JP2016090619A - クリーニングブレードならびに、プロセスカートリッジおよび電子写真装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 被クリーニング部材との当接部の表面の低摩擦化が図られ、被クリーニング部材の表面の凹凸や表面に存在しうる異物への追従性が良好であるクリーニングブレードを提供するとともに、ブレード端部の捲れを抑制可能なクリーニングブレードを提供する。
【解決手段】 クリーニングブレードの画像域と、非画像域のそれぞれにおいて、感光ドラムと当接するエッジ部からの距離がＬμｍの位置におけるヤング率をそれぞれ（Ｙ_Ｌ）及び（Ｙ´_Ｌ）としたとき、（Ｙ_０）及び（Ｙ´_０）が、１０ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下で、かつ、（Ｙ_５０／Ｙ_０）が、０．５以下であり、［｛（Ｙ_０−Ｙ_２０）／Ｙ_０｝／（２０−０）］が、［｛（Ｙ_２０−Ｙ_５０）／Ｙ_０｝／（５０−２０）］以上とする。更に、０≦Ｌ≦１００μｍの範囲において、前記ヤング率（Ｙ_５０）≦ヤング率（Ｙ´_Ｌ）とする。
【選択図】 図２４

Description

本発明は、クリーニングブレードならびに、クリーニングブレードを有するプロセスカートリッジおよび電子写真装置に関する。

一般に、電子写真感光体（以下単に「感光体」とも表記する。）の表面（外周面）に形成されたトナー像が転写材または中間転写体に転写された後や、トナー像が中間転写体から転写材にさらに転写された後も、感光体および／または中間転写体の表面には、トナーの一部が残留しやすい。そのため、感光体や中間転写体の表面に残留しているトナーを除去する必要があり、通常、この除去は、クリーニングブレードによって行われている。クリーニングブレードとしては、例えば、１ｍｍ以上３ｍｍ以下の厚さを有し、被クリーニング部材（感光体や中間転写体など）と相対する面の長手方向の長さが該厚さよりも長いブレード状（板状）のものが用いられる。

クリーニングブレードは、例えば、電子写真装置内において、金属製のホルダーに取り付けられ、固定されて使用される。また、例えば、クリーニングブレードのエッジ部分（先端稜線部）が被クリーニング部材に当接するように設置される。

また、クリーニングブレードには、耐摩耗性や永久歪みの程度などに優れていることから、ウレタンゴムがよく使用される。

また、近年の高画質化の要求に応えるべく開発されたトナーとして、小粒径で高球形度の（球形に近い）トナーが知られている。この小粒径で高球形度のトナーは、比較的転写効率が高い特長があり、高画質化の要求に応えることが可能である。

しかしながら、小粒径で高球形度のトナーは、クリーニングブレードを用いて被クリーニング部材の表面から除去しようとしても、十分に除去することが難しく、クリーニング不良が発生する場合があるという課題を有している。これは、小粒径で高球形度のトナーは、そうでないトナーに比べて、クリーニングブレードと被クリーニング部材との間に形成されるわずかな隙間をすり抜けやすいからである。

このようなトナーのすり抜けを抑制するには、クリーニングブレードと被クリーニング部材との当接圧を高めて、上記隙間を小さくすることが効果的である。

しかしながら、クリーニングブレードと被クリーニング部材との当接圧を高めるほど、クリーニングブレードと被クリーニング部材との間の摩擦力が高まる傾向がある。そして、クリーニングブレードと被クリーニング部材との間の摩擦力が高くなるほど、クリーニングブレードが被クリーニング部材の表面の移動方向に引っ張られやすくなり、クリーニングブレードのエッジ部分が捲れてしまう場合がある。また、クリーニングブレードが、その捲れようとする力に抗して元の状態に戻ろうとする際に、異音（鳴き）が発生する場合がある。また、クリーニングブレードのエッジ部分が捲れた状態でクリーニングを続けると、クリーニングブレードのエッジ部分近傍（エッジ部分から数〜数十μｍ離れた箇所）に局所的な摩耗が生じやすくなる。このような状態で、さらにクリーニングを続けると、この局所的な摩耗が大きくなり、その結果、トナーを十分に除去クリーニングできなくなる。

また、クリーニングブレードや被クリーニング部材の長寿命化や省エネルギーなどの観点から、クリーニング時の被クリーニング部材の回転トルクを小さくする（低トルク化）ことが要求されている。低トルク化を図るためには、クリーニングブレードにおける被クリーニング部材との当接部の表面の低摩擦化を図ることが効果的である。

この低トルク化に関して、特許文献１には、ウレタンゴム（ウレタンエラストマー）製のクリーニングブレードにおける被クリーニング部材と当接する表面層に、平均粒径３μｍ以下の微粒子を含有させる技術が記載されている。

また、特許文献２には、クリーニングブレードにおける被クリーニング部材との当接部に、クリーニングブレードの基層よりも高硬度な表面層を設ける技術が記載されている。

また、特許文献３には、クリーニングブレードにおける被クリーニング部材との当接部の内部から当接部の表面に向って、窒素濃度を連続的に増加させる技術が記載されている。

また、特許文献４には、ウレタンゴム（ウレタンエラストマー）製のクリーニングブレードのエッジ部分の表面のイソシアヌレート基の濃度を、エッジ部の内部のイソシアヌレート基の濃度よりも高くする技術が記載されている。

特開２００８−２６８６７０号公報 特開２０１２−１５０２０３号公報 特開２００９−０２５４５１号公報 特開２００１−０７５４５１号公報

しかしながら、本発明者らの検討の結果、上記の従来技術では、それぞれ以下のような課題が存在することがわかった。

特許文献１および２に記載されているような表面層と基層とを有する２層型のクリーニングブレードは、被クリーニング部材に当接しているときの挙動が表面層と基層とで異なる。そのため、被クリーニング部材の表面の凹凸（通常、１μｍ以上２μｍ以下）や表面に存在する異物（トナーを含む）などによって、表面層が剥がれたり、欠け（抉れ）たりする場合があった。また、特許文献１に記載されている技術では、表面層における微粒子の分散が均一になりにくく、当接部内での特性のバラツキが大きくなり、局所的な欠けやクリーニング不良が発生する場合があった。

特許文献３に記載の技術は、ウレタンゴム（ウレタンエラストマー）製のクリーニングブレードにおける被クリーニング部材との当接部の表面側の架橋濃度を増加させ、ハードセグメント化する技術であるが、十分な低トルク化が図れない場合があった。

特許文献４に記載の技術は、イソシアネート化合物とイソシアヌレート化触媒とを混合した混合液を金型の内表面に塗布し、ウレタンゴム（ウレタンエラストマー）製のクリーニングブレードの表面のイソシアヌレート基の濃度を高める技術である。この技術によれば、クリーニングブレードの表面近傍では、ほぼ一定の硬度となり、十分な低トルク化が達成される水準までイソシアヌレート基の濃度を高くすると、被クリーニング部材の表面の凹凸や表面に存在しうる異物への追従性が低下する場合があった。被クリーニング部材の表面の凹凸や表面に存在しうる異物への追従性が低下すると、上記トナーのすり抜けが発生しやすくなる。

また、上記の各従来技術では、クリーニングブレードが被クリーニング部材との間にトナー粒子やトナー粒子程度の大きさの粒子の挟み込んだ場合、それに対する十分な追従性が得られにくい。具体的には、クリーニングブレードにおける被クリーニング部材との当接部が、挟み込んだ粒子に対して非常に大きい曲率半径で変形するため、挟み込んだ粒子の周囲でトナーのすり抜けが発生する場合があった。

また、クリーニングブレードとして求められている特性が画像域（現像コート領域）と非画像域（非現像コート領域）で異なっている。さらに硬度分布を有するクリーニングブレードにおいて端部などのトナー枯渇領域で想定以上に摩耗した場合に、硬度が低下し摩擦係数が上昇するという課題があった。

特にトナー供給量の少ない端部領域においては、摩耗が促進するため硬度が低下してクリーニングブレードの端部めくれに至ってしまうという問題がある。このように多層構成のクリーニングブレードを使いこなすためには、非画像域における端部めくれを改善することが課題である。

本発明の目的は、被クリーニング部材との当接部の表面の低摩擦化が図られ、被クリーニング部材の表面の凹凸や表面に存在しうる異物への追従性が良好であるクリーニングブレードおよび該クリーニングブレードの製造方法を提供することにある。また、本発明の目的は、そのようなクリーニングブレードを有するプロセスカートリッジおよび電子写真装置を提供することにある。

また、本発明の別の目的は、非画像域と画像域におけるブレード摩耗量が異なっても、ブレード表面の低摩擦化及びクリーニングの追従性を良好に保ちながら、ブレードの端部めくれを抑制可能なクリーニングブレードを提供することにある。

本発明は、
被クリーニング部材と当接部で当接され、該被クリーニング部材の表面をクリーニングするためのウレタンゴム製のクリーニングブレードにおいて、
前記被クリーニング部材との当接面で、前記クリーニングブレードの自由長方向に沿って設けられた第１面と、
前記被クリーニング部材との当接面で、前記クリーニングブレードの厚み方向に沿って設けられた第２面と、
前記被クリーニング部材に当接され、前記第１面と前記第２面の稜線で形成されたエッジ部と、を備え、
前記第２面の表面のうち、前記クリーニングブレードの幅方向に関して、画像形成領域に対応する領域において、前記エッジ部からの距離がＬμｍにおけるヤング率を（Ｙ_Ｌ）としたとき、前記エッジ部におけるヤング率（Ｙ_０）が、１０ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下で、かつ、前記ヤング率（Ｙ_０）と、前記エッジ部から距離５０μｍの位置におけるヤング率（Ｙ_５０）との比（Ｙ_５０／Ｙ_０）が、０．５以下であり、
該エッジ部から２０μｍの位置までのヤング率の平均変化率［｛（Ｙ_０−Ｙ_２０）／Ｙ_０｝／（２０−０）］が、該エッジ部から２０μｍの位置から５０μｍの位置までのヤング率の平均変化率［｛（Ｙ_２０−Ｙ_５０）／Ｙ_０｝／（５０−２０）］以上であり、
前記第２面の表面のうち、前記クリーニングブレードの幅方向に関して、非画像形成領域に対応する領域において、前記エッジ部からの距離がＬμｍにおけるヤング率を（Ｙ´_Ｌ）としたとき、前記エッジ部におけるヤング率（Ｙ´_０）が、１０ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下であり、
０≦Ｌ≦１００μｍの範囲において、
前記ヤング率（Ｙ_５０）≦ヤング率（Ｙ´_Ｌ）を満たすように、前記当接部が硬化処理されている。

本発明によれば、被クリーニング部材との当接部の表面の低摩擦化が図られ、被クリーニング部材の表面の凹凸や表面に存在しうる異物への追従性が良好であるとともに、ブレード端部の捲れを抑制することができる。

実施例Ａ１の結果を示す図である。 （ａ）は実施例Ａ２〜Ａ７の結果を示す図であり、（ｂ）は比較例Ａ１〜Ａ３の結果を示す図である。 （ａ）は比較例Ａ４〜Ａ６の結果を示す図であり、（ｂ）は比較例Ａ７およびＡ８の結果を示す図である。 クリーニングブレードと被クリーニング部材の当接部およびその近傍を示す模式図である。 クリーニングブレードが被クリーニングに当接している状態を示す模式図である。 クリーニングブレードと被クリーニング部材との間にトナーが挟み込まれたときのクリーニングブレードの変形を示す模式図である。 （ａ）はクリーニングブレードのヤング率の大きさを色の濃淡で示す模式図であり、（ｂ）はクリーニングブレードのヤング率を測定する場所を示す模式図である。 実施例Ｂ１の結果を示す図である。 （ａ）は実施例Ｂ２〜Ｂ７の結果を示す図であり、（ｂ）は比較例Ｂ１〜Ｂ３の結果を示す図である。 （ａ）は比較例Ｂ４およびＢ５の結果を示す図であり、（ｂ）は比較例Ｂ６およびＢ７の結果を示す図である。 平均傾斜角θａの算出方法を示す図である。 カウンター方式とウィズ方式のクリーニングブレードの当接状態を示す図である。 カウンター方式とウィズ方式の当接部近傍の状態を示す図である。 実施例Ｃ１のクリーニングブレードの当接部の表面からの距離とヤング率の関係を示す図である。 カウンター方式とウィズ方式のクリーニング装置の構成を示す図である。 クリーニングブレードの先端の当接状態を示す図である。 電子写真装置の構成を示す図である。 （ａ）は実施例Ｃ１〜Ｃ４のクリーニングブレードの表面からのヤング率の変化を示す図であり、（ｂ）は比較例Ｃ１〜Ｃ３のクリーニングブレードの表面からのヤング率の変化を示す図である。 実施形態１のクリーニングブレードを示す図である。 （ａ）は、クリーニングブレードの当接部の摩耗前を説明する図である。（ｂ）は、クリーニングブレードの当接部の摩耗後を説明する図である。 実施形態１のクリーニングブレードの第２当接面における、画像領域と非画像領域のヤング率分布を示す図である。 （ａ）は、実施形態１のクリーニングブレードの当接部の摩耗前の状態を示す図である。（ｂ）は、実施形態１のクリーニングブレードの当接部の摩耗後の状態を示す図である。 実施形態１のクリーニングブレードの幅方向端部の硬化処理部の長手位置を示す図である。 実施形態２のクリーニングブレードの第２当接面における、画像領域と非画像領域のヤング率分布を示す図である。

本発明者らは、鋭意検討を行った結果、クリーニングブレードにおける被クリーニング部材との当接部（以下「クリーニングブレードの当接部」または単に「当接部」とも表記する。）の表面および内部のヤング率を適切に制御することで、当接部の表面が低摩擦化され、被クリーニング部材の表面の凹凸や表面に存在しうる異物への追従性（以下単に「凹凸・異物への追従性」とも表記する。）に優れ、エッジ部分が欠けにくいクリーニングブレードが得られることを見出した。

すなわち、クリーニングブレードの当接部の表面のヤング率（Ｙ_０）を１０ｍｇｆ／μｍ^２以上にすることで、クリーニングブレードの当接部の表面の低摩擦化を図ることができる。また、クリーニングブレードの当接部が変形しにくくなる。

クリーニングブレードの当接部の表面の低摩擦化を図ることができるのは、クリーニングブレードと被クリーニング部材との摩擦に関わる両者の極微視的な接触点（真実接触面積）が少なくなるためと考えられる。クリーニングブレードの当接部の表面が低摩擦化されることによって、また、クリーニングブレードの当接部が変形しにくくなることによって、クリーニングブレード（のエッジ部分）の捲れが抑制される。また、クリーニングブレードの当接部の表面が低摩擦化されることによって、および、クリーニングブレードの当接部が変形しにくくなることによって、後述のクリーニング角βを大きく維持しやすくなる。また、クリーニングブレードの当接部の幅が安定する。そのため、クリーニングブレードのビビリや異音（鳴き）を抑制することができる。

ウレタンゴム製のクリーニングブレードの当接部のヤング率を高める方法としては、当接部におけるウレタンゴムの分子構造を制御することが有効である。

ウレタンゴムは、例えば、ポリイソシアネート、ポリオール、鎖延長剤（例えば、多官能のポリオール）、および、ウレタンゴム合成用触媒を用いて合成することができる。

ウレタンゴムが、ポリエステル系ウレタンゴムである場合、ポリエステル系ウレタンゴムを合成するためには、上記ポリオールとしてポリエステル系ポリオールを用いればよい。また、ポリエステル系ウレタンゴムが脂肪族ポリエステル系ウレタンゴムである場合、脂肪族ポリエステル系ウレタンゴムを合成するためには、上記ポリオールとして脂肪族ポリエステル系ポリオールを用いればよい。

ウレタンゴム製のクリーニングブレードの当接部のヤング率を高めるより具体的方法としては、ウレタンゴムの架橋度を変化させたり、ウレタンゴムの原料の分子量を制御したりする方法がある。また、好適な方法として、ウレタンゴムにイソシアヌレート基を含有させて該イソシアヌレート基の濃度を高める方法がある。イソシアヌレート基は、ウレタンゴムの原料であるポリイソシアネートに由来する基として、ウレタンゴムに含有させることができる。

本発明のクリーニングブレードは、当接部の表面のヤング率の制御のしやすさの点から、イソシアヌレート基を含有するウレタンゴム製のクリーニングブレードであることが好ましい。その場合、そのクリーニングブレードの当接部の表面のヤング率を高めるためには、当接部におけるウレタンゴムの表面（およびその近傍）にイソシアヌレート基の含有量を多くすることが好ましい。具体的には、上記ウレタンゴムがポリエステル系ウレタンゴムである場合、まず、当接部におけるポリエステル系ウレタンゴムの表面において、μＡＴＲ法でＩＲスペクトルを測定する。そのとき、ポリエステル系ウレタンゴム中のイソシアヌレート基由来のＣ−Ｎピークの強度（Ｉ_ＳＩ）と、ポリエステル系ウレタンゴム中のエステル基由来のＣ＝Ｏピークの強度（Ｉ_ＳＥ）との比（Ｉ_ＳＩ／Ｉ_ＳＥ）が０．５０以上であることが好ましい。Ｃ−Ｎピークは、１４１１ｃｍ^−１のピークであり、Ｃ＝Ｏピークは、１７２６ｃｍ^−１のピークである。この比（Ｉ_ＳＩ／Ｉ_ＳＥ）は、イソシアヌレート基の多寡に影響されないエステル基由来のＣ＝Ｏピークの強度を基準としている。そして、この基準とイソシアヌレート基由来のＣ−Ｎピークの強度とを比較することによって、イソシアヌレート基の多寡を定性的に測ることのできるパラメーターである。

図４は、クリーニングブレードと被クリーニング部材の当接部およびその近傍の模式図を示す模式図である。

クリーニングブレード８０１は、当接部８０３において、被クリーニング部材８０２に対して、所定の当接圧およびクリーニング角βで当接している。当接部８０３の奥のくさび部に侵入しようとするトナーを堰き止める能力は、当接圧およびクリーニング角βに依存し、クリーニング角βが大きいほど、低い当接圧であっても、高いトナー堰き止め能力を示す。図４（ａ）に示す状態は、図４（ｂ）に示す状態に比べてクリーニング角βが大きく、トナーを堰き止める能力が高い状態である。

図４に示すように、クリーニングブレード８０１には、被クリーニング部材８０２の表面の進行方向（図４中の矢印の方向）に負荷がかかっており、この負荷は、クリーニングブレードの当接部を変形させる負荷として働く。

図５は、クリーニングブレードが被クリーニングに当接している状態を示す図である。

クリーニングブレード８０１が被クリーニング部材８０２と当接する状態としては、図５（ａ）に示すように、クリーニングブレード８０１のエッジ部分が被クリーニング部材８０２に当接する場合がある。また、図５（ｃ）に示すように、クリーニングブレード８０１のエッジ部分が浮き、クリーニングブレード８０１の被クリーニング部材８０２と相対する面が当接する場合（いわゆる腹当たり）もある。また、図５（ｂ）に示すように、図５（ａ）に示す状態と図５（ｃ）に示す状態の中間の状態もある。本発明においては、これらいずれの状態であっても、クリーニングブレードが被クリーニング部材に当接している部位を当接部と呼ぶ。

当接部の状態は、クリーニングブレードの長手方向や、被クリーニング部材の表面の移動方向においては、被クリーニング部材の表面に凹凸が存在することや、局在的に画像形成が行われることなどにより、必ずしも均一とはならない。例えば、何らかの理由により、トナー８０４が当接部８０３に挟み込まれると、クリーニングブレード８０１は、その弾性によって変形しつつ、トナー８０４を保持することになる。その際、クリーニングブレード８０１の表面は、トナー８０４の形状に追従しようとする。トナー８０４がクリーニングブレード８０１の当接部８０３に挟まるとき、トナー８０４はクリーニングブレード８０１を押し上げる方向、および、被クリーニング部材８０２の表面の進行方向（図４の矢印の方向）に力が働く。

図６は、クリーニングブレードと被クリーニング部材との間にトナー（異物の一種）が挟み込まれたときのクリーニングブレードの変形を示す模式図である。なお、図６は、図４の左側から見たときの図である。

クリーニングブレード８０１の表面のヤング率が小さければ、クリーニングブレード８０１は、図６（ａ）に示すように、トナー８０４の形状に追従しやすくなるが、ヤング率が大きすぎると、トナー８０４の形状に追従しにくくなる。トナー８０４の形状に追従しにくくなると、クリーニングブレード８０１の表面は、トナー８０４の部分だけでなく、トナー８０４の周囲の部分も押し込まれ、図６（ｂ）に示すように、曲率半径の大きな変形が生じやすくなる。そして、図６（ｂ）に示すような曲率半径の大きな変形が生じた場合、トナー８０４の周囲の空隙からトナーがすり抜けやすくなる。したがって、本発明のクリーニングブレードの当接部の表面のヤング率（Ｙ_０）は、４００ｍｇｆ／μｍ^２以下であるが、３４４ｍｇｆ／μｍ^２以下であることが好ましく、２５０ｍｇｆ／μｍ^２以下であることがより好ましい。

そして、本発明のクリーニングブレードは、上述のとおり、イソシアヌレート基を含有するウレタンゴム製のクリーニングブレードである。そのクリーニングブレードの当接部の表面のヤング率（Ｙ_０）をある程度まで（４００ｍｇｆ／μｍ^２以下）に抑えるためには、当接部におけるウレタンゴムの表面（およびその近傍）にイソシアヌレート基の含有量をある程度の量に抑えることが好ましい。具体的には、上記比（Ｉ_ＳＩ／Ｉ_ＳＥ）が１．５５以下であることが好ましい。また、上記ヤング率（Ｙ_０）を３４４ｍｇｆ／μｍ^２以下に抑えるためには、上記比（Ｉ_ＳＩ／Ｉ_ＳＥ）は１．３５以下であることが好ましい。上記ヤング率（Ｙ_０）を２５０ｍｇｆ／μｍ^２以下に抑えるためには、上記比（Ｉ_ＳＩ／Ｉ_ＳＥ）は１．２０以下であることが好ましい。

以上より、本発明のクリーニングブレードの当接部の表面のヤング率（Ｙ_０）は、１０ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下の範囲にあるが、１０ｍｇｆ／μｍ^２以上３４４ｍｇｆ／μｍ^２以下の範囲にあることが好ましい。より好ましくは、１０ｍｇｆ／μｍ^２以上２５０ｍｇｆ／μｍ^２以下の範囲である。そして、クリーニングブレードの当接部の表面のヤング率（Ｙ_０）を１０ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下の範囲にするためには、上記比（Ｉ_ＳＩ／Ｉ_ＳＥ）は、０．５０以上１．５５以下であることが好ましい。また、ヤング率（Ｙ_０）を１０ｍｇｆ／μｍ^２以上３４４ｍｇｆ／μｍ^２以下の範囲にするためには、上記比（Ｉ_ＳＩ／Ｉ_ＳＥ）は、０．５０以上１．３５以下であることが好ましい。さらにはヤング率（Ｙ_０）を１０ｍｇｆ／μｍ^２以上２５０ｍｇｆ／μｍ^２以下の範囲にするためには、上記比（Ｉ_ＳＩ／Ｉ_ＳＥ）は、０．５０以上１．２０以下であることが好ましい。

また、本発明のクリーニングブレードは、その当接部の表面のヤング率をある程度高くする（１０ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下）とともに、当接部の表面から内部に向かってヤング率が小さくなるように構成されている。具体的には、クリーニングブレードの当接部の表面より５０μｍ内部の位置のヤング率（Ｙ_５０）と上記ヤング率（Ｙ_０）との比（Ｙ_５０／Ｙ_０）が０．５以下（好ましくは０．２以下）になるように構成されている。これにより、当接部の表面のヤング率がある程度高くなっていても、良好な凹凸・異物への追従性を得ることができる。また、上記比（Ｙ_５０／Ｙ_０）を０．５以下（好ましくは０．２以下）にすることで、クリーニング角βを大きく維持しやすくなり、高いトナー堰き止め能力を得ることができる。

上記ヤング率（Ｙ_０）を１０ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下の範囲にしつつ、上記比（Ｙ_５０／Ｙ_０）を０．５以下にするということは、クリーニングブレードの当接部の表面から内部にかけてヤング率を急激に小さくするということを意味する。

本発明者らの検討の結果、クリーニングブレードの欠けは、クリーニングブレードにかかる応力が集中する箇所で発生しやすいことがわかった。また、応力の集中は、クリーニングブレードがヤング率の異なる複数の層で構成されている場合の層同士の界面や、急激にヤング率が変化する部位で生じやすいことがわかった。

そこで、本発明のクリーニングブレードは、上述のように、当接部の表面から内部に向かってヤング率が急激に小さくなるように構成されているが、その中でも、当接部の表面近傍においては、特に急激にヤング率が小さくなるように構成されている。具体的には、当接部の表面から２０μｍ内部の位置までのヤング率の平均変化率が、２０μｍ内部の位置から５０μｍ内部の位置までのヤング率の平均変化率以上になるように構成されている。当接部の表面から２０μｍ内部の位置までのヤング率の平均変化率は、クリーニングブレードの当接部の表面より２０μｍ内部の位置のヤング率を（Ｙ_２０）としたとき、［｛（Ｙ_０−Ｙ_２０）／Ｙ_０｝／（２０−０）］で表される。また、２０μｍ内部の位置から５０μｍ内部の位置までのヤング率の平均変化率は、［｛（Ｙ_２０−Ｙ_５０）／Ｙ_０｝／（５０−２０）］で表される。これにより、当接部の表面から内部（表面より５０μｍ内部）に向かってヤング率が急激に小さくなっていても、クリーニングブレードの欠けが生じにくくなる。また、被クリーニング部材の表面の凹凸や表面に存在しうる異物への追従性もより良好になる。変形による応力が大きい表面近傍で急激にヤング率が小さくなり、それより内部側では、ヤング率が緩やかに小さくなる構成とすることで、変形による応力を分散しているためと考えられる。

以下、当接部の表面から２０μｍ内部の位置までのヤング率の平均変化率［｛（Ｙ_０−Ｙ_２０）／Ｙ_０｝／（２０−０）］を「ΔＹ_０−２０」とも表記する。また、２０μｍ内部の位置から５０μｍ内部の位置までのヤング率の平均変化率［｛（Ｙ_２０−Ｙ_５０）／Ｙ_０｝／（５０−２０）］を「ΔＹ_{２０−５０}」とも表記する。これらを用いて表せば、本発明のクリーニングブレードは、ΔＹ_０−２０≧ΔＹ_{２０−５０}を満たすように構成されている。

また、本発明のクリーニングブレードは、上述のとおり、上記ヤング率（Ｙ_５０）と上記ヤング率（Ｙ_０）との比（Ｙ_５０／Ｙ_０）が０．５以下になるように構成されている。より好ましくは、上記ヤング率（Ｙ_２０）と上記ヤング率（Ｙ_０）の比（Ｙ_２０／Ｙ_０）が０．５以下になるように構成されていることである。これにより、被クリーニング部材の表面の凹凸や表面に存在しうる異物への追従性がより良好になる。

また、本発明においては、クリーニングブレードの当接部の表面からの距離（前記当接部の表面を距離０μｍとする。）を横軸とし、ヤング率を縦軸とした平面において、当接部の表面から５０μｍ内部の位置までの範囲における任意の位置（当接部の表面からの距離がＮ［μｍ］の位置）のヤング率（Ｙ_Ｎ）（ただし、０＜Ｎ＜５０［μｍ］である。）が、上記ヤング率（Ｙ_０）と上記ヤング率（Ｙ_５０）とを結ぶ直線より下にある（直線より小さい）ことが好ましい。これは、クリーニングブレードの当接部の表面から内部に向かっていったときのヤング率の変化のプロファイルが下に凸であるということを意味する。これにより、被クリーニング部材の表面の凹凸や表面に存在しうる異物への追従性がより良好になる。

図７の（ａ）は、クリーニングブレードのヤング率の大きさを色の濃淡で示す模式図であり、（ｂ）はクリーニングブレードのヤング率を測定する場所を示す模式図である。クリーニングブレードの当接部を変形させる負荷は、クリーニングブレードの被クリーニング部材と相対する面に沿った方向（図７（ａ）中の矢印Ｘの方向）の応力となる。図７（ａ）において、色が濃いほどヤング率が高いことを示している。なお、図７（ａ）では、説明の便宜上、ヤング率が段階的に変化しているように示されているが、本発明において、クリーニングブレードのヤング率の変化は、段階的な変化に限定されず、連続的であってもよい。

クリーニングブレードのヤング率の変化は、段階的であるよりも連続的であることが好ましい。連続的であるということは、剥がれや欠けを生じやすくするヤング率が異なる部分同士の界面が存在しないということである。

本発明のクリーニングブレードは、被クリーニング部材の表面の凹凸や表面に存在する異物への追従性や、エッジ部分の欠けの抑制といったクリーニングブレードの当接部の表面近傍の局所的（ミクロ）な変形には、表面領域が対応するようになっている。表面領域とは、上述のような、ヤング率が当接部の表面から内部に向かって小さくなっていく領域のことである。一方、クリーニングブレードの全体の撓みや、温度による特性の変化といった全体的（マクロ）な特性には、内部領域で対応するようになっていることが好ましい。

内部領域とは、表面領域よりも内部の領域のことである。そのため、クリーニングブレードの上記表面領域は、クリーニングブレードの厚さの１／２以下であることが好ましい。

また、クリーニングブレードと被クリーニング部材とが当接する部分（当接部・ニップ部）の幅は、一般的に、数十〜百μｍである。よって、上述のような表面領域は、クリーニングブレードのエッジ部分から２ｍｍ以上の範囲に存在することが好ましい。

クリーニングブレードを支持する方法としては、例えば、支持部材にクリーニングブレードを接着する方法や、複数の支持部材でクリーニングブレードを挟み込む方法などが挙げられる。また、クリーニングブレードを支持する他の方法としては、例えば、支持部材の先端にクリーニングブレードを形成する方法（クリーニングブレードの一部を支持部とする方法）なども挙げられる。

本発明のクリーニングブレードは、上述のとおり、ウレタンゴム製のクリーニングブレードである。ウレタンゴムの中でも、耐摩耗性などの機械的強度や、当接圧による永久変形のしにくさ（耐クリープ性）の観点から、ポリエステル系ウレタンゴムが好ましく、その中でも、脂肪族ポリエステル系ウレタンゴムがより好ましい。

クリーニングブレードの当接部のヤング率を上述のように制御する方法としては、ウレタンゴムの分子構造を制御することが有効である。

ウレタンゴムは、例えば、ポリイソシアネート、高分子量のポリオール、鎖延長剤（例えば、多官能の低分子量のポリオール）、および、ウレタンゴム合成用触媒を用いて合成することができる。ポリエステル系ウレタンゴムを合成するためには、ポリオールとしてポリエステル系ポリオールを用いればよく、脂肪族ポリエステル系ウレタンゴムを合成するためには、ポリオールとして脂肪族ポリエステル系ポリオールを用いればよい。

ウレタンゴム製のクリーニングブレードの当接部のヤング率を上述のように制御する方法としては、具体的には、ウレタンゴムの架橋度を変化させたり、ウレタンゴムの原料の分子量などを制御したりする方法などが挙げられる。これらの方法の中でも、ウレタンゴムの原料であるポリイソシアネートに由来するイソシアヌレート基の濃度がウレタンゴムの表面側ほど高くなるようにする方法が、ヤング率の制御の精度の観点から好ましい。

イソシアヌレート基（イソシアヌレート結合）を含有するウレタンゴムは、イソシアヌレート基を有さないウレタンゴムと比較して、同程度の硬度（例えば、国際ゴム硬度）を有する場合でも、クリーニング角βを大きく維持しやすくなる。

ポリイソシアネートとしては、例えば、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ、４，４’−ＭＤＩ）、２，４−トリレンジイソシアネート（２，４−ＴＤＩ）、２，６−トリレンジイソシアネート（２，６−ＴＤＩ）、キシレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、１，５−ナフチレンジイソシアネート（１，５−ＮＤＩ）、ｐ−フェニレンジイソシアネート（ＰＰＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（水添ＭＤＩ）、テトラメチルキシレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）、カルボジイミド変性ＭＤＩ、ポリメチレンポリフェニルイソシアネート（ＰＡＰＩ）などが挙げられる。これらの中でも、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネートが好ましい。

高分子量のポリオール（脂肪族ポリエステル系ポリオール）としては、例えば、エチレンブチレンアジペートポリエステルポリオール、ブチレンアジペートポリエステルポリオール、ヘキシレンアジペートポリエステルポリオール、ラクトン系ポリエステルポリオールなどが挙げられる。また、これらを混合して用いてもよい。また、これらの脂肪族ポリエステル系ポリオールの中でも、結晶性が高い点で、ブチレンアジペートポリエステルポリオール、ヘキシレンアジペートポリエステルポリオールが好ましい。脂肪族ポリエステル系ポリオールの結晶性が高いほど、得られるポリエステル系ウレタンゴム（ポリエステル系ウレタンゴム製のクリーニングブレード）の硬度が高くなり、クリーニングブレードの耐久性を高めることができる。

また、高分子量のポリオールの数平均分子量は、１５００以上４０００以下であることが好ましく、２０００以上３５００以下であることがより好ましい。ポリオールの数平均分子量が大きいほど、得られるウレタンゴム（ウレタンゴム製のクリーニングブレード）の硬度、弾性率および引っ張り強度が高くなる。また、数平均分子量が小さいほど、粘度が低くなり、ハンドリングが容易になる。

鎖延長剤（多官能の低分子量のポリオール）としては、例えば、グリコールが挙げられる。グリコールとしては、例えば、エチレングリコール（ＥＧ）、ジエチレングリコール（ＤＥＧ）、プロピレングリコール（ＰＧ）、ジプロピレングリコール（ＤＰＧ）、１，４−ブタンジオール（１，４−ＢＤ）、１，６−ヘキサンジオール（１，６−ＨＤ）、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、キシリレングリコール（テレフタリルアルコール）、トリエチレングリコールなどが挙げられる。また、グリコール以外の鎖延長剤としては、例えば、３価以上の多価アルコールが挙げられる。３価以上の多価アルコールとしては、例えば、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなどが挙げられる。また、これらを混合して用いてもよい。

ウレタンゴム合成用触媒としては、ゴム化（樹脂化）や泡化を促進するためのウレタン化触媒（反応促進触媒）と、イソシアヌレート化触媒（イソシアネート三量化触媒）とに大別される。本発明においては、これらを混合して用いてもよい。

ウレタン化触媒としては、例えば、ジブチルチンジラウレート、スタナスオクトエートなどのスズ系のウレタン化触媒や、トリエチレンジアミン、テトラメチルグアニジン、ペンタメチルジエチレントリアミン、ジメチルイミダゾール、テトラメチルプロパンジアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’−トリメチルアミノエチルエタノールアミンなどのアミン系のウレタン化触媒などが挙げられる。本発明においては、これらを混合して用いてもよい。これらのウレタン化触媒の中でも、ウレタン反応を特に促進する点で、トリエチレンジアミンが好ましい。

イソシアヌレート化触媒としては、例えば、Ｌｉ_２Ｏ、（Ｂｕ_３Ｓｎ）_２Ｏなどの金属酸化物や、ＮａＢＨ_４などのハイドライト化合物や、ＮａＯＣＨ_３、ＫＯ−（ｔ−Ｂｕ）、ホウ酸塩などのアルコキシド化合物や、Ｎ（Ｃ_２Ｈ_５）_３、Ｎ（ＣＨ_３）_２ＣＨ_２Ｃ_２Ｈ_５、Ｎ_２Ｃ_６Ｈ_１２などのアミン化合物や、ＨＣＯ_２Ｎａ、ＣＯ_３（Ｎａ）_２、ＰｈＣＯ_２Ｎａ／ＤＭＦ、ＣＨ_３ＣＯ_２Ｋ、（ＣＨ_３ＣＯ_２）_２Ｃａ、アルカリ石鹸、ナフテン酸塩などのアルカリ性カルボキシレート塩化合物や、アルカリ性蟻酸塩化合物や、（（Ｒ^１）_３−ＮＲ^２ＯＨ）−ＯＯＣＲ^３などの四級アンモニウム塩化合物などが挙げられる。また、イソシアヌレート化触媒として用いられる組み合わせ触媒（共触媒）として、例えば、アミン／エポキシド、アミン／カルボン酸、アミン／アルキレンイミドなどが挙げられる。本発明においては、これらを混合して用いてもよい。

ウレタンゴム合成用触媒の中でも、単独でウレタン化触媒としての作用に加えてイソシアヌレート化触媒の作用も示す、Ｎ，Ｎ，Ｎ’−トリメチルアミノエチルエタノールアミンが好ましい。

また、必要に応じて、顔料、可塑剤、防水剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤などの添加剤を併せて用いることもできる。

本発明者らは、次のような方法でウレタンゴムを合成することで、イソシアヌレート基の分布を上述したように制御できることを見出した。すなわち、ポリオールとして脂肪族ポリエステル系ポリオールを用い、イソシアヌレート化触媒を金型の内表面に塗布し、この金型にポリイソシアネートと脂肪族ポリエステル系ポリオールの比率が特定範囲にある原料を入れ、ウレタンゴムを合成する方法である。

原料を入れる金型の内表面にイソシアヌレート化触媒を塗布することによって、上記原料のうち、特に金型の内表面に接する部分におけるイソシアヌレート化反応が促進される。そのため、脂肪族ポリエステル系ポリオールに対して過剰のポリイソシアネートを使用することが好ましい。さらに、過剰のポリイソシアネートに対して、金型の内表面に塗布されたイソシアヌレート化触媒および金型の温度が作用して、イソシアヌレート基の分布が上述したように制御されたウレタンゴムが合成される。

ポリイソシアネートに対する脂肪族ポリエステル系ポリオールの使用量（モル数）は、ポリイソシアネートのモル数に対して３０モル％以上４０モル％以下であることが好ましい。脂肪族ポリエステル系ポリオールが少ないほど、ポリイソシアネートを過剰にした効果が得られやすく、クリーニングブレードの当接部の表面のヤング率（Ｙ_０）を１０ｍｇｆ／μｍ^２以上に制御しやすくなる。一方、ポリイソシアネートの過剰の程度をある程度に抑えることによって、クリーニングブレードの当接部の表面のヤング率（Ｙ_０）を４００ｍｇｆ／μｍ^２以下に制御しやすくなる。

また、金型の温度は、８０℃以上１５０℃以下の範囲にすることが好ましく、１００℃以上１３０℃以下の範囲にすることがより好ましい。金型内において原料を反応させてウレタンゴムを合成するためには、反応の速度の観点から、金型の温度はある程度高いことが好ましいが、金型の温度が高くなるほど、当接部の表面と内部のヤング率の差が小さくなる傾向がある。

なお、クリーニングブレードを製造する方法としては、上述の方法以外に、例えば、ドラム状の型の内側に液を投入し、遠心力をかけて製造する方法（遠心法）や、ベルトもしくは溝状の型に液を投入して成形する方法（キャストプレス法）などが挙げられる。

また、低摩擦化の観点から、本発明のクリーニングブレードに対して、クリーニングブレードの当接部の表面（以下「表面Ｃ」とも表記する。）における平均傾斜角θａが１°以上となるような凹凸を設けることが好ましい。クリーニングブレードの表面Ｃにおける平均傾斜角θａが１°以上であれば、クリーニングブレードと被クリーニング部材との真実接触面積が小さくなり、より低摩擦化を図ることができる。

クリーニングブレードの表面Ｃに平均傾斜角θａが１°以上となるような凹凸を設ける場合、クリーニング対象物であるトナーのすり抜けを抑制する必要がある。そのためには、クリーニングブレードの表面Ｃにおける十点平均粗さＲｚは、１０μｍ以下であることが好ましい。

クリーニングブレードの表面Ｃの平均傾斜角θａが１°以上にする方法としては、該表面Ｃに対応する金型の表面に、該表面Ｃの平均傾斜角θａが１°以上になるような凹凸を設けておき、その形状を該表面Ｃに転写させればよい。金型の表面に凹凸を設ける方法としては、例えば、エッチング法、ブラスト加工、ショットピーニング法、レーザー加工、放電加工、マイクロインプリント、ナノインプリントなどが挙げられる。

また、本発明のクリーニングブレードは、被クリーニング部材との当接方式として、画像形成時の被クリーニング部材の回転方向（被クリーニング部材の表面の移動方向）に対してカウンター方向に配設するカウンター方式に採用することができる。それだけでなく、画像形成時の被クリーニング部材の回転方向（被クリーニング部材の表面の移動方向）に対してウィズ方向に配設するウィズ方式を採用することもできる。ウィズ方式とすることで、被クリーニング部材の表面とクリーニングブレードの先端部とで形成されるくさび形状および当接圧を良好な状態に保ちやすくなる。くさび形状および当接圧が良好な状態であれば、凹凸・異物への追従性に優れた状態となり、優れたクリーニング性が得られるとともに、被クリーニング部材の回転トルクを小さくすることができる。

以下、カウンター方式およびウィズ方式について説明する。

（カウンター方式のクリーニング）
図１２は、カウンター方式とウィズ方式のクリーニングブレードの当接状態を示す図である。

カウンター方式においては、図１２（ａ）に示すように、クリーニングブレードの支持部材９９２が、当接部よりも被クリーニング部材の表面の移動方向の下流側（以下単に「下流側」とも表記する。）にあるのが特徴である。図１２（ａ）中、Ｒ１は被クリーニング部材の表面の移動方向を示し、点線Ｖは当接部において被クリーニング部材の表面に直交する線を示す。支持部材９９２は点線Ｖよりも下流側に配置されている。

カウンター方式では、クリーニングブレードと被クリーニング部材との間に摩擦力が発生すると、クリーニングブレード全体を圧縮する方向に力が働く。そのため、クリーニングブレードの先端に高い圧力がかかり、その圧力の上昇により、摩擦力がさらに高まる。このように、クリーニングブレードと被クリーニング部材との間の摩擦力が上昇すると、当接力も連動して上昇し、当接力の上昇がさらに摩擦力の上昇を引き起こしやすいため、当接力および摩擦力が異常に上昇する現象が発生しやすい。この現象が発生した場合、クリーニングブレードの先端が下流側へと強く引っ張られ、また、クリーニングブレードがそれに抗して元の状態に戻る動作を繰り返す傾向がある。その動作の繰り返しにより、異音（鳴き）が発生する場合がある。異音（鳴き）は、特に、被クリーニング部材の駆動時および停止時に発生しやすい。さらに、異音が発生した状態でしばらくそのままにしておくと、クリーニングブレードの先端が下流側に捲れてしまう場合もある。

図１３は、カウンター方式とウィズ方式の当接部近傍の状態を示す図である。

図１３（ａ）に、カウンター方式における当接部近傍の様子を示す。図１３（ａ）中、クリーニングブレードの先端の上流側でクリーニングブレード９９１と被クリーニング部材９０１とで形成される角度をβと表記している。より正確には、クリーニングブレード９９１と被クリーニング部材９０１との当接部内の被クリーニング部材９０１の回転方向（被クリーニング部材９０１の表面の移動方向）の中央において被クリーニング部材９０１の表面に接する平面を接触面Ａとする。そのとき、接触面Ａとクリーニングブレード９９１における上記当接部よりも被クリーニング部材９０１の回転方向（上記移動方向）の上流側の被クリーニング部材９０１の表面に対向する部分の表面とのなす角度が、角度βである。ここで「上流側」とは、当接部よりも被クリーニング部材の表面の移動方向の上流側を意味する。以下同じである。また、クリーニングブレード９９１と被クリーニング部材９０１との当接部をＮと表記し、トナーをＴと表記している。トナーＴを堰き止める能力は、角度βと、当接部Ｎにかかる圧力Ｐとに依存し、圧力Ｐが高いほど、角度βが小さくてもトナーＴを堰き止めやすくなる。カウンター方式では、クリーニングブレードの先端と被クリーニング部材との間の摩擦力により、クリーニングブレードの先端が下流側へ引っ張られ、圧力Ｐが高まることによって、トナーＴを効果的に堰き止めることができるのである。小粒径で高球形度のトナーをクリーニングするためには、高い当接圧が必要となるため、カウンター方式によるクリーニングも適しているといえる。また、高い当接圧により、被クリーニング部材の表面の凹凸にもクリーニングブレードの先端が隙間なく追従しやすい。

しかしながら、当接圧を高くしたカウンター方式では、被クリーニング部材の回転トルクが大きくなる傾向がある。

（ウィズ方式のクリーニング）
ウィズ方式においては、図１２（ｂ）に示すように、クリーニングブレードの支持部材９９２が上流側にあるのが特徴である。図１２（ｂ）中、Ｒ１は被クリーニング部材の表面の移動方向を示し、点線Ｖは当接部において被クリーニング部材の表面に直交する線を示す。支持部材９９２は点線Ｖよりも上流側に配置されている。

ウィズ方式では、クリーニングブレードと被クリーニング部材との間に摩擦力が発生すると、クリーニングブレード全体を引き延ばす方向に力が働く。そのため、クリーニングブレードの先端にかかる圧力は解放される傾向にあり、カウンター方式に比べて当接圧および摩擦力の異常な上昇は発生しにくい。そのため、異音（鳴き）は発生しづらく、低トルク化に有利である。

図１３（ｂ）に、ウィズ方式における当接部近傍の様子を示す。図１３（ｂ）中、クリーニングブレードの先端の上流側でクリーニングブレード９９１と被クリーニング部材９０１とで形成される角度をβと表記している。また、クリーニングブレード９９１と被クリーニング部材９０１との当接部をＮと表記し、トナーをＴと表記している。ウィズ方式では、クリーニングブレード９９１と被クリーニング部材９０１との間の摩擦力により、クリーニングブレードの先端は、Ｒ１方向（下流方向）へ引っ張られやすい。クリーニングブレードの先端がＲ１方向へ引っ張られると、角度βは小さくなり、トナーＴは当接部Ｎへ侵入しやすくなる。また、当接部Ｎの幅は、クリーニングブレードの先端が引っ張られるほど長くなる傾向がある。当接部Ｎの幅が長くなるほど、圧力Ｐが小さくなるため、当接部Ｎに入り込んだトナーＴは、下流側へとすり抜けやすくなってしまう。クリーニングブレード９９１を被クリーニング部材９０１により強く押し付けても（当接圧を高めても）、クリーニングブレードの先端は、より下流へと引っ張られる。そのため、角度βはますます小さくなり、当接部Ｎの幅はさらに広がり、当接圧を効果的に上げることが難しい。また、クリーニングブレードの種類などの条件によっては、当接部Ｎの幅が非常に大きくなると、クリーニングブレードが被クリーニング部材の表面に強く凝着しやすくなることもある。すると、被クリーニング部材の回転トルクが、カウンター方式を採用した場合と変わらないくらい大きくなってしまうこともある。

図１６は、クリーニングブレードの先端の当接状態を示す図である。

クリーニングブレードをウィズ方式で用いる場合、図１６（ａ）に示すように、クリーニングブレードの、当接部よりも上流側で対向する表面Ｕ（以下単に「表面Ｕ」とも表記する。）のヤング率（Ｙ_Ｕ０）を１０ｍｇｆ／μｍ^２以上にすることが好ましい。ヤング率（Ｙ_Ｕ０）を１０ｍｇｆ／μｍ^２以上にすることで、クリーニングブレードの表面Ｕが、クリーニングブレードの先端をＲ１方向（下流方向）へ引っ張る力に強く抗することになる。そのため、クリーニングブレードの姿勢は適正に維持されやすくなる。その結果、角度βは適正な値に保たれる。また、クリーニングブレードの先端の変形が小さくなり、当接部Ｎの幅も狭くなるので、当接圧Ｐを高く設定しやすくなる。すなわち、小粒径で高球形度のトナーでも、良好にクリーニングしやすくなる。また、当接圧Ｐを高く設定すれば、被クリーニング部材の凹凸への追従性も良好となる。また、当接部Ｎの幅が小さくなれば、クリーニングブレードと被クリーニング部材との間の凝着力が小さくなるため、被クリーニング部材の回転トルクも低くしやすい。ヤング率（Ｙ_Ｕ０）を大きくするほど、βを大きく、当接圧Ｐを高く、当接部Ｎの幅を小さくしやすくなり、クリーニング性能をより向上させることができる。そのため、クリーニングブレードをウィズ方式で用いる場合は、ヤング率（Ｙ_Ｕ０）は４０ｍｇｆ／μｍ^２以上であることが好ましい。表面Ｕのうち、ヤング率（Ｙ_Ｕ０）が１０ｍｇｆ／μｍ^２以上である部分は必ずしも表面Ｕの全面でなくてもよい。ただ、クリーニングブレードの先端をＲ１方向（下流方向）へ引っ張る力に強く抗し、クリーニングブレード全体の姿勢を強く維持する観点から、ヤング率（Ｙ_Ｕ０）が１０ｍｇｆ／μｍ^２以上である部分は表面Ｕの全面が好ましい。また、クリーニングブレードの先端の変形を抑制する観点から、当接部近傍のヤング率（Ｙ_Ｕ０）が大きいことが好ましい。小粒径で高球形度のトナーをクリーニングするためには、角度βは大きいほど好ましいが、ウィズ方式を採用する以上、角度βの上限は９０°未満となる。

また、上述のように、本発明のクリーニングブレードは、表面Ｃのヤング率をある程度高くする（１０ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下）とともに、当接部の表面から内部に向かってヤング率が小さくなるように構成されている。具体的には、クリーニングブレードの当接部の表面より５０μｍ内部の位置のヤング率（Ｙ_５０）と上記ヤング率（Ｙ_０）との比（Ｙ_５０／Ｙ_０）が０．５以下（好ましくは０．２以下）になるように構成されている。ヤング率（Ｙ_０）を高くすることにより、クリーニングブレードの先端が下流側へ引っ張られにくくなり、角度βを高く維持しやすくなる。また、上記比（Ｙ_５０／Ｙ_０）を０．５以下に抑えることにより、表面Ｃのヤング率がある程度高くなっていても、良好な凹凸・異物への追従性を得ることができる。

ただし、ヤング率（Ｙ_０）およびヤング率（Ｙ_Ｕ０）が大きすぎると、クリーニングブレードの表面の変形が少なくなりやすい。その結果、被クリーニング部材の表面の凹凸への追従性が悪化したり、被クリーニング部材の表面に対して局所的に非常に大きい圧力がかかって被クリーニング部材の表面を傷付けたりしやすくなる。そのため、ヤング率（Ｙ_０）およびヤング率（Ｙ_Ｕ０）は４００ｍｇｆ／μｍ^２以下であることが好ましい。

（ヤング率の測定方法）
本発明において、クリーニングブレードのヤング率の測定は、（株）エリオニクス製の微小押し込み硬さ試験機ＥＮＴ−１１００（商品名）を使用して行った。クリーニングブレードの当接部の表面から内部に向かって適宜な点において、下記の条件で負荷−除荷試験を行い、同試験機の計算結果としてヤング率は得られる。
試験モード：負荷−除荷試験
荷重レンジ：Ａ
試験荷重：１００［ｍｇｆ］
分割数：１０００［回］
ステップインターバル：１０［ｍ秒］
荷重保持時間：２［秒］

図７（ｂ）は、クリーニングブレードのヤング率を測定する場所を示す模式図である。本発明においては、まず、クリーニングブレードを長手方向で４等分した。そして、両端を除く３つの切断面８０５における、当接部８０６（図７（ｂ）の下側の図中の灰色の領域）の任意の箇所において、当接部の表面から内部に向かう方向（図７（ｂ）の下側の図中の矢印の方向）で、上述した測定および計算を行った。具体的には、当接部の表面から内部に向かって、表面から６０μｍまでは２μｍ刻み、６０μｍから１００μｍまで１０μｍ刻み、１００μｍから３００μｍは２０μｍ刻みの位置で上述した測定および計算を行った。そして、各測定位置において、上記３つの断面における測定値を平均した値を、その位置におけるヤング率の値として用いた。なお、原理上、ヤング率は０より大きい値となる。

（μＡＴＲ法でＩＲスペクトルの測定方法）
本発明において、μＡＴＲ法でＩＲスペクトルの測定は、パーキンエルマー社製のフーリエ変換赤外分光装置（商品名：Ｐｅｒｋｉｎ Ｅｌｍｅｒ Ｓｐｅｃｔｒｕｍ Ｏｎｅ／Ｓｐｏｔｌｉｇｈｔ３００）を使用して行った（ダイヤモンドクリスタルのユニバーサルＡＴＲ）。

本発明において、ウレタンゴム製のクリーニングブレード（ウレタンゴム）の硬度は、６５°以上９０°以下の範囲にあることが好ましい。ウレタンゴム製のクリーニングブレード（ウレタンゴム）の硬度が高いほど、被クリーニング部材に当接させたときの当接圧を十分に確保しやすくなる。一方、ウレタンゴム製のクリーニングブレード（ウレタンゴム）の硬度が低いほど、被クリーニング部材を傷つけることを抑制することができる。なお、本発明において、ウレタンゴム製のクリーニングブレード（ウレタンゴム）の硬度（ＩＲＨＤ）は、ウォーレス（Ｈ．Ｗ．ＷＡＬＬＡＣＥ）社製のウォーレス微小硬度計を用い、国際ゴム硬さ試験Ｍ法によって測定した値である。国際ゴム硬さ試験Ｍ法は、ＪＩＳＫ６２５３−１９９７に規定されている。

本発明において、ウレタンゴム製のクリーニングブレード（ウレタンゴム）の１００％伸張時の引っ張り応力（１００％モジュラス）は、２．５ＭＰａ以上６．０ＭＰａ以下の範囲にあることが好ましい。ウレタンゴム製のクリーニングブレード（ウレタンゴム）の１００％伸張時の引っ張り応力が大きいほど、被クリーニング部材に当接させたときの当接圧を十分に確保しやすくなる。一方、ウレタンゴム製のクリーニングブレード（ウレタンゴム）の１００％伸張時の引っ張り応力（１００％モジュラス）が小さいほど、被クリーニング部材の表面に対する追従性が良好になる。なお、本発明において、ウレタンゴム製のクリーニングブレード（ウレタンゴム）の１００％伸張時の引っ張り応力（１００％モジュラス）の際には、まず、クリーニングブレードを打ち抜いてＪＩＳ−３号ダンベルを作製した。そして、作製したＪＩＳ−３号ダンベルを用い、引っ張り速度５００ｍｍ／分で引っ張り１００％伸張時の応力（１００％モジュラス）を測定した。

本発明において、クリーニングブレードを構成するウレタンゴムのｔａｎδ（１０Ｈｚの周波数で−５０℃以上＋１３０℃以下の温度域において測定した値。以下同じ。）のピーク温度は、できるだけ低温であることが好ましく、具体的には、５℃以下であることが好ましい。また、クリーニングブレードを構成するウレタンゴムのｔａｎδの値は、低温から高温にかけてなだらかな曲線を描くことが好ましい。具体的には、５℃のときのｔａｎδの値が０．７以下であり、４０℃のときのｔａｎδの値が０．０４以上であることが好ましい。クリーニングブレードを構成するウレタンゴムのｔａｎδのピーク温度が低いほど、クリーニングブレードの低温環境下での弾性の低下が抑えられる。また、該ｔａｎδの値が低温から高温にかけて描く曲線がなだらかなほど、クリーニングブレードの低温環境下での弾性の低下が抑えられる。クリーニングブレードの低温環境下での弾性の低下が抑えられれば、低温環境下でのクリーニング性の悪化を抑えることができる。また、クリーニングブレードを構成するウレタンゴムのｔａｎδのピーク温度が低いほど、粘性が低くなりにくい。また、該ｔａｎδの値が低温から高温にかけて描く曲線がなだらかなほど、粘性が低くなりにくい。粘性が低くなりにくければ、高温環境下でのクリーニングブレードのビビリ、捲れを抑えることができる。なお、本発明において、ウレタンゴムのｔａｎδは、セイコーインスツルメンツ（株）製の動的粘弾性測定装置（商品名：Ｅｘｓｔａｒ ６１００ＤＭＳ）を用いて測定した値である。

本発明において、クリーニングブレードを構成するウレタンゴムの圧縮永久歪みに関しては、圧縮永久歪みが大きいほど、クリーニングブレードのエッジ部分の被クリーニング部材の表面への圧接力が下がりやすい。また、圧縮永久歪みが大きいほど、クリーニングブレードのエッジ部分が被クリーニング部材の表面に一様に当接しにくくなる。そのため、圧縮永久歪みが小さいものが好ましい。また、ウレタンゴムの耐摩耗性の観点からも、圧縮永久歪みが小さいものが好ましい。具体的には、クリーニングブレードを構成するウレタンゴムの圧縮永久歪みは、５％以下であることが好ましい。なお、本発明において、ウレタンゴムの圧縮永久歪みは、ＪＩＳ Ｋ６２６２−１９９７に基づいて測定した値である。

（数平均分子量の測定方法）
数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により、ＧＰＣ用の単分散ポリスチレンを用い、それらのピークカウント数と単分散ポリスチレンの数平均分子量とから検量線を作成し、常法に従って算出した。具体的には、本発明において、数平均分子量は、測定対象をテトラヒドロフラン（溶媒）により溶解させ、溶解した成分を以下に示す装置等・条件で測定した値である。
ＧＰＣ装置：東ソー（株）製のＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ（商品名）
カラム：東ソー（株）製のＴＳＫ−ＧＥＬ（商品名）、Ｇ−５０００ＨＸＬ（商品名）、Ｇ−４０００ＨＸＬ（商品名）、Ｇ−３０００ＨＸＬ（商品名）、Ｇ−２０００ＨＸＬ（商品名）
検出器：示差屈折計
溶媒：テトラヒドロフラン
溶媒濃度：０．５質量％
流速：１．０ｍｌ／分

（十点平均粗さ（Ｒｚ）および平均傾斜角（θａ）の測定方法）
十点平均粗さ（Ｒｚ）および平均傾斜角（θａ）の測定は、（株）小坂研究所社製のサーフコーダ（商品名：ＳＥ−３５００）を用いて行った。十点平均粗さ（Ｒｚ）は、ＪＩＳ Ｂ０６０１−９４に基づいて測定した値である。平均傾斜角（θａ）の算出方法を図１１に示す。測定条件を以下に示す。
カットオフ値：０．８ｍｍ
測定長さ：２．５ｍｍ
送り速さ：０．１ｍｍ／秒

（動摩擦係数の測定方法）
動摩擦係数の測定は、新東科学（株）製の表面性測定機（商品名：ＨＥＩＤＯＮ ＴＹＰＥ：１４ＦＷ）を用いて行った。測定圧子としては、佐藤鉄工（株）製のＳｉＣ球（呼び３／８インチ）を使用した。測定部分は、図７（ｂ）における当接部８０６を含む、被クリーニング部材に対向する面である。測定条件を以下に示す。
荷重：１００ｍｇｆ
測定長さ：１ｍｍ
測定スピード：１ｍｍ／分
データ取得周波数：１０００Ｈｚ
上記測定条件では、６００００点のデータが得られるが、測定の後半の１００００点の平均値を算出し、動摩擦係数とした。

また、本発明のクリーニングブレードは、カウンター方式やウィズ方式の使用方法にて、プロセスカートリッジに用いることができる。

本発明のプロセスカートリッジは、
本発明のクリーニングブレードと、
本発明のクリーニングブレードによって表面がクリーニングされる被クリーニング部材である電子写真感光体と、
を一体に支持し、電子写真装置の本体に着脱自在であるプロセスカートリッジである。

また、本発明のクリーニングブレードは、カウンター方式やウィズ方式の使用方法にて、電子写真装置に用いることができる。

本発明の電子写真装置は、
本発明のクリーニングブレードと、
本発明のクリーニングブレードによって表面がクリーニングされる被クリーニング部材である電子写真感光体および／または中間転写体と、
を有する電子写真装置である。

以下に実施例を挙げて本発明を説明する。なお、本実施例において、「部」は「質量部」を意味する。

（実施例Ａ１）
（第一の組成物を得る工程）
４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（以下「４，４’−ＭＤＩ」とも表記する。）２９９部および数平均分子量２６００のブチレンアジペートポリエステルポリオール（以下「ＢＡ２６００」とも表記する。）７６７．５部を８０℃で３時間反応させて、ＮＣＯ基を７．２質量％含む第一の組成物（プレポリマー）を得た。

（第二の組成物を得る工程）
数平均分子量２０００のヘキシレンアジペートポリエステルポリオール（以下「ＨＡ２０００」とも表記する。）３００部に、ウレタンゴム合成用触媒としてのＮ，Ｎ，Ｎ’−トリメチルアミノエチルエタノールアミン（以下「ＥＴＡ」とも表記する。）０．２５部を加え、６０℃で１時間撹拌して、第二の組成物を得た。

（混合物を得る工程）
上記第一の組成物を８０℃に加温し、これに６０℃に加温した上記第二の組成物を加え、撹拌して、第一の組成物と該第二の組成物との混合物を得た。この混合物中のポリオールのモル数は、同混合物中のポリイソシアネートのモル数に対して１７モル％であった。以下、この割合を「Ｍ（ＯＨ／ＮＣＯ）」とも表記する。本例では、Ｍ（ＯＨ／ＮＣＯ）＝１７モル％である。

（ウレタンゴム製のクリーニングブレードを得る工程）
エタノール１００部にＥＴＡ１００部を混合して調製した触媒液を、クリーニングブレード製造用の金型の内表面の一箇所にスプレー塗布した。その後、ウレタンゴム製のブレードで金型の内表面の一部（クリーニングブレードの当接部に対応する面）に触媒液を拭き延した。

その後、金型を１１０℃に加熱した後、金型の内表面のうち触媒液を塗布していない方の面に離型剤を塗布し、再度、金型を１１０℃に加熱し、その温度で安定させた。

その後、上記混合物を、金型の内部（キャビティ内）に注入した。注入後、１１０℃（成型温度）で３０分間加熱し、硬化反応させた後に、脱型し、ウレタンゴム板を得た。得られたウレタンゴム板を切断機で切断し、エッジ部分を形成して、ウレタンゴム製のクリーニングブレードを得た。得られたクリーニングブレードは、厚さ２ｍｍ、長さ２０ｍｍ、幅３４５ｍｍであった。

製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表１および２に示す。

得られたクリーニングブレードについて、上記分析測定および物性評価を行った。得られた結果を図１および表３に示す。

図１（ａ）中、ヤング率（Ｙ_０）とヤング率（Ｙ_５０）を結んだ直線をＬ_０−５０と表記し、ヤング率（Ｙ_０）とヤング率（Ｙ_２０）を結んだ直線をＬ_０−２０と表記し、ヤング率（Ｙ_２０）とヤング率（Ｙ_５０）を結んだ直線をＬ_{２０−５０}と表記した。

（評価方法）
評価機としては、キヤノン（株）製の複写機（商品名：ｉＲ−ＡＤＶＣ５２５５）を用いた。そして、該複写機用のドラム形状の感光体（以下「感光ドラム」とも表記する。）と同じ寸法で、直径４０μｍ、深さ２．５μｍの凹部を面積率５０％で表面に形成した感光ドラム（以下「凹感光ドラム」とも表記する。）、Ｓｍ３０μｍ、凹凸高さ２μｍの周方向のスジを表面に形成した感光ドラム（以下「周スジ感光ドラム」とも表記する。）、および、表面を平滑にした感光ドラム（以下「平滑感光ドラム」とも表記する。）の３種類の感光ドラムを用意した。これらを、それぞれ上記複写機に搭載した。それぞれの感光ドラムに対して、上述のようにして得られたクリーニングブレードを、その当接面（金型の内表面の触媒液が塗布された面に相対していた面）が感光ドラムに当接するように設置した。被クリーニング部材である感光ドラムとの当接方式は、カウンター方式である。設置条件としては、設定角２２°、当接圧２８ｇｆ／ｃｍ、自由長８ｍｍとした。そして、３０℃／８０％ＲＨの高温高湿環境下で、現像せずに放電電流１００μＡで１００００枚の耐久試験を行い、クリーニングブレードの異音（鳴き）、ビビリおよび捲れを評価した。

次に、１５℃／１０％ＲＨの低温低湿環境下で、メラミン樹脂粒子（オプトビーズ、直径３．５μｍ）をそれぞれの感光ドラムの表面に塗布し、クリーニング性として、メラミン樹脂粒子（トナーの代用）のすり抜けを評価した。クリーニングブレードの、感光ドラムの表面の凹凸や表面に存在するメラミン樹脂粒子への追従性が良好であるほど、メラミン樹脂粒子のすり抜けは生じにくくなる。評価結果を表４に示す。

なお、評価基準は下記のとおりである。

（異音、ビビリおよび捲れの評価）
Ａ・・・クリーニングブレードの異音、ビビリおよび捲れ無し。
Ｂ・・・停止時または駆動開始時に異音が生じる場合がある。
Ｃ・・・停止時および駆動開始時に異音が生じる。または、駆動中に異音が生じる。
Ｄ・・・常時異音が生じる。または、捲れが生じる。

（すり抜け）
Ａ・・・メラミン樹脂粒子のすり抜け無し。
Ｂ・・・クリーニングブレードの下流側の面（感光体に相対する面）にすり抜けたメラミン樹脂粒子が見られる（クリーニングブレードを観察）。
Ｃ・・・一部で、目視で判別できる程度の、メラミン樹脂粒子のスジ状のすり抜けが生じる（感光ドラムの表面を観察）。
Ｄ・・・全体で、目視で判別できる程度の、メラミン樹脂粒子のすり抜けが生じる（感光ドラムの表面を観察）。

実施例Ａ１のクリーニングブレードのヤング率（Ｙ_０）は４１．８ｍｇｆ／μｍ^２であり、Ｙ_５０／Ｙ_０は０．１８であり、Ｙ_２０／Ｙ_０は０．４８であった。ΔＹ_０−２０≧ΔＹ_{２０−５０}であることは、Ｌ_０−２０とＬ_{２０−５０}の傾きから見て取れる。また、ヤング率（Ｙ_Ｎ）はＬ_０−５０より下にあり、当接部の表面から内部に向かっていったときのヤング率の変化のプロファイルが下に凸であることがわかる。なお、Ｉ_ＳＩ／Ｉ_ＳＥは０．５０であった。

（実施例Ａ２）
実施例Ａ１において、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部を下記式（Ｄ）で示される化合物

（商品名：ＤＡＢＣＯ−ＴＭＲ、三共エアプロダクツ社製）１００部に変更した。また、成型温度を１１０℃から８０℃に変更した。それら以外は、実施例Ａ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表１および２に示し、分析測定および物性評価の結果を図２（ａ）、表３および４に示す。

（実施例Ａ３）
実施例Ａ１において、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部を特殊アミン（商品名：ＵＣＡＴ−１８Ｘ、サンアプロ（株）製）１００部に変更した。また、成型温度を１１０℃から１５０℃に変更した。それら以外は、実施例Ａ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表１および２に示し、分析測定および物性評価の結果を図２（ａ）、表３および４に示す。

（実施例Ａ４）
実施例Ａ１において、第二の組成物を得る工程におけるＨＡ２０００の量を３００部から３６０部に変更した。また、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部をＣＨ_３ＣＯＯＫ（商品名：ＰＯＬＹＣＡＴ４６、エアプロダクツ社製）１００部に変更した。それら以外は、実施例Ａ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表１および２に示し、分析測定および物性評価の結果を図２（ａ）、表３および４に示す。

（実施例Ａ５）
実施例Ａ１において、第一の組成物を得る工程における４，４’−ＭＤＩの量を２９９部から３５０部に変更した。また、ＢＡ２６００の量を７６７．５部から８６０部に変更した。また、第二の組成物を得る工程におけるＨＡ２０００の量を３００部から１７０部に変更した。また、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部をＵＣＡＴ−１８Ｘ（商品名）とＤＡＢＣＯ−ＴＭＲ（商品名）との１：１（質量比）の混合品１００部に変更した。また、成型温度を１１０℃から９０℃に変更した。それら以外は、実施例Ａ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表１および２に示し、分析測定および物性評価の結果を図２（ａ）、表３および４に示す。

（実施例Ａ６）
実施例Ａ１において、第二の組成物を得る工程におけるＨＡ２０００の量を３００部から２１８．５部に変更した。また、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部をＵＣＡＴ−１８Ｘ（商品名）１００部に変更した。また、成形温度を１１０℃から１００℃に変更した。それら以外は、実施例Ａ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表１および２に示し、分析測定および物性評価の結果を図２（ａ）、表３および４に示す。

（実施例Ａ７）
実施例Ａ１において、第二の組成物を得る工程におけるＨＡ２０００の量を３００部から２１８．５部に変更した。また、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部をＵＣＡＴ−１８Ｘ（商品名）１００部に変更した。それら以外は、実施例Ａ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表１および２に示し、分析測定および物性評価の結果を図２（ａ）、表３および４に示す。

（比較例Ａ１）
実施例Ａ１において、第二の組成物を得る工程における、ＨＡ２０００の量を３００部から５００部に変更した。また、成型温度を１１０℃から１４０℃に変更した。それら以外は、実施例Ａ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表１および２に示し、分析測定および物性評価の結果を図２（ｂ）、表３および４に示す。

（比較例Ａ２）
実施例Ａ１において、第一の組成物を得る工程における、４，４’−ＭＤＩの量を２９９部から３５０部に変更した。また、ＢＡ２６００の量を７６７．５部から８６０部に変更した。また、第二の組成物を得る工程における、ＨＡ２０００の量を３００部から１５０部に変更した。また、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部をＵＣＡＴ−１８Ｘ（商品名）１００部に変更した。それら以外は、実施例Ａ１同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表１および２に示し、分析測定および物性評価の結果を図２（ｂ）、表３および４に示す。

（比較例Ａ３）
実施例Ａ１において、金型の内表面に触媒液を塗布しなかった以外は、実施例Ａ１と同様にしてクリーニングブレードを製造した。次に、製造したクリーニングブレードを８０℃に加温した４，４’−ＭＤＩに３０分浸漬し、引き上げた。その後、クリーニングブレードの表面に付着している４，４’−ＭＤＩをエタノールで拭き取った。その後、２５℃／９０％ＲＨの高湿環境下で２日間放置して、拭き取れきれなかったクリーニングブレードの表面に浸み込んでいる４，４’−ＭＤＩを加水処理させ、これを比較例Ａ３のクリーニングブレードとした。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表１および２に示し、分析測定および物性評価の結果を図２（ｂ）、表３および４に示す。

（比較例Ａ４）
メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）１００部にＤＡＢＣＯ−ＴＭＲ（商品名）０．１部（１０００ｐｐｍ相当）を添加し、さらに、これに４，４’−ＭＤＩを２００部添加して触媒液を調製した。調製した触媒液を、１３０℃に加熱した金型の内表面にスプレー塗布して、イソシアヌレートと未反応ＭＤＩを含有する厚さ５０μｍのポリイソシアネート膜を金型の内表面に形成した。次に、実施例Ａ１と同様にして得た第一の組成物と第二の組成物の混合物を上記の金型の内部（キャビティ内）に注入した。注入後、１３０℃（成型温度）で３０分間加熱し、硬化反応させた後に、脱型し、ウレタンゴム板を得た。得られたウレタンゴム板を切断機で切断し、エッジ部分を形成して、ウレタンゴム製のクリーニングブレードを製造した。得られたクリーニングブレードは、厚さ２ｍｍ、長さ２０ｍｍ、幅３４５ｍｍであった。得られたクリーニングブレードに対して、実施例Ａ１と同様にして分析測定および物性評価を行った。製造条件を表２に示し、分析測定および物性評価の結果を図３（ａ）、表３および４に示す。

（比較例Ａ５）
実施例Ａ１において、金型の内表面に触媒液を塗布しなかった以外は、実施例Ａ１と同様にクリーニングブレードを製造した。次に、製造したクリーニングブレードの当接部（に対応する部分）に厚さ４０μｍのナイロンコートを施し、これを比較例Ａ５のクリーニングブレードとした。分析測定および物性評価の結果を図３（ａ）、表３および４に示す。

（比較例Ａ６）
実施例Ａ１において、第一の組成物を得る工程におけるＢＡ２６００の量を７６７．５部から８００部に変更した。また、第二の組成物を得る工程におけるＨＡ２０００の量を３００部から４５０部に変更した。また、ＥＴＡの量を０．２５部から０．２８部に変更した。また、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部をＰＯＬＹＣＡＴ４６（商品名）と４級アンモニウム塩（商品名：ＴＯＹＯＣＡＴ−ＴＲＶ、東ソー（株）製）との３：２（質量比）の混合品１００部に変更した。また、成型温度を１１０℃から１００℃に変更した。それら以外は、実施例Ａ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表１および２に示し、分析測定および物性評価の結果を図３（ａ）、表３および４に示す。

（比較例Ａ７）
実施例Ａ１において、触媒液の調製に用いたＥＴＡをＵＣＡＴ−１８Ｘ（商品名）とＤＡＢＣＯ−ＴＭＲ（商品名）との１：１（質量比）の混合品に変更し、これを金型の内表面には塗布せずに第二の組成物に０．２５部混合して使用した。また、成型温度を１１０℃から９０℃に変更した。それら以外は、実施例Ａ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表１および２に示し、分析測定および物性評価の結果を図３（ｂ）、表３および４に示す。

（比較例Ａ８）
実施例Ａ１において、第二の組成物を得る工程におけるＨＡ２０００の量を３００部から３８０部に変更した。また、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部をＰＯＬＹＣＡＴ４６（商品名）とＴＯＹＯＣＡＴ−ＴＲＶ（商品名）との１：１（質量比）の混合品１００部に変更した。また、成型温度を１１０℃から１００℃に変更した。それら以外は、実施例Ａ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表１および２に示し、分析測定および物性評価の結果を図３（ｂ）および表３に示す。

Ｙ_０が１０ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下であり、Ｙ_５０／Ｙ_０が０．５以下であり、ΔＹ_０−２０がΔＹ_{２０−５０}以上である実施例Ａ１〜Ａ７では、各感光ドラムを使用した場合において、すり抜けが抑制され、クリーニングブレードの異音・ビビリ・捲れが抑制されている。

（実施例Ｂ１）
（第一の組成物を得る工程）
４，４’−ＭＤＩの２９９部およびＢＡ２６００の７６７．５部を８０℃で３時間反応させて、ＮＣＯ基を７．２質量％含む第一の組成物（プレポリマー）を得た。

（第二の組成物を得る工程）
ＨＡ２０００の３００部に、ウレタンゴム合成用触媒としてのＥＴＡ０．２５部を加え、６０℃で１時間撹拌して、第二の組成物を得た。

（混合物を得る工程）
上記第一の組成物を８０℃に加温し、これに６０℃に加温した上記第二の組成物を加え、撹拌して、第一の組成物と該第二の組成物との混合物を得た。この混合物中のポリオールのモル数は、同混合物中のポリイソシアネートのモル数に対して１７モル％であった（Ｍ（ＯＨ／ＮＣＯ））。本例では、Ｍ（ＯＨ／ＮＣＯ）＝１７モル％である。

（ウレタンゴム製のクリーニングブレードを得る工程）
エタノール１００部にＥＴＡ１００部を混合して調製した触媒液を、クリーニングブレード製造用の金型の内表面の一箇所にスプレー塗布した。その後、ウレタンゴム製のブレードで金型の内表面の一部（クリーニングブレードの当接部に対応する面）に触媒液を拭き延した。本実施例で使用した金型は、触媒を塗布する表面（以下「触媒塗布面」とも表記する。）にガラスビーズによるブラスト処理が施されており、平均傾斜角（θａ）が１．０１°であり、十点平均粗さ（Ｒｚ）が０．６３μｍであった。

触媒液を拭き延した後、金型を１１０℃に加熱した後、金型の内表面のうち触媒液を塗布していない方の面に離型剤を塗布し、再度、金型を１１０℃に加熱し、その温度で安定させた。

その後、上記混合物を、金型の内部（キャビティ内）に注入した。注入後、１１０℃（成型温度）で３０分間加熱し、硬化反応させた後に、脱型し、ウレタンゴム板を得た。このウレタンゴム板の表面には、金型の表面形状が転写されてできた凹凸が存在した。得られたウレタンゴム板を切断機で切断し、エッジ部分を形成して、ウレタンゴム製のクリーニングブレードを得た。得られたクリーニングブレードは、厚さ２ｍｍ、長さ２０ｍｍ、幅３４５ｍｍであった。

製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表５および６に示す。

得られたクリーニングブレードについて、上記分析測定および物性評価を行った。得られた結果を図８および表７に示す。

図８（ａ）中、ヤング率（Ｙ_０）とヤング率（Ｙ_５０）を結んだ直線をＬ_０−５０と表記し、ヤング率（Ｙ_０）とヤング率（Ｙ_２０）を結んだ直線をＬ_０−２０と表記し、ヤング率（Ｙ_２０）とヤング率（Ｙ_５０）を結んだ直線をＬ_{２０−５０}と表記した。

（評価方法）
評価機としては、キヤノン（株）製の複写機（商品名：ｉＲ−ＡＤＶＣ５２５５）を用いた。そして、該複写機用の感光ドラムと同じ寸法で、直径４０μｍ、深さ２．５μｍの凹部を面積率５０％で表面に形成した感光ドラム（凹感光ドラム。）、および、表面を平滑にした感光ドラム（平滑感光ドラム。）の２種類の感光ドラムを用意した。これらを、それぞれ上記複写機に搭載した。それぞれの感光ドラムに対して、上述のようにして得られたクリーニングブレードを、その当接面（金型の内表面の触媒液が塗布された面に相対していた面）が感光ドラムに当接するように設置した。被クリーニング部材である感光ドラムとの当接方式は、カウンター方式である。設置条件としては、設定角２２°、当接圧２８ｇｆ／ｃｍ、自由長８ｍｍとした。そして、３０℃／８０％ＲＨの高温高湿環境下で、現像せずに放電電流１００μＡで１００００枚の耐久試験を行い、クリーニングブレードの異音（鳴き）、ビビリおよび捲れを評価した。

次に、１５℃／１０％ＲＨの低温低湿環境下で、球形トナー（直径５．５μｍ）をそれぞれの感光ドラムの表面に塗布し、クリーニング性として、トナーのすり抜けを評価した。クリーニングブレードの、感光ドラムの表面の凹凸や表面に存在するトナーへの追従性が良好であるほど、トナーのすり抜けは生じにくくなる。評価結果を表８に示す。

なお、評価基準は下記のとおりである。

（異音、ビビリおよび捲れの評価）
Ａ・・・クリーニングブレードの異音、ビビリおよび捲れ無し。
Ｂ・・・停止時または駆動開始時に異音が生じる場合がある。
Ｃ・・・停止時および駆動開始時に異音が生じる。または、駆動中に異音が生じる。
Ｄ・・・常時異音が生じる。または、捲れが生じる。

（すり抜け）
Ａ・・・トナーのすり抜け無し。
Ｂ・・・クリーニングブレードの下流側の面（感光ドラムの表面に相対する面）にすり抜けたトナーが見られる（クリーニングブレードを観察）。
Ｃ・・・一部で、目視で判別できる程度の、トナーのスジ状のすり抜けが生じる（感光ドラムの表面を観察）。
Ｄ・・・全体で、目視で判別できる程度の、トナーのすり抜けが生じる（感光ドラムの表面を観察）。

実施例Ｂ１のクリーニングブレードのヤング率（Ｙ_０）は４２ｍｇｆ／μｍ^２であり、Ｙ_５０／Ｙ_０は０．１９であり、Ｙ_２０／Ｙ_０は０．４８であった。ΔＹ_０−２０≧ΔＹ_{２０−５０}であることは、Ｌ_０−２０とＬ_{２０−５０}の傾きから見て取れる。また、ヤング率（Ｙ_Ｎ）はＬ_０−５０より下にあり、当接部の表面から内部に向かっていったときのヤング率の変化のプロファイルが下に凸であることがわかる。なお、Ｉ_ＳＩ／Ｉ_ＳＥは０．５０であった。また、平均傾斜率θａは１．２６°であり、十点平均粗さＲｚは０．７１μｍであった。

（実施例Ｂ２）
実施例Ｂ１において、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部を上記式（Ｄ）で示される化合物（商品名：ＤＡＢＣＯ−ＴＭＲ、三共エアプロダクツ社製）１００部に変更した。また、成型温度を１１０℃から８０℃に変更した。それら以外は、実施例Ｂ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表５および６に示し、分析測定および物性評価の結果を図９（ａ）、表７および８に示す。

（実施例Ｂ３）
実施例Ｂ１において、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部を特殊アミン（商品名：ＵＣＡＴ−１８Ｘ、サンアプロ（株）製）１００部に変更した。また、成型温度を１１０℃から１５０℃に変更した。それら以外は、実施例Ｂ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表５および６に示し、分析測定および物性評価の結果を図９（ａ）、表７および８に示す。

（実施例Ｂ４）
実施例Ｂ１において、第二の組成物を得る工程におけるＨＡ２０００の量を３００部から３６０部に変更した。また、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部をＣＨ_３ＣＯＯＫ（商品名：ＰＯＬＹＣＡＴ４６、エアプロダクツ社製）１００部に変更した。それら以外は、実施例Ｂ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表５および６に示し、分析測定および物性評価の結果を図９（ａ）、表７および８に示す。

（実施例Ｂ５）
実施例Ｂ１において、第一の組成物を得る工程における４，４’−ＭＤＩの量を２９９部から３５０部に変更した。また、ＢＡ２６００の量を７６７．５部から８６０部に変更した。また、第二の組成物を得る工程におけるＨＡ２０００の量を３００部から１７０部に変更した。また、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部をＵＣＡＴ−１８Ｘ（商品名）とＤＡＢＣＯ−ＴＭＲ（商品名）との１：１（質量比）の混合品１００部に変更した。また、成型温度を１１０℃から９０℃に変更した。それら以外は、実施例Ｂ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表５および６に示し、分析測定および物性評価の結果を図９（ａ）、表７および８に示す。

（実施例Ｂ６）
実施例Ｂ１において、第二の組成物を得る工程におけるＨＡ２０００の量を３００部から２１８．５部に変更した。また、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部をＵＣＡＴ−１８Ｘ（商品名）１００部に変更した。また、成形温度を１１０℃から１００℃に変更した。それら以外は、実施例Ｂ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表５および６に示し、分析測定および物性評価の結果を図９（ａ）、表７および８に示す。

（実施例Ｂ７）
実施例Ｂ１において、第二の組成物を得る工程におけるＨＡ２０００の量を３００部から２１８．５部に変更した。また、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部をＵＣＡＴ−１８Ｘ（商品名）１００部に変更した。それら以外は、実施例Ｂ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表５および６に示し、分析測定および物性評価の結果を図９（ａ）、表７および８に示す。

（実施例Ｂ８）
実施例Ｂ１において、金型を、触媒塗布面の平均傾斜角θａが１５．１°であり、十点平均粗さＲｚが９．２μｍである金型に変更した。それら以外は、実施例Ｂ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表５および６に示す。本実施例は、金型の表面形状以外の製造条件は実施例Ｂ１と同様であり、深さ方向のヤング率変化は実施例Ｂ１とほぼ同じであった。分析測定および物性評価の結果を表７および８に示す。

（実施例Ｂ９）
実施例Ｂ６において、金型を、触媒塗布面の平均傾斜角θａが１５．１°であり、十点平均粗さＲｚが９．２μｍである金型に変更した。それら以外は、実施例Ｂ６と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表５および６に示す。本実施例は、金型の表面形状以外の製造条件は実施例Ｂ６と同様であり、深さ方向のヤング率変化は実施例Ｂ６とほぼ同じであった。分析測定および物性評価の結果を表７および８に示す。

（実施例Ｂ１０）
実施例Ｂ９と同様にして製造したクリーニングブレードをベルト形状の中間転写体（以下「中間転写ベルト」とも表記する。）に適用した例である。評価機は実施例Ｂ１と同様のキヤノン（株）製の複写機（商品名：ｉＲ−ＡＤＶＣ５２５５）を用いた。そして、該複写機で使用している中間転写ベルトを未使用の状態で使用した（平滑中間転写ベルト）。設定角は２５°、当接圧３５ｇｆ／ｃｍとした。そして、３０℃／８０％ＲＨの高温高湿環境下で画像を形成せずに一次転写電流を４０μＡ、二次転写電流を８０μＡとし、１００００枚の耐久試験を行い、耐久中のクリーニングブレードの異音（鳴き）、ビビリおよび捲れを評価した。次に、１５℃／１０％ＲＨの低温低湿環境下で、中間転写ベルトの表面に長手全域にわたって５０ｍｍ幅のベタ画像を転写し、このベタ画像に対するクリーニング性を評価した。このとき、二次転写部には転写バイアスは印加せず、中間転写ベルトの表面のトナーがなるべく多くクリーニング部に到達するようにした。トナーの種類、トナー堆積量、および、帯電量は、実施例Ｂ１と同じである。評価結果を表７および８に示す。

（比較例Ｂ１）
実施例Ｂ１において、第二の組成物を得る工程における、ＨＡ２０００の量を３００部から５００部に変更した。また、成型温度を１１０℃から１４０℃に変更した。それら以外は、実施例Ｂ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表５および６に示し、分析測定および物性評価の結果を図９（ｂ）、表７および８に示す。

（比較例Ｂ２）
実施例Ｂ１において、第一の組成物を得る工程における、４，４’−ＭＤＩの量を２９９部から３５０部に変更した。また、ＢＡ２６００の量を７６７．５部から８６０部に変更した。また、第二の組成物を得る工程における、ＨＡ２０００の量を３００部から１５０部に変更した。また、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部をＵＣＡＴ−１８Ｘ（商品名）１００部に変更した。それら以外は、実施例Ｂ１同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表５および６に示し、分析測定および物性評価の結果を図９（ｂ）、表７および８に示す。

（比較例Ｂ３）
実施例Ｂ１において、金型の内表面に触媒液を塗布しなかった以外は、実施例Ｂ１と同様にしてクリーニングブレードを製造した。次に、製造したクリーニングブレードを８０℃に加温した４，４’−ＭＤＩに３０分浸漬し、引き上げた。その後、クリーニングブレードの表面に付着している４，４’−ＭＤＩをエタノールで拭き取った。その後、２５℃／９０％ＲＨの高湿環境下で２日間放置して、拭き取れきれなかったクリーニングブレードの表面に浸み込んでいる４，４’−ＭＤＩを加水処理させ、これを比較例Ｂ３のクリーニングブレードとした。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表５および６に示し、分析測定および物性評価の結果を図９（ｂ）、表７および８に示す。

（比較例Ｂ４）
メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）１００部にＤＡＢＣＯ−ＴＭＲ（商品名）０．１部（１０００ｐｐｍ相当）を添加し、さらに、これに４，４’−ＭＤＩを２００部添加して触媒液を調製した。調製した触媒液を、１３０℃に加熱した金型の内表面にスプレー塗布して、イソシアヌレートと未反応ＭＤＩを含有する厚さ５０μｍのポリイソシアネート膜を金型の内表面に形成した。次に、実施例Ｂ１と同様にして得た第一の組成物と第二の組成の混合物を上記の金型の内部（キャビティ内）に注入した。注入後、１３０℃（成型温度）で３０分間加熱し、硬化反応させた後に、脱型し、ウレタンゴム板を得た。得られたウレタンゴム板を切断機で切断し、エッジ部分を形成して、ウレタンゴム製のクリーニングブレードを製造した。得られたクリーニングブレードは、厚さ２ｍｍ、長さ２０ｍｍ、幅３４５ｍｍであった。得られたクリーニングブレードに対して、実施例Ｂ１と同様にして分析測定および物性評価を行った。製造条件を表６に示し、分析測定および物性評価の結果を図１０（ａ）、表７および８に示す。

（比較例Ｂ５）
実施例Ｂ１において、第一の組成物を得る工程におけるＢＡ２６００の量を７６７．５部から８００部に変更した。また、第二の組成物を得る工程におけるＨＡ２０００の量を３００部から４５０部に変更した。また、ＥＴＡの量を０．２５部から０．２８部に変更した。また、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部をＰＯＬＹＣＡＴ４６（商品名）と４級アンモニウム塩（商品名：ＴＯＹＯＣＡＴ−ＴＲＶ、東ソー（株）製）との３：２（質量比）の混合品１００部に変更した。また、成型温度を１１０℃から１００℃に変更した。それら以外は、実施例Ｂ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表５および６に示し、分析測定および物性評価の結果を図１０（ａ）、表７および８に示す。

（比較例Ｂ６）
実施例Ｂ１において、触媒液の調製に用いたＥＴＡをＵＣＡＴ−１８Ｘ（商品名）とＤＡＢＣＯ−ＴＭＲ（商品名）との１：１（質量比）の混合品に変更した。また、これを金型の内表面には塗布せずに第二の組成物に０．２５部混合して使用した。また、成型温度を１１０℃から９０℃に変更した。それら以外は、実施例Ｂ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表５および６に示し、分析測定および物性評価の結果を図１０（ｂ）、表７および８に示す。

（比較例Ｂ７）
実施例Ｂ１において、第二の組成物を得る工程におけるＨＡ２０００の量を３００部から３８０部に変更した。また、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部をＰＯＬＹＣＡＴ４６（商品名）とＴＯＹＯＣＡＴ−ＴＲＶ（商品名）との１：１（質量比）の混合品１００部に変更した。また、成型温度を１１０℃から１００℃に変更した。それら以外は、実施例Ｂ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表５および６に示し、分析測定および物性評価の結果を図１０（ｂ）、表７および８に示す。

（比較例Ｂ８）
実施例Ｂ１において、金型を、触媒塗布面の平均傾斜角θａが０．３６°であり、十点平均粗さＲｚが０．１７μｍである金型に変更した。それら以外は、実施例Ｂ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表５および６に示す。本実施例は、金型の表面形状以外の製造条件は実施例Ｂ１と同様であり、深さ方向のヤング率変化は実施例Ｂ１とほぼ同じであった。分析測定および物性評価の結果を表７および８に示す。

（比較例Ｂ９）
実施例Ｂ１において、金型を、触媒塗布面の平均傾斜角θａが１９．８°であり、十点平均粗さＲｚが１０．３μｍである金型に変更した。それら以外は、実施例Ｂ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表５および６に示に示す。本実施例は、金型の表面形状以外の製造条件は実施例Ｂ１と同様であり、深さ方向のヤング率変化は実施例Ｂ１とほぼ同じであった。分析測定および物性評価の結果を表７および８に示す。

（比較例Ｂ１０）
実施例Ｂ６において、金型を、触媒塗布面の平均傾斜角θａが０．３６°であり、十点平均粗さＲｚが０．１７μｍである金型ものに変更した。それら以外は、実施例Ｂ６と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表５および６に示す。本実施例は、金型の表面形状以外の製造条件は実施例Ｂ６と同様であり、深さ方向のヤング率変化は実施例Ｂ６とほぼ同じであった。分析測定および物性評価の結果を表７および８に示す。

（比較例Ｂ１１）
実施例Ｂ６において、金型を、触媒塗布面の平均傾斜角θａが１９．８°であり、十点平均粗さＲｚが１０．３μｍである金型ものに変更した。それら以外は、実施例Ｂ６と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表５および６に示し、分析測定および物性評価の結果を表７および８に示す。

実施例Ｂ１〜Ｂ１０では、Ｙ_０が１０ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下であり、Ｙ_５０／Ｙ_０が０．５以下であり、ΔＹ_０−２０がΔＹ_{２０−５０}以上であり、θａが１°以上であり、Ｒｚが１０μｍ以下である。それら実施例Ｂ１〜Ｂ１０では、当接部がより低摩擦化されており、各感光ドラムおよび中間転写ベルトを使用した場合において、すり抜け、クリーニングブレードの異音・ビビリ・捲れが抑制されている。

（実施例Ｃ１）
（第一の組成物を得る工程）
４，４’−ＭＤＩの２９９部およびＢＡ２６００の７６７．５部を８０℃で３時間反応させて、ＮＣＯ基を７．２質量％含む第一の組成物（プレポリマー）を得た。

（第二の組成物を得る工程）
ＨＡ２０００の３００部に、ウレタンゴム合成用触媒としてのＥＴＡ０．２５部を加え、６０℃で１時間撹拌して、第二の組成物を得た。

（混合物を得る工程）
上記第一の組成物を８０℃に加温し、これに６０℃に加温した上記第二の組成物を加え、撹拌して、第一の組成物と該第二の組成物との混合物を得た。この混合物中のポリオールのモル数は、同混合物中のポリイソシアネートのモル数に対して１７モル％であった（Ｍ（ＯＨ／ＮＣＯ））。本例では、Ｍ（ＯＨ／ＮＣＯ）＝１７モル％である。

（ウレタンゴム製のクリーニングブレードを得る工程）
エタノール１００部にＥＴＡ１００部を混合して調製した触媒液を、クリーニングブレード製造用の金型の内表面の一箇所にスプレー塗布した。その後、ウレタンゴム製のブレードで金型の内表面の一部（クリーニングブレードの当接部に対応する面）に触媒液を拭き延した。

その後、金型を１１０℃に加熱した後、金型の内表面のうち触媒液を塗布していない方の面に離型剤を塗布し、再度、金型を１１０℃に加熱し、その温度で安定させた。

その後、上記混合物を、金型の内部（キャビティ内）に注入した。注入後、１１０℃（成型温度）で３０分間加熱し、硬化反応させた後に、脱型し、ウレタンゴム板を得た。得られたウレタンゴム板を切断機で切断し、エッジ部分を形成して、ウレタンゴム製のクリーニングブレードを得た。得られたクリーニングブレードは、厚さ２ｍｍ、長さ２０ｍｍ、幅３４５ｍｍであった。

製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表９および１０に示す。

得られたクリーニングブレードについて、上記分析測定および物性評価を行った。得られた結果を図１４および表１１に示す。

図１４（ａ）中、ヤング率（Ｙ_０）とヤング率（Ｙ_５０）を結んだ直線をＬ_０−５０と表記し、ヤング率（Ｙ_０）とヤング率（Ｙ_２０）を結んだ直線をＬ_０−２０と表記し、ヤング率（Ｙ_２０）とヤング率（Ｙ_５０）を結んだ直線をＬ_{２０−５０}と表記した。

（電子写真装置）
上述のようにして得られたクリーニングブレードを、以下の電子写真装置に取り付け、クリーニング性および感光ドラムの回転トルクの評価を行った。

評価機として用いた電子写真装置の構成を図１７に示す。電子写真装置９００は、タンデムタイプの電子写真方式のレーザービームプリンターである。

電子写真装置９００は、複数の画像形成手段として、第１、第２、第３、第４の画像形成部（ステーション）ＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫを有する。第１、第２、第３、第４の画像形成部ＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫは、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を形成するようになっている。

各画像形成部ＳＹ、ＳＭ、ＳＣ、ＳＫの構成および動作は、使用するトナーの色が異なることを除いて実質的に同一である。したがって、以下、特に区別を要しない場合は、いずれかの色用に設けられた要素であることを表すために図中符号に与えた添え字（Ｙ、Ｍ、ＣおよびＫ）は省略して総括的に説明する。

画像形成部Ｓは、感光ドラム９０１を有する。感光ドラム９０１は、図中矢印Ｒ１方向（時計回り）に回転駆動される。感光ドラム９０１の周囲には、帯電手段としての接触帯電部材（帯電ローラー）９０２、画像露光手段としてのレーザービームスキャナー９０３、現像手段としての現像装置９０４、クリーニング手段としてのクリーニング装置９０９が配置されている。また、すべての画像形成部Ｓの感光ドラム９０１に接触するように中間転写ベルト９０６が配置されており、中間転写ベルト９０６を感光ドラム９０１と挟む形で一次転写ローラー９０５が配置されている。

次に、フルカラー画像形成時を例として画像形成動作（画像形成方法）を説明する。

まず、感光ドラム９０１の表面が、帯電ローラー９０２によって所定の極性（本実施例では負極性）の所定の電位に一様に帯電される。感光ドラム９０１は、図中矢示Ｒ１方向に３００ｍｍ／秒の周速度（表面移動速度）で回転する。感光ドラム９０１の周速度は、電子写真装置９００のプロセススピードに相当する。

帯電された感光ドラム９０１の表面は、レーザービームスキャナー（画像露光装置）９０３によって、画像信号により変調されたレーザー光Ｌで走査露光される。レーザー光が照射された部分で感光ドラム９０１の表面の帯電電荷が打ち消されるため、感光ドラム９０１の表面に静電潜像が形成される。

感光ドラム９０１の表面に形成された静電潜像は、現像装置９０４に収容されたトナーによってトナー像として現像される。本実施例では、現像装置９０４は、感光ドラム９０１の表面の静電潜像を反転現像方式にて現像する。

各感光ドラム９０１の表面に形成された各色のトナー像は、中間転写ベルト９０６を挟んで一次転写ローラー９０５と感光ドラム９０１とが対向している一次転写部にて、中間転写ベルト９０６上に順次に重ね合わせて転写（一次転写）される。このとき、一次転写ローラー９０５には、トナーの正規の帯電極性とは逆極性の一次転写電圧が印加される。

中間転写ベルト９０６は駆動ローラー９６１によって回転駆動されており、中間転写ベルト９０６の表面で４色重ねられたトナー像は、二次転写部９０７にて紙などの転写材Ｍに静電的に一括して転写される。

トナー像が転写された転写材Ｍは、中間転写ベルト９０６から分離されて、定着手段としての定着器（熱ローラー定着器）９０８へと搬送される。そして、転写材Ｍ上の未定着トナー像は、定着器９０８によって加熱および加圧されることで、転写材Ｍに定着される。

一次転写工程後に中間転写ベルト９０６に転写されずに感光ドラム９０１の表面に残ったトナー（一次転写残トナー）は、クリーニング装置９０９により感光ドラム９０１の表面から除去され、回収される。クリーニング装置の具体的構成については各実施例および比較例で述べる。一次転写残トナーが除去された感光ドラム９０１は、繰り返し画像形成に供される。

最後に、二次転写工程後に転写材Ｍに転写されずに中間転写ベルト９０６の表面に残ったトナー（二次転写残トナー）は、中間転写ベルトクリーナー９１０によって中間転写ベルト９０６の表面から除去され、回収される。

（クリーニング装置の構成）
図１５（ａ）に、ウィズ方式のクリーニング装置の構成を示す。感光ドラム９０１に対してクリーニングブレード９９１は上記触媒を塗布した表面Ｕが接触するようにウィズ方向に当接している。クリーニングブレード９９１と感光ドラム９０１の接触部における接面と表面Ｕのなす角度をθとすると、本実施例ではθ＝３５°となるようにクリーニング装置９０９各部材の位置を設定した。支持部材９９２には回転中心９９３が取り付けられており、支持部材９９２は回転中心９９３を中心として自在に回転することができる。固定部材９９４は、電子写真装置９００の枠体部に固定されており（不図示）、支持部材９９２とばねＳ１で繋がっており、ばねＳ１は、固定部材９９４の方向へ支持部材９９２を引っ張ることになる。そのため、クリーニングブレード９９１は感光ドラム９０１の表面へと一定の荷重（線圧２８ｇｆ／ｃｍ）で押しつけられる。クリーニングブレードの自由長（支持部材９９２より先端に突出した部分の長さ）は８ｍｍとした。

また、感光ドラム９０１と同径の素管に対してクリーニング装置９０９と同様の当接状態でクリーニングブレードを当接でき、クリーニングブレードの断面方向からその先端の当接状態を観察できる治具を用い、図１６（ｂ）に示す角度βの大きさを見積もった。素管は、アルミニウム製である。測定は、素管を回転させたときのクリーニングブレードの断面をＣＣＤカメラで撮影する方法で行った。角度βの測定位置は、６μｍの球形粒子がクリーニングブレードの表面Ｕと感光ドラムの表面の両方に接する位置において測定した。設定角θ＝３５°に対してクリーニングブレード全体が感光ドラム９０１の方向へわずかに撓むため、角度βは２８°となった。

（評価方法）
上述の電子写真装置９００の感光ドラム９０１と同じサイズの感光ドラムを３種類用意した。直径４０μｍ、深さ２．５μｍの凹部を面積率５０％で表面に形成した感光ドラム（凹感光ドラム。）、Ｓｍ３０μｍ、凹凸高さ２μｍの周方向のスジを表面に形成した感光ドラム（周スジ感光ドラム。）、および、表面を平滑にした感光ドラム（平滑感光ドラム。）である。これらをそれぞれ上述の電子写真装置９００のブラックステーションに搭載して評価を行った。それぞれの感光ドラムに対して、図１５（ａ）に示すウィズ方式のクリーニング装置を装着した。そして、３０℃／８０％ＲＨの高温高湿環境下で、現像せずに帯電放電電流−１００μＡで１００００枚の耐久試験を行い、耐久中のクリーニングブレードの異音（鳴き）、ビビリおよび捲れを評価した。異音（鳴き）が発生しない際には、感光ドラムを回転させるための駆動モーター電流をモニターし、その値から感光ドラムの回転トルクの大小を推測した。

次に、１５℃／１０％ＲＨの低温低湿環境下で、ブラックステーションで前述のそれぞれの感光ドラムの表面に長手全域にベタ画像を５０ｍｍ幅現像したトナーのクリーニング性を評価した。ブラックステーションの転写バイアスは印加せず、現像したトナーがほぼすべて感光ドラムとクリーニングブレードとの当接部へと到達するようにした。現像剤は２成分カラー用の現像剤であり、トナーは懸濁重合法で製造された、中心粒径約６μｍの球形トナーである。トナー粒子には、一次粒径２０ｎｍのシリカ粒子がトナー粒子１００部に対して１部の割合で外添されている。全ベタ現像時の感光ドラムの表面のトナー堆積量と帯電量をそれぞれブローオフ法で測定したところ、それぞれ０．５５ｍｇ／ｃｍ^２、−４０μＣ／ｇであった。全ベタ現像後、感光ドラムの表面のトナーが上記当接部に到達した後、感光ドラムを１回転させた。その後、感光ドラムの回転を停止させ、感光ドラムの表面およびクリーニングブレードの様子を観察してクリーニング性を評価した。クリーニングブレードが大きい角度βと当接圧を保ち、かつ、感光ドラムの表面の凹凸に追従するほど、良好なクリーニング評価結果を示す。評価結果を表１２に示す。

なお、評価基準は下記のとおりである
（異音、ビビリおよび捲れの評価）
ＡＡ・・・クリーニングブレードの異音、ビビリおよび捲れ無し。感光ドラムを回転させるための駆動モーター電流値（トルク）が著しく低い。
Ａ・・・クリーニングブレードの異音、ビビリおよび捲れ無し。
Ｂ・・・停止時または駆動開始時に異音が生じる場合がある。
Ｃ・・・停止時および駆動開始時に異音が生じる。または、駆動中に異音が生じる。
Ｄ・・・常時異音が生じる。または、捲れが生じる。

（すり抜け評価）
Ａ・・・トナーのすり抜け無し。
Ｂ・・・クリーニングブレードの下流側の面（感光ドラムの表面に相対する面）にすり抜けたトナーが見られる（クリーニングブレードを観察）。
Ｃ・・・一部で、目視で判別できる程度の、トナーのスジ状のすり抜けが生じる（感光ドラムの表面を観察）。
Ｄ・・・全体で、目視で判別できる程度の、トナーのすり抜けが生じる（感光ドラムの表面を観察）。

実施例Ｃ１のクリーニングブレードのヤング率（Ｙ_０）は４１．８ｍｇｆ／μｍ^２であり、Ｙ_５０／Ｙ_０は０．１８であり、Ｙ_２０／Ｙ_０は０．４８であった。ΔＹ_０−２０≧ΔＹ_{２０−５０}であることは、Ｌ_０−２０とＬ_{２０−５０}の傾きから見て取れる。また、ヤング率（Ｙ_Ｎ）はＬ_０−５０より下にあり、当接部の表面から内部に向かっていったときのヤング率の変化のプロファイルが下に凸であることがわかる。なお、Ｉ_ＳＩ／Ｉ_ＳＥは０．５０であった。

（実施例Ｃ２）
実施例Ｃ１において、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部を上記式（Ｄ）で示される化合物（商品名：ＤＡＢＣＯ−ＴＭＲ、三共エアプロダクツ社製）１００部に変更した。また、成型温度を１１０℃から８０℃に変更した。それら以外は、実施例Ｃ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表９および１０に示し、分析測定および物性評価の結果を図１８（ａ）、表１１および１２に示す。

（実施例Ｃ３）
実施例Ｃ１において、第二の組成物を得る工程におけるＨＡ２０００の量を３００部から３６０部に変更した。また、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部をＣＨ_３ＣＯＯＫ（商品名：ＰＯＬＹＣＡＴ４６、エアプロダクツ社製）１００部に変更した。それら以外は、実施例Ｃ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表９および１０に示し、分析測定および物性評価の結果を図１８（ａ）、表１１および１２に示す。

（実施例Ｃ４）
実施例Ｃ１において、第二の組成物を得る工程におけるＨＡ２０００の量を３００部から２１８．５部に変更した。また、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部をＵＣＡＴ−１８Ｘ（商品名）１００部に変更した。また、成形温度を１１０℃から１００℃に変更した。それら以外は、実施例Ｃ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表９および１０に示し、分析測定および物性評価の結果を図１８（ａ）、表１１および１２に示す。

（実施例Ｃ５）
実施例Ｃ１において、クリーニングブレードの設定角θが５０°となるように、クリーニング装置の各部材の位置を調整して、実施例Ｃ１と同様の評価を行った。

（実施例Ｃ６〜Ｃ９）
実施例Ｃ１〜Ｃ４の各クリーニングブレードについて、実施例Ｃ１のクリーニングブレードの設定角θが７５°となるような条件に、クリーニング装置の各部材の位置を調整して、実施例Ｃ１と同様の評価を行った。

（実施例Ｃ１０〜Ｃ１３）
実施例Ｃ１〜Ｃ４の各クリーニングブレードについて、クリーニングブレードをカウンター方向に当接させて、実施例Ｃ１と同様の評価を行った。図１５（ｂ）に、カウンター方式のクリーニング装置の構成を示す。感光ドラム９０１に対してクリーニングブレード９９１は表面Ｕが接触するようにカウンター方向に当接している。クリーニングブレードと感光ドラム９０１の接触点における接線と表面Ｕのなす角度をθとすると、本参考例ではθ＝２２°となるように設定した。支持部材９９２には回転中心９９３が取り付けられており、支持部材９９２は回転中心９９３を中心として自在に回転することができる。固定部材９９４は、電子写真装置９００の枠体部に固定されており（不図示）、支持部材９９２とばねＳ２で繋がっており、ばねＳ２は、固定部材９９４の方向へ支持部材９９２を引っ張ることになる。そのため、クリーニングブレード９９１は感光ドラム９０１の表面へと一定の荷重（線圧２８ｇｆ／ｃｍ）で押しつけられる。クリーニングブレードの自由長は８ｍｍとした。

（比較例Ｃ１）
実施例Ｃ１において、第二の組成物を得る工程における、ＨＡ２０００の量を３００部から５００部に変更した。また、成型温度を１１０℃から１４０℃に変更した。それら以外は、実施例Ｃ１と同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表９および１０に示し、分析測定および物性評価の結果を図１８（ｂ）、表１１および１２に示す。

（比較例Ｃ２）
実施例Ｃ１において、第一の組成物を得る工程における、４，４’−ＭＤＩの量を２９９部から３５０部に変更した。また、ＢＡ２６００の量を７６７．５部から８６０部に変更した。また、第二の組成物を得る工程における、ＨＡ２０００の量を３００部から１５０部に変更した。また、金型の内表面に塗布する触媒液の調製に用いたＥＴＡ１００部をＵＣＡＴ−１８Ｘ（商品名）１００部に変更した。それら以外は、実施例Ｃ１同様にしてクリーニングブレードを製造し、分析測定および物性評価を行った。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表９および１０に示し、分析測定および物性評価の結果を図１８（ｂ）、表１１および１２に示す。

（比較例Ｃ３）
実施例Ｃ１において、金型の内表面に触媒液を塗布しなかった以外は、実施例Ｃ１と同様にしてクリーニングブレードを製造した。次に、製造したクリーニングブレードを８０℃に加温した４，４’−ＭＤＩに３０分浸漬し、引き上げた。その後、クリーニングブレードの表面に付着している４，４’−ＭＤＩをエタノールで拭き取った。その後、２５℃／９０％ＲＨの高湿環境下で２日間放置して、拭き取れきれなかったクリーニングブレードの表面に浸み込んでいる４，４’−ＭＤＩを加水処理させ、これを比較例Ｃ３のクリーニングブレードとした。製造条件およびＭ（ＯＨ／ＮＣＯ）を表９および１０に示し、分析測定および物性評価の結果を図１８（ｂ）、表１１および１２に示す。

（比較例Ｃ４〜Ｃ６）
比較例Ｃ１〜Ｃ３の各クリーニングブレードについて、実施例Ｃ６〜Ｃ９と同様に、設定角θが７５°となるような条件に、クリーニング装置の各部材の位置を調整して、実施例Ｃ６〜Ｃ９と同様の評価を行った。

Ｙ_０が１０ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下であり、Ｙ_５０／Ｙ_０が０．５以下であり、ΔＹ_０−２０がΔＹ_{２０−５０}以上である実施例Ｃ１〜Ｃ４のクリーニングブレードをウィズ当接で使用した実施例Ｃ１〜Ｃ９では、各感光ドラムを使用した場合において、低トルクで感光ドラムが回転し、かつ、すり抜けが抑制されている。特に、Ｙ_０が４０ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下の実施例Ｃ１、Ｃ２およびＣ４のクリーニングブレードで良好な結果が得られている。そして、角度βを４０°以上（４０°以上９０°未満）にすることで、さらに良好な結果が得られている。上述のように角度βが大きいほど、球形トナーのすり抜けを抑制しやすくなるが、表面Ｃを当接させるウィズ当接では、当接位置の精度やブレードの撓みを考慮すると、設定角θは７５°以下が好ましく、角度βは７０°以下が好ましい。角度βが７０°以下であれば、図１５（ａ）において、クリーニングブレード９９１が感光ドラム９０１の表面を滑って回転中心９９３を中心として図中時計回りに回転し、両者が離間（空振り）してしまうことが抑えられる。

本実施例では、ばね加圧を利用した定荷重方式のクリーニング装置を用いたが、加圧ばねを使用せず、支持部材９９２と感光ドラム９０１の相対位置を固定した定変位方式を使用しても本発明の効果は発揮される。定変位方式では、定荷重方式に比べ、設置スペースを小さくできるというメリットがある。また、上述の空振り現象は発生しにくいため、設定角θおよび角度βをより大きくしやすい。ただし、定荷重方式のほうが、感光ドラムの偏芯や枠体の撓みによる、クリーニングブレードの当接荷重の変動が起きにくい。

また、クリーニングブレードによって感光ドラムの表面から掻き取られ、感光ドラムとクリーニングブレードとの当接部の上流に堆積したトナーを掻き出す補助手段を設けてもよい。補助手段としては、例えば、導電性のファーブラシやスポンジローラーなどを感光ドラムに軽く接触させ、感光ドラムの回転と同期させて回転させる方法などが挙げられる。

（実施例Ｃ１４）
実施例Ｃ１のクリーニングブレードを用いて、中間転写ベルトの表面のトナーのクリーニング試験を行った。

クリーニング性評価用に２種類のポリイミド製の中間転写ベルトを用意した。Ｓｍ３０μｍ、凹凸高さ２μｍの周方向のスジを表面に形成した中間転写ベルト（以下「周スジ中間転写ベルト」とも表記する。）、および、表面を平滑にした中間転写ベルト（以下「平滑中間転写ベルト」とも表記する。）である。これらを電子写真装置９００に搭載して評価を行った。それぞれの中間転写ベルトに対して、中間転写ベルトクリーナー９１０を装着した。中間転写ベルトクリーナー９１０の構成は、中間転写ベルトに装着するための部材（不図示）以外は実施例Ｃ１の構成（図１５（ａ）に示す構成）と同様である。設定角θは３０°である。クリーニングブレードの先端は、中間転写ベルトの裏面（トナー像を担持しない側の面）が対向ローラー９６２に接している部分で中間転写ベルトの表面に当接している。そして、３０℃／８０％ＲＨの高温高湿環境下で、画像を形成せずに一次転写電流（転写ローラー９０５に流す電流）４０μＡ、および、二次転写電流（二次転写部９０７に流す電流）８０μＡの条件で、１００００枚の耐久試験を行った。耐久試験中のクリーニングブレードの異音（鳴き）、ビビリおよび捲れを評価した。異音（鳴き）が発生しない際には、中間転写ベルトを回転させるための駆動ローラー９６１を駆動しているモーターの電流をモニターし、その値から中間転写ベルトの回転トルクの大小を推測した。

次に、１５℃／１０％ＲＨの低温低湿環境下で、中間転写ベルトの表面に長手全域にわたって５０ｍｍ幅のベタ画像を転写し、このベタ画像を中間転写ベルトクリーナー９１０がクリーニングするときのクリーニング性を評価した。このとき、二次転写部には転写バイアスは印加せず、中間転写ベルトの表面のトナーがなるべく多く中間転写ベルトとクリーニングブレードとの当接部へと到達するようにした。トナーの種類、トナー堆積量、および、帯電量は、実施例Ｃ１と同じである。中間転写ベルトの表面のトナーが中間転写ベルトクリーナー９１０に到達した後、中間転写ベルトを半回転させた。その後、中間転写ベルトの回転を停止させ、中間転写ベルトの表面およびクリーニングブレードの様子を観察してクリーニング性を評価した。クリーニングブレードが大きい角度βと当接圧を保ち、かつ、中間転写ベルトの表面の凹凸に追従するほど、良好なクリーニング評価結果を示す。評価結果を表１３に示す。評価基準は、実施例Ｃ１と同様である。

（実施例Ｃ１５〜Ｃ１７）
実施例Ｃ２、Ｃ３およびＣ４のクリーニングブレードを用いて、実施例Ｃ１４と同様の評価を行った。

（実施例Ｃ１８）
実施例Ｃ１４において、クリーニングブレードの設定角θが５０°となるように、クリーニング装置の各部材の位置を調整して、実施例Ｃ１４と同様の評価を行った。

（実施例Ｃ１９〜Ｃ２２）
実施例Ｃ１〜Ｃ４のクリーニングブレードについて、実施例Ｃ１４のクリーニングブレードの設定角θが７５°となるような条件に、クリーニング装置の各部材の位置を調整して、実施例Ｃ１４と同様の評価を行った。

（実施例Ｃ２３〜Ｃ２６）
実施例Ｃ１〜Ｃ４のクリーニングブレードについて、クリーニングブレードをカウンター方向に当接させて、実施例Ｃ１４と同様の評価を行った。カウンター当接時の中間転写ベルトクリーナー９１０の構成は、実施例Ｃ１０の構成（図１５（ｂ）に示す構成）と同様である。

（比較例Ｃ７〜Ｃ９）
比較例Ｃ１〜Ｃ３のクリーニングブレードについて、実施例Ｃ１４と同様にして評価を行った。

（比較例Ｃ１０〜Ｃ１２）
比較例Ｃ１〜Ｃ３のクリーニングブレードについて、設定角θを７５°にして、実施例Ｃ１４と同様にして評価を行った。

クリーニングブレードＣ１〜Ｃ４をウィズ方式で使用した実施例Ｃ１４〜Ｃ２２では、各中間転写ベルトを使用した場合において、低トルクで中間転写ベルトが回転し、すり抜けが抑制されている。特に、Ｙ_０が４０ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下のクリーニングブレードＣ１、Ｃ２およびＣ４で良好な結果が得られ、角度βを４０°以上にすることで、さらに良好な結果が得られている。

（実施形態１）
本実施例におけるクリーニングブレード１００６を図１９、図２２に示す。本実施例のクリーニングブレード１００６は、ウレタンゴム製のクリーニングブレードである。

クリーニングブレード１００６は、図１９、図２２に示すように、クリーニングブレード１００６の自由長方向に沿って設けられた第１当接面（第１面）１００６ｃを有する。
また、クリーニングブレード１００６は、クリーニングブレード１００６の厚み方向に沿って設けられた第２当接面（第２面）１００６ｂを有する。また、クリーニングブレード１００６は、第１当接面１００６ｃと、第２当接面１００６ｂの稜線によって形成されたエッジ部１００６を備え、該エッジ部１００６ｄを含むと当接部が感光ドラム１００１に当接されるように設けられている。

＜画像形成領域の硬化処理＞
本実施例では、第１当接面１００６ｃの感光ドラム１００１との当接部において、画像形成領域に対応する領域と、非画像形成領域に対応する領域の両方に対して、前述した実施例Ａ〜Ｃで説明した硬化処理が施されている。こうすることで、クリーニングブレードの低摩擦化及び追従性を向上している。

まず、本実施例における画像形成領域におけるブレード硬化処理について説明する。クリーニングブレード１００６の幅方向に関して、画像形成領域に対応する領域において、第１当接面１００６ｃの表面から距離Ｌμｍにおけるヤング率をＹｃ_Ｌとする。本実施例では、Ｌ＝０の場合、即ち、第１当接面１００６ｃの表面におけるヤング率（Ｙｃ_０）は、１５ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下となっている。また、ヤング率（Ｙｃ_０）と、第１当接面１００６ｃから距離５０μｍの位置におけるヤング率（Ｙｃ_５０）との比（Ｙｃ_５０／Ｙｃ_０）が、０．５以下となっている。

また、クリーニングブレード１００６の幅方向に関して、画像形成領域に対応する領域において、第１当接面１００６ｃから２０μｍの位置までのヤング率の平均変化率を［｛（Ｙｃ_０−Ｙｃ_２０）／Ｙｃ_０｝／（２０−０）］とする。また、クリーニングブレード１００６の幅方向に関して、画像形成領域に対応する領域において、２０μｍ内部の位置から５０μｍ内部の位置までのヤング率の平均変化率を［｛（Ｙｃ_２０−Ｙｃ_５０）／Ｙｃ_０｝／（５０−２０）］とする。このとき、［｛（Ｙｃ_０−Ｙｃ_２０）／Ｙ_０｝／（２０−０）］が［｛（Ｙｃ_２０−Ｙｃ_５０）／Ｙｃ_０｝／（５０−２０）］以上となっている。

また、本実施例における第２当接面１００６ｂの表面において、エッジ部１００６ｄから距離Ｌμｍにおけるヤング率を（Ｙ_Ｌ）とした場合、上記硬化処理によって、ヤング率（Ｙ_０）は、１５ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下となっている。また、第２当接面１００６ｂの表面の画像形成領域では、エッジ部１００６ｄにおけるヤング率（Ｙ_０）と、エッジ部１００６ｄから距離５０μｍの位置におけるヤング率（Ｙ_５０）との比（Ｙ_５０／Ｙ_０）が、０．５以下となっている。

また、第２当接面１００６ｂの表面の画像形成領域では、エッジ部１００６ｄから２０μｍの位置までのヤング率の平均変化率は、エッジ部１００６ｄから２０μｍの位置から５０μｍの位置までのヤング率の平均変化率以上となっている。

こうすることで、画像形成領域におけるクリーニングブレードの追従性を高めながら、低摩擦化を図ることができる。

＜非画像形成領域の硬化処理＞
本発明の特徴部分の一つである、クリーニングブレードの端部（非画像形成領域）における硬化処理について説明する。

まず、端部硬化処理の説明をする前に、ブレードの摩耗について説明する。
図２０は本実施例におけるクリーニングブレード１００６の斜視図である。図２０（ａ）は未使用、図２０（ｂ）は任意の時間使用した本ブレードである。検討の結果、図２０（ｂ）に示すように、本ブレードは使用時間に伴い当接部（エッジ部）が平面状に摩耗することが判った。

このブレードエッジの摩耗は、ブレードと像担持体の間で剤の役割をするトナーが枯渇する端部の領域において促進されることが解っている。トナーの十分供給される画像領域では４０μｍ程度の摩耗なのに対して、端部の非画像領域においては１００μｍ程度の摩耗が起こることが解っている。その結果、ブレード端部でヤング率の低い部分が露出してしまい、ブレード端部で摩擦力が高まってしまう。その結果、ブレード端部を起点としてブレードめくれが発生しやすくなる。

そこで、本実施例においては、以下のような硬化処理を施している。前述したように、クリーニングブレード１００６の自由長方向に沿って設けられた第１当接面１００６ｃの表面は、画像形成領域及び非画像形成領域ともに実施例Ａ〜Ｃと同様の硬化処理している。それに加えて、本実施例では、ブレード端部の摩耗対策として、クリーニングブレード１００６の厚み方向に沿って設けられた第２当接面１００６ｂであって、非画像形成領域に対応する位置にも硬化処理している。

こうすることにより、画像形成領域においては、第１当接面１００６ｃの硬化処理によりブレードの追従性及び低摩擦化を図ることができる。更に、非画像形成領域においては、第１当接面１００６ｃ及び第２当接面１００６ｂの両方の硬化処理を行うことにより、ブレード表面の摩耗による摩擦力増加を抑制しながら、ブレード表面の低摩擦化と、ブレードの追従性の低下の両立を図ることができる。その結果、ブレード長手方向全域に亘って、良好なクリーニング性を保ちながらブレード端部めくれを抑制することができる。

ここで、非画像形成領域のうち、第２当接面１００６ｂを硬化処理する効果について説明する。図１３（ａ）のように、クリーニングブレードを感光ドラムにカウンターで当接させた場合、クリーニングブレードの当接面のうち感光ドラムの回転方向上流側に設けられた第２面当接１００６ｂの方が第１当接面１００６ｃよりも強く感光ドラムに当接される。このため、ブレード端部が摩耗した際に、ブレード端部めくれの原因となるのは、第１当接面よりも第２当接面の表面が支配的となっている。そのため、本実施例では、第２当接面１００６ｂの端部を硬化処理することでブレード端部の捲れを抑制している。

即ち、本実施例では、図１９のように、本実施例におけるクリーニングブレード１００６は、感光ドラム１００１に対して感光ドラムの回転方向上流側で当接する第２当接面１００６ｂも硬化処理している。尚、第２当接面１００６ｂは、ブレード幅方向に関して、画像形成領域と対応する第１領域１００６ｂ１と、非画像形成領域と対応する第２領域１００６ｂ２を有する。そして、本実施例では、第２当接面１００６ｂのうち、非画像形成領域と対応する第２領域１００６ｂ２のみを硬化処理している。（図１９のハッチング領域）

＜製造方法＞
具体的な製造方法について説明する。本実施例では、クリーニングブレード１００６の成型時において、ブレードを硬化処理するための触媒液を予め金型に塗布している。本実施例では、第１当接面１００６ｃであって、ブレードの幅方向に関して、画像形成領域及び非画像形成領域の両方に対応する金型位置に触媒液を塗布した。第一当接面への塗布領域は、少なくとも感光ドラムの当接部に対応する領域に塗布できるように、エッジ部１００６ｄから少なくとも１００μｍ以上の領域とした。本実施例では、第１当接面１００６ｃ全域に対して触媒液を塗布しているが、感光ドラム１００１との当接部を含む当接部近傍にのみ塗布する構成であっても良い。

更に、本実施例では、第２当接面１００６ｂであって、非画像形成領域に対応する第２領域１００６ｂ２に対応する金型の位置に触媒液を塗布した。本実施例における第２当接面に対するブレード厚み方向の塗布領域は、少なくとも感光ドラムの当接部に対応する領域に塗布できるように、エッジ部１００６ｄから少なくとも１００μｍ以上の領域とした。また、本実施例における第２当接面に対するブレード幅方向の塗布領域は、図２３のように、画像形成領域外であって、かつ、現像スリーブの現像剤担持領域（コート領域）よりも内側となるようにした。こうすることで、第２当接面１００６ｂのうち、硬化処理された第２領域１００６ｂ２に対しても、潤滑剤としてのかぶりトナーを供給することができ、ブレード端部めくれを抑制することができる。本実施例の場合。硬化処理されている両端部の幅は１０ｍｍである。本実施例のクリーニングブレードは、厚さ２ｍｍ、長さ２０ｍｍ、幅３４５ｍｍであった。また、本実施例のクリーニングブレードのヤング率は、（株）エリオニクス製の微小押し込み硬さ試験機ＥＮＴ−１１００（商品名）を使用して測定した。クリーニングブレードの当接部の表面から内部に向かって適宜な点において、下記の条件で負荷−除荷試験を行い、同試験機の計算結果としてヤング率を得た。

試験モード：負荷−除荷試験
荷重レンジ：Ａ
試験荷重：１００［ｍｇｆ］
分割数：１０００［回］
ステップインターバル：１０［ｍ秒］
荷重保持時間：２［秒］

この条件で測定したところ、エッジ部１００６ｄから１００μｍの範囲では、第１当接面１００６ｃの画像形成領域におけるヤング率は、Ｙ０＝４２ｍｇｆ／μｍ^２、Ｙ２０＝２０ｍｇｆ／μｍ^２、Ｙ５０＝８ｍｇｆ／μｍ^２であった。

＜第２当接面におけるヤング率特性＞
次に、非画像形成領域におけるヤング率の様子について、図２１を用いて説明する。

図２１は、本実施例で得られたクリーニングブレード１００６の第２当接面１００６ｂ表面のヤング率分布であり、画像形成領域と非画像形成領域の両方を示したものである。図２１の横軸は、エッジ１００６ｄから距離（第１当接面１００６ｃからブレード内部方向への距離）である。

曲線ａは、第２当接面１００６ｂ表面の画像形成領域に対応する第１領域１００６ｂ１におけるヤング率分布であり、エッジ部１００６ｄからの距離Ｌのヤング率（Ｙ_Ｌ）の分布を示している。

また、曲線ｂは、第２当接面１００６ｂ表面の画像形成領域外に対応する第２領域１００６ｂ２のヤング率分布であり、エッジ部１００６ｄからの距離Ｌのヤング率（Ｙ´_Ｌ）の分布を示している。

曲線ａによれば、画像形成領域では、耐摩耗性とクリーニング性を両立するために表面は高いヤング率Ｙ_０であり、エッジ部から遠ざかるほどヤング率がＹ_２０、Ｙ_５０と次第に低下していくことがわかる。そして、エッジ１００６ｄからの距離がブレード内部方向に１００μｍより内側の層は、硬化反応していないウレタンゴムのヤング率に近い値となっている。

一方、曲線ｂによれば、エッジ１００６ｄから距離が、少なくとも０μｍから１００μｍの間で、画像形成領域におけるヤング率（Ｙ_０）と同等のヤング率を保っていることがわかる。即ち、本実施例では、第２当接面１００６ｂの表面で非画像形成領域では、ヤング率（Ｙ´_Ｌ）は、エッジ部からの距離Ｌが０≦Ｌ≦１００μｍの範囲において、画像形成領域のヤング率（Ｙ_５０）よりも少なくとも高い構成となっている。

こうすることで、クリーニングブレード１００６の当接部のうち感光ドラムの回転方向上流側の面である第２当接面１００６ｂの摩耗が進行した場合に、ブレード当接部での摩擦力が増加することを抑制できる。特に、非画像形成領域は、画像形成領域に比べてブレードの摩耗量が多い状況であって、第２当接面１００６ｂの表面のヤング率が低下しないようになっている。

また、本実施例では、曲線ｂによれば、第２当接面１００６ｂの表面の非画像形成領域では、エッジ１００６ｄから距離が、少なくとも０μｍから１００μｍの間では、第２当接面１００６ｂのヤング率（Ｙ´_Ｌ）は、略４０ｍｇｆ／μｍ^２となっている。即ち、第２当接面１００６ｂの表面において、エッジ１００６ｄから距離が、少なくとも０μｍから１００μｍの間では、第２当接面１００６ｂの表面のヤング率は、１０ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下となっている。こうすることで、ブレード端部の摩耗量が画像形成領域よりも非画像形成領域の方が多い状況になっても、画像領域のクリーニング性に影響を与えることなく、クリーニングブレードの端部の低摩擦化を図ることができる。

＜ブレード端部のヤング率変化＞
本実施例では、上述したようにクリーニングブレード１００６の非画像形成領域においては、第１当接面１００６ｃ及び第２当接面１００６ｂの両方に対して、実施例Ａ〜Ｃで説明した硬化処理をしている。即ち、第１当接面１００６ｃ及び第２当接面１００６ｂの両方に対して、イアソシアヌレート基を含有する硬化処理をしている。このため、第１当接面１００６ｃ及び第２当接面１００６ｂの各表面から内部５０μｍまでは、内部に向かうほどヤング率が徐々に低下する構成になっている。そのため、クリーニングブレードの硬化処理された非画像形成領域は、表面は高硬度としながら、内部は比較的硬度を小さくできるため、ブレード追従性の向上が図れている。

本実施例の非画像形成領域の硬化処理は、第１当接面１００６ｃ表面のうち、エッジ部１００６ｄからの距離が少なくとも１００μｍまでの領域を硬化処理している。また、第２当接面１００６ｂ表面のうち、エッジ部１００６ｄからの距離が少なくとも１００μｍまでの領域を硬化処理している。本実施例では、第１当接面１００６ｃ表面のうち、エッジ部１００６ｄから距離２０μｍ離れた位置から、エッジ部１００６ｄから距離１００μｍの位置までの領域では、ヤング率を（Ｙｃ´_２０）／（Ｙｃ´_０）＜０．８以下となっている。このため、クリーニングブレード１００６の硬化処理された非画像形成領域において、ヤング率が変化する領域が設けられるため、追従性が低下することを抑制することができる。

尚、本実施例の場合、第１当接面１００６ｃの硬化処理されている非画像形成領域の表面のうち、エッジ部１００６ｄから距離２０μｍまでの領域は、隣接する第２当接面１００６ｂの表面からの硬化処理の影響がある。

その様子を、曲線ｃを用いて説明する。図２１における曲線ｃは、第２当接面よりも内側の位置において、本実施例における硬化処理した非画像形成領域のヤング率Ｙ´分布を示したものである。具体的には、第１当接面１００６のエッジ部１００６ｄからの距離が２０μｍの位置における、第１当接面から距離Ｌμｍ内部のヤング率Ｙ´_Ｌの分布を示している。この場合、０≦Ｌ≦２０μｍの範囲では、第１当接面の硬化処理の影響によりブレード内部に向かうほどヤング率Ｙ´が低下している。一方、２０μｍ≦Ｌの範囲では、第２当接面１００６ｂの表面からの硬化処理の影響の為、ヤング率Ｙ´_２０で一定となっている。

同様に、例えば、第１当接面１００６ｃの硬化処理された非画像形成領域の表面のうち、エッジ部１００６ｄから距離１０μｍの位置におけるヤング率Ｙ´_Ｌを考える。０≦Ｌ≦１０μｍの範囲では、第１当接面の表面からの硬化処理によりブレード内部に向かうほどヤング率は低下する。即ち、図２１の曲線ａのようにＹ_０からＹ_１０へと変化する。一方、クリーニングブレード１０μｍ以上内部の場合は、第２当接面の表面からの硬化処理の影響により、ヤング率はＹ_１０で一定となると考えられる。

尚、本実施例では、第１当接面１００６ｃの非画像形成領域で硬化処理された領域の大部分は、ヤング率を（Ｙｃ´_２０）／（Ｙｃ´_０）＜０．８以下を満たしている。即ち、少なくともエッジ部から２０μｍ以上離れた領域では、ヤング率を（Ｙｃ´_２０）／（Ｙｃ´_０）＜０．８以下を満たす為、ブレード端部におけるブレードの追従性が低下する効果は得られている。
以上、本実施例によれば、耐久により摩耗が進んでも、ブレードの追従性の低下を抑制しながら、非画像形成領域の表面を低い摩擦係数を維持することが可能であり、端部のめくれに至ることを抑制することができる。

以上、本実施例におけるクリーニングブレードを用いることで、図２２に示すように、ブレード端部において１００μｍ以上の摩耗が発生してもウレタン部分が露出することなく硬化処理された低摩擦係数の表面が常に当接される。このため、端部からのめくれが発生することがなく、画像領域では良好なクリーニング性を維持することができる。

（実施形態２）
本実施形態と実施形態１との異なる点は、第２当接面１００６の非画像形成調域の硬化処理の方法が異なっている。実施形態１では、第２当接面１００６ｂの硬化処理は、第１当接面１００６ｃと同様に、イソシアヌレート触媒による硬化処理をした。一方、本実施形態では、図１９における、第１当接面１００６ｃに対しては、イソシアヌレート触媒による硬化処理行ってクリーニングブレードの成形を行う。一方、図１９における、第２当接面１００６ｂに対する硬化処理は、後処理によってイソシアネート化合物による硬化処理を行っている。

また、本実施例では、ブレード製造用の型からブレードを裁断機によって、複数のブレードを製造している。そして、本実施例では、裁断によって感光ドラムと当接するエッジ部１００６ｄを形成している。図１９の第１当接面１００６ｃは、金型の底面に対応し、図１９の第２当接面１００６ｂは、裁断面に対応している。このように、一つの金型から大量のブレードを生産できるため、量産するのに都合がよくコストダウンも可能な製造手法となっている。この場合、実施形態１のように、金型成型時に第２当接面１００６に硬化処理するための触媒を塗ることができない。そこで、本実施例では、裁断後の後処理で第２当接面に対して硬化処理させている。

＜ブレード端部のイソシアネート化合物による硬化処理＞
本実施例では、上述したように、クリーニングブレードの第２当接面１００６ｂの硬化処理は、イソシアネート化合物硬化処理を採用している。特に断らない限り、それ以外は実施形態１と同様の為、詳細な説明は省略する。

本実施形態２において、第２当接面１００６ｂの非画像形成部における硬化処理方法としては、例えば、下記工程を有する方法を挙げることができる。
（１）ポリウレタン樹脂で形成されたブレードの感光体ドラム当接部の長手方向両端部位にイソシアネート化合物を接触させる工程、
（２）該イソシアネート化合物を該ブレード表面に接触させた状態で、放置することによりポリウレタン樹脂内に含浸させる工程、
（３）含浸後、該ブレードの表面に残留している該イソシアネート化合物を除去する工程、及び、
（４）該ブレード中に含浸した該イソシアネート化合物を反応硬化することにより高硬度部を形成する工程。

また、工程という位置付けではないが、高硬度部の硬度が安定するまでにある程度のエージング時間は必要となる。

すなわち、工程（２）において、ポリウレタン樹脂で形成されたブレードの感光ドラム当接部の長手方向両端部位にイソシアネート化合物を適当量含浸させる。そして、工程（３）において余分なイソシアネート化合物をブレードの表面から取り除く。そして、工程（４）の反応硬化により工程（２）において含浸した該イソシアネート化合物と雰囲気中の水分との反応によるウレア結合が主となり高硬度部位が形成される。

また、イソシアネート化合物同士での反応による多量化反応（例えば、カルボジイミド化反応、イソシアヌレート化反応など）も同時に進行し、高硬度部の形成に寄与するものと考えられる。この結果、高硬度部の硬さは十分に向上され、摩擦係数は十分に低下され、ブレードの耐久性を改良することができるものと考えられる。

本実施形態でのクリーニングブレードのヤング率分布は図２４のようになる。曲線ａは、第２当接面１００６ｂ表面の画像形成領域に対応する第１領域１００６ｂ１におけるヤング率分布であり、エッジ部１００６ｄからの距離Ｌのヤング率（Ｙ_Ｌ）の分布を示している。

また、曲線ｂは、第２当接面１００６ｂ表面の画像形成領域外に対応する第２領域１００６ｂ２のヤング率分布であり、エッジ部１００６ｄからの距離Ｌのヤング率（Ｙ´_Ｌ）の分布を示している。

図２４の曲線ｃは、第２当接面よりも内側の位置において、本実施例における硬化処理した非画像形成領域のヤング率Ｙ´分布を示したものである。具体的には、第１当接面１００６のエッジ部１００６ｄからの距離が１００μｍの位置における、第１当接面から距離Ｌμｍ内部のヤング率Ｙ´_Ｌの分布を示している。尚、図２４の曲線ｃは、曲線ｂと重なっている。

曲線ａについては、実施形態１と同様である。画像形成領域では、耐摩耗性とクリーニング性を両立するために表面は高いヤング率Ｙ_０であり、内部に向かうほどヤング率がＹ_２０，Ｙ_５０と低下していくことがわかる。そして、エッジ部１００６ｄからの距離がブレード内部方向に１００μｍより内側の層は、硬化反応していないウレタンゴムのヤング率に近い値となっている。

一方、曲線ｂによれば、エッジ１００６ｄから距離Ｌが、０μｍから３５μｍくらいの間では、画像形成領域におけるヤング率（Ｙ_Ｌ）と同様の挙動を示していることがわかる。更に、エッジ１００６ｄから距離Ｌが、３５μｍを超えたあたりでは、非画像形成領域におけるヤング率（Ｙ´_Ｌ）は２０ｍｇｆ／μｍ^２あたりで一定となっている。

また、本実施例では、第２当接面１００６ｂの表面においては、エッジ部１００６ｄにおけるヤング率（Ｙ_０）は、１５ｍｇｆ／μｍ^２ 以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下となっている。また、エッジ部１００６ｄにおけるヤング率（Ｙ_０）と、エッジ部１００６ｄから距離５０μｍの位置におけるヤング率（Ｙ_５０）との比（Ｙ_５０／Ｙ_０）が、０．５以下となっている。

また、同様に、第２当接面１００６ｂの表面において、エッジ部１００６ｄから２０μｍの位置までのヤング率の平均変化率は、エッジ部１００６ｄから２０μｍの位置から５０μｍの位置までのヤング率の平均変化率以上となっている。このため、非画像形成領域において、クリーニングブレードの低摩擦化及びブレード追従性の低下を抑制することができる。

また、本実施例では、第２当接面１００６ｂの表面で非画像形成領域におけるヤング率（Ｙ´_Ｌ）は、エッジ部からの距離Ｌが０≦Ｌ≦１００μｍの範囲において、画像形成領域における内部５０μｍにおけるヤング率（Ｙ_５０）よりも高い構成となっている。こうすることで、クリーニングブレードの第２当接面１００６ｂが摩耗しても非画像形成領域を低摩擦化することができる。

また、本実施例では、第２当接面１００６ｂの表面のヤング率（Ｙ´_Ｌ）は、エッジ部からの距離Ｌが５０μｍ≦Ｌ≦１００μｍの範囲において、画像形成領域における内部２０μｍにおけるヤング率（Ｙ_２０）よりも低い構成としている。こうすることで、クリーニングブレードの非画像形成領域において、第１当接面１００６ｃの表層部（０〜２０μｍ）のヤング率が徐々に低下する領域を確保することができる。こうすることで、第１当接面の表層部（０〜２０μｍ）において、ヤング率が一定の場合に比べて、非画像形成領域のクリーニングブレードの追従性の向上を図ることができる。

以上、本実施例におけるクリーニングブレードを用いることで、図２２に示すように端部において摩耗しにくい構成とすることができる。また、１００μｍ以上の摩耗が発生してもウレタン部分が露出することを抑制できる、もしくは露出するまでの時間を長くすることができる。また、本実施例では、ブレード端部において１００μｍ以上の摩耗が発生しても、第２当接面１００６ｂにおいて硬化処理された低摩擦係数の表面が常に当接される。このため、端部からのめくれが発生することがなく、画像領域では良好なクリーニング性を維持することができた。

＜第２当接面におけるヤング率分布＞
本実施例の第２当接面１００６ｂの当接部の表面におけるヤング率について説明する。
本実施例では、第２当接面１００６ｂの表面の非画像形成領域では、エッジ部１００６ｄから距離Ｌμｍにおけるヤング率を（Ｙ´_Ｌ）とした場合、ヤング率（Ｙ´_０）は、１５ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下となっている。また、第２当接面１００６ｂの表面の非画像形成領域では、エッジ部１００６ｄにおけるヤング率（Ｙ´_０）と、エッジ部１００６ｄから距離５０μｍの位置におけるヤング率（Ｙ´_５０）との比（Ｙ´_５０／Ｙ´_０）が、０．５以下となっている。

また、第２当接面１００６ｂの表面の非画像形成領域では、エッジ部１００６ｄから２０μｍの位置までのヤング率の平均変化率は、エッジ部１００６ｄから２０μｍの位置から５０μｍの位置までのヤング率の平均変化率以上となっている。

また、本実施例では、第２当接面１００６ｂの表面の画像形成領域では、エッジ部１００６ｄから距離Ｌμｍにおけるヤング率を（Ｙ_Ｌ）とした場合、ヤング率（Ｙ_０）は、１５ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下となっている。また、第２当接面１００６ｂの表面の画像形成領域では、エッジ部１００６ｄにおけるヤング率（Ｙ_０）と、エッジ部１００６ｄから距離５０μｍの位置におけるヤング率（Ｙ_５０）との比（Ｙ_５０／Ｙ_０）が、０．５以下となっている。また、第２当接面１００６ｂの表面の非画像形成領域では、エッジ部１００６ｄから２０μｍの位置までのヤング率の平均変化率は、エッジ部１００６ｄから２０μｍの位置から５０μｍの位置までのヤング率の平均変化率以上となっている。

＜第２当接面におけるヤング率分布のブレード厚み方向特性＞
本実施例では、第２当接面１００６ｂの最表面におけるヤング率の分布と、第２当接面１００６ｂの最表面から１００μｍまでの内部におけるヤング率分布は、ほぼ同じ分布となっている。

これは、未硬化処理のウレタンゴムに対してイソシアネート化合物硬化処理方法を採用した場合、硬化処理した表面のヤング率と、表面から内部１００μｍのヤング率は、ほぼ一定となる特性をもつためである。

＜第１当接面におけるヤング率分布＞
次に、本実施例の第１当接面１００６ｃで、感光ドラムとの当接部におけるヤング率について説明する。

本実施例では、クリーニングブレード１００６の幅方向に関して、画像形成領域に対応する領域において、第１当接面１００６ｃの表面から距離Ｌμｍにおけるヤング率をＹｃ_Ｌとする。本実施例では、Ｌ＝０の場合、即ち、第１当接面１００６ｃの表面におけるヤング率（Ｙｃ_０）は、１５ｍｇｆ／μｍ^２ 以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下となっている。また、ヤング率（Ｙｃ_０）と、第１当接面１００６ｃから距離５０μｍの位置におけるヤング率（Ｙｃ_５０）との比（Ｙｃ_５０／Ｙｃ_０）が、０．５以下となっている。

また、クリーニングブレード１００６の幅方向に関して、画像形成領域に対応する領域において、第１当接面１００６ｃから２０μｍの位置までのヤング率の平均変化率を［｛（Ｙｃ_０−Ｙｃ_２０）／Ｙｃ_０｝／（２０−０）］とする。また、クリーニングブレード１００６の幅方向に関して、画像形成領域に対応する領域において、２０μｍ内部の位置から５０μｍ内部の位置までのヤング率の平均変化率を［｛（Ｙｃ_２０−Ｙｃ_５０）／Ｙｃ_０｝／（５０−２０）］とする。このとき、［｛（Ｙｃ_０−Ｙｃ_２０）／Ｙ_０｝／（２０−０）］が［｛（Ｙｃ_２０−Ｙｃ_５０）／Ｙｃ_０｝／（５０−２０）］以上となっている。

次に、本実施例の第１当接面１００６ｃの感光ドラムとの当接部で、非画像形成領域のヤング率について説明する。

本実施例では、クリーニングブレード１００６の幅方向に関して、非画像形成領域に対応する領域において、第１当接面１００６ｃの表面から距離Ｌμｍにおけるヤング率をＹｃ´_Ｌとする。本実施例では、Ｌ＝０の場合、即ち、第１当接面１００６ｃの表面におけるヤング率（Ｙｃ´_０）は、１５ｍｇｆ／μｍ^２ 以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下となっている。また、ヤング率（Ｙｃ´_０）と、第１当接面１００６ｃから距離５０μｍの位置におけるヤング率（Ｙｃ´_５０）との比（Ｙｃ´_５０／Ｙｃ´_０）が、０．５以下となっている。

また、クリーニングブレード１００６の幅方向に関して、画像形成領域に対応する領域において、第１当接面１００６ｃから２０μｍの位置までのヤング率の平均変化率を［｛（Ｙｃ´_０−Ｙｃ´_２０）／Ｙｃ´_０｝／（２０−０）］とする。また、クリーニングブレード１００６の幅方向に関して、画像形成領域に対応する領域において、２０μｍ内部の位置から５０μｍ内部の位置までのヤング率の平均変化率を［｛（Ｙｃ´_２０−Ｙｃ´_５０）／Ｙｃ´_０｝／（５０−２０）］とする。このとき、［｛（Ｙｃ´_０−Ｙｃ´_２０）／Ｙｃ´_０｝／（２０−０）］が［｛（Ｙｃ´_２０−Ｙｃ´_５０）／Ｙｃ´_０｝／（５０−２０）］以上となっている。

また、第１当接面１００６ｃの感光ドラムとの当接部であって、クリーニングブレード１００６の幅方向に関して、非画像形成領域に対応する領域において、エッジ部１００６ｄからの距離が５０μｍから１００μｍの範囲の領域を考える。このとき該領域において、第１当接面１００６ｃから距離が１００μｍの位置におけるヤング率Ｙｃ´_１００としたとき、ヤング率（Ｙ_５０）≦Ｙｃ´_１００≦ヤング率（Ｙ_２０）を満たすようになっている。

以上のように、本実施例では、第２当接面１００６ｂの最表面におけるヤング率の分布と、第２当接面１００６ｂの最表面から１００μｍまでの内部におけるヤング率分布は、ほぼ同じ分布をとなっている。

このため、摩耗が到達する可能性のある第２当接面１００６ｂ表面から１００μｍ内部の位置においても、硬化処理された第２領域１００６ｂ２の最表面におけるヤング率Ｙ´_１００を維持することができている。また、摩耗が到達する可能性のある第２当接面１００６ｂ表面から１００μｍ内部の位置においても、ヤング率Ｙ_５０よりも硬度を高くすることができ、ブレード端部めくれを抑制することができる。また、第２当接面１００６ｂの最表面についても、エッジ部から少なくとも１００μｍの範囲では、非画像形成領域のヤング率Ｙ´_Ｌが画像形成領域のヤング率Ｙ_５０よりも大きい。また、非画像形成領域のヤング率Ｙ´_１００が画像形成領域のヤング率Ｙ_１００よりも大きい。このため、第２当接面の表面が摩耗したとしても、少なくともブレード厚み方向に対して１００μｍまでは、ヤング率が高い状態を維持することができる。

Ｌ_０−５０ ヤング率（Ｙ_０）とヤング率（Ｙ_５０）を結んだ直線
Ｌ_０−２０ ヤング率（Ｙ_０）とヤング率（Ｙ_２０）を結んだ直線
Ｌ_{２０−５０} ヤング率（Ｙ_２０）とヤング率（Ｙ_５０）を結んだ直線

Claims (18)

1. 被クリーニング部材に対して当接部で当接され、該被クリーニング部材の表面をクリーニングするためのウレタンゴム製のクリーニングブレードにおいて、前記被クリーニング部材との当接面で、前記クリーニングブレードの自由長方向に沿って設けられた第１面と、
   前記被クリーニング部材との当接面で、前記クリーニングブレードの厚み方向に沿って設けられた第２面と、前記被クリーニング部材に当接され、前記第１面と前記第２面の稜線で形成されたエッジ部と、を備え、前記第２面の表面のうち、前記クリーニングブレードの幅方向に関して、画像形成領域に対応する領域において、前記エッジ部からの距離がＬμｍにおけるヤング率を（Ｙ_Ｌ）としたとき、前記エッジ部におけるヤング率（Ｙ_０）が、１０ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下で、かつ、前記ヤング率（Ｙ_０）と、前記エッジ部から距離５０μｍの位置におけるヤング率（Ｙ_５０）との比（Ｙ_５０／Ｙ_０）が、０．５以下であり、該エッジ部から２０μｍの位置までのヤング率の平均変化率［｛（Ｙ_０−Ｙ_２０）／Ｙ_０｝／（２０−０）］が、該エッジ部から２０μｍの位置から５０μｍの位置までのヤング率の平均変化率［｛（Ｙ_２０−Ｙ_５０）／Ｙ_０｝／（５０−２０）］以上であり、前記第２面の表面のうち、前記クリーニングブレードの幅方向に関して、非画像形成領域に対応する領域において、前記エッジ部からの距離がＬμｍにおけるヤング率を（Ｙ´_Ｌ）としたとき、前記エッジ部におけるヤング率（Ｙ´_０）が、１０ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下であり、０≦Ｌ≦１００μｍの範囲において、前記ヤング率（Ｙ_５０）≦ヤング率（Ｙ´_Ｌ）を満たすように、前記当接部が硬化処理されている。
2. 前記第２面の表面のうち、前記クリーニングブレードの幅方向に関して、非画像形成領域に対応する領域において、前記エッジ部におけるヤング率（Ｙ´_０）と、前記エッジ部から５０μｍ離れた位置におけるヤング率（Ｙ´_５０）との比（Ｙ´_５０／Ｙ´_０）が、０．５以下であり、該エッジ部から２０μｍの位置までのヤング率の平均変化率［｛（Ｙ´_０−Ｙ´_２０）／Ｙ´_０｝／（２０−０）］が、該エッジ部から２０μｍの位置から５０μｍの位置までのヤング率の平均変化率［｛（Ｙ´_２０−Ｙ´_５０）／Ｙ´_０｝／（５０−２０）］以上である請求項１のクリーニングブレード。
3. 前記第１面の前記当接部であって、前記クリーニングブレードの幅方向に関して、画像形成領域に対応する領域において、前記第１面の表面におけるヤング率（Ｙｃ_０）が、１０ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下で、かつ、前記ヤング率（Ｙｃ_０）と、前記第１面の表面から前記クリーニングブレードの内部へ５０μｍの位置におけるヤング率（Ｙｃ_５０）との比（Ｙｃ_５０／Ｙｃ_０）が、０．５以下であり、該第１面の表面から２０μｍ内部の位置までのヤング率の平均変化率［｛（Ｙｃ_０−Ｙｃ_２０）／Ｙｃ_０｝／（２０−０）］が、該２０μｍ内部の位置から該５０μｍ内部の位置までのヤング率の平均変化率［｛（Ｙｃ_２０−Ｙｃ_５０）／Ｙｃ_０｝／（５０−２０）］以上である請求項１または２に記載のクリーニングブレード。
4. 前記第１面の前記当接部であって、前記クリーニングブレードの幅方向に関して、非画像形成領域に対応する領域において、前記第１面の表面におけるヤング率（Ｙｃ´_０）が、１０ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下で、かつ、前記ヤング率（Ｙｃ´_０）と、前記第１面の表面から５０μｍの位置におけるヤング率（Ｙｃ´_５０）との比（Ｙｃ´_５０／Ｙｃ´_０）が、０．５以下であり、該第１面の表面から２０μｍの位置までのヤング率の平均変化率［｛（Ｙｃ´_０−Ｙｃ´_２０）／Ｙｃ´_０｝／（２０−０）］が、該２０μｍの位置から該５０μｍの位置までのヤング率の平均変化率［｛（Ｙｃ´_２０−Ｙｃ´_５０）／Ｙｃ´_０｝／（５０−２０）］以上である請求項１〜３いずれか１項に記載のクリーニングブレード。
5. ５０μｍ≦Ｌ≦１００μｍの範囲において、前記ヤング率（Ｙ_２０）≦Ｙ´_Ｌ≦前記ヤング率（Ｙ_５０）を満たす請求項１〜４いずれか１項に記載のクリーニングブレード。
6. 前記第１面の前記当接部であって、前記クリーニングブレードの幅方向に関して、非画像形成領域に対応する領域において、前記エッジ部からの距離が５０μｍから１００μｍの範囲において、前記第１面から１００μｍの位置におけるヤング率をＹｃ´_１００としたとき、前記ヤング率（Ｙ_５０）≦Ｙｃ´_１００≦前記ヤング率（Ｙ_２０）を満たす請求項１〜５いずれか１項に記載のクリーニングブレード。
7. 前記ヤング率（Ｙ_０）が、１０ｍｇｆ／μｍ^２以上２５０ｍｇｆ／μｍ^２以下である請求項１〜６いずれか１項に記載のクリーニングブレード。
8. 前記ウレタンゴムが、イソシアヌレート基を含有する請求項１〜７いずれか１項に記載のクリーニングブレード。
9. 前記ヤング率（Ｙ_０）が、１０ｍｇｆ／μｍ^２以上２５０ｍｇｆ／μｍ^２以下であり、前記ウレタンゴムが、イソシアヌレート基を含有する請求項１〜８いずれか１項に記載のクリーニングブレード。
10. 前記ウレタンゴムが、イソシアヌレート基を含有するポリエステル系ウレタンゴムであり、
    前記当接部における該ポリエステル系ウレタンゴムの表面において、μＡＴＲ法でＩＲスペクトルを測定したとき、該ポリエステル系ウレタンゴム中のイソシアヌレート基由来のＣ−Ｎピーク（１４１１ｃｍ^−１）の強度（Ｉ_ＳＩ）と、該ポリエステル系ウレタンゴム中のエステル基由来のＣ＝Ｏピーク（１７２６ｃｍ^−１）の強度（Ｉ_ＳＥ）との比（Ｉ_ＳＩ／Ｉ_ＳＥ）が、０．５０以上１．５５以下である請求項１〜９のいずれか１項に記載のクリーニングブレード。
11. 前記エッジ部からの距離（前記エッジ部を距離０μｍとする。）を横軸とし、ヤング率を縦軸とした平面において、前記前記エッジ部から前記５０μｍ内部の位置までの範囲における任意の位置（前記前記エッジ部からの距離がＮ［μｍ］の位置）のヤング率（Ｙ_Ｎ）（ただし、０＜Ｎ＜５０［μｍ］である。）が、前記ヤング率（Ｙ_０）と前記ヤング率（Ｙ_５０）とを結ぶ直線より下にある請求項１〜１０のいずれか１項に記載のクリーニングブレード。
12. 前記ヤング率（Ｙ_２０）と前記ヤング率（Ｙ_０）との比（Ｙ_２０／Ｙ_０）が、０．５以下である請求項１〜１１のいずれか１項に記載のクリーニングブレード。
13. 前記第２面の前記当接部で、非画像形成領域に対応する領域は、イソシアネート化合物にて硬化処理されている請求項１〜１２のいずれか１項に記載のクリーニングブレード。
14. 前記第１面の前記当接部は、イソシアヌレート基を含有する請求項１〜１３のいずれか１項に記載のクリーニングブレード。
15. 前記クリーニングブレードは、前記被クリーニング部材の回転方向に対してカウンター方向となるように前記被クリーニング部材に当接されている請求項１〜１４のいずれか１項に記載のクリーニングブレード。
16. 請求項１〜１５のいずれか１項に記載のクリーニングブレードと、該クリーニングブレードによって表面がクリーニングされる被クリーニング部材である電子写真感光体と、を一体に支持し、電子写真装置の本体に着脱自在であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
17. 請求項１〜１５のいずれか１項に記載のクリーニングブレードと、該クリーニングブレードによって表面がクリーニングされる被クリーニング部材である電子写真感光体と、を有する電子写真装置。
18. 被クリーニング部材に当接し、該被クリーニング部材の表面をクリーニングするためのウレタンゴム製のクリーニングブレードであって、
    前記被クリーニング部材と対向する側の面で、前記クリーニングブレードの自由長方向に沿って設けられた第１面の前記被クリーニング部材との当接部であって、前記クリーニングブレードの幅方向に関して、少なくとも画像形成領域に対応する領域において、
    前記第１面の表面から距離Ｌにおけるヤング率をＹｃ_Ｌとしたとき、
    ヤング率（Ｙｃ_０）が、１０ｍｇｆ／μｍ^２以上４００ｍｇｆ／μｍ^２以下であり、
    該第１面の表面より５０μｍ内部の位置のヤング率（Ｙｃ_５０）と、該ヤング率（Ｙｃ_０）との比（Ｙ_５０／Ｙ_０）が、０．５以下であり、
    該第１面の表面から２０μｍ内部の位置までのヤング率の平均変化率［｛（Ｙｃ_０−Ｙｃ_２０）／Ｙｃ_０｝／（２０−０）］が、該２０μｍ内部の位置から該５０μｍ内部の位置までのヤング率の平均変化率［｛（Ｙｃ_２０−Ｙｃ_５０）／Ｙｃ_０｝／（５０−２０）］以上であり、
    被クリーニング部材と対向する側の面で、前記クリーニングブレードの厚み方向に沿って設けられた第２面の前記被クリーニング部材との当接部であって、前記クリーニングブレードの幅方向に関して、非画像形成領域に対応する領域において、前記第１面からの距離Ｌにおけるヤング率をＹｃ´_Ｌとしたとき、
    前記ヤング率（Ｙｃ_１００）よりも前記ヤング率（Ｙｃ´_１００）が大きくなるように、前記第２面における前記非画像形成領域に対応する領域が硬化処理されている。

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