JP2016056261A - ポリアミド樹脂組成物 - Google Patents
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Abstract
Description
(I)熱流計法で測定した熱伝導率が0.8W/m・K以上。
(II)融点+35℃で5分間溶融滞留させた後の1216sec−1における溶融粘度が20〜200Pa・s。
(III)融点+35℃で5分間溶融滞留させた後の1216sec−1における溶融粘度をA、融点+35℃で30分間溶融滞留させた後の1216sec−1における溶融粘度をBとしたとき、B/Aが0.7〜1.2。
(I)熱流計法で測定した熱伝導率が0.8W/m・K以上。
(II)融点+35℃で5分間溶融滞留させた後の1216sec−1における溶融粘度が20〜200Pa・s。
(III)融点+35℃で5分間溶融滞留させた後の1216sec−1における溶融粘度をA、融点+35℃で30分間溶融滞留させた後の1216sec−1における溶融粘度をBとしたとき、B/Aが0.7〜1.2。
溶融滞留時間を変えて成形加工した場合でも成形品のロット間バラツキ(不良品)を低減できる。また、本発明のポリアミド樹脂組成物は、成形品の機械強度に優れるため、薄肉かつ複雑形状の電気・電子部品に用いても、成形品の強度が高く、落下させたときの割れも抑制でき落下耐性を付与できる。また、本発明のポリアミド樹脂組成物は、熱伝導率に優れるため、例えば、本発明のポリアミド樹脂組成物からなる電気・電子部品に電極をつないで電気を流しても、発生する熱がポリアミド樹脂組成物を伝わって空気中に放熱されるため、成形品の熱劣化が抑制され、長時間使用後に落下させたときの割れも抑制できる。さらに、本発明のポリアミド樹脂組成物からなる電気・電子部品に電極を複数回抜き差ししても、スクラッチ耐性に優れるため削れ量を抑制できる。
(A−1):参考例4。
(A−2):参考例5。
(A−3):参考例6。
(A−4):参考例7。
(A−5):参考例8。
(A−6):参考例9。
(A−7):参考例10。
(A−8):参考例11。
(A−9):参考例12。
(A−10):参考例13。
(A−11):参考例14。
(A−12):参考例15。
(A−13):参考例16。
(A−14):参考例17。
(A−15):参考例18。
(B−1):Mg(OH)2で示される無機物含有量が99.7重量%、レーザー回折法によって測定した平均粒子径が0.83μm、ポリエチレン樹脂50重量%に対し50重量%を単軸押出機で200℃で複合した樹脂組成物からなる1mm厚テストピース(ASTM4号)を、30重量%硫酸に24時間浸漬した場合の重量減少率が48重量%の、水酸化マグネシウム「“KISUMA”(登録商標)5EU」(協和化学工業株式会社製)。
(B−2):Mg(OH)2で示される無機物含有量が99.5重量%、レーザー回折法によって測定した平均粒子径が1.5μm、ポリエチレン樹脂50重量%に対し50重量%を単軸押出機で200℃で複合した樹脂組成物からなる1mm厚テストピース(ASTM4号)を、30重量%硫酸に24時間浸漬した場合の重量減少率が0.2重量%の、特殊表面処理された耐酸性水酸化マグネシウム「MGZ−6R」(堺化学工業株式会社製)。
(C−1):繊維径10.5μm、密度2.55g/cm3のガラス繊維「T−275H」(日本電気硝子株式会社製)。
(D−1):臭素化ポリフェニレンエーテル「“ピロガード”(登録商標)SR−460B」(第一工業製薬株式会社製)。
(D−2):三酸化アンチモン「PATOX−MK」(日本精鉱株式会社製)。
(E−1):熱安定剤「IR1098」(N,N’−ヘキサメチレンビス[3−(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオンアミド])(BASF製)。
参考例により得られたポリアミド樹脂のペレットを98%硫酸に溶解して樹脂濃度0.01g/mlの98%硫酸溶液を作製した。得られた硫酸溶液を用いて、25℃でオストワルド式粘度計を用いて、相対粘度を測定した。
参考例により得られたポリアミド樹脂のペレット約0.5gを精秤し、フェノール・エタノール混合溶媒(体積比83.5:16.5)25mlに溶解した後、0.02N塩酸水溶液を用いて滴定し、アミノ末端基量を測定した。
参考例により得られたポリアミド樹脂のペレット約0.5gを精秤し、ベンジルアルコール20mlを加えて190℃で溶解した後、0.02N水酸化カリウム・エタノール溶液を用いて滴定し、カルボキシル末端基量を測定した。
参考例により得られたポリアミド樹脂のペレット約0.06gを精秤し、臭化水素酸水溶液にて150℃で3時間加水分解を行った。得られた処理液に、40%水酸化ナトリウム水溶液、トルエンを加え、次いでクロロギ酸エチルを添加して撹拌した。上澄みのトルエン溶液を抽出し測定溶液とし、ガスクロマトグラフ分析によりピロリジン末端基量を測定した。定量はピロリジン標準溶液を用いた。測定条件を以下に示した。
装置:島津GC−2010 Plus AF/AOC
カラム:NB−1(GLサイエンス社製)60m×0.25mm
検出器:FID(水素炎イオン化検出器)
オーブン温度:150℃から330℃まで10℃/分で昇温
試料注入部温度:250℃
検出部温度:330℃
キャリアガス:He
試料注入量:3.0μl 。
各実施例および比較例により得られたポリアミド樹脂組成物のペレット約5mg採取し、SIIナノテクノロジー社製ロボットDSC RDC220を用いて、窒素雰囲気下、次の条件で融点を測定した。350℃に昇温して溶融状態とした後、20℃/分の降温速度で50℃まで降温して5分間保持した後、20℃/分の昇温速度で350℃まで昇温したときに観測される吸熱ピークの温度(融点)を求めた。吸熱ピークが2つ以上観測される場合には、温度が高いピークを融点とした。
キャピログラフ1C(東洋精機株式会社製)を用い、融点+35℃に温度設定し、長さ10mm、直径1mmのキャピラリーを用いて、各実施例および比較例により得られたポリアミド樹脂組成物のペレットを、5分間および30分間溶融滞留させた後の、1216sec−1における溶融粘度を測定した。この値が低いほど、射出成形時の流動性が良好であることを示す。
(6)で測定した5分間溶融滞留させた後の溶融粘度をA、30分間溶融滞留させた後の溶融粘度をBとし、B/Aにより溶融滞留安定性を評価した。
各実施例および比較例により得られたポリアミド樹脂組成物のペレットを、表1〜2に記載のシリンダー温度、金型温度に設定した射出成形機(住友重機械工業株式会社製、SG75H−MIV)に投入し、下限圧(最低充填圧力)+1MPaの条件で射出成形して角板成形品(50mm×50mm×厚み3mm、フィルムゲート)を作製し、この成形品の両表面を深さ0.5mm切削して厚さ2mmの試験片としたものを用いて、熱流計法熱伝導率測定装置(リガク株式会社製、GH−1S)により熱伝導率を測定した。この値が高いほど、熱伝導性に優れることを示す。
各実施例および比較例により得られたポリアミド樹脂組成物のペレットを、表1〜2に記載のシリンダー温度、金型温度に設定した射出成形機(住友重機械工業株式会社製、SG75H−MIV)に投入し、下限圧(最低充填圧力)+1MPaの条件で射出成形してASTM1号ダンベル試験片を作製した。得られた試験片について、テンシロンRTA1T(株式会社オリエンテック製)を用いて、ASTM−D790に従い、23℃、50%RHの雰囲気下で曲げ試験を行い、曲げ強度、曲げ弾性率を測定した。尚、測定は3本行い、その平均値を曲げ強度、曲げ弾性率とした。
各実施例および比較例により得られたポリアミド樹脂組成物のペレットを、表1〜2に記載のシリンダー温度、金型温度に設定した射出成形機(住友重機械工業株式会社製、SG75H−MIV)に投入し、下限圧(最低充填圧力)+1MPaの条件で射出成形して1/8インチノッチ付きIzod衝撃試験片を作製した。得られた試験片について、ASTM−D256に従い、23℃、50%RHの雰囲気下でIzod衝撃試験を行い、衝撃強度を測定した。尚、測定は3本行い、その平均値を衝撃強度とした。
前記(9)に記載の方法で得られたASTM1号ダンベル試験片を、23℃、50%RHの環境で1年間処理した後、テンシロンRTA1T(株式会社オリエンテック製)を用いて、ASTM−D790に従い、23℃、50%RHの雰囲気下で曲げ試験を行い、曲げ強度、曲げ弾性率を測定した。尚、測定は3本行い、その平均値を曲げ強度、曲げ弾性率とした。
各実施例および比較例により得られたポリアミド樹脂組成物のペレットを、表1〜2に記載のシリンダー温度、金型温度に設定した射出成形機(住友重機械工業株式会社製、SG75H−MIV)に投入し、下限圧(最低充填圧力)+0.5MPaの条件で射出成形して1/64インチ(0.4mm)厚みの燃焼試験片を得た。前記の燃焼試験片を用いて、UL94垂直試験に定められている評価基準に従い、難燃性を評価した。難燃性はV−0>V−1>V−2の順に低下しランク付けされる。また、燃焼性に劣り上記のV−2に達せず、上記の難燃性ランクに該当しなかった材料は規格外とした。
エタノール15000gにセバシン酸(東京化成)1500g(7.42mol)を添加し、60℃のウォーターバスに浸漬して溶解させた。ここに、あらかじめ調製したテトラメチレンジアミン(関東化学)654g(7.42mol)をエタノール8000gに溶解した溶液を1時間かけて滴下した。3時間撹拌を続けた後、静置下で室温に放置し、析出した塩を沈降させた。その後、ろ過、エタノール洗浄を行い、50℃で24時間真空乾燥して、ナイロン410塩を得た。
メタノール10000mlにアゼライン酸(コグニス製Emerox1144)2000g(10.6mol)を添加し、60℃のウォーターバスに浸漬して溶解させた。ここに、あらかじめ調製したテトラメチレンジアミン(関東化学)937g(10.6mol)をメタノール20mlに溶解した溶液を1時間かけて滴下した。3時間撹拌を続けた後、エバポレーターで濃縮し、塩を析出させた。その後、ろ過、メタノール洗浄を行い、50℃で24時間真空乾燥して、ナイロン49塩を得た。
メタノール20000mlにドデカン二酸(宇部興産)2000g(8.68mol)を添加し、60℃のウォーターバスに浸漬して溶解させた。ここに、あらかじめ調製したテトラメチレンジアミン(関東化学)766g(8.68mol)をメタノール2000mlに溶解した溶液を1時間かけて滴下した。3時間撹拌を続けた後、静置下で室温に放置し、析出した塩を沈降させた。その後、ろ過、メタノール洗浄を行い、50℃で24時間真空乾燥して、ナイロン412塩を得た。
参考例1で作製したナイロン410塩700g、テトラメチレンジアミン13.11g(ナイロン410塩に対して61.7mol/1000mol塩)を撹拌翼付きの内容積が3Lの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を0.049MPaに加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を260℃に設定して加熱を開始した。1時間2分後に、缶内温度は213℃、缶内圧力は0.490MPaに到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を0.490MPaで88分間保持した。このとき缶内温度は248℃に到達した。続いて、ヒーター設定温度を270℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、10分間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は253℃であった。さらに、−0.021MPaの減圧下で120分間保持することにより、缶内温度は268℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン410を得た。得られたナイロン410を80℃で24時間以上真空乾燥した後、前記(1)〜(4)の評価を行ったところ、相対粘度=1.93、アミノ末端基量=22.60×10−5mol/g、カルボキシル末端基量0.88×10−5mol/g、ピロリジン末端基量=4.41×10−5mol/g、アミノ末端基量/ピロリジン末端基量=5.12であった。
参考例1で作製したナイロン410塩700g、テトラメチレンジアミン13.11g(ナイロン410塩に対して61.7mol/1000mol塩)を撹拌翼付きの内容積が3Lの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を0.049MPaに加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を260℃に設定して加熱を開始した。1時間2分後に、缶内温度は213℃、缶内圧力は0.490MPaに到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を0.490MPaで88分間保持した。このとき缶内温度は248℃に到達した。続いて、ヒーター設定温度を270℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、10分間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は253℃であった。さらに、−0.021MPaの減圧下で5分間保持することにより、缶内温度は267℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン410を得た。得られたナイロン410を80℃で24時間以上真空乾燥した後、前記(1)〜(4)の評価を行ったところ、相対粘度=1.69、アミノ末端基量=24.01×10−5mol/g、カルボキシル末端基量2.45×10−5mol/g、ピロリジン末端基量=4.73×10−5mol/g、アミノ末端基量/ピロリジン末端基量=5.08であった。
参考例1で作製したナイロン410塩700g、テトラメチレンジアミン9.56g(ナイロン410塩に対して45.0mol/1000mol塩)を撹拌翼付きの内容積が3Lの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を0.049MPaに加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を260℃に設定して加熱を開始した。1時間5分後に、缶内温度は216℃、缶内圧力は0.490MPaに到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を0.490MPaで88分間保持した。このとき缶内温度は250℃に到達した。続いて、ヒーター設定温度を270℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、10分間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は254℃であった。さらに、−0.021MPaの減圧下で120分間保持することにより、缶内温度は270℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン410を得た。得られたナイロン410を80℃で24時間以上真空乾燥した後、前記(1)〜(4)の評価を行ったところ、相対粘度=2.15、アミノ末端基量=17.02×10−5mol/g、カルボキシル末端基量0.81×10−5mol/g、ピロリジン末端基量=4.25×10−5mol/g、アミノ末端基量/ピロリジン末端基量=4.00であった。
参考例1で作製したナイロン410塩700g、テトラメチレンジアミン8.07g(ナイロン410塩に対して38.0mol/1000mol塩)を撹拌翼付きの内容積が3Lの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を0.049MPaに加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を260℃に設定して加熱を開始した。1時間6分後に、缶内温度は216℃、缶内圧力は0.490MPaに到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を0.490MPaで88分間保持した。このとき缶内温度は251℃に到達した。続いて、ヒーター設定温度を270℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、10分間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は254℃であった。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン410を得た。得られたナイロン410を80℃で24時間以上真空乾燥した後、前記(1)〜(4)の評価を行ったところ、相対粘度=1.94、アミノ末端基量=15.19×10−5mol/g、カルボキシル末端基量4.68×10−5mol/g、ピロリジン末端基量=4.20×10−5mol/g、アミノ末端基量/ピロリジン末端基量=3.62であった。
参考例1で作製したナイロン410塩700g、テトラメチレンジアミン8.07g(ナイロン410塩に対して38.0mol/1000mol塩)、イオン交換水467gを撹拌翼付きの内容積が3Lの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を0.049MPaに加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を170℃に設定して加熱を開始した。45分後に、缶内温度は140℃、缶内圧力は0.196MPaに到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を0.196MPaで1時間45分保持した。このとき缶内温度は173℃に到達した。続いて、ヒーター設定温度を260℃に変更し、一旦放圧弁を閉じた(この段階で留出した水は367gであった)。5分後に缶内圧力が0.294MPa、缶内温度が177℃に到達し、放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を0.294MPaで1時間20分間保持した。このとき、缶内温度は250℃に上昇した。続いて、ヒーター設定温度を270℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、10分間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は258℃であった。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン410を得た。得られたナイロン410を80℃で24時間以上真空乾燥した後、前記(1)〜(4)の評価を行ったところ、相対粘度=1.94、アミノ末端基量=12.30×10−5mol/g、カルボキシル末端基量5.02×10−5mol/g、ピロリジン末端基量=6.10×10−5mol/g、アミノ末端基量/ピロリジン末端基量=2.02であった。
参考例1で作製したナイロン410塩700g、テトラメチレンジアミン6.37g(ナイロン410塩に対して30mol/1000mol塩)を撹拌翼付きの内容積が3Lの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を0.049MPaに加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を260℃に設定して加熱を開始した。1時間2分後に、缶内温度は213℃、缶内圧力は0.490MPaに到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を0.490MPaで60分間保持した。このとき缶内温度は246℃に到達した。続いて、ヒーター設定温度を270℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、5分間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は252℃であった。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン410を得た。得られたナイロン410を80℃で24時間以上真空乾燥した後、前記(1)〜(4)の評価を行ったところ、相対粘度=1.70、アミノ末端基量=12.43×10−5mol/g、カルボキシル末端基量13.98×10−5mol/g、ピロリジン末端基量=4.78×10−5mol/g、アミノ末端基量/ピロリジン末端基量=2.60であった。
参考例1で作製したナイロン410塩700g、テトラメチレンジアミン1.70g(ナイロン410塩に対して8.0mol/1000mol塩)を撹拌翼付きの内容積が3Lの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を0.049MPaに加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を260℃に設定して加熱を開始した。1時間6分後に、缶内温度は216℃、缶内圧力は0.490MPaに到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を0.490MPaで88分間保持した。このとき缶内温度は251℃に到達した。続いて、ヒーター設定温度を270℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、10分間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は254℃であった。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン410を得た。得られたナイロン410を80℃で24時間以上真空乾燥した後、前記(1)〜(4)の評価を行ったところ、相対粘度=1.92、アミノ末端基量=3.80×10−5mol/g、カルボキシル末端基量17.23×10−5mol/g、ピロリジン末端基量=2.56×10−5mol/g、アミノ末端基量/ピロリジン末端基量=1.48であった。
参考例1で作製したナイロン410塩700g、テトラメチレンジアミン4.84g(ナイロン410塩に対して22.8mol/1000mol塩)を撹拌翼付きの内容積が3Lの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を0.049MPaに加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を260℃に設定して加熱を開始した。1時間2分後に、缶内温度は213℃、缶内圧力は0.490MPaに到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を0.490MPaで88分間保持した。このとき缶内温度は248℃に到達した。続いて、ヒーター設定温度を270℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、10分間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は253℃であった。さらに、−0.021MPaの減圧下で20分間保持することにより、缶内温度は269℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン410を得た。得られたナイロン410を80℃で24時間以上真空乾燥した後、前記(1)〜(4)の評価を行ったところ、相対粘度=2.35、アミノ末端基量=5.72×10−5mol/g、カルボキシル末端基量7.10×10−5mol/g、ピロリジン末端基量=4.20×10−5mol/g、アミノ末端基量/ピロリジン末端基量=1.36であった。
参考例1で作製したナイロン410塩700g、テトラメチレンジアミン9.56g(ナイロン410塩に対して45.0mol/1000mol塩)、イオン交換水70gを、撹拌翼付きの内容積が3Lの圧力容器に仕込んで密閉し、窒素置換した後、窒素で缶内圧力を0.049MPaに加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を260℃に設定して加熱を開始した。100分後に、内温221℃、1.470MPaに到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を1.470MPaで30分間保持した。このとき缶内温度は238℃に到達した。その後、反応容器から内容物をクーリングベルト上に吐出した。これを80℃で24時間真空乾燥し、得られた低次縮合物を、220℃、100Paで24時間固相重合し、ナイロン410を得た。得られたナイロン410を80℃で24時間以上真空乾燥した後、前記(1)〜(4)の評価を行ったところ、相対粘度=2.11、アミノ末端基量=9.34×10−5mol/g、カルボキシル末端基量3.52×10−5mol/g、ピロリジン末端基量=7.30×10−5mol/g、アミノ末端基量/ピロリジン末端基量=1.28であった。
参考例2で作製したナイロン49塩700g、テトラメチレンジアミン13.77g(ナイロン49塩に対して61.7mol/1000mol塩)を撹拌翼付きの内容積が3Lの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を0.049MPaに加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を260℃に設定して加熱を開始した。1時間後に、缶内温度は210℃、缶内圧力は0.490MPaに到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を0.490MPaで88分間保持した。このとき缶内温度は247℃に到達した。続いて、ヒーター設定温度を270℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、10分間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は252℃であった。さらに、−0.021MPaの減圧下で120分間保持することにより、缶内温度は266℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン49を得た。得られたナイロン49を80℃で24時間以上真空乾燥した後、前記(1)〜(4)の評価を行ったところ、相対粘度=1.93、アミノ末端基量=21.52×10−5mol/g、カルボキシル末端基量0.91×10−5mol/g、ピロリジン末端基量=4.44×10−5mol/g、アミノ末端基量/ピロリジン末端基量=4.85であった。
参考例3で作製したナイロン412塩700g、テトラメチレンジアミン11.96g(ナイロン412塩に対して61.7mol/1000mol塩)を撹拌翼付きの内容積が3Lの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を0.049MPaに加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を260℃に設定して加熱を開始した。1時間1分後に、缶内温度は212℃、缶内圧力は0.490MPaに到達した。放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を0.490MPaで88分間保持した。このとき缶内温度は247℃に到達した。続いて、ヒーター設定温度を270℃に変更し、放圧を開始して、水を留出させながら、10分間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は251℃であった。さらに、−0.021MPaの減圧下で120分間保持することにより、缶内温度は266℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン412を得た。得られたナイロン412を80℃で24時間以上真空乾燥した後、前記(1)〜(4)の評価を行ったところ、相対粘度=1.91、アミノ末端基量=21.02×10−5mol/g、カルボキシル末端基量0.85×10−5mol/g、ピロリジン末端基量=4.30×10−5mol/g、アミノ末端基量/ピロリジン末端基量=4.89であった。
ナイロン66塩700g、ヘキサメチレンジアミン7.13g(ナイロン66塩に対して23.0mol/1000mol塩)、イオン交換水467gを撹拌翼付きの内容積が3Lの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を0.049MPaに加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を295℃に設定して加熱を開始した。50分後に、缶内温度は223℃、缶内圧力は1.715MPaに到達した。ヒーター温度を280℃に変更して、放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を1.715MPaで1時間10分保持した。このとき缶内温度は250℃に到達した。続いて、1時間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は276℃であった。さらに、−0.021MPaの減圧下で15分保持することにより、缶内温度は280℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン66を得た。得られたナイロン66を80℃で24時間以上真空乾燥した後、前記(1)〜(4)の評価を行ったところ、相対粘度=1.94、アミノ末端基量=19.30×10−5mol/g、カルボキシル末端基量4.83×10−5mol/gであった。
ナイロン66塩700g、アジピン酸3.82g(ナイロン66塩に対して9.8mol/1000mol塩)、イオン交換水467gを撹拌翼付きの内容積が3Lの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を0.049MPaに加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を295℃に設定して加熱を開始した。50分後に、缶内温度は223℃、缶内圧力は1.715MPaに到達した。ヒーター温度を280℃に変更して、放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を1.715MPaで1時間10分保持した。このとき缶内温度は250℃に到達した。続いて、1時間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は276℃であった。さらに、−0.021MPaの減圧下で15分保持することにより、缶内温度は280℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン66を得た。得られたナイロン66を80℃で24時間以上真空乾燥した後、前記(1)〜(4)の評価を行ったところ、相対粘度=1.96、アミノ末端基量=4.85×10−5mol/g、カルボキシル末端基量19.21×10−5mol/gであった。
ナイロン610塩700g、ヘキサメチレンジアミン6.13g(ナイロン610塩に対して24.0mol/1000mol塩)、イオン交換水467gを撹拌翼付きの内容積が3Lの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を0.049MPaに加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を275℃に設定して加熱を開始した。50分後に、缶内温度は202℃、缶内圧力は1.715MPaに到達した。ヒーター温度を260℃に変更して、放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を1.715MPaで1時間10分保持した。このとき缶内温度は230℃に到達した。続いて、1時間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は255℃であった。さらに、−0.021MPaの減圧下で15分間保持することにより、缶内温度は261℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン610を得た。得られたナイロン610を80℃で24時間以上真空乾燥した後、前記(1)〜(4)の評価を行ったところ、相対粘度=1.95、アミノ末端基量=18.93×10−5mol/g、カルボキシル末端基量4.93×10−5mol/gであった。
ナイロン610塩700g、セバシン酸6.67g(ナイロン610塩に対して15.0mol/1000mol塩)、イオン交換水467gを撹拌翼付きの内容積が3Lの圧力容器に仕込んで窒素置換した後、窒素で缶内圧力を0.049MPaに加圧した。この圧力容器を密閉したまま、ヒーター温度を275℃に設定して加熱を開始した。50分後に、缶内温度は202℃、缶内圧力は1.715MPaに到達した。ヒーター温度を260℃に変更して、放圧弁を操作して水分を系外へ留出させながら、缶内圧力を1.715MPaで1時間10分保持した。このとき缶内温度は230℃に到達した。続いて、1時間かけて缶内圧力をゼロにした。このとき、缶内温度は255℃であった。さらに、−0.021MPaの減圧下で15分間保持することにより、缶内温度は261℃に到達した。圧力容器底部の吐出口から内容物をガット状にして取り出し、ペレタイズすることによりナイロン610を得た。得られたナイロン610を80℃で24時間以上真空乾燥した後、前記(1)〜(4)の評価を行ったところ、相対粘度=1.95、アミノ末端基量=5.01×10−5mol/g、カルボキシル末端基量18.99×10−5mol/gであった。
表1〜2に示す配合組成で(C)ガラス繊維を除く全ての原料を予備混合し、スクリュー径が30mm、スクリューが2条ネジの2本のスクリューである、L/D=35の同方向回転完全噛み合い型二軸押出機((株)日本製鋼所製、TEX−30α)を使用し、窒素フローを行いながら、表1〜2に示すシリンダー温度に設定して、スクリュー回転数200rpm、吐出量20kg/hの条件で溶融混練を行い、吐出口(L/D=35)よりストランド状の溶融樹脂を吐出した。その際のスクリュー構成は、L/D=7、16、25の位置から始まる3箇所のニーディングゾーンを設け、各ニーディングゾーンの長さLk/Dは、順番にLk/D=3.0、3.0、3.0とした。さらに各ニーディングゾーンの下流側に、逆スクリューゾーンを設け、各逆スクリューゾーンの長さLr/Dは、順番にLr/D=0.5、0.5、0.5とした。L/D=23の位置にサイドフィーダーを設置し、予備混合した(C)ガラス繊維を除く全ての原料を押出機根元(L/D=1の位置)から投入し、(C)ガラス繊維を押出機途中(L/D=23の位置)から投入した。ベント真空ゾーンをL/D=30の位置に設け、ゲージ圧力−0.1MPaで揮発成分の除去を行った。ダイヘッドを通過して4mmφ×2ホールから吐出された溶融樹脂組成物をストランド状に引いて冷却バスを通過させて冷却し、ペレタイザーにより引取りながら裁断することにより、ポリアミド樹脂組成物のペレットを得た。該ペレットは80℃で24時間以上真空乾燥した後、前記(5)〜(12)の評価に供した。評価結果を表1〜2に示す。
Claims (5)
- (A)と(B)と(C)の合計100重量部に対し、(A)ポリアミド樹脂25〜45重量部、(B)水酸化マグネシウム25〜74重量部および(C)ガラス繊維1〜40重量部を配合してなり、下記(I)〜(III)の全てを満足することを特徴とするポリアミド樹脂組成物。
(I)熱流計法で測定した熱伝導率が0.8W/m・K以上。
(II)(A)ポリアミド樹脂の融点+35℃で5分間溶融滞留させた後の1216sec−1における溶融粘度が20〜200Pa・s。
(III)(A)ポリアミド樹脂の融点+35℃で5分間溶融滞留させた後の1216sec−1における溶融粘度をA、(A)ポリアミド樹脂の融点+35℃で30分間溶融滞留させた後の1216sec−1における溶融粘度をBとしたとき、B/Aが0.7〜1.2。 - (A)ポリアミド樹脂が、テトラメチレンジアミンと炭素数7以上の脂肪族ジカルボン酸を主要成分とする単量体の重縮合により得られるポリアミド樹脂である、請求項1に記載のポリアミド樹脂組成物。
- (A)と(B)と(C)の合計100重量部に対し、(D)難燃剤を1〜50重量部配合してなる、請求項1または2に記載のポリアミド樹脂組成物。
- 請求項1〜3のいずれかに記載のポリアミド樹脂組成物を溶融成形してなる放熱性電気・電子部品。
- コネクター、リレー、スイッチ、パソコン筐体、携帯電話筐体または電池筐体である、請求項4に記載の放熱性電気・電子部品。
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