JP2016087979A - 印刷制御装置および印刷制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】印刷結果における濃度ムラを的確に抑制することができる印刷制御装置を提供する。
【解決手段】インクを吐出可能な印刷ヘッドを第１方向に移動させ、移動する印刷ヘッドから第１方向と交差する第２方向に搬送される印刷媒体へインクを吐出させることにより印刷を実現させる印刷制御装置であって、印刷媒体の前記第１方向において異なる複数の位置にテストパターンを印刷させ、複数のテストパターンの測色結果に基づいて、画像を補正するための補正値を複数の位置毎に取得し、印刷の対象となる入力画像を表現する画像データを補正する際に、第１方向における位置が異なる各データに、第１方向における位置が対応する補正値を適用して補正し、補正後の画像データにしたがって印刷媒体に印刷をさせる。
【選択図】図４

Description

本発明は、印刷制御装置および印刷制御方法に関する。

テストパターンの印刷および測色により、ドット列（ラスターラインとも言う。）毎の
濃度を補正するための補正値を取得し、当該取得した補正値により、ドット列に対応する
階調値を補正する濃度ムラの補正処理が知られている（特許文献１参照）。

また、印刷媒体上に印刷された複数の測色用パターンの測色値の平均値を算出し、当該
平均値と標準特性データとの差を補正するような階調補正データを作成し、当該階調補正
データに基づいて、印刷しようとする印刷データの階調特性を補正する画像形成システム
が知られている（特許文献２参照）。

特開２０１２‐１６６４１５号公報 特開２００８‐２０９４３６号公報

印刷ヘッドを一定方向（主走査方向）に移動させながら当該印刷ヘッドから印刷媒体へ
インクを吐出するインクジェットプリンターによる印刷結果では、主走査方向における異
なる位置で、濃度が異なっている場合がある。このような濃度の違いは、前記位置の違い
による印刷ヘッドから吐出されるインクの粘度の相違、搬送される印刷媒体の微妙な傾き
（蛇行）、前記位置の違いによる着弾したインクの乾燥時間の違い、等といった種々の原
因によるものである。このような濃度の違いは、印刷された画像全体で評価したときに濃
度ムラとなって視認される。

また、上述したような濃度の違いは、プリンターの大型化、つまり主走査方向における
印刷媒体の幅が大きくなるにつれて顕著化し易い。従って、プリンターの大型化に際して
は特に、上述したような濃度の違い（濃度ムラ）を生じさせないための適切な処理が求め
られる。

本発明は上述の課題を解決するためになされたものであり、印刷結果における濃度ムラ
を的確に抑制することが可能な印刷制御装置および印刷制御方法を提供する。

本発明の態様の一つは、インクを吐出可能な印刷ヘッドを第１方向に移動させ、当該移
動する印刷ヘッドから当該第１方向と交差する第２方向に搬送される印刷媒体へインクを
吐出させることにより印刷を実現させる印刷制御装置であって、
前記印刷媒体の前記第１方向において異なる複数の位置にテストパターンを印刷させ、
前記複数のテストパターンの測色結果に基づいて、画像を補正するための補正値を前記複
数の位置毎に取得し、印刷の対象となる入力画像を表現する画像データを補正する際に、
前記第１方向における位置が異なる各データに、前記第１方向における位置が対応する前
記補正値を適用して補正し、前記補正後の画像データにしたがって前記印刷媒体に印刷を
させる。

当該構成によれば、入力画像を表現する画像データは、前記第１方向における位置が異
なるデータ毎に、前記第１方向における位置が対応するテストパターンから取得された補
正値で補正される。そのため、前記第１方向における位置が異なるデータ毎に適切な補正
がなされ、入力画像の印刷結果において、前記第１方向の位置の違いによる濃度差（濃度
ムラ）が抑制される。

本発明の態様の一つは、印刷制御装置は、前記画像データを補正する際に、前記第１方
向における位置が異なる各データのうち、前記第１方向における前記テストパターンが印
刷されなかった位置に対応するデータに対しては、前記印刷されなかった位置の近傍の位
置に対応する前記補正値に基づいて算出した補正値を適用して補正するとしてもよい。
当該構成によれば、前記第１方向に沿って所々に印刷した限られた数のテストパターン
の測色結果に基づいて、前記第１方向に沿ったいずれの位置に対応する補正値も算出する
ことが可能である。そのため、テストパターンの印刷および測色の処理負担が軽い。
一例として、前記補正値の算出は、前記算出の対象となる位置と、前記算出に用いる補
正値が対応する位置との距離に応じた重みを用いた加重平均により行うとしてもよい。

本発明の態様の一つは、印刷制御装置は、前記印刷媒体の前記第１方向において異なる
複数の位置および前記第２方向において異なる複数の位置に前記テストパターンを印刷さ
せ、前記補正値の算出は、前記第１方向において異なる複数の位置および前記第２方向に
おいて異なる複数の位置のそれぞれに対応する前記補正値に基づいて行うとしてもよい。
当該構成によれば、前記算出する補正値の精度をより向上させることができる。

本発明の態様の一つは、印刷制御装置は、前記印刷媒体の前記第１方向の幅が大きい程
、前記第１方向における前記テストパターンの数を多くするとしてもよい。
当該構成によれば、印刷に使用する印刷媒体が大型化しても前記濃度ムラを精度良く抑
えることができる。

本発明の態様の一つは、前記補正は、前記画像データを構成する前記第１方向を向くラ
スターライン単位で、ラスターライン内での位置の違いに応じた前記補正値を適用する処
理であるとしてもよい。
当該構成によれば、ラスターライン単位かつラスターライン内での位置の違いに応じた
濃度の違いを補正することで、画像全体で濃度ムラが抑制された良好な印刷結果が得られ
る。

本発明の態様の一つは、印刷制御装置は、前記印刷媒体内でコックリングが生じる範囲
を特定した情報を取得し、前記情報に基づき、前記印刷媒体内でコックリングが生じる範
囲を避けた複数の位置に前記テストパターンを印刷させるとしてもよい。
当該構成によれば、コックリング（印刷媒体の波状の皺）という外乱の影響を排除した
補正値を得て、より精度の高い補正（濃度ムラの抑制）を行うことができる。

本発明の技術的思想は、印刷制御装置という物の発明のみによって実現されるものでは
ない。例えば、印刷制御装置によって実現される処理工程を方法（印刷制御方法）の発明
として捉えることができる。また、このような方法をハードウェアに実行させるコンピュ
ータープログラム、さらには当該プログラムを記憶したコンピューター読み取り可能な記
憶媒体、等の各種カテゴリーにて本発明が実現されてもよい。

印刷装置の概略構成を例示するブロック図。 印刷ヘッドの構成等を簡易的に例示する図。 補正値取得処理を示すフローチャート。 印刷媒体に印刷された複数のテストパターンを例示する図。 複数のテストパターンから得られた測色値を例示する図。 １つのテストパターンの位置かつ１つのラスター番号に対応する濃度領域毎の測色値を例示する図。 １つのテストパターンの位置かつ１つのラスター番号に対応する補正テーブルを例示する図。 複数のテストパターンの位置毎かつラスター番号毎の補正値を例示する図。 補正を伴う印刷処理を示すフローチャート。 補正処理の詳細を示すフローチャート。 テストパターンが印刷されなかった位置に対応するデータのための補正値を補間する処理を説明する図。 印刷媒体に印刷された第３実施形態にかかる複数のテストパターンを例示する図。 第４実施形態にかかる補正値取得処理を示すフローチャート。 印刷媒体に印刷された第４実施形態にかかる複数のテストパターンを例示する図。

本発明の実施形態を、以下の順序に従って説明する。
１．装置構成の概略
２．補正値の取得
３．補正を伴う印刷処理の流れ
４．他の実施形態

１．装置構成の概略
図１は、本実施形態にかかる印刷装置１０等の機能をブロック図により例示したもので
ある。印刷装置１０は、例えば、プリンターや、プリンターの機能を含んだ複合機、等と
いった製品として把握される。印刷装置１０が、印刷媒体への印刷を実際に行う印刷部６
０と、印刷部６０の挙動を制御するための部（例えば、後述する制御部２０）とを含む構
成であるとした場合、その全体あるいは一部を指して「印刷制御装置」と称することがで
きる。また、印刷装置（あるいは印刷制御装置）１０を「画像処理装置」等と呼んでもよ
い。図１に示した各構成は、一箇所あるいは一筐体内に集約されている場合に限らず、そ
れら各構成が互いに離れた場所に存在し且つ通信可能な状態でいることで一システムを構
築していてもよい。例えば、印刷装置（あるいは印刷制御装置）１０は、印刷媒体への印
刷を実際に行うプリンターと、当該プリンターの挙動を制御するためのコンピュータープ
ログラム（プリンタードライバー）を搭載して当該プリンターを制御する装置（パーソナ
ルコンピューター等）と、を含んで構成されるとしてもよい。

図１では、印刷装置１０を、制御部２０、通信インターフェイス（Ｉ／Ｆ）３０、操作
入力部４０、表示部５０、印刷部６０、スロット部７０等を含む構成として例示している
。制御部２０は、例えば、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等を有するＩＣや、その他の記憶媒体
等により構成される。制御部２０では、ＣＰＵが、ＲＯＭに保存されたプログラムに従っ
た演算処理を、ＲＡＭをワークエリアとして用いて実行することにより、様々な機能（例
えば、印刷制御部２１、測色値取得部２２、補正値取得部２３、画像補正部２４等）を実
現する。

操作入力部４０は、ユーザーによる操作を受け付けるための各種ボタンやキー等を含む
。表示部５０は、印刷装置１０に関する各種情報を示すための部位であり、例えば、液晶
ディスプレイ（ＬＣＤ）により構成される。操作入力部４０の一部は、表示部５０に表示
されたタッチパネルとして実現されるとしてもよい。

印刷部６０は、画像を印刷媒体に印刷するための機構である。印刷部６０が採用する印
刷方式がインクジェット方式である場合、印刷部６０は、ノズルからインクを吐出する印
刷ヘッド６２、印刷ヘッド６２を第１方向（主走査方向）に沿って移動させるキャリッジ
６１、第１方向と交差する第２方向（副走査方向あるいは搬送方向）へ印刷媒体を搬送す
る搬送部６３等の構成を有する。印刷ヘッド６２は、複数種類のインク（例えば、シアン
（Ｃ）インク、マゼンタ（Ｍ）インク、イエロー（Ｙ）インク、ブラック（Ｋ）インク、
等）毎の不図示のインクカートリッジから各種インクの供給を受ける。印刷ヘッド６２は
、各種インクに対応して設けられた複数のノズルからインク滴を噴射（吐出）可能である
。吐出されたインク滴が印刷媒体に着弾することで印刷媒体にドットが形成される。「ド
ット」とは、基本的には印刷媒体に着弾したインク滴を指すが、印刷媒体に着弾する前の
インク滴についても便宜上ドットと表現することがある。印刷部６０が使用する液体の具
体的な種類や数は上述したものに限られず、例えば、ライトシアン、ライトマゼンダ、オ
レンジ、グリーン、グレー、ライトグレー、ホワイト、メタリック…等、種々のインクや
液体を使用可能である。

印刷ヘッド６２はキャリッジ６１による前記移動に伴って印刷媒体へインクを吐出する
ことにより印刷を実現する。前記移動に伴って印刷ヘッド６２がインクを吐出する処理を
「主走査」あるいは「パス」とも呼ぶ。上述の「交差」とは、基本的に直交を指す。ただ
し本明細書において、各構成の方向や位置等について、直交、等間隔、平行、等と表現し
た場合であっても、それらは厳密な直交、等間隔、平行のみを意味するのではなく、製品
性能上許容される程度の誤差や製品製造時に生じ得る程度の誤差も含む意味である。

搬送部６３は、印刷媒体を支持して搬送するためのローラーや、当該ローラーを回転さ
せるためのモーター等を含んでいる。印刷媒体は、代表的には紙である。ただし、本実施
形態は、液体を記録可能であって搬送部６３により搬送可能な素材であれば、紙以外の素
材も印刷媒体の概念に含める。

通信Ｉ／Ｆ３０は、印刷装置１０を外部機器１００と有線あるいは無線にて接続するた
めのインターフェイスの総称である。外部機器１００としては、例えば、スマートフォン
、タブレット型端末、デジタルスチルカメラ、パーソナルコンピューター（ＰＣ）等、印
刷装置１０にとって画像データの入力元となる様々な機器が該当する。印刷装置１０は、
通信Ｉ／Ｆ３０を介して外部機器１００と、例えば、ＵＳＢケーブル、有線ネットワーク
、無線ＬＡＮ、電子メール通信等の様々な手段や通信規格により接続可能である。
スロット部７０は、メモリーカード等の外部の記憶媒体を挿入するための部位である。
つまり印刷装置１０は、スロット部７０に挿入されたメモリーカード等の外部の記憶媒体
から、当該記憶媒体に記憶されている画像データを入力することも可能である。

さらに印刷装置１０は、測色部８０を有していたり、外部の測色部８０と通信可能であ
る。測色部８０とは、印刷媒体を測色するための機器や部位の総称である。例えば、測色
部８０は、専用の測色器であったり、対象を光学的に読み取って画像データを生成するス
キャナーであったりする。印刷装置１０は、プリンター（印刷部６０等）および測色部８
０としてのスキャナーを含んだ複合機であるとしてもよい。また、測色部８０は、キャリ
ッジ６１に搭載されて印刷ヘッド６２と共に移動する撮像素子（エリアセンサーあるいは
ラインセンサー等）であってもよい。

図２は、印刷ヘッド６２の構成等を簡易的に例示している。図２の左側には、印刷ヘッ
ド６２のインク吐出面６２ａにおけるノズルＮｚの配列を例示している。インク吐出面６
２ａとは、ノズルＮｚが開口する面であり、印刷ヘッド６２が主走査方向に移動するとき
印刷媒体Ｇと相対する面である。印刷ヘッド６２は、吐出するインク（例えばＣ，Ｍ，Ｙ
，Ｋインク）毎のノズル列ＮＬを有している。ノズル列ＮＬとは、ノズルＮｚが搬送方向
に沿って等間隔で並ぶ列であり、図２の例では、ノズル列ＮＬが４列平行に設けられてい
る。１色のインクは、１つのノズル列ＮＬによって吐出される以外にも、例えば、互いに
搬送方向にずれて配設された複数のノズル列ＮＬによって吐出されるとしてもよい。

図２では、印刷ヘッド６２が、ホーム位置ＨＰに静止している場合を例示している。ホ
ーム位置ＨＰとは、印刷ヘッド６２がキャリッジ６１によって主走査方向に沿って移動可
能な範囲の両端のうち一端側近傍の位置である。また、図２では、印刷ヘッド６２がキャ
リッジ６１によって主走査方向に沿って移動可能な範囲のうち他端、つまりホーム位置Ｈ
Ｐから最も遠い位置を、フル桁位置ＦＰと称して例示している。印刷ヘッド６２は、ホー
ム位置ＨＰ側からフル桁位置ＦＰ側へ向かうパス（往路のパス）や、フル桁位置ＦＰ側か
らホーム位置ＨＰ側へ向かうパス（復路のパス）によって、印刷媒体Ｇへのインク吐出を
行う。ホーム位置ＨＰには、図示を省略しているが、インク吐出面６２ａの乾燥を防ぐた
めのキャップや、印刷ヘッド６２の回復動作（ノズルＮｚの詰まり等を解消するためのフ
ラッシング）時に吐出されるインクを受けるための受け部材等が配設されている。

このようにホーム位置ＨＰ〜フル桁位置ＦＰ間を移動しながらインク吐出を行う印刷ヘ
ッド６２を用いる印刷においては、ホーム位置ＨＰ側とフル桁位置ＦＰ側とで、吐出され
るインク滴の粘度が異なる場合がある。例えば、１回の往路のパスを想定したとき、移動
開始直後に吐出されるインク滴と比較して、移動終盤に吐出されるインク滴は、印刷ヘッ
ド６２の移動中の乾燥（ノズルＮｚからの水分の蒸発）に起因して粘度が上昇する傾向が
ある。このような粘度の相違は、ノズルＮｚから吐出されるインク滴あたりのインク量や
形状に違いを生じさせる。また、搬送部６３によって搬送される印刷媒体Ｇは、常に真っ
直ぐ搬送されている訳ではなく、搬送部６３に特有の癖に応じて、その都度、微妙に傾い
て（つまり蛇行して）搬送されることがある。また、印刷媒体Ｇが一定の単位領域毎に複
数回のパスで印刷される場合、パスとパスとの間の乾燥時間（先のパスでインクが吐出さ
れて後のパスでインクが吐出されるまでの時間）が、ホーム位置ＨＰ側とフル桁位置ＦＰ
側とで異なることがある。

このようなホーム位置ＨＰ側とフル桁位置ＦＰ側との様々な条件の違い（吐出されるイ
ンク滴の粘度の違い、印刷媒体Ｇの蛇行によるインク滴の着弾位置の狂い、乾燥時間の違
い、等）は、ホーム位置ＨＰ〜フル桁位置ＦＰ間での印刷結果の濃度のばらつき、つまり
主走査方向における異なる位置間での濃度ムラを生む。また、このような種々の条件の違
いに起因する当該濃度ムラは、ホーム位置ＨＰとフル桁位置ＦＰとの距離が大きくなるほ
ど、つまり印刷装置１０が大型化するほどに顕著化する。本実施形態は、このような主走
査方向における異なる位置間での濃度ムラを抑制するために、以下に述べるような処理を
行う。

２．補正値の取得
図３は、補正値取得処理をフローチャートにより示している。補正値とは、上述した濃
度ムラを抑制するために画像に適用する補正値である。
ステップＳ１００では、印刷制御部２１は、画像データの一種であるテストパターンデ
ータに基づいて、印刷媒体の主走査方向において異なる複数の位置にテストパターンＴＰ
を印刷させる。テストパターンデータは、２次元座標（Ｘ‐Ｙ座標）上に配置された各画
素がＣＭＹＫの各インクの濃度に相当する階調値（例えば、０〜２５５の２５６階調）を
有するビットマップデータであり、予め用意されている。言い換えると、テストパターン
データは、主走査方向に対応する座標軸方向（Ｘ方向）において離れて位置する複数の同
じテストパターンＴＰを表現した画像データである。印刷制御部２１は、テストパターン
データを、例えば、外部機器１００や、スロット部７０に挿入された外部の記憶媒体から
入力することが可能である。

当該ステップＳ１００では、印刷制御部２１が、テストパターンデータに、ハーフトー
ン処理（ハーフトーニング）を施す。ハーフトーン処理の具体的手法は特に問わない。印
刷制御部２１は、例えば、予め規定されたディザマスクを用いたディザリングによりハー
フトーン処理を実行してもよいし、誤差拡散法によりハーフトーン処理を実行してもよい
。ハーフトーン処理により、画素毎にＣＭＹＫの各インクの吐出（ドット形成）又は非吐
出（ドット非形成）を規定したハーフトーンデータが生成される。ハーフトーンデータを
、印刷データとも呼ぶ。印刷制御部２１は、生成した印刷データを、印刷ヘッド６２に転
送すべき順に並べ替える。当該並べ替えの処理により、印刷データが規定するインクのド
ットは、その画素位置およびインク色に応じて、いずれのノズルによって、どのパスにお
けるどのタイミングで吐出されるかが確定される。かかる並べ替えの処理後の印刷データ
を、印刷制御部２１は、印刷部６０へ送信する。これにより、印刷部６０において、当該
送信された印刷データに基づくテストパターンＴＰの印刷が行われる。

図４は、ステップＳ１００において印刷媒体Ｇに印刷された複数のテストパターンＴＰ
を例示している。図４に示した複数のテストパターンＴＰは、共通の単位領域ＢＤ内にお
いて主走査方向に沿って互いに離れて印刷されており、いずれも印刷部６０が使用する複
数のインクのうち１色のインク（例えば、Ｃインク）で印刷された単色のパターンである
。図４の例では、ホーム位置ＨＰ側の印刷媒体Ｇの端部にテストパターンＴＰｈが印刷さ
れ、フル桁位置ＦＰ側の印刷媒体Ｇの端部にテストパターンＴＰｆが印刷され、これら両
端部に挿まれた中央位置（ただし正確な中央位置でなくてもよい。）にテストパターンＴ
Ｐｃが印刷された場合を示している。

各テストパターンＴＰはいずれも同様に、複数の異なる濃度領域Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ
４…の集合として構成されている。複数の濃度領域Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４…は、テスト
パターンデータにおいて、階調値０（最低濃度）から階調値２５５（最高濃度）の間の所
定間隔の複数の階調値Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４…のうちのいずれか（一定の階調値）で表
現された領域であり、互いに異なる階調値で表現された領域である。より詳細には、１つ
のテストパターンＴＰを構成する複数の濃度領域Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４は、いずれも単
位領域ＢＤの短手方向の幅に亘って形成されており、かつ、単位領域ＢＤの長手方向に沿
って並んでいる。

単位領域ＢＤとは、印刷媒体Ｇ内の領域を搬送方向に分割した場合に把握される主走査
方向を長手方向とする帯状の領域である。本実施形態では、印刷媒体Ｇに対するノズルの
使用パターンが共通する領域それぞれを、単位領域ＢＤと定義する。
“ノズルの使用パターン”とは、ラスターラインとドット形成に用いられるノズルとの
対応関係を意味する。ラスターラインとは、画像データの一部であって画素が前記Ｘ方向
に並んだ領域（画素列）、あるいは、このような画素列に基づいて印刷媒体に印刷された
ドットの列（ドット列）を指す。図４では、破線枠Ｒにて１つのラスターラインに相当す
る領域を示している。単位領域ＢＤに印刷される画像は、このようなラスターラインの束
（複数のラスターラインを搬送方向に並べてなる束）である。

ここで、１つの単位領域ＢＤに印刷される画像を構成するラスターラインの数がＮ（Ｎ
は１より大きい自然数）であると仮定する。そして、単位領域ＢＤ毎に、それぞれのＮ本
のラスターラインに対して、搬送方向の前方から後方に向かって順番に１，２，３…とい
うように番号（ラスター番号）を付すとする。また、印刷ヘッド６２が有する１つのイン
ク色に対応するノズル列ＮＬ（図２参照）を構成するノズルＮｚの数がＱ（Ｑは１より大
きい自然数）であると仮定する。そして、当該１つのインク色に対応するノズル列ＮＬを
構成するＱ個のノズルＮｚに対して、搬送方向の前方から後方に向かって順番に１，２，
３…というように番号（ノズル番号）を付すとする。上述したように、単位領域ＢＤ内で
のノズルの使用パターンがいずれの単位領域ＢＤでも同じとは、ラスター番号とノズル番
号との対応関係がいずれの単位領域ＢＤでも同じであることを指す。つまり、いずれの単
位領域ＢＤ内においても、ある共通のラスター番号ｎ（ｎは１以上かつＮ以下の自然数）
のラスターラインの印刷に使用されるノズルは同じノズルである。

ラスター番号ｎのラスターラインの印刷に使用されるノズルがいずれの単位領域ＢＤで
も同じと言っても、１つのラスターラインの印刷に使用されるノズル数が１つであるか複
数であるかは、印刷部６０が採用する印刷方法によって異なる。
例えば、最も単純に前記Ｑ＝Ｎとし、ノズル列の１回のパスで１つの単位領域ＢＤに対
応する全てのラスターラインを印刷する（バンド印刷する）ことができる。この場合、ラ
スター番号＝ノズル番号となり、１つのラスターラインの印刷に使用されるノズル数は１
である。バンド印刷では、搬送方向の印刷解像度（１インチあたりのドット数（ｄｐｉ）
）、つまり搬送方向におけるラスターラインの密度は、ノズル列におけるノズル解像度（
１インチあたりのノズル数（ｎｐｉ）、ノズル密度とも言う。）に等しい。

また、印刷部６０が、バンド印刷よりも搬送方向の印刷解像度を高解像度化して印刷を
行う場合、インターレース方式の印刷方法が採用される。インターレース方式の印刷方法
においては、概略的には、１度のパスで印刷されたラスターラインとラスターラインとの
間を次のパスにより新たなラスターラインで埋めるといった印刷が実行される。インター
レース方式の印刷方法によれば、単位領域ＢＤ内で必ずしもラスター番号＝ノズル番号と
はならないが、基本的には１つのラスターラインの印刷に使用されるノズル数は１である
。

また、印刷部６０は、１つのラスターラインを複数回のパス、つまり複数のノズルで印
刷するオーバーラップ印刷を採用可能である。オーバーラップ印刷においては、１つのラ
スターラインを複数のノズルで印刷する際のノズルの使用順も画質に影響を与える一要素
となる。そのため、上述した“ノズルの使用パターン”の概念には、ノズルの使用順も含
まれる。例えば、ラスター番号ｎ＝ｎ１のラスターラインの印刷に使用されるノズルが、
ノズル列に含まれるノズルのうち特定の２つのノズルである場合、いずれの単位領域ＢＤ
においても、ラスター番号ｎ＝ｎ１のラスターラインを印刷する際の当該特定の２つのノ
ズル間での使用順は共通となる。

ステップＳ１１０では、測色値取得部２２が、ステップＳ１００で印刷されたテストパ
ターンＴＰの測色値を取得する。つまり、印刷媒体Ｇに印刷された複数のテストパターン
ＴＰを測色部８０が測色し、測色結果を測色部８０から入力する。例えば、測色部８０は
、各テストパターンＴＰを所定の読取頻度（テストパターンＴＰの搬送方向における印刷
解像度に相当する読取頻度）で測色する。測色値取得部２２が測色部８０から入力する測
色値が採用する表色系は、特に限定されない。測色値取得部２２は、例えば、国際照明委
員会（ＣＩＥ）で規定されたＣＩＥ Ｌ*ａ*ｂ*色空間のＬ*，ａ*，ｂ*成分で表される色
彩値を測色部８０から測色値として入力したり、スキャナーとしての測色部８０からＲＧ
Ｂ（レッド、グリーン、ブルー）成分で表される画像データを測色値として入力したりす
る。ステップＳ１１０で取得した複数のテストパターンＴＰの測色値を、便宜上、測色値
Ｖと呼ぶ。測色値Ｖは、測色部８０から入力した情報そのもの（例えば、明度Ｌ*）であ
ったり、測色部８０から入力した情報から算出した値（例えば、ＲＧＢ成分を重み付け加
算して得た値）であったりする。測色値Ｖは、例えば制御部２０における所定の記憶領域
に一旦保存される。

図５は、図４に示した１色のインク（Ｃインク）による複数のテストパターンＴＰから
得られた測色値Ｖをグラフにより例示している。具体的には、５‐Ａのグラフは、ホーム
位置ＨＰ側の端部に印刷されたテストパターンＴＰｈから得られた測色値Ｖを示し、５‐
Ｂのグラフは、中央位置に印刷されたテストパターンＴＰｃから得られた測色値Ｖを示し
、５‐Ｃのグラフは、フル桁位置ＦＰ側の端部に印刷されたテストパターンＴＰｆから得
られた測色値Ｖを示している。これら５‐Ａ，５‐Ｂ，５‐Ｃのグラフはいずれも、縦軸
を測色値Ｖ、横軸を位置（ラスター番号ｎ）としている。これらグラフのいずれにおいて
も、ラスター番号ｎ（１〜Ｎ）毎に、濃度領域Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４毎の測色値Ｖ１，
Ｖ２，Ｖ３，Ｖ４（濃度領域Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４毎の、測色値Ｖの平均値）が示され
ている。

５‐Ａ，５‐Ｂ，５‐Ｃのグラフがそれぞれ示すように、測色値Ｖ１，Ｖ２，Ｖ３，Ｖ
４がラスター番号ｎ毎にばらついているのは、ラスターライン毎に、印刷に用いられるノ
ズルの特性が微妙に異なるためである。また、５‐Ａ，５‐Ｂ，５‐Ｃのグラフ間での測
色値Ｖのずれは、上述したような主走査方向における異なる位置間での濃度ムラによるも
のである。

ステップＳ１２０では、補正値取得部２３が、ステップＳ１１０で取得された測色値Ｖ
に基づいて、画像を補正するための補正値を、前記印刷された複数のテストパターンＴＰ
（ＴＰｈ，ＴＰｃ，ＴＰｆ）の位置毎に算出する。
ここでは例として、テストパターンＴＰｈの測色値Ｖに基づいて、当該テストパターン
ＴＰｈが印刷された位置（以下、第１位置）に対応する補正値を算出する処理を説明する
。

補正値の算出にあたり、補正値取得部２３は、補正ターゲット値ＴＧを取得する。補正
ターゲット値ＴＧとは、濃度領域Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４それぞれについての理想的な測
色値の一種である。補正ターゲット値ＴＧは、設計上の標準機としてのプリンターに予め
印刷させたテストパターンＴＰの測色結果から得られた値であってもよい。また、補正タ
ーゲット値ＴＧは、ステップＳ１１０で取得された測色値Ｖから算出した値であってもよ
い。ステップＳ１１０で取得された測色値Ｖから補正ターゲット値ＴＧを算出する場合、
補正値取得部２３は、全てのテストパターンＴＰ（ＴＰｈ，ＴＰｃ，ＴＰｆ）の測色値Ｖ
から濃度領域Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４別の平均値を算出する。つまり、全てのテストパタ
ーンが印刷された位置および全てのラスター番号ｎ（１〜Ｎ）の位置を対象とした測色値
Ｖ１，Ｖ２，Ｖ３，Ｖ４毎の平均値を算出し、これら算出した測色値Ｖ１，Ｖ２，Ｖ３，
Ｖ４毎の平均値を、濃度領域Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４毎の補正ターゲット値ＴＧとする。

次に、補正値取得部２３は、補正ターゲット値ＴＧとテストパターンＴＰｈの測色値Ｖ
との比較に応じて、第１位置に対応する、ラスター番号ｎ毎の補正値を算出する。
図６は、一例として、テストパターンＴＰｈの測色値Ｖであって、ラスター番号ｎ＝ｎ
１に対応する測色値Ｖ１，Ｖ２，Ｖ３，Ｖ４を、白丸でプロットしている。図６の横軸に
示した階調値Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４は、テストパターンＴＰを構成する濃度領域Ｄ１，
Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４毎の階調値である。また、図６では、このような測色値Ｖ１，Ｖ２，Ｖ
３，Ｖ４を補間して得られる直線（あるいは曲線でも可）を実線Ｆ１にて例示している。

ここで、図６に示すように、濃度領域Ｄ２（階調値Ｃ２）に対応する測色値Ｖが測色値
Ｖ２である一方、濃度領域Ｄ２（階調値Ｃ２）に対応する補正ターゲット値ＴＧが「ＴＧ
２」であるとする（ＴＧ２については図５も参照のこと）。この場合、補正値取得部２３
は、印刷部６０が補正ターゲット値ＴＧ２と同等の色彩を実現するために必要なＣインク
の階調値を、階調値Ｃ２の補正後の値として特定する。具体的には、補正ターゲット値Ｔ
Ｇ２を前記実線Ｆ１上で実現するための階調値Ｃ２´が、階調値Ｃ２の補正後の値となる
。補正値取得部２３は、このような階調値の補正関係を、全ての濃度領域Ｄ１，Ｄ２，Ｄ
３，Ｄ４の階調値Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４について特定し、さらに、これら階調値Ｃ１，
Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４毎に特定した補正関係を、全階調０〜２５５に亘って補間する。

図７は、このような補間で得られた直線（あるいは曲線でも可）を実線Ｆ２にて例示し
ている。実線Ｆ２は、第１位置に対応する、ラスター番号ｎ＝ｎ１のＣインクのための補
正テーブルに該当する。当該補正テーブルは、全階調０〜２５５に亘る階調値（入力階調
値）と、補正後の階調値（出力階調値）とを対応付けたテーブルあるいは関数である。補
正値取得部２３は、このような補正テーブルから、全ての入力階調値について補正値（＝
出力階調値／入力階調値）を算出する。むろん、補正値取得部２３は、ラスター番号ｎ１
を含む全てのラスター番号１〜Ｎそれぞれについて、これまで図６，７で説明した処理と
同様に補正値を算出する。
この結果、第１位置に対応する、ラスター番号ｎ＝１〜Ｎ毎の、Ｃインクの濃度補正の
ための全入力階調値（０〜２５５）分の補正値が得られた。

ステップＳ１３０では、補正値取得部２３は、このようにステップＳ１２０で算出した
第１位置に対応する補正値を、第１位置の情報に紐づけて、例えば制御部２０における所
定の記憶領域に記憶する。当該記憶に際しては、第１位置を主走査方向における位置のみ
で特定すればよい。具体的には、補正値取得部２３は、第１位置に印刷されたテストパタ
ーンＴＰｈを画像の一部として表現するテストパターンデータ内における、テストパター
ンＴＰｈに該当する画像領域の所定位置（例えば中心位置）のＸ座標を、第１位置として
把握し、このＸ座標（例えば、Ｘ＝ｘ１）の情報に、前記取得した第１位置に対応する補
正値を紐づけて記憶する。

補正値取得部２３は、同様に、前記印刷されたテストパターンＴＰｃの測色値Ｖと補正
ターゲット値ＴＧとの比較に基づいて、当該テストパターンＴＰｃが印刷された位置（以
下、第２位置）に対応する補正値（ラスター番号ｎ＝１〜Ｎ毎の、Ｃインクの濃度補正の
ための全入力階調値（０〜２５５）分の補正値）を算出する（ステップＳ１２０）。そし
て、このように取得した第２位置に対応する補正値を、第２位置（例えば、Ｘ＝ｘ２）の
情報に紐づけて所定の記憶領域に記憶する（ステップＳ１３０）。
補正値取得部２３は、同様に、前記印刷されたテストパターンＴＰｆの測色値Ｖと補正
ターゲット値ＴＧとの比較に基づいて、当該テストパターンＴＰｆが印刷された位置（以
下、第３位置）に対応する補正値（ラスター番号ｎ＝１〜Ｎ毎の、Ｃインクの濃度補正の
ための全入力階調値（０〜２５５）分の補正値）を算出する（ステップＳ１２０）。そし
て、このように取得した第３位置に対応する補正値を、第３位置（例えば、Ｘ＝ｘ３）の
情報に紐づけて所定の記憶領域に記憶する（ステップＳ１３０）。
なお、いずれのテストパターンＴＰｈ，ＴＰｃ，ＴＰｆの測色値Ｖとの比較においても
、濃度領域Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４毎の補正ターゲット値ＴＧは同じものを使用する。ま
た、第２位置（Ｘ＝ｘ２）、第３位置（Ｘ＝ｘ３）それぞれを特定する手法は、第１位置
（Ｘ＝ｘ１）を特定する手法を準用する。

図８は、ステップＳ１３０の結果記憶された、Ｃインクの濃度補正のための補正値を例
示している。つまり、図３のステップＳ１００〜Ｓ１３０により、ラスター番号ｎ（１〜
Ｎ）毎、かつ、複数のテストパターンＴＰの位置（第１位置、第２位置、第３位置）毎の
補正値０〜２５５が得られる。なお、補正値０〜２５５とは、０〜２５５までの全入力階
調値分の補正値をまとめた表記である。

また、図８に例示したような、ラスター番号ｎ（１〜Ｎ）毎、かつ、複数のテストパタ
ーンＴＰの位置（第１位置、第２位置、第３位置）毎の補正値０〜２５５は、印刷部６０
が使用する全てのインク毎について同様に取得され、記憶される。つまり、Ｃインク以外
のＭ，Ｙ，Ｋインクそれぞれについても同様に、図４に例示したような１つ１つが複数の
濃度領域を有するテストパターンＴＰが複数印刷され（ステップＳ１００）、それら複数
のテストパターンＴＰの測色値に基づいて補正値が取得される（ステップＳ１１０〜Ｓ１
３０）。このようなインク色毎のテストパターンＴＰの印刷（ステップＳ１００）は、イ
ンク色毎にページを切り替えて（つまり複数枚の印刷媒体を使用して）印刷してもよいし
、各インク色のテストパターンＴＰを１枚の印刷媒体にまとめて印刷してもよい。各イン
ク色のテストパターンＴＰを１枚の印刷媒体にまとめて印刷する場合、例えば、Ｃインク
のテストパターンＴＰ、ＭインクのテストパターンＴＰ、ＹインクのテストパターンＴＰ
、ＫインクのテストパターンＴＰ、を主走査方向に連続して並べた一まとまりのパターン
を、主走査方向において離れた複数位置に印刷するとしてもよい。また、例えば、１枚の
印刷媒体内の異なる単位領域ＢＤに、異なるインク色による複数のテストパターンＴＰを
印刷するとしてもよい。

３．補正を伴う印刷処理の流れ
図９は、ユーザーが任意に選択した画像を印刷装置１０が印刷する処理をフローチャー
トにより示している。当該印刷処理は、前記のように取得（ステップＳ１３０で記憶）さ
れた補正値を用いた補正処理を伴う。
ステップＳ２００では、印刷制御部２１は、ユーザーによって任意に選択された画像デ
ータを所定の入力元から取得する。つまりユーザーは、表示部５０等に表示されたユーザ
ーインターフェース画面（ＵＩ画面）を視認しながら操作入力部４０等を操作することに
より、印刷の対象とする画像（入力画像）を表現した画像データを任意に選択することが
できる。印刷制御部２１は、選択された入力画像の画像データを、例えば、外部機器１０
０や、スロット部７０に挿入された外部の記憶媒体から入力することが可能である。

ステップＳ２００で取得される画像データは、テストパターンデータと同様に、２次元
座標（Ｘ‐Ｙ座標）上に配置された複数の画素を有するビットマップデータであり、例え
ば、画素毎にＲＧＢの階調値（例えば、０〜２５５の２５６階調）を有する。また、印刷
制御部２１は、取得した画像データがこのようなＲＧＢ表色系に対応していない場合、取
得した画像データを当該表色系のデータへ変換する。さらに、印刷制御部２１は、画像デ
ータに対して、印刷部６０が採用する印刷解像度（主走査方向および搬送方向の印刷解像
度）に合わせるための解像度変換処理などを適宜施する。

ステップＳ２１０では、印刷制御部２１は、ステップＳ２００後の画像データを対象と
して色変換処理を実行する。つまり、画像データの表色系を、印刷部６０が印刷に使用す
るインク表色系に変換する。上述したように画像データが各画素の色をＲＧＢで階調表現
する場合、画素毎にＲＧＢの階調値をＣＭＹＫ毎の階調値に変換する。色変換処理は、Ｒ
ＧＢからＣＭＹＫへの変換関係を規定した任意の色変換ルックアップテーブル（色変換Ｌ
ＵＴ）を参照することにより実行可能である。

ステップＳ２２０では、画像補正部２４は、ステップＳ２１０で得られた色変換後の画
像データを、前記補正値を用いて補正する。
図１０は、ステップＳ２２０における補正処理の詳細をフローチャートにより示してい
る。画像補正部２４は、画像データを構成する複数の画素から補正対象とする画素を１つ
選択する（ステップＳ２２１）。次に、画像補正部２４は、現在の補正対象の画素が有す
るＣＭＹＫ毎の階調値から、補正対象とするインク色の階調値を１つ選択する（ステップ
Ｓ２２２）。次に、画像補正部２４は、現在の補正対象としている階調値に対応する補正
値を、前記所定の記憶領域から読み出し、当該読み出した補正値により現在の補正対象と
している階調値を補正する（ステップＳ２２３）。

ステップＳ２２３において、読み出す“現在の補正対象としている階調値に対応する補
正値”とは、位置およびインク色が対応している補正値である。
例えば、ステップＳ２２１で、Ｙ座標の値がラスター番号ｎ＝ｎ１に該当する値であり
、Ｘ座標の値が第１位置（Ｘ＝ｘ１）に該当する値である画素が選択され、ステップＳ２
２２で、当該画素のＣインクの階調値（例えば、階調値＝５０）が選択されたと仮定する
。この場合、ステップＳ２２３では、Ｃインクについての、ラスター番号ｎ＝ｎ１かつ第
１位置に対応する、入力階調値＝５０の補正のための補正値を読み出す。むろん、Ｘ座標
の値が第２位置（Ｘ＝ｘ２）に該当する画素を補正対象とする場合は、第２位置に対応す
る補正値を読み出し、Ｘ座標の値が第３位置（Ｘ＝ｘ３）に該当する画素を補正対象とす
る場合は、第３位置に対応する補正値を読み出す。

“Ｙ座標の値がラスター番号ｎ＝ｎ１に該当する”とは、例えば、単位領域ＢＤを構成
するラスターラインの総数（前記Ｎ）が１００であれば、各単位領域ＢＤのｎ１番目のラ
スターライン（画像データ全体では、ｎ１番目のラスターライン、１００＋ｎ１番目のラ
スターライン、２００＋ｎ１番目のラスターライン、３００＋ｎ１番目のラスターライン
…）に相当するいずれかの画素列に属することを意味する。

このようなステップＳ２２３の処理により、画像データは、主走査方向（Ｘ方向）にお
ける位置が異なる各データに、主走査方向（Ｘ方向）における位置が対応する前記補正値
が適用されて補正される。ただし、図３のフローチャートの説明から判るように、補正値
は、主走査方向（Ｘ方向）における全ての位置に対応して取得されている訳ではない。そ
のため、画像補正部２４は、ステップＳ２２３では、主走査方向（Ｘ方向）におけるテス
トパターンＴＰが印刷されなかった位置に対応するデータに対しては、前記印刷されなか
った位置の近傍の位置に対応する補正値に基づいて算出した補正値を適用して補正する。

“主走査方向（Ｘ方向）におけるテストパターンＴＰが印刷されなかった位置に対応す
るデータ”とは、前記の具体例によれば、Ｘ座標の値が第１位置、第２位置、第３位置、
のいずれにも該当しない画素を意味する。画像補正部２４は、例えば、Ｘ座標が第１位置
と第２位置との間に位置する画素についての補正値は、第１位置に対応する補正値と、第
２位置に対応する補正値とに基づく補間により生成する。また、Ｘ座標が第２位置と第３
位置との間に位置する画素についての補正値は、第２位置に対応する補正値と、第３位置
に対応する補正値とに基づく補間により生成する。

図１１は、このような補正値の補間を説明するための図である。図１１では、ラスター
番号ｎ＝ｎ１に該当する画素列の一部を示しており、当該画素列に含まれる画素Ｐ（Ｘ＝
ｘＰ）の階調値が補正対象とされているとする。当該画素ＰのＸ座標（ｘＰ）は、第１位
置（Ｘ＝ｘ１）と第２位置（Ｘ＝ｘ２）との間に在る。このような場合、画像補正部２４
は、例えば、画素Ｐと第１位置との距離Ｌ１および画素Ｐと第２位置との距離Ｌ２に応じ
た加重平均により、画素Ｐの階調値の補正のための補正値を補間する。つまり、距離Ｌ１
に応じた重み係数をラスター番号ｎ＝ｎ１かつ第１位置に対応する補正値に乗算し、距離
Ｌ２に応じた重み係数をラスター番号ｎ＝ｎ１かつ第２位置に対応する補正値に乗算し、
それらを加算した値を補間された補正値とする。前記距離に応じた重み係数は、距離が短
い程、大きな値とする。また、このような補間に用いる重み係数の総和は１とする。むろ
ん、このような補間に用いる補正値は、対応するインク色および入力階調値が、そのとき
補正対象としている画素Ｐのインク色および階調値に一致するものである。

上述したステップＳ２２３における補正値の補間の具体的手法は、加重平均に限定され
ず、他の補間方法が採用されてもよい。なお、ステップＳ２２３では、第１位置よりもホ
ーム位置ＨＰ側に位置する画素については、補正値を補間により得ることができないため
、第１位置に対応する補正値をそのまま適用する。同様に、第３位置よりもフル桁位置Ｆ
Ｐ側に位置する画素については、補正値を補間により得ることができないため、第３位置
に対応する補正値をそのまま適用する。

画像補正部２４は、補正対象とした画素が有する全インク色ＣＭＹＫの階調値について
ステップＳ２２３の補正を終えたか否か判定し（ステップＳ２２４）、補正を終えていな
いインク色がある場合には、ステップＳ２２２へ戻り、未補正のインク色にかかる階調値
を新たに選択する。一方、全インク色ＣＭＹＫの階調値についてステップＳ２２３の補正
を終えた場合には、ステップＳ２２５へ進む。ステップＳ２２５では、画像補正部２４は
、画像データを構成する全画素について補正を終えたか否か判定し、補正を終えていない
画素がある場合には、ステップＳ２２１へ戻り、未補正の画素を新たに選択する。一方、
全画素の補正を終えた場合には、当該補正処理（図９のステップＳ２２０）を終える。

ステップＳ２３０では、印刷制御部２１は、上述の補正処理後の画像データに、ハーフ
トーン処理を施し、ハーフトーンデータ（印刷データ）を生成する。
ステップＳ２４０では、印刷制御部２１は、ステップＳ２３０により生成された印刷デ
ータについて上述の並べ替えの処理を行い、並べ替えの処理後の印刷データを印刷部６０
へ送信する（出力処理）。これにより、印刷部６０により、当該送信された印刷データに
基づく入力画像（前記補正が施された後の入力画像）の印刷が行われる。

このように本実施形態によれば、テストパターンＴＰの測色結果からラスターライン毎
に取得された補正値により、入力画像を表現する画像データは、ラスターライン毎にイン
クの濃度が補正される。そのため、ラスターライン間での濃度ムラが抑制され、画質が向
上した印刷結果が得られる。また、上述したように主走査方向（ラスターラインの長手方
向）において異なる複数の位置にそれぞれ印刷したテストパターンＴＰの測色結果に基づ
いて、前記補正値を当該複数の位置毎に取得し、入力画像を表現する画像データを補正す
る際に、主走査方向における位置が異なる各データに、主走査方向における位置が対応す
る前記補正値を適用するとした。そのため、入力画像を表現する画像データは、ラスター
ライン単位で、かつ、ラスターライン内での位置の違いに応じたきめ細かな補正が施され
、結果的に、主走査方向における異なる位置間での濃度ムラも抑制される。

本実施形態による効果の一つとして、テストパターンＴＰの印刷に使用されるインクの
消費量を抑えるという点も挙げられる。つまり、印刷媒体上において主走査方向の全範囲
に亘ってテストパターンＴＰを印刷するのではなく、飛び飛びに複数のテストパターンＴ
Ｐを印刷することで、インクの消費を抑えることができる。

また、仮に印刷媒体上において主走査方向の全範囲に亘ってテストパターンＴＰを印刷
するとした場合、テストパターンＴＰの測色に要する手間が大きくなる。特に、印刷装置
１０がいわゆる大型プリンターであり、例えばＡ２サイズの用紙を印刷に使用する場合、
そのような大きなサイズの用紙に主走査方向の幅一杯に印刷されたテストパターンＴＰを
測色部８０で測色することは、大きな手間であったり、時には、スキャナーのサイズ等か
ら測色不能であったりする。本実施形態では、１つ１つは比較的小さな画像であるテスト
パターンＴＰを印刷媒体に複数印刷するものであるから、テストパターンＴＰを測色する
手間や負担が比較的少ないと言える。また、上述したように画像データを補正する際、主
走査方向におけるテストパターンＴＰが印刷されなかった位置に対応するデータに対して
は、近傍の位置に対応する補正値（テストパターンＴＰの測色結果から取得された補正値
）に基づいて補間した補正値を適用することから、主走査方向の全範囲に亘ってテストパ
ターンＴＰを印刷せずとも、主走査方向における異なる位置間での濃度ムラを的確に抑制
することができる。

図９のフローチャートの説明においては、補正値による補正対象は、色変換処理（ステ
ップＳ２１０）後の画像データの各画素が有するインク色毎の階調値であるとした。しか
し、補正値による補正対象は、このような階調値に限定されない。例えば、色変換処理に
際して参照される色変換ＬＵＴが補正されてもよい。つまり、色変換ＬＵＴが規定する変
換後の値（ＣＭＹＫ）自体をインク色毎かつ階調値毎の補正値で補正してもよい。また、
色変換処理（ステップＳ２１０）前の画像データの各画素が有するＲＧＢ毎の階調値を、
補正値に応じて増減させるとしてもよい。この場合、上述したような補正値をＲＧＢにそ
のまま適用することはできないが、ＲＧＢの増減とそれに応じたＣＭＹＫの増減との関係
を考慮した所定の係数や計算式を用いることで、補正値により間接的にＲＧＢを補正する
ことができる。

４．他の実施形態
本発明は上述の実施形態（第１実施形態と呼ぶ。）に限られるものではなく、その要旨
を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば後述す
るような実施形態を採用可能である。各実施形態を適宜組み合わせた構成も本発明の開示
範囲に入る。以下の実施形態の説明においては、第１実施形態と共通の事項は説明を適宜
省略する。

（第２実施形態）
図４では、単位領域ＢＤ内に主走査方向において異なる位置に印刷されるテストパター
ンＴＰの数を３つとしたが、このようなテストパターンＴＰの数は限定されるものではな
い。単位領域ＢＤ内に印刷されるテストパターンＴＰは２つでもよいし、４つ以上であっ
てもよい。また、印刷装置１０は、印刷に使用する印刷媒体の主走査方向における幅が大
きい程、主走査方向におけるテストパターンＴＰの数を多くするとしてもよい。これは、
ステップＳ２２３（図１０）で、主走査方向におけるテストパターンＴＰが印刷されなか
った位置に対応するデータを補正するための補正値を補間する際の、補間の精度を保つた
めである。印刷装置１０は、印刷に使用する印刷媒体の主走査方向における幅と、主走査
方向におけるテストパターンＴＰの数との対応関係を予め情報として有しておき、当該情
報に基づいて、テストパターンＴＰの数を決定し印刷する。

（第３実施形態）
ステップＳ２２３（図１０）において、１つの単位領域ＢＤ内でテストパターンＴＰが
印刷されなかった位置に対応するデータのための補正値を補間するに際し、画像補正部２
４は、主走査方向において異なる複数の位置および搬送方向において異なる複数の位置の
それぞれに対応する前記補正値に基づいた補間を行うとしてもよい。

図１２は、ステップＳ１００（図３）で印刷媒体Ｇに印刷された複数のテストパターン
ＴＰであって、図４とは異なる例を示している。図１２の例によれば、１つの単位領域Ｂ
Ｄ内には、図４と同様にテストパターンＴＰ（ＴＰｈ，ＴＰｃ，ＴＰｆ）が印刷されてお
り、他の単位領域ＢＤには、テストパターンＴＰ（ＴＰｌ，ＴＰｒ）が印刷されている。
主走査方向において、テストパターンＴＰｌは、テストパターンＴＰｈとテストパターン
ＴＰｃの間に位置しており、テストパターンＴＰｒは、テストパターンＴＰｃとテストパ
ターンＴＰｆの間に位置している。

このように複数のテストパターンＴＰが印刷された場合、画像補正部２４は、ステップ
Ｓ２２３において、テストパターンＴＰｈに対応する前記第１位置と、テストパターンＴ
Ｐｃに対応する前記第２位置と、に挟まれた範囲に属する画素のための補正値は、前記第
１位置に対応する補正値（テストパターンＴＰｈの測色結果から得られた補正値）、前記
第２位置に対応する補正値（テストパターンＴＰｃの測色結果から得られた補正値）、お
よび、テストパターンＴＰｌの測色結果から得られた補正値に基づく補間により算出して
もよい。同様に、画像補正部２４は、前記第２位置と、テストパターンＴＰｆに対応する
前記第３位置と、に挟まれた範囲に属する画素のための補正値は、前記第２位置に対応す
る補正値（テストパターンＴＰｃの測色結果から得られた補正値）、前記第３位置に対応
する補正値（テストパターンＴＰｆの測色結果から得られた補正値）、および、テストパ
ターンＴＰｒの測色結果から得られた補正値に基づく補間により算出してもよい。つまり
、印刷媒体の主走査方向において異なる複数の位置および搬送方向において異なる複数の
位置にテストパターンＴＰを印刷させ、このような複数の位置のそれぞれに対応する補正
値に基づいて、補正値を補間する。このような第３実施形態によれば、ステップＳ２２３
で実行する補間により得られる補正値をより精度の高いものとすることができる。

（第４実施形態）
図１３は、第４実施形態にかかる補正値取得処理をフローチャートにより示している。
図１３のステップＳ３２０，Ｓ３３０，Ｓ３４０は図３のステップＳ１１０，Ｓ１２０，
Ｓ１３０と同じであるため説明を省略する。ステップＳ３００では、制御部２０は、印刷
媒体の領域におけるコックリング範囲を特定する。コックリング範囲とは、他の範囲と比
較して相対的にコックリング（cockling；印刷媒体の波状の皺）が多く生じている範囲を
指す。具体的には、制御部２０は、搬送部６３を制御することにより印刷媒体を空搬送さ
せる。“空搬送”とは、印刷を伴わずに印刷媒体を搬送することである。また、制御部２
０は、当該空搬送される印刷媒体を、測色部８０にスキャンさせる。この場合、測色部８
０は、キャリッジ６１に搭載されてキャリッジ６１とともに主走査方向に移動することで
印刷媒体をスキャンする。

制御部２０は、前記空搬送される印刷媒体をスキャンした測色部８０からスキャン結果
のデータを入力する。制御部２０は、このようなデータを解析することにより、印刷媒体
の領域におけるコックリング範囲を特定する。印刷媒体のコックリングが生じていない範
囲は平坦である一方、コックリングが生じている範囲は皺状になっているため、当該皺の
影響で影が生じていると考えられる。そこで、制御部２０は、前記スキャン結果のデータ
を、周波数解析等することで、相対的に多く影が生じている範囲を推定し、このように推
定した範囲をコックリング範囲として特定する。

あるいは、キャリッジ６１に、印刷媒体との距離を検知可能な距離センサーが搭載され
ているとする。制御部２０は、空搬送される印刷媒体を、距離センサーにセンシングさせ
る。つまり、距離センサーは、キャリッジ６１に搭載されてキャリッジ６１とともに主走
査方向に移動することで印刷媒体をセンシングする。制御部２０は、前記空搬送される印
刷媒体をセンシングした距離センサーからセンシング結果のデータを入力する。制御部２
０は、このようなデータを解析することにより、印刷媒体の領域におけるコックリング範
囲を特定する。印刷媒体のコックリングが生じていない範囲は平坦である一方、コックリ
ングが生じている範囲は皺状で凸凹している。そこで、制御部２０は、前記センシング結
果のデータから、印刷媒体までの距離がばらついている範囲をコックリング範囲として特
定する。

ステップＳ３１０では、印刷制御部２１が、テストパターンデータに基づいて、印刷媒
体の主走査方向において異なる複数の位置にテストパターンＴＰを印刷させる。ステップ
Ｓ３１０がステップＳ１００（図３）と異なる点は、ステップＳ３００で特定されたコッ
クリング範囲を避けてテストパターンＴＰを印刷することである。

図１４は、ステップＳ３１０で印刷媒体Ｇに印刷された複数のテストパターンＴＰであ
って、図４，図１２とは異なる例を示している。図１４においては、コックリング範囲Ｃ
Ｌを２点鎖線で囲って例示している。印刷制御部２１は、コックリング範囲ＣＬが特定さ
れている場合には、コックリング範囲ＣＬを避けて複数のテストパターンＴＰ（図１４の
場合、テストパターンＴＰｈ，ＴＰｆ）を印刷させる。このような第４実施形態によれば
、コックリング範囲ＣＬを避けて印刷されたテストパターンＴＰの測色結果に基づいて補
正値が取得される。そのため、稀に生じるコックリングという外乱の影響を排除した純粋
な画像補正のための補正値を得ることができ、結果的に、より精度の高い補正（濃度ムラ
の抑制）を行うことができる。

あるいは、印刷制御部２１は、コックリング範囲ＣＬにおけるコックリングの程度が大
きいか否かに応じて、テストパターンＴＰの印刷を、コックリング範囲ＣＬを避けて行う
か否か分岐してもよい。この場合、ステップＳ３００では、コックリング範囲ＣＬを特定
するとともに、当該特定したコックリング範囲ＣＬにおけるコックリングの程度も特定し
ているとする。コックリングの程度とは、例えば、コックリング範囲ＣＬにおける皺の大
きさや数、あるいは、前記距離センサーがセンシングした距離のばらつき、といった指標
に基づく数値である。印刷制御部２１は、テストパターンＴＰの印刷を実行するに際し、
このようなコックリングの程度を表す数値と所定のしきい値とを比較して、コックリング
の程度が大きいか否かを判定する。そして、コックリングの程度が大きい場合に、上述し
たようにコックリング範囲ＣＬを避けて複数のテストパターンＴＰを印刷する。一方、コ
ックリングの程度が小さい場合には、そもそもコックリングの影響が測色結果に殆ど出な
いと言えるため、コックリング範囲ＣＬも含めて（コックリング範囲ＣＬであるか否かに
関係なく）、例えば、図４や図１２に例示したように複数のテストパターンＴＰを印刷す
る。このように、コックリングの程度が小さい場合には、コックリング範囲ＣＬも含めて
印刷媒体上にテストパターンＴＰを印刷することで、より多くのテストパターンＴＰを印
刷することができ、補正効果（補正による高画質化）を高めることができる。

１０…印刷装置（印刷制御装置）、２０…制御部、２１…印刷制御部、２２…測色値取得
部、２３…補正値取得部、２４…画像補正部、３０…通信Ｉ／Ｆ、４０…操作入力部、５
０…表示部、６０…印刷部、６１…キャリッジ、６２…印刷ヘッド、６３…搬送部、８０
…測色部、１００…外部機器、ＢＤ…単位領域、Ｇ…印刷媒体、Ｎｚ…ノズル、ＴＰ…テ
ストパターン、Ｖ…測色値

Claims (8)

1. インクを吐出可能な印刷ヘッドを第１方向に移動させ、当該移動する印刷ヘッドから当
   該第１方向と交差する第２方向に搬送される印刷媒体へインクを吐出させることにより印
   刷を実現させる印刷制御装置であって、
   前記印刷媒体の前記第１方向において異なる複数の位置にテストパターンを印刷させ、
   前記複数のテストパターンの測色結果に基づいて、画像を補正するための補正値を前記
   複数の位置毎に取得し、
   印刷の対象となる入力画像を表現する画像データを補正する際に、前記第１方向におけ
   る位置が異なる各データに、前記第１方向における位置が対応する前記補正値を適用して
   補正し、
   前記補正後の画像データにしたがって前記印刷媒体に印刷をさせる、
   ことを特徴とする印刷制御装置。
2. 前記画像データを補正する際に、前記第１方向における位置が異なる各データのうち、
   前記第１方向における前記テストパターンが印刷されなかった位置に対応するデータに対
   しては、前記印刷されなかった位置の近傍の位置に対応する前記補正値に基づいて算出し
   た補正値を適用して補正する、ことを特徴とする請求項１に記載の印刷制御装置。
3. 前記補正値の算出は、前記算出の対象となる位置と、前記算出に用いる補正値が対応す
   る位置との距離に応じた重みを用いた加重平均により行うことを特徴とする請求項２に記
   載の印刷制御装置。
4. 前記印刷媒体の前記第１方向において異なる複数の位置および前記第２方向において異
   なる複数の位置に前記テストパターンを印刷させ、
   前記補正値の算出は、前記第１方向において異なる複数の位置および前記第２方向にお
   いて異なる複数の位置のそれぞれに対応する前記補正値に基づいて行うことを特徴とする
   請求項２または請求項３に記載の印刷制御装置。
5. 前記印刷媒体の前記第１方向の幅が大きい程、前記第１方向における前記テストパター
   ンの数を多くすることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の印刷制御装置
   。
6. 前記補正は、前記画像データを構成する前記第１方向を向くラスターライン単位で、ラ
   スターライン内での位置の違いに応じた前記補正値を適用する処理であることを特徴とす
   る請求項１〜請求項５のいずれかに記載の印刷制御装置。
7. 前記印刷媒体内でコックリングが生じる範囲を特定した情報を取得し、
   前記情報に基づき、前記印刷媒体内でコックリングが生じる範囲を避けた複数の位置に
   前記テストパターンを印刷させることを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載
   の印刷制御装置。
8. インクを吐出可能な印刷ヘッドを第１方向に移動させ、当該移動する印刷ヘッドから当
   該第１方向と交差する第２方向に搬送される印刷媒体へインクを吐出させることにより印
   刷を実現させる印刷制御方法であって、
   前記印刷媒体の前記第１方向において異なる複数の位置にテストパターンを印刷させ、
   前記複数のテストパターンの測色結果に基づいて、画像を補正するための補正値を前記
   複数の位置毎に取得し、
   印刷の対象となる入力画像を表現する画像データを補正する際に、前記第１方向におけ
   る位置が異なる各データに、前記第１方向における位置が対応する前記補正値を適用して
   補正し、
   前記補正後の画像データにしたがって前記印刷媒体に印刷をさせる、
   ことを特徴とする印刷制御方法。