーが、おむつ１の搬送方向と交差する方向に吹き付けられるようになっている。その為、エアーブロー装置７１によって、搬送方向に間欠的に流れているおむつ１の流れから、不良品１Ｄを排除できるようになっている。エアーブロー装置７１は、導管７２を介してエアー源７３に接続されている。エアー源７３は、図５に示すように、制御部５２に電気的に接続されている。そして、制御部５２からの指令によってエアーブロー装置７１からエアーを吐出するか否かをコントロールしている。

上述した第１実施形態の製造装置１００Ａを用い、シート融着体の一例であるパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に製造する第１実施態様の製造方法について説明する。
製造装置１００Ａを用いる第１実施態様の製造方法は、支持部材２１における第１面２１ａ上に、少なくとも一部に樹脂材を含む複数枚のシートが重ねられた構成を有する帯状のシート積層体１０、即ち、おむつ連続体１０をその長手方向にわたって支持させ、支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたシート積層体（おむつ連続体１０）を加圧部材２６を用いて加圧しながら搬送する加圧搬送工程と、支持部材２１における第２面２１ｂ側に配置され、かつレーザー光３０を集光するレンズを有する照射ヘッド３５から、支持部材２１の第１面２１ａ上に加圧支持されたシート積層体（おむつ連続体１０）に対して、支持部材２１に設けられた、シート積層体（おむつ連続体１０）の幅方向に長いスリット状の支持部材側開口部２７に沿ってレーザー光３０を照射して、帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）を溶断するレーザー光照射工程と、溶断されたシート積層体（おむつ連続体１０）を、支持部材２１の第１面２１ａ上にて加圧状態を維持したまま保持し、溶断された複数枚のシートどうしが融着したシール縁部４１を形成する後保持工程とを備えている。

製造装置１００Ａを用いる第１実施態様の製造方法は、加圧搬送工程の前に、帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）における溶断予定部分１０Ｃの構成を検出する構成検出工程を有している。第１実施態様では、図５に示すように、レーザー式接合装置２０の上流側に配された構成検出部５０のセンサ５１を用いて、おむつ連続体１０の溶断予定部分１０Ｃのカラー又はグレー画像を連続的に取得し、センサ５１によって取得されたデータを制御部５２に伝達する。制御部５２では、取得されたデータの処理が施され、おむつ連続体１０の溶断予定部分１０Ｃに、おむつ連続体１０を構成するシートである外層シート３１又は内層シート３２の多重折れがあるか否か、シートどうしを継ぐテープがあるか否か、シート同士又はシートと弾性体とを接着する接着材が所定量であるか否か、又は前記シート積層体の構成材とは異なる異物の混入があるか否か等の溶断予定部分の構成の不具合の有無を判断する。

第１実施態様では、構成検出部５０のセンサ５１が画像センサであるため、制御部５２では、センサ５１で取得したカラー又はグレー画像データを二値化して、多重折れ、シートどうしを継ぐテープ、シート同士又はシートと弾性体とを接着する接着材或いは前記シート積層体の構成材とは異なる異物により黒くなった部分の面積を計測する。そして、溶断予定部分１０Ｃの面積に対する黒くなった部分の面積の面積率が所定の面積率以上となった場合に、制御部５２は、外層シート３１又は内層シート３２の多重折れ、シートどうしを継ぐテープ、シート同士又はシートと弾性体とを接着する接着材、或いはシート積層体の構成材とは異なる異物の混入等の不具合があったと判断する。また、溶断予定部分１０Ｃの面積に対する黒くなった部分の面積の面積率が所定の面積率未満の場合に、制御部５２は、外層シート３１又は内層シート３２の多重折れ、シートどうしを継ぐテープ、シート同士又はシートと弾性体とを接着する接着材或いはシート積層体の構成材とは異なる異物の混入等の不具合がないと判断する。尚、前記所定の面積率は、任意に設定できる。

次いで、第１実施態様の製造方法では、溶断予定部分１０Ｃのデータが取得されたおむつ連続体１０は、図５に示すように、そのまま、センサ５１の下流側に位置するレーザー式接合装置２０に搬送される。そして、支持部材２１における第１面２１ａ上に、おむつ連続体１０をその長手方向にわたって支持させ、支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０を加圧部材２６を用いて加圧しながら搬送する（加圧搬送工程）。

次いで、第１実施態様の製造方法では、おむつ連続体１０の溶断予定部分１０Ｃに関して、外層シート３１又は内層シート３２の多重折れ、シートどうしを継ぐテープ、シート同士又はシートと弾性体とを接着する接着材或いはシート積層体の構成材とは異なる異物の混入等の溶断予定部分１０Ｃの構成の不具合が無いと制御部５２で判断された溶断予定部分１０Ｃに対しては、制御部５２から照射ヘッド３５に向けて指令を発し、照射ヘッド３５から、支持部材２１の第１面２１ａ上に加圧支持された加圧状態Ｃのおむつ連続体１０に対して、支持部材２１に設けられた、スリット状の支持部材側開口部２７に沿ってレーザー光３０を照射して、おむつ連続体１０を溶断する（レーザー光照射工程）。溶断予定部分１０Ｃに対してレーザー光３０が照射されると、該溶断予定部分１０Ｃに存するシート３１，３２の形成材料（繊維等）が、レーザー光３０の直射による発熱によって熱分解して切断すると共に、該溶断予定部分１０Ｃの近傍に存するシート３１，３２の形成材料が、レーザー光３０の直射による発熱及び間接的な伝熱によって熱せられて溶融する。そして、レーザー光照射工程の後、溶断されたおむつ連続体１０を、支持部材２１上にて加圧状態Ｃを維持したまま保持し、溶断された複数枚のシートどうしが融着したシール縁部４１を形成する（後保持工程）。

一方、第１実施態様の製造方法では、構成検出工程で、溶断予定部分１０Ｃの構成に不具合が検出された場合、レーザー光照射工程において、不具合が検出された溶断予定部分１０Ｃにレーザー光を照射しないようになっている。好適には、おむつ連続体１０の溶断予定部分１０Ｃに関して、外層シート３１又は内層シート３２の多重折れ、シートどうしを継ぐテープ、シート同士又はシートと弾性体とを接着する接着材、或いはシート積層体の構成材とは異なる異物の混入等の不具合が有ると制御部５２で判断された溶断予定部分１０Ｃに対しては、制御部５２から照射ヘッド３５に向けて指令を発し、照射ヘッド３５からレーザー光３０を照射しないようになっている。そして、不具合が検出され且つレーザー光３０が照射されていない溶断予定部分１０Ｃを介して繋がった不具合を含むおむつ連続体１０Ｄは、支持部材２１によって加圧状態Ｃのまま搬送される。

次いで、第１実施態様の製造方法では、レーザー光照射工程にて形成されたおむつ連続体１０のおける溶断予定部分１０Ｃの溶断の良・不良を検知する（溶断検知工程）。第１実施態様では、図５に示すように、溶断予定部分１０Ｃを検知できる位置に設置された溶断検知部６０のセンサ６１を用いて、おむつ連続体１０の溶断予定部分１０Ｃのカラー画像を連続的に取得し、センサ６１によって取得されたデータを制御部６２に伝達する。制御部６２では、取得されたデータの処理が施され、おむつ連続体１０の溶断予定部分１０Ｃの溶断が確実に行われているか否かを判断する。

次いで、第１実施態様の製造方法では、おむつ連続体１０の溶断予定部分１０Ｃの溶断に関して、溶断が確実に行われており、溶断が良と制御部６２で判断された場合には、シール縁部４１を有する融着部４０が形成されたと判断する。このように、シール縁部４１を有する融着部４０が形成されることによって、１個のおむつ１における一対のサイドシール部４，４のうちの一方が形成される。

こうして１箇所の溶断予定部分１０Ｃ（サイドシール部４の形成予定部位）が溶断されると、照射ヘッド３５は、そのレーザー光３０の照射点が、おむつ連続体１０の搬送方向に沿う両側部の内の他方の側部から一方の側部に戻されると共に、搬送方向Ｄ１とは逆方向に隣り合って配されている別の開口部２７に当たるように移動される。そして、レーザー光３０が、該別の開口部２７を介してその上に位置する別の溶断予定部分１０Ｃに照射される。これにより、別の溶断予定部分１０Ｃが前記と同様に分断・融着された後、溶断が判断され、先に形成されたサイドシール部４と対をなす他方のサイドシール部４（融着部４０）が形成される。以後、同様の操作を繰り返すことにより、一対のサイドシール部４，４を有する外装体３を具備する良品のおむつ１が連続的に効率よく製造される。

連続的に製造された良品の複数のおむつ１は、図５に示すように、一対のベルトコンベア９０，９０で挟持されながら、レーザー式接合装置２０から下流側に搬送される。搬送された良品の複数のおむつ１は、受け入れ部８Ａを介して、反転装置８０に導入され、保持パッド８２の保持表面８２ａ上に１個ずつ保持される。保持パッド８２の保持表面８２ａ上に保持されたおむつ１は、回転ドラム８１が矢印Ｄ２方向に回転している間に、軸線Ｐの周りに９０度回転され、おむつ１の縦方向Ｘを搬送方向と一致させて、受け渡し部８Ｂに搬送される。受け渡し部８Ｂに搬送された良品のおむつ１は、そのまま、下流側に搬送される。

一方、第１実施態様の製造方法では、おむつ連続体１０の溶断予定部分１０Ｃの溶断に関し、不具合が検出され且つレーザー光３０が照射されていない溶断予定部分１０Ｃに対しては、溶断が不良と制御部６２で判断される。このように、溶断が不良と制御部６２で判断された場合には、後保持工程の後に、不具合が検出され且つレーザー光３０が照射されていない溶断予定部分１０Ｃに対して、おむつ連続体１０をその厚み方向に横断するように切断する（切断工程）。第１実施態様では、図５に示すように、不具合が検出され且つレーザー光３０が照射されていない溶断予定部分１０Ｃを介して繋がった不具合を含むおむつ連続体１０Ｄが、一対のベルトコンベア９０，９０で挟持されながら、レーザー式接合装置２０から下流側に搬送される。

そして、第１実施態様の製造方法では、溶断が不良と制御部６２で判断された不具合を含むおむつ連続体１０Ｄに対しては、制御部６２から電磁弁６３に向けて指令を発し、電磁弁６３によって回転状態のロータリーダイカッター６７をおむつ連続体１０Ｄへの押し付け動作をさせて、ロータリーダイカッター６７の周面に配された切断刃６６とアンビルロール６８とによって、不具合を含むおむつ連続体１０Ｄを溶断予定部分１０Ｃで切断する。このように不具合を含むおむつ連続体１０Ｄが溶断予定部分１０Ｃで切断されることにより、不具合を含む不良品１Ｄが形成される。不良品１Ｄは、搬送方向の一端にのみシール縁部４１を有する融着部４０が形成され、且つ搬送方向の他端にはシール縁部４１を有する融着部４０が形成されていない形態、或いは、搬送方向の両端にシール縁部４１を有する融着部４０が形成されていない形態となっている。このような不良品１Ｄは、切断刃６６で切断された端部に、おむつ１を構成するシートである外層シート３１又は内層シート３２の多重折れ、シートどうしを継ぐテープ、シート同士又はシートと弾性体とを接着する接着材、又は異物が混入している。

第１実施態様の製造方法の切断工程では、不良部を確実に切断し、かつ原料を有効に使用する観点から、シール縁部４１を有するシート融着体であるおむつの１個分に相当する、不良品１Ｄを、不具合の検出１回につき３個以内で形成することが好ましく、２個で形成することが更に好ましい。

第１実施態様の製造方法では、切断工程で作製された不良品１Ｄは、良品のおむつ１と同様に、受け入れ部８Ａを介して、反転装置８０に導入され、保持パッド８２の保持表面８２ａ上に１個ずつ保持される。保持パッド８２の保持表面８２ａ上に保持された不良品１Ｄは、回転ドラム８１が矢印Ｄ２方向に回転している間に、軸線Ｐの周りに９０度回転され、受け渡し部８Ｂに搬送される。

第１実施態様の製造方法では、切断工程の後に、切断工程にて、不具合が検出された溶断予定部分１０Ｃを切断して形成された不良品１Ｄを排出する。第１実施態様では、図５に示すように、不具合が有ると構成検出部５０の制御部５２で判断された溶断予定部分１０Ｃを切断工程にて切断して形成された不良品１Ｄに対しては、制御部５２からエアー源７３に向けて指令を発し、エアーブロー装置７１からエアーを、おむつ１の搬送方向と交差する方向に吐出して、不良品１Ｄを、おむつ１の搬送方向とは異なる方向に排出する。

尚、不具合が有ると構成検出部５０の制御部５２で判断されていないが、溶断が不良と溶断検知部６０の制御部６２で判断された溶断予定部分１０Ｃのシール縁部４１は、後保持工程の後に、制御部６２から電磁弁６３に向けて指令を発し、電磁弁６３によって回転状態のロータリーダイカッター６７をおむつ連続体への押し付け動作をさせて、ロータリーダイカッター６７の周面に配された切断刃６６とアンビルロール６８とによって切断される。このように切断して形成されたおむつ１は、不良品のおむつとして、不具合を含む不良品１Ｄと同様に、受け入れ部８Ａを介して、反転装置８０に導入され、回転ドラム８１が矢印Ｄ２方向に回転している間に、軸線Ｐの周りに９０度回転されて、受け渡し部８Ｂに搬送され、下流側に搬送される。

第１実施態様の製造方法では、溶断が不良と制御部６２で判断された後に、切断工程にて、溶断が不良と検出された溶断予定部分１０Ｃのシール縁部４１を切断して形成された不良品を排出する（不良品排出工程）。第１実施態様では、図５に示すように、溶断が不良と溶断検知部６０の制御部６２で判断された溶断予定部分１０Ｃのシール縁４１を切断工程にて切断して形成された不良品に対しては、制御部５２からエアー源７３に向けて指令を発し、エアーブロー装置７１からエアーを、おむつ１の搬送方向と交差する方向に吐出して、不良品を、おむつ１の搬送方向とは異なる方向に排出する。

以上、第１実施態様の製造方法は、加圧搬送工程の前に、帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）における溶断予定部分１０Ｃの構成を検出する構成検出工程を有しており、構成検出工程で、溶断予定部分１０Ｃの構成に不具合が検出された場合、レーザー光照射工程において、不具合が検出された溶断予定部分１０Ｃにレーザー光を照射しないようになっている。このように、シートの多重折れ、シートどうしを継ぐテープ、シート同士又はシートと弾性体とを接着する接着材、或いはシート積層体の構成材とは異なる異物に対して、レーザー光が照射され難いので、製造装置が汚染され難く、発火の原因が抑えられ、下流工程での、製造されたおむつ１のハンドリング性の低下を防ぐことになる。

また、第１実施態様の製造方法は、レーザー光照射工程にて形成されたおむつ連続体１０における溶断予定部分１０Ｃの溶断の良・不良を検知する溶断検知工程と、後保持工程の後に、不具合が検出され且つレーザー光３０が照射されていない溶断予定部分１０Ｃに対して、おむつ連続体１０をその厚み方向に横断するように切断する切断工程と、切断工程の後に、切断工程にて、不具合が検出された溶断予定部分１０Ｃを切断して形成された不良品１Ｄを排出する不良品排出工程とを備えている。その為、シートの多重折れ、シートどうしを継ぐテープ、シート同士又はシートと弾性体とを接着する接着材、シート積層体の構成材とは異なる異物へのレーザー照射による製造装置の汚染を防止し、また下流工程での、製造されたおむつ１のハンドリング性の低下を防ぎ、不具合を有するおむつを確実に排出し、見栄えの良いシール縁部４１を有する良品のおむつ１を安定的に連続して製造できる。

次に、本発明を、第２実施態様に基づき、図１１を参照して説明する。第２実施態様の製造方法は、図１１に示す製造装置１００Ｂを用いて、おむつ１（シート融着体）を製造する。
第２実施態様に用いる第２実施形態の製造装置１００Ｂは、上述した第１実施態様に用いる第１実施形態の製造装置１００Ａから、溶断検知部６０及び反転装置８０を取り除いた構成となっている。

製造装置１００Ｂを用いる第２実施態様の製造方法は、加圧搬送工程の前に、帯状のシート積層体（おむつ連続体１０）における溶断予定部分１０Ｃの構成を検出する構成検出工程を有している。第２実施態様では、図１１に示すように、レーザー式接合装置２０の上流側に配された構成検出部５０のセンサ５１を用いて、おむつ連続体１０の溶断予定部分１０Ｃのカラー又はグレー画像を連続的に取得し、センサ５１によって取得されたデータを制御部５２に伝達する。制御部５２では、取得されたデータの処理が施され、おむつ連続体１０の溶断予定部分１０Ｃに、おむつ連続体１０を構成するシートである外層シート３１又は内層シート３２の多重折れがあるか否か、シートどうしを継ぐテープがあるか否か、シート同士又はシートと弾性体とを接着する接着材が所定量であるか否か、又は前記シート積層体の構成材とは異なる異物の混入があるか否か等の溶断予定部分１０Ｃの構成の不具合の有無を判断する。

次いで、第２実施態様の製造方法では、溶断予定部分１０Ｃのデータが取得されたおむつ連続体１０は、図１１に示すように、そのまま、センサ５１の下流側に位置するレーザー式接合装置２０に搬送される。そして、支持部材２１における第１面２１ａ上に、おむつ連続体１０をその長手方向にわたって支持させ、支持部材２１の第１面２１ａ上に支持されたおむつ連続体１０を加圧部材２６を用いて加圧しながら搬送する（加圧搬送工程）。

次いで、第２実施態様の製造方法では、おむつ連続体１０の溶断予定部分１０Ｃに関して、外層シート３１又は内層シート３２の多重折れ、シートどうしを継ぐテープ、シート同士又はシートと弾性体とを接着する接着材、或いはシート積層体の構成材とは異なる異物の混入等の不具合が無いと制御部５２で判断された溶断予定部分１０Ｃに対しては、制御部５２から照射ヘッド３５に向けて指令を発し、照射ヘッド３５から、支持部材２１の第１面２１ａ上に加圧支持された加圧状態Ｃのおむつ連続体１０に対して、支持部材２１に設けられた、スリット状の支持部材側開口部２７に沿ってレーザー光３０を照射して、おむつ連続体１０を溶断する（レーザー光照射工程）。そして、レーザー光照射工程の後、溶断されたおむつ連続体１０を、支持部材２１上にて加圧状態Ｃを維持したまま保持し、溶断された複数枚のシートどうしが融着したシール縁部４１を形成する（後保持工程）。

このように、シール縁部４１を有する融着部４０が形成され、一対のサイドシール部４，４を有する複数のおむつ１は、図１１に示すように、一対のベルトコンベア９０，９０で挟持されながら、レーザー式接合装置２０から下流側に搬送される。

一方、第２実施態様の製造方法では、構成検出工程で、溶断予定部分１０Ｃの構成の不具合が検出された場合、レーザー光照射工程において、不具合が検出された溶断予定部分１０Ｃにレーザー光を照射しないようになっている。好適には、おむつ連続体１０の溶断予定部分１０Ｃに関して、外層シート３１又は内層シート３２の多重折れ、シートどうしを継ぐテープ、シート同士又はシートと弾性体とを接着する接着材、或いはシート積層体の構成材とは異なる異物の混入等の不具合が有ると制御部５２で判断された溶断予定部分１０Ｃに対しては、制御部５２から照射ヘッド３５に向けて指令を発し、照射ヘッド３５からレーザー光３０を照射せずに、溶断予定部分１０Ｃの構成の不具合が検出され且つレーザー光３０が照射されていない溶断予定部分１０Ｃを介して繋がった不具合を含むおむつ連続体１０Ｄを、支持部材２１によって加圧状態Ｃのまま搬送する。

第２実施態様では、図１１に示すように、不具合を含むおむつ連続体１０Ｄが、一対のベルトコンベア９０，９０で挟持されながら、レーザー式接合装置２０から下流側に搬送される。そして、第２実施態様では、図１１に示すように、不具合が有ると制御部５２で判断された不具合を含むおむつ連続体１０Ｄに対しては、制御部５２からエアー源７３に向けて指令を発し、エアーブロー装置７１からエアーを、おむつ１の搬送方向と交差する方向に吐出して、不具合を含むおむつ連続体（シート積層体）１０Ｄを排出する。第２実施形態では、不具合を含むおむつ連続体（シート積層体）１０Ｄは、おむつ１の搬送方向とは異なる方向に排出される（シート積層連続体排出工程）。

第２実施態様の製造方法は、第１実施形態の製造装置１００Ａに比べて簡素な第２実施形態の製造装置１００Ｂを用いて製造するにも拘らず、見栄えの良いシール縁部４１を有する良品のおむつ１を効率的に連続して製造することができる。

なお、第２実施形態の製造方法では、シート積層連続体排出工程は、構成検出工程において溶断予定部分１０Ｃの構成を検出し、制御部５２により溶断予定部分１０Ｃの構成の不具合等が検出されたおむつ連続体１０をおむつ１の搬送方向とは異なる方向に排出したが、例えば、溶断検知部６０を設けて、シート積層連続体排出工程で排出しても良い。具体的には、溶断検知部６０の制御部６２に溶断予定部分１０Ｃの溶断の不良を判断させて、溶断不良の不具合を含むおむつ連続体１０Ｄを、シート積層連続体排出工程にて、おむつ１の搬送方向とは異なる方向に排出する構成としても良い。

以上、本発明を、その好ましい第１実施態様及び第２実施態様に基づき説明したが、本発明は前記実施態様に制限されるものではなく、適宜変更可能である。 例えば、上記第１実施形態の製造装置１００Ａ及び第２実施形態の製造装置１００Ｂは、レーザー式接合装置として、図６及び図９に示すように、円筒ロール２３の周面部が支持部材２１となっており、円筒ロール２３の回転軸の延長線上に回転軸を持ち且つ円筒ロール２３に隣接して配置された第２円筒ロール２５の周面に各加圧部材２６が設けられたレーザー式接合装置２０を用いているが、図６及び図９に示すレーザー式接合装置２０に限られるものではない。例えば、レーザー式接合装置として、円筒ロールに代えて平板状の部材を備えたレーザー式接合装置を用いてもよい。また、レーザー式接合装置として、特開２０１３-２５６１０９号公報に記載の装置、又は特開２０１４−１６８９０４号公報に記載の装置等を用いてもよい。

また前記実施形態は、シート融着体の一例としてのパンツ型使い捨ておむつに係るものであったが、本発明は、他の形態のシート融着体の製造にも同様に提供することができる。

１ パンツ型使い捨ておむつ
１Ａ 腹側部
１Ｂ 背側部
Ｆ 前身頃
Ｒ 後身頃
２ 吸収性本体
３ 外装体
３１ 外層シート
３２ 内層シート
４ サイドシール部
４０ 融着部
４１ シール縁部
５,６,７ 弾性部材
１０ おむつ連続体（シート積層体）
２０ レーザー式接合装置
２１ 支持部材
２３ 円筒ロール
２４ 支持部
２５ 第２円筒ロール
２６ 加圧部材
２６Ａ 本体部
２６Ｂ 加圧部
２６１ 加圧部材側開口部
２６２ａ 先端部
２６２ｂ 後端部
２６３ 接続部材
２６４ 本体中空部
２６５ 局所加圧部材
２６５Ａ 加圧面
２７ 支持部材側開口部（光通過部）
３０ レーザー光
３５ 照射ヘッド
５０ 構成検出部
５１ センサ
５２ 制御部
６０ 溶断検知部
６１ センサ
６２ 制御部
６３ 電磁弁
７０ 不良品排出部
７１ エアーブロー装置
７２ 導管
７３ エアー源
８０ 反転装置
８１ 回転ドラム
８２ 保持パッド
８２ａ 保持表面

Claims (10)

1. 複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造方法であって、
   前記複数枚のシートの少なくとも一部のシートは樹脂材を含み、
   第１面及びそれと反対側に位置する第２面を有する支持部材における該第１面上に、前記複数枚のシートが重ねられた構成を有する帯状のシート積層体をその長手方向にわたって支持させ、該支持部材の該第１面上に支持された該シート積層体を加圧部材を用いて加圧しながら搬送する加圧搬送工程と、
   前記支持部材における前記第２面側に配置され、かつレーザー光を集光するレンズを有する照射ヘッドから、該支持部材の該第１面上に加圧支持された前記シート積層体に対して、該支持部材に設けられた、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の支持部材側開口部に沿ってレーザー光を照射して、帯状の前記シート積層体を溶断するレーザー光照射工程と、
   溶断された前記シート積層体を、前記支持部材の該第１面上にて前記加圧状態を維持したまま保持し、溶断された複数枚のシートどうしが融着した前記シール縁部を形成する後保持工程とを備え、
   前記加圧搬送工程の前に、帯状の前記シート積層体における溶断予定部分の構成を検出する構成検出工程を有し、
   前記構成検出工程で、前記溶断予定部分の構成に不具合が検出された場合、前記レーザー光照射工程において、該不具合があると判断された溶断予定部分にレーザー光を照射しない、シート融着体の製造方法。
2. 前記後保持工程の後に、前記構成検出工程にて前記構成の不具合が検出され且つレーザー光が照射されていない前記溶断予定部分に対して、前記シート積層体をその厚み方向に横断するように切断する切断工程を有している、請求項１に記載のシート融着体の製造方法。
3. 前記レーザー光照射工程にて形成された前記シート積層体における溶断予定部分の溶断の良・不良を検知する溶断検知工程を有している、請求項１又は２に記載のシート融着体の製造方法。
4. 前記後保持工程の後に、前記溶断検知工程にて前記溶断の不良が検出された前記溶断予定部分に対して、前記シート積層体をその厚み方向に横断するように切断して不良品を形成する切断工程を有している、請求項３に記載のシート融着体の製造方法。
5. 前記切断工程では、前記シール縁部を有する前記シート融着体の１個分に相当する前記不良品を、前記不具合の検出１回につき３個以内で形成する請求項２又は４に記載のシート融着体の製造方法。
6. 前記後保持工程の後に、前記構成検出工程にて前記構成の不具合が検出され且つレーザー光が照射されていない前記溶断予定部分を介して繋がった不具合を含むシート積層体を排出するシート積層連続体排出工程を有している、請求項１に記載のシート融着体の製造方法。
7. 前記レーザー光照射工程にて形成された前記シート積層体における溶断予定部分の溶断の良・不良を検知する溶断検知工程を有し、
   前記シート積層連続体排出工程は、前記溶断検知工程にて溶断の不良が検出されると、前記不具合を含むシート積層体を排出する、請求項６に記載のシート融着体の製造方法。
8. 前記構成検出工程で検出される、前記溶断予定部分の構成の不具合が、シートの折れ、シートどうしを継ぐテープ、シート同士又はシートと弾性体とを接着する不要な接着材、又は前記シート積層体の構成材とは異なる異物である請求項１〜７の何れか１項に記載のシート融着体の製造方法。
9. 前記構成検出工程では、画像センサ、光電センサ、又はレーザーセンサを用いて検出する請求項１〜８の何れか１項に記載のシート融着体の製造方法。
10. 複数枚のシートの縁部が重なった状態で融着したシール縁部を有するシート融着体の製造装置であって、
    第１面及びそれと反対側に位置する第２面を有し、該第１面上に、少なくとも一部に樹脂材を含む前記複数枚のシートが重ねられた構成を有する帯状のシート積層体をその長手方向にわたって支持する支持部材と、
    前記支持部材の前記第１面上に支持された前記シート積層体を加圧する加圧部材と、
    前記支持部材における前記第２面側に配置され、該支持部材の該第１面上に加圧支持された前記シート積層体に対して、該支持部材に設けられた、前記シート積層体の幅方向に長いスリット状の支持部材側開口部に沿ってレーザー光を照射して、帯状の前記シート積層体を溶断するレーザー光照射ヘッドとを備え、
    前記支持部材の上流側に、帯状の前記シート積層体における溶断予定部分の構成を検出する構成検出部を有しているシート融着体の製造装置。

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