JP2016083746A - 歯車研削盤の加工精度修正方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ドレッサの形状を修正することなく、簡単な方法でワークの圧力角を変更せずにねじれ角を修正できるようにすることにある。
【解決手段】ねじれ角の誤差からワークテーブルの垂直軸と砥石の中心軸との間の位相の修正値を求め、その修正位相に合わせてネジ状砥石のＹ方向送りを修正した砥石成形条件によって砥石形状を変更した場合の歯車形状を予測し、そのときの歯面の圧力角の誤差を推定し、ドレッサ回転軸と砥石中心軸との間の送り角度を修正前からずらした場合に修正される圧力角の量を予測して修正角度を計算し、計算された修正角度だけ送り角度を修正した姿勢でドレッサでネジ状砥石を修正した後、ワークを研削する。
【選択図】図５

Description

本発明は、ネジ状砥石及びドレッサを有する歯車研削盤の加工精度修正方法に関し、特にワークのねじれ角の修正方法に関する。

従来より、外周面に螺旋状のネジ山を有するネジ状砥石を用いてワークの歯面（平歯車、はすば歯車など）を研削する歯車研削盤が知られている（例えば、特許文献１参照）。このような歯車研削盤は、ネジ状砥石のＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の位置及び回転速度並びにワークテーブルの回転速度などをＮＣ制御することにより、歯車を所望の形状に研削する。また、ドレッシング装置を有し、所定量の歯車を研削した後、ネジ状砥石を再生させることができる。

この種の歯車研削盤において、加工した歯車が本来の目標とする形状とならない場合には、何らかの修正作業が必要となる。ドレッシング装置のドレッサの形状を修正することもできるが、その場合には、多大な費用と工数を必要とする。

そこで、例えば特許文献２のように、ドレッシングの際にネジ状砥石のＺ軸方向の移動速度とワークテーブルの回転速度との同期運転を調整することにより、歯車のねじれ角を修正する歯車研削盤の加工精度修正方法が知られている。この方法では、ねじれ角を修正したときに同時に発生する歯面圧力角のずれを、回転駆動しているワークテーブルを旋回させたり、ネジ状砥石をＹＺ平面内で旋回させることで修正している。

特許第４８２４９４７号公報 特許第４２０２３０６号公報

しかしながら、特許文献２の方法では、ドレッサがドレッサ回転軸を中心に旋回する構成が必要となる。ドレッサを旋回させない場合には、ネジ状砥石のＸ方向及びＹ方向の位置を変えると共に、ＹＺ平面での旋回位置を変えなければならず、その制御が複雑となる。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ドレッサの形状を修正することなく、簡単な方法でワークの圧力角を変更せずに、ねじれ角を修正できるようにすることにある。

上記の目的を達成するために、この発明では、ねじれ角を修正したときに予想される圧力角のずれをシミュレーションで予測して適切に修正するようにした。

具体的には、第１の発明では、
ワークを垂直軸周りに回転可能に支持するワークテーブルと、
上記ワークテーブルに対し、水平方向であるＸ方向、垂直方向であるＺ方向、該Ｘ方向及びＺ方向に直交するＹ方向に移動可能で、ＹＺ平面でＡ方向に旋回可能で、且つ砥石中心軸を中心にＢ方向に回転可能なネジ状砥石と、
ドレッサ回転軸を中心に回転して上記ネジ状砥石のネジ山のドレッシングを行う円板状のドレッサとを備えた歯車研削盤の加工精度をシミュレーションを用いて修正する方法において、
歯車及びドレッサの諸元をそれぞれ入力する諸元入力工程と、
上記歯車の諸元を元に理論歯形形状を演算する理論歯形形状演算工程と、
上記ドレッサの形状を上記ドレッサの諸元を元に数式化により求めるドレッサ形状演算工程と、
上記理論歯形形状及び上記ドレッサの形状の元に砥石成形条件を算出する第１砥石成形条件算出工程と、
上記砥石成形条件を元に砥石形状を数式化により算出する第１砥石形状算出工程と、
上記砥石形状を元に歯車の創成条件を算出する第１歯車創成条件算出工程と、
上記歯車の創成条件を元に歯形形状を演算する第１歯形形状演算工程と、
上記演算された歯形形状のねじれ角の計算値と上記理論歯形形状のねじれ角の理論値との誤差を演算する第１誤差検出工程と、
上記ねじれ角の誤差から、上記ワークテーブルの垂直軸と上記ネジ状砥石の中心軸との間の位相を修正前の値からずらす修正位相を設定する第１修正設定工程と、
上記修正位相に合わせて上記ネジ状砥石のＹ方向送りを修正した上記砥石成形条件によって砥石形状を変更した場合の歯車の創成条件を再び算出する第１歯形形状再演算工程と、
上記演算された歯形形状の圧力角の計算値と上記理論歯形形状の圧力角の理論値との誤差を演算する第２誤差検出工程と、
上記圧力角の誤差から、上記ドレッサの回転軸と上記ネジ状砥石の中心軸との間の送り角度を修正前の値からずらす修正角度を設定する第２修正設定工程と、
上記修正角度に合わせて上記送り角度を修正した上記砥石成形条件によって砥石形状を変更した場合の歯車の創成条件を再び算出する第２歯形形状再演算工程とを含む。

本発明の構成によると、検出した歯車のねじれ角の誤差をなくすために必要な、ワークテーブルの垂直軸と砥石の中心軸との間の位相の修正量を設定し、その修正後の位相を用いてネジ状砥石の修正後の形状をシミュレーションにて計算する。この修正後のネジ状砥石で歯車を研削したときの歯車形状をシミュレーションで推定する。すると、ねじれ角（歯筋形状）を修正することにより、歯車の圧力角（歯形形状）も同時に変更されてしまう。この変更された圧力角のシミュレーション上での誤差を検出し、この誤差を小さくする変更をシミュレーションで行う。

特に第１の発明では、検出した歯車の圧力角の誤差をなくすために必要なネジ状砥石の砥石圧力角を修正するためのドレッシング時のドレッサ回転軸とネジ状砥石の中心軸との位置関係をシミュレーションで予測し、その予測結果を基にネジ状砥石の砥石圧力角を修正するので、ドレッサ自体の形状を変更せずに、容易に歯車の圧力角の誤差を修正できる。これにより、シミュレーションで最適な砥石形状及び研削条件を予測して圧力角のずれを防ぎながら、歯車のねじれ角を修正することができる。

第２の発明では、上記圧力角の誤差から、上記ドレッサによるドレッシング時の上記ネジ状砥石のリード量を修正前の値からずらす修正リード量を設定する第２修正設定工程と、
上記修正リード量に合わせて上記ネジ状砥石のリード量を修正した上記砥石成形条件によって砥石形状を変更した場合の歯車の創成条件を再び算出する第２歯形形状再演算工程とを含む。

特に第２の発明では、検出した歯車の圧力角の誤差をなくすために必要なドレッシング時のネジ状砥石のリード量の修正量をシミュレーションで予測し、その予測結果を基にネジ状砥石の砥石圧力角を修正するので、ドレッサ自体の形状を変更せずに、容易に歯車の圧力角の誤差を修正できる。これにより、シミュレーションで最適な砥石形状及び研削条件を予測して圧力角のずれを防ぎながら、歯車のねじれ角を修正することができる。

第３の発明では、上記圧力角の誤差から、Ｘ方向から見た上記ワークテーブルの垂直軸と上記ネジ状砥石の中心軸との間の角度を修正前の値からずらす修正角度を設定する第２修正設定工程と、
上記修正角度に合わせて上記ネジ状砥石をＡ方向に回転させるように歯車の創成条件を再び算出する第２歯形形状再演算工程とを含む。

特に第３の発明では、検出した歯車の圧力角の誤差をなくすために必要なＸ方向から見たワークテーブルの垂直軸と砥石中心軸との間の角度の修正量をシミュレーションで予測し、その予測結果を基にネジ状砥石の砥石中心軸の角度を修正するので、ドレッサ自体の形状を変更せずに、容易に歯車の圧力角の誤差を修正できる。これにより、シミュレーションで最適な砥石形状及び研削条件を予測して圧力角のずれを防ぎながら、歯車のねじれ角を修正することができる。

以上説明したように、本発明によれば、ワークのねじれ角の誤差に合わせてワークテーブルの垂直軸と砥石の中心軸との間の位相を修正したときの歯形形状をシミュレーションで予測し、それに伴ってずれた圧力角を元に戻すように、シミュレーションで研削条件等を修正し、修正後の圧力角を求めるようにしたことにより、ドレッサの形状を修正することなく、簡単な方法でワークの圧力角のずれを防ぎながら、ねじれ角を修正することができる。

歯車研削盤の概要を示す斜視図である。 ワークテーブルとネジ状砥石との位置関係を示す斜視図である。 ドレッサとネジ状砥石との位置関係を示す斜視図である。 接触の条件式を説明するための概要図である。 歯車研削盤の加工精度修正方法の前半部分を示すフローチャートである。 歯車研削盤の加工精度修正方法の後半部分を示すフローチャートである。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１〜図３は、本発明の実施形態の歯面研削盤１を示し、この歯面研削盤１は、ワーク２０である例えば、はすば歯車、平歯車等を研削するための機械であり、台状のベッド２を有する。このベッド２の上には、歯車の半径方向（Ｘ方向）に移動可能なＸスライダ３が載置されている。このＸスライダ３の上には、コラム４が載置され、このコラム４には、歯車の軸方向（Ｚ方向）に移動可能な軸スライダ５が取り付けられ、この軸スライダ５に砥石中心軸方向（Ｙ方向）に移動可能なＹスライダ８が取り付けられている。Ｙスライダ８には、Ａ方向（ねじり角の正逆両方向）に旋回可能な旋回スライダ６が設けられ、その旋回スライダ６に円筒形状のネジ状砥石７が砥石中心軸７ａを中心にＢ方向（正逆両方向）に回転可能に取り付けられている。ネジ状砥石７は、リング状の本体の外周に例えばねじれ角γの３条のネジ山７ｂが形成され、それらネジ山７ｂ間に合計３本の溝７ｃを有する。

ベッド２上のコラム４に対向する位置には、カウンタコラム９が設けられている。このカウンタコラム９は、ワーク２０を垂直方向（Ｗ方向）から押さえる心押し台１０を有し、この心押し台１０の下方にワーク２０を保持するワークテーブル１１が設けられている。ワークテーブル１１は、そのテーブル垂直軸１１ａを中心にＣ方向（正逆両方向）に旋回可能となっている。

そして、カウンタコラム９には、ネジ状砥石７をドレッシングするドレッサ１２が設けられている。ドレッサ１２は、ドレッサ回転軸１２ａを中心に回転する円板状のドレッシング工具１２ｂを有し、ネジ状砥石７の切れ味が低下したときに、そのネジ山７ｂのフランクに接触させて再生させるものである。本実施形態では、ドレッシング工具１２ｂは１枚であるが、特許文献２のような一対のものとしてもよい。

そして、ネジ状砥石７の位置及びその回転並びにワーク２０の回転は、ＮＣ制御により精密に制御されるようになっている。

このような歯面研削盤１で、ネジ状砥石７のＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の位置及び回転速度並びにワークテーブル１１の回転速度などをＮＣ制御してワーク２０である歯車の研削をした場合に、加工後の歯車の形状が設計通りの形状にならない場合がある。特に、ここでは、歯車のねじれ角のずれに注目する。

次いで、歯車研削盤１の加工精度修正方法（特にねじれ角の修正方法）について具体的に説明する。

図５及び図６に示すように、まず、ステップＳ１０の諸元入力工程において、歯車の諸元とドレッサの諸元とを入力する。

次いで、ステップＳ１１において、ねじれ角補正量を０に設定する。

次いで、ステップＳ１２の理論歯形形状演算工程において、歯車の諸元を元に理論歯車形状を演算する。

次いで、ステップＳ１３のドレッサ形状演算工程において、ドレッサの諸元を元にドレッサの形状を数式化する。

次いで、ステップＳ１４の第１砥石成形条件算出工程において、砥石成形条件を算出する。具体的には、砥石リード、砥石とドレッサの向き等が算出される。

次いで、ステップＳ１５の第１砥石形状算出工程において、砥石成形条件等を元に砥石形状を数式化により求める。例えば、ネジ状砥石７の３次元近似形状を創成する。３次元近似形状は、近似インボリュートネジの歯直角断面を計算して求める。

次いで、ステップＳ１６の第１歯車創成条件算出工程において、砥石形状等を元に歯車の創成条件を算出する。具体的には、砥石と歯車の向き及び回転比が算出される。

次いで、ステップＳ１７の第１歯車形状演算工程において、歯車の創成条件を元に歯形形状を演算する。創成されたネジ状砥石７を所定の研削条件（Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の位置及び回転速度等）で回転させた場合における、接触の条件式から歯面接触点を算出する。具体的には、図４に示すように、ネジ状砥石７の歯面Ｓ_１と歯車の歯面Ｓ_２が点Ｐで接触しており、両歯面Ｓ_１，Ｓ_２の点Ｐにおける速度をＶ_１，Ｖ_２とし、両歯面Ｓ_１，Ｓ_２の共通法線方向の単位ベクトルをｎとした場合、Ｖ_１，Ｖ_２のｎ方向成分であるｎ×Ｖ_１ーｎ×Ｖ_２は、等しくなければならない（ｎ×Ｖ_１ーｎ×Ｖ_２＝０）。このことを利用して、所定領域の歯面接触点を計算する。そして、ネジ状砥石７のベクトル線図から連立超越方程式を用いる等により、歯面接触点を歯車座標に変換して修正後の３次元近似歯車形状を算出する。

次いで、ステップＳ１８の第１誤差検出工程において、ねじれ角誤差演算を行う。具体的には、計算値と理論値との差を計算する。

次いで、ステップＳ１９において、ねじれ角誤差の判定を行う。具体的には、ねじれ角誤差がねじれ角補正量以下かを判定する。ねじれ角誤差がねじれ角補正量よりも大きい場合は、ステップＳ２０に進み、第１修正設定工程が行われる。ここでは、ねじれ角の誤差を最小にすることのできるドレッサ回転軸１２ａと砥石中心軸７ａとの間の送り角度の修正角度を決定する。具体的には、ステップＳ１９で検出された歯車のねじれ角の誤差に合わせて適切な送り角度の修正角度を設定する。

この修正角度を反映させるべく、ステップＳ１３に戻り、ドレッサ形状を再計算する。ここでは、ドレッサ形状自体の変更はない。

次いで、ステップＳ１４において、修正角度を反映した砥石成形条件を再び算出する。特にドレッサ回転軸１２ａと砥石中心軸７ａとの間の送り角度を修正前の値から変更する。

次いで、ステップＳ１５からＳ１８を行う。特にステップＳ１６においては、送り角度が修正された状態でドレッサによって修正された仮想のネジ状砥石７を元に歯車の創成条件を再び算出し、ステップＳ１７で歯形形状を演算する（第１歯形形状再演算工程）。

次いで、ステップＳ１９の第２誤差検出工程において、再びねじれ角誤差の判定を行い、ねじれ角誤差がねじれ角補正量以下となった場合は、ステップＳ２１に進む。ねじれ角誤差がいまだにねじれ角補正量よりも大きい場合には、ステップＳ２０以降を繰り返す。

次いで、ステップＳ２１以降において、圧力角の調整を行う。ねじれ角が修正されたとしても、ワークの圧力角が変更されてしまうことが多いことが知られている。

まず、ステップＳ２１の第２誤差検出工程において、ねじれ角を修正後の演算された歯形形状の圧力角と、理論歯形形状の圧力角との誤差を求める。

次いで、ステップＳ２２の第２修正設定工程において、圧力角の補正量を設定する。例えば、ステップＳ２１で求められた誤差をなくすように、ドレッサ回転軸１２ａと砥石中心軸７ａとの間の送り角度を修正前の値からずらす修正角度を設定する。

次いで、ステップＳ２３の第２砥石成形条件算出工程において、砥石成形条件を算出する。具体的には、修正後の砥石リード、砥石とドレッサの向き等が算出される。

次いで、ステップＳ２４の第２砥石形状演算工程において、砥石成形条件等を元に砥石形状を数式化により求める。

次いで、ステップＳ２５の第２歯車創成条件算出工程において、砥石形状等を元に歯車の創成条件を算出する。具体的には、送り角度の修正角度を反映するように、砥石と歯車の向き及び回転比が算出される。

次いで、ステップＳ２６の第２歯車形状演算工程において、修正後の歯車の創成条件を元に歯形形状を演算する（第２歯形形状再演算工程）。創成されたネジ状砥石７を送り角度を修正した研削条件（Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の位置及び回転速度等）で回転させた場合における、接触の条件式から歯面接触点を算出する。

次いで、ステップＳ２７において、再び圧力角誤差演算を行う。具体的には、ステップＳ２２で求めた圧力角計算値と圧力角理論値との差を計算する。

次いで、ステップＳ２８において、圧力角誤差の判定を行う。具体的には、圧力角誤差が圧力角補正量以下かを判定する。圧力角誤差が圧力角補正量よりも大きい場合は、ステップＳ２９に進み、再び第２修正設定工程が行われる。ここでは、Ｓ２７で検出された圧力角の誤差を最小にすることのできるドレッサ回転軸１２ａと砥石中心軸７ａとの間の送り角度の修正角度を再び決定する。

この再び設定した修正角度を反映させるべく、ステップＳ２３に戻り、ステップＳ２８まで繰り返す。

ステップＳ２８において、圧力角誤差が圧力角補正量以下となった場合は、ステップＳ３０に進み、ＮＣデータを作成する。圧力角誤差がいまだに圧力角補正量よりも大きい場合には、ステップＳ２９以降を繰り返す。

ステップＳ３１において、作成したＮＣデータを用いてＮＣ制御部が制御を開始する。

ステップＳ３２におけるドレッシング作業において、シミュレーションで計算された最適な送り角度を元にネジ状砥石７の加工が実際に行われる。

次いで、ステップＳ３３で、修正されたネジ状砥石７を用いて歯面研削盤１で研削加工が行われる。

このように本実施形態では、検出した歯車のねじれ角の誤差をなくすために必要な、テーブル垂直軸１１ａと砥石中心軸７ａとの間の位相の修正量を設定し、その修正後の位相を用いてネジ状砥石７の修正後の形状をシミュレーションにて計算し、この修正後のネジ状砥石７で歯車を研削したときの歯車形状をシミュレーションで推定する。ねじれ角（歯筋形状）を修正することにより、歯車の圧力角（歯形形状）も同時に変更されてしまうが、この変更された圧力角のシミュレーション上での誤差を検出し、この誤差を小さくする変更をシミュレーションで行う。

そして、検出した歯車の圧力角の誤差をなくすために必要なネジ状砥石７の砥石圧力角を修正するためのドレッシング時のドレッサ回転軸１２ａと砥石中心軸７ａとの位置関係をシミュレーションで予測し、その予測結果を基にネジ状砥石７の砥石圧力角を修正するので、ドレッサ１２自体の形状を変更せずに、容易に歯車の圧力角の誤差を修正できる。これにより、シミュレーションで最適な砥石形状及び研削条件を予測して圧力角のずれを防ぎながら、歯車のねじれ角を修正することができる。

したがって、本実施形態に係る歯車研削盤の加工精度修正方法によると、ドレッサ１２の形状を修正することなく、簡単な方法でワーク２０の圧力角を修正できるようにすることができる。

−変形例１−
本発明の実施形態の変形例１では、図６における圧力角の具体的な修正方法が異なる点で上記実施形態と異なる。なお、以下の各変形例では、図１〜図６と同じ部分については同じ符号を付してその詳細な説明は省略する。

すなわち本変形例では、第２誤差検出工程において計算された圧力角の誤差から、ドレッサ１２によるドレッシング時のネジ状砥石７のリード量を、修正前の値からずらす修正リード量を設定する第２修正設定工程を含む。

また第２歯形形状再演算工程では、修正リード量に合わせてネジ状砥石７のリード量を修正した砥石成形条件によって砥石形状を変更した場合の歯車の創成条件を再び算出する。その他のステップは、上記実施形態１と同様に行われる。

本変形例においても、ねじれ角を修正後の圧力角のずれを有効に防ぐことができる。

−変形例２−
本発明の実施形態の変形例２は、図６に示す圧力角の修正方法が異なる点で上記実施形態及び変形例１と異なる。

すなわち、本変形例では、第２誤差検出工程で検出された圧力角の誤差から、Ｘ方向から見たテーブル垂直軸１１ａと砥石中心軸７ａとの間の角度を修正前の値からずらす修正角度を設定する第２修正設定工程を含む。

また第２歯形形状再演算工程では、修正角度に合わせてネジ状砥石７をＡ方向に回転させるように歯車の創成条件を再び算出する。その他のステップは、上記実施形態１と同様に行われる。

本変形例においても、ねじれ角を修正後の圧力角のずれを有効に防ぐことができる。

なお、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物や用途の範囲を制限することを意図するものではない。

以上説明したように、本発明は、平歯車、はすば歯車などをネジ状砥石を用いて研削する歯車研削盤の加工精度修正方法について有用である。

１ 歯面研削盤
２ ベッド
３ Ｘスライダ
４ コラム
５ 軸スライダ
６ Ｙスライダ
７ ネジ状砥石
７ａ 砥石中心軸
７ｂ ネジ山
７ｃ 溝
８ 旋回スライダ
９ カウンタコラム
１０ 心押し台
１１ ワークテーブル
１１ａ テーブル垂直軸
１２ ドレッサ
１２ａ ドレッサ回転軸
１２ｂ ドレッシング工具
２０ ワーク

Claims (3)

1. ワークを垂直軸周りに回転可能に支持するワークテーブルと、
   上記ワークテーブルに対し、水平方向であるＸ方向、垂直方向であるＺ方向、該Ｘ方向及びＺ方向に直交するＹ方向に移動可能で、ＹＺ平面でＡ方向に旋回可能で、且つ砥石中心軸を中心にＢ方向に回転可能なネジ状砥石と、
   ドレッサ回転軸を中心に回転して上記ネジ状砥石のネジ山のドレッシングを行う円板状のドレッサとを備えた歯車研削盤の加工精度をシミュレーションを用いて修正する方法において、
   歯車及びドレッサの諸元をそれぞれ入力する諸元入力工程と、
   上記歯車の諸元を元に理論歯形形状を演算する理論歯形形状演算工程と、
   上記ドレッサの形状を上記ドレッサの諸元を元に数式化により求めるドレッサ形状演算工程と、
   上記理論歯形形状及び上記ドレッサの形状の元に砥石成形条件を算出する第１砥石成形条件算出工程と、
   上記砥石成形条件を元に砥石形状を数式化により算出する第１砥石形状算出工程と、
   上記砥石形状を元に歯車の創成条件を算出する第１歯車創成条件算出工程と、
   上記歯車の創成条件を元に歯形形状を演算する第１歯形形状演算工程と、
   上記演算された歯形形状のねじれ角の計算値と上記理論歯形形状のねじれ角の理論値との誤差を演算する第１誤差検出工程と、
   上記ねじれ角の誤差から、上記ワークテーブルの垂直軸と上記ネジ状砥石の中心軸との間の位相を修正前の値からずらす修正位相を設定する第１修正設定工程と、
   上記修正位相に合わせて上記ネジ状砥石のＹ方向送りを修正した上記砥石成形条件によって砥石形状を変更した場合の歯車の創成条件を再び算出する第１歯形形状再演算工程と、
   上記演算された歯形形状の圧力角の計算値と上記理論歯形形状の圧力角の理論値との誤差を演算する第２誤差検出工程と、
   上記圧力角の誤差から、上記ドレッサの回転軸と上記ネジ状砥石の中心軸との間の送り角度を修正前の値からずらす修正角度を設定する第２修正設定工程と、
   上記修正角度に合わせて上記送り角度を修正した上記砥石成形条件によって砥石形状を変更した場合の歯車の創成条件を再び算出する第２歯形形状再演算工程とを含む
   ことを特徴とする歯車研削盤の加工精度修正方法。
2. ワークを垂直軸周りに回転可能に支持するワークテーブルと、
   上記ワークテーブルに対し、水平方向であるＸ方向、垂直方向であるＺ方向、該Ｘ方向及びＺ方向に直交するＹ方向に移動可能で、ＹＺ平面でＡ方向に旋回可能で、且つ砥石中心軸を中心にＢ方向に回転可能なネジ状砥石と、
   ドレッサ回転軸を中心に回転して上記ネジ状砥石のネジ山のドレッシングを行う円板状のドレッサとを備えた歯車研削盤の加工精度をシミュレーションを用いて修正する方法において、
   歯車及びドレッサの諸元をそれぞれ入力する諸元入力工程と、
   上記歯車の諸元を元に理論歯形形状を演算する理論歯形形状演算工程と、
   上記ドレッサの形状を上記ドレッサの諸元を元に数式化により求めるドレッサ形状演算工程と、
   上記理論歯形形状及び上記ドレッサの形状の元に砥石成形条件を算出する第１砥石成形条件算出工程と、
   上記砥石成形条件を元に砥石形状を数式化により算出する第１砥石形状算出工程と、
   上記砥石形状を元に歯車の創成条件を算出する第１歯車創成条件算出工程と、
   上記歯車の創成条件を元に歯形形状を演算する第１歯形形状演算工程と、
   上記演算された歯形形状のねじれ角の計算値と上記理論歯形形状のねじれ角の理論値との誤差を演算する第１誤差検出工程と、
   上記ねじれ角の誤差から、上記ワークテーブルの垂直軸と上記ネジ状砥石の中心軸との間の位相を修正前の値からずらす修正位相を設定する第１修正設定工程と、
   上記修正位相に合わせて上記ネジ状砥石のＹ方向送りを修正した上記砥石成形条件によって砥石形状を変更した場合の歯車の創成条件を再び算出する第１歯形形状再演算工程と、
   上記演算された歯形形状の圧力角の計算値と上記理論歯形形状の圧力角の理論値との誤差を演算する第２誤差検出工程と、
   上記圧力角の誤差から、上記ドレッサによるドレッシング時の上記ネジ状砥石のリード量を修正前の値からずらす修正リード量を設定する第２修正設定工程と、
   上記修正リード量に合わせて上記ネジ状砥石のリード量を修正した上記砥石成形条件によって砥石形状を変更した場合の歯車の創成条件を再び算出する第２歯形形状再演算工程とを含む
   ことを特徴とする歯車研削盤の加工精度修正方法。
3. ワークを垂直軸周りに回転可能に支持するワークテーブルと、
   上記ワークテーブルに対し、水平方向であるＸ方向、垂直方向であるＺ方向、該Ｘ方向及びＺ方向に直交するＹ方向に移動可能で、ＹＺ平面でＡ方向に旋回可能で、且つ砥石中心軸を中心にＢ方向に回転可能なネジ状砥石と、
   ドレッサ回転軸を中心に回転して上記ネジ状砥石のネジ山のドレッシングを行う円板状のドレッサとを備えた歯車研削盤の加工精度をシミュレーションを用いて修正する方法において、
   歯車及びドレッサの諸元をそれぞれ入力する諸元入力工程と、
   上記歯車の諸元を元に理論歯形形状を演算する理論歯形形状演算工程と、
   上記ドレッサの形状を上記ドレッサの諸元を元に数式化により求めるドレッサ形状演算工程と、
   上記理論歯形形状及び上記ドレッサの形状の元に砥石成形条件を算出する第１砥石成形条件算出工程と、
   上記砥石成形条件を元に砥石形状を数式化により算出する第１砥石形状算出工程と、
   上記砥石形状を元に歯車の創成条件を算出する第１歯車創成条件算出工程と、
   上記歯車の創成条件を元に歯形形状を演算する第１歯形形状演算工程と、
   上記演算された歯形形状のねじれ角の計算値と上記理論歯形形状のねじれ角の理論値との誤差を演算する第１誤差検出工程と、
   上記ねじれ角の誤差から、上記ワークテーブルの垂直軸と上記ネジ状砥石の中心軸との間の位相を修正前の値からずらす修正位相を設定する第１修正設定工程と、
   上記修正位相に合わせて上記ネジ状砥石のＹ方向送りを修正した上記砥石成形条件によって砥石形状を変更した場合の歯車の創成条件を再び算出する第１歯形形状再演算工程と、
   上記演算された歯形形状の圧力角の計算値と上記理論歯形形状の圧力角の理論値との誤差を演算する第２誤差検出工程と、
   上記圧力角の誤差から、Ｘ方向から見た上記ワークテーブルの垂直軸と上記ネジ状砥石の中心軸との間の角度を修正前の値からずらす修正角度を設定する第２修正設定工程と、
   上記修正角度に合わせて上記ネジ状砥石をＡ方向に回転させるように歯車の創成条件を再び算出する第２歯形形状再演算工程とを含む
   ことを特徴とする歯車研削盤の加工精度修正方法。