JP2016094635A - シンターハードニング方法 - Google Patents
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Abstract
Description
そこで、前述した溶解不良が発生しない1130℃程度の温度で圧粉体を焼結し、得られた焼結体に対しシンターハードニングを行うことが考えられる。
前記粉末に含まれるカーボンの平均粒径が5〜15μmであり、かつ
前記圧粉体の焼結温度が1130±20℃である。
最初に本発明の実施態様を列記して説明する。
本発明の一態様に係るシンターハードニング方法は、
(1)鉄系材料を含む粉末を加圧成形した圧粉体を焼結し、得られた焼結体をガスで冷却するシンターハードニング方法であって、
前記粉末に含まれるカーボンの平均粒径が5〜15μmであり、かつ
前記圧粉体の焼結温度が1130±20℃である。
また、従来の1250℃程度よりも低温の1130±20℃で焼結するので、溶解不良の発生や、多くの熱量を要するという問題を解消することもできる。
以下、添付図面を参照しつつ、本発明のシンターハードニング方法の実施形態を詳細に説明する。なお、本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
つぎに本発明のシンターハードニング方法の実施例について説明するが、本発明はもとよりかかる実施例にのみ限定されるものではない。
表1に示される条件で4種類のサンプルを作製し、各サンプルについて焼結密度(g/cm3)及び表面硬さ(HRA)を測定した。成形密度は、各サンプルについて6.8±0.03(g/cm3)、6.8±0.03(g/cm3)、及び6.8±0.03(g/cm3)の3種類とした。各サンプルの焼結及びシンターハードニングは一般的な連続焼結炉を用いて行い、シンターハードニングは焼結体に対し窒素ガスを吹き付けて行った。
サンプル1(比較例)とサンプル2(実施例)とを比較すると、焼結密度はほぼ同じであるが、カーボンの平均粒径を10μmにしたサンプル2は、カーボンの平均粒径が20μmであるサンプル1に比べて表面硬さが5〜6程度向上していることがわかる。
また、サンプル1では、図2の(a)に示されるように、下部ベイナイトが目立っているが、サンプル2では、そのような下部ベイナイトは生じていないことがわかる。
本発明は前述した実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内において種々の変更が可能である。
Claims (2)
- 鉄系材料を含む粉末を加圧成形した圧粉体を焼結し、得られた焼結体をガスで冷却するシンターハードニング方法であって、
前記粉末に含まれるカーボンの平均粒径が5〜15μmであり、かつ
前記圧粉体の焼結温度が1130±20℃である、シンターハードニング方法。 - 前記カーボンの平均粒径が5〜10μmである、請求項1に記載のシンターハードニング方法。
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-
2014
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