JP2016054249A - 半導体装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】半導体素子を含む半導体モジュールと半導体モジュールに接して設けられているヒートシンクとの間に介在する熱伝導材料によって形成される層の厚みが厚くなってしまうことで、半導体モジュールの放熱性能が低下することを回避する半導体装置を提供する。
【解決手段】ヒートシンク11に設けられた半導体素子1を含む半導体モジュール16が設置される凹部18の表面に第1の溝部12を設け、過剰な熱伝導材料10が第1の溝部12に流れ込むようにする。
【選択図】 図1
【解決手段】ヒートシンク11に設けられた半導体素子1を含む半導体モジュール16が設置される凹部18の表面に第1の溝部12を設け、過剰な熱伝導材料10が第1の溝部12に流れ込むようにする。
【選択図】 図1
Description
本発明は、ヒートシンクを備えた半導体装置に関するものである。
近年、半導体装置に含まれる半導体素子は、高性能化および小型化されている傾向にあり、従来よりも高い放熱性能が求められている。半導体素子が搭載された(電力用)半導体モジュールおよびヒートシンクを含む半導体装置において、半導体モジュールとヒートシンクとの間に熱伝導材料であるTIM(Thermal Interface Materials)を介在させることによって、半導体モジュールとヒートシンクとの間の熱抵抗を低減する技術が一般に用いられている。熱伝導材料として放熱グリス、放熱性接着剤などが用いられている。熱伝導材料は、流動性を有するため半導体装置の組み立て時に、半導体モジュールとヒートシンクとの間の領域外への流出(外部流出)が懸念される。特に、放熱グリスは熱をかけても硬化しないため、ヒートサイクル時の熱膨張および熱収縮による外部流出が懸念される。
従来技術として、熱吸収部材(ヒートシンク)に凸状部位を備えるとともに、半導体素子を封止するための樹脂熱封止部に凹状部位を備えることによって、グリス(熱伝導材料)の流出(外部流出)を阻止する技術が開示されている。(例えば、特許文献1を参照)
しかしながら、特許文献1に記載の構成では、熱伝導材料が過剰量存在する場合に、半導体モジュールとヒートシンクとの間に介在する熱伝導材料の層が設計値よりも厚くなってしまい、半導体モジュールの放熱性能が低下してしまうといった課題があった。熱伝導材料としての放熱グリスの熱伝導率は数W/(m・K)レベルであり、ヒートシンクなどの金属材料に比べて熱伝導率が低いため、熱伝導材料の層が厚くなると熱抵抗が大幅に増加し、半導体モジュールの放熱性が低下してしまう。
本発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、従来よりも放熱性能が高い半導体装置を得ることを目的とする。
本発明に係る半導体装置は、半導体素子と、半導体素子を含む半導体モジュールと、半導体モジュールが設置される凹部を有するヒートシンクと、流動性または熱硬化性を有し、半導体モジュールとヒートシンクの凹部との間に設けられた熱伝導材料とを備え、凹部の表面には、第1の溝部が設けられたものである。
本発明に係る半導体装置によれば、半導体モジュールの放熱性能を従来よりも向上させることができる。
実施の形態1.
図1は、実施の形態1に係る半導体装置100の構成の断面図を概略的に示したものである。図1に示すように、実施の形態1に係る半導体装置100は、半導体モジュール16と、半導体モジュール16で発生した熱を半導体装置100の外側に放熱するヒートシンク11と、半導体モジュール16とヒートシンク11との間に設けられた流動性または熱硬化性を有する熱伝導材料(TIM)10とを含む。半導体モジュール16の詳細な構成については後述する。
図1は、実施の形態1に係る半導体装置100の構成の断面図を概略的に示したものである。図1に示すように、実施の形態1に係る半導体装置100は、半導体モジュール16と、半導体モジュール16で発生した熱を半導体装置100の外側に放熱するヒートシンク11と、半導体モジュール16とヒートシンク11との間に設けられた流動性または熱硬化性を有する熱伝導材料(TIM)10とを含む。半導体モジュール16の詳細な構成については後述する。
図1に示すように、ヒートシンク11は、半導体モジュール16を嵌め込むための凹部18を有する。凹部18を形成する面のうち、図1の鉛直方向に平行な面を凹部18の側面とし、図1の鉛直方向に垂直な面を凹部18の底面とする。ヒートシンク11は、凹部18を有するため、ヒートシンク11が平坦である(凹部18を有さない)構造の場合に懸念される、半導体モジュール16の位置ずれを防止できる。
また、ヒートシンク11が凹部18を有することでヒートシンク11が平坦である場合に比べ半導体装置100自体が低背構造となり、半導体装置100を小型化できるという効果がある。また、放熱板5の凹部18の底面に接する面だけでなく、凹部18の側面に接する面も熱伝導材料10を介してヒートシンク11と密着するため、半導体モジュール16の放熱性能を向上させることができる。
ヒートシンク11には凹部18の表面に第1の溝部12が設けられている。すなわち、凹部18の底面に第1の溝部12が設けられている。凹部18底面における第1の溝部12が設けられる位置については後に詳しく説明する。なお、凹部18の側面に凹部18の第1の溝部12が設けられていてもよい。
ヒートシンク11の材質として例えば、熱伝導率が高く軽量で加工性に優れるアルミニウム合金を用いることができる。また、傷の防止、耐食性を確保するためにヒートシンク11にアルマイト処理を施してもよい。
熱伝導材料10は、放熱グリスまたは放熱性接着剤等を用いることができる。放熱グリスは、例えば、シリコーンオイルに導電性、絶縁性を問わずアルミナ、酸化亜鉛、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、酸化チタン、アルミニウム、銅などの熱伝導性の高い充填材が充填されている。放熱性接着剤は例えば、シリコーン樹脂にアルミナ、酸化亜鉛、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、酸化チタン、アルミニウム、銅などの熱伝導性の高い充填材が充填されている。熱伝導材料10に含まれる充填材のサイズは熱伝導材料10の種類により様々であるが、一般的に最大粒径20〜30μmの充填材が含まれている。
次に、半導体モジュール16の構成について詳しく説明する。図1に示すように、半導体モジュール16は、複数の半導体素子1と、複数の半導体素子1同士を電気的に接続するインナーリード7と、複数の半導体素子1をそれぞれ固定するフレーム3と、複数の半導体素子1をそれぞれフレーム3に固定するための接合材2と、フレーム3の半導体素子1が設けられている側とは反対側に設けられた絶縁シート4と、絶縁シート4のフレーム3とは反対側に設けられた放熱板5と、端子8と、半導体素子1と端子8を電気的に接続するボンディングワイヤ6と、封止樹脂9とを含む。また、半導体モジュール16は、ヒートシンク11の凹部18と熱伝導材料10を介して接する側の反対側(異なる側)が封止樹脂9により封止されている。
半導体素子1は、例えばIGBT(Insulated Gate Bipolar Transistor)またはMOSFET(Metal Oxide Semiconductor Field-Effect-Transistor)のようなシリコン(Si)を基材としたスイッチング素子またはダイオードといった整流素子である。また、半導体素子1は、上述のような基材以外にも、より高温で動作する半導体素子に適用することができる。半導体素子1が、例えば、炭化ケイ素(SiC)または窒化ガリウム(GaN)系材料、またはダイヤモンドといったシリコンと比較してバンドギャップが広い、いわゆるワイドバンドギャップ半導体材料の半導体素子である炭化ケイ素を用いた半導体素子に、本発明は好適である。なお、図1では半導体素子1の搭載数は2としているが、これに限定することなく、例えば3以上であってもよい。
フレーム3およびインナーリード7の材質としては、例えば、銅、鉄または銅合金、鉄合金などを用いることができる。接合材2は、はんだまたは、銀を主成分とする焼結性フィラーまたはろう材、錫中に銅を分散した材料といった、熱伝導性が高く導電性の接合材料が適用できる。
絶縁シート4は、例えば、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂の中に熱伝導性の高い無機粉末充填材が充填されたものを用いることができる。絶縁シート4は、高い放熱性能を有する必要があり、放熱性を高めるためには熱伝導性の高い無機粉末充填材を用いることが有効である。例えば、結晶シリカ、アルミナ、窒化ホウ素、窒化アルミニウムなどの熱伝導性の高い充填材を使用することができる。また、絶縁シート4の厚みは例えば50μm以上500μm以下であることが望ましい。絶縁シート14が50μmよりも薄い場合、絶縁性が著しく低下してしまう場合がある。一方、絶縁シート14が500μmよりも厚い場合、熱抵抗が大きすぎ、放熱性能が低下してしまう場合があるからである。
また、絶縁シート4は樹脂ベースの材料を使用しているため、従来から絶縁基板として使用されているセラミックスよりも封止樹脂9および放熱板5と線膨張係数が近く、セラミックスを使用するときに比べ、ヒートサイクルによる樹脂割れを防ぐことができる。また、絶縁シート4は、接着剤の役割も果たし、半導体モジュール16の製造工程で行われる熱硬化時に、フレーム3と放熱板5と封止樹脂9とを接着するため、絶縁シート4の両面に接合材を用いる必要がない。従って、フレーム3、絶縁シート4および放熱板5における熱抵抗の増加を防ぐことができ、放熱性能の高い半導体装置100が得られる。
放熱板5は、ヒートシンク11の凹部18にはめ込まれる。放熱板5の材料として例えば、熱伝導率の高い銅、アルミニウムが適用できる。放熱板5の厚みは特に限定しないが、例えば70μm以上5mm以下が望ましい。放熱板5の厚みが厚いほど熱容量が大きく、また熱を広げて逃がす事ができるために放熱性を高めることができる。放熱板5が70μm以上の場合、熱の広がりがより大きくなり、放熱性能をより高くできる。また、放熱板5が5mmより薄い場合、加工性がより良くなり、コストをより低く抑えることができる。
ボンディングワイヤ6は、端子8と半導体モジュール16とを電気的に接続しているとともに、後述する半導体モジュール16に含まれる半導体素子1とフレーム3とを電気的に接続している。ボンディングワイヤ6の材質として、例えば、アルミニウム、銅、金、銀などが適用できる。
封止樹脂9は、半導体モジュール16を半導体モジュール16の外部と絶縁するための絶縁性材料を用いることができる。また、封止樹脂9は、ヒートシンク11と半導体モジュール16との間に異物が混入することを防ぐことができる。また、ヒートシンク11と放熱板5および封止樹脂9が密着しているため、熱伝導材料10の外部流出を抑制することができる。
本発明の実施の形態1に係る半導体装置100によれば、半導体モジュール16は、ヒートシンク11の凹部18と熱伝導材料10を介して接する側の反対側が封止樹脂9によって封止されているので、熱伝導材料10に異物が混入することを防ぎ、半導体モジュール16の放熱性能を従来よりも向上させることができる。
次に、図1で示した半導体装置100の製造工程について説明する。図2は、半導体装置100の製造工程を説明するための図である。半導体モジュール16の構成のうち、封止樹脂9を除いたものを封止前モジュール15とする。図2(a)は、絶縁シート4および放熱板5を金型14に設置した様子を示した図である。図2(b)は、封止前モジュール15に含まれる絶縁シート4および放熱板5以外の構成を、絶縁シート4上に設置し、金型14の内部に封止樹脂9を注入する様子を示した図である。図2(c)は、図2(b)で示した工程の後に、半導体モジュール16と金型14とを分離し、半導体モジュール16をヒートシンク11の凹部18に熱伝導材料10を介して設置している様子を示した図である。図2(d)は、半導体モジュール16とヒートシンク11とを固定治具13によって一体的に固定した様子を示した図である。
まず、図2(a)に示すように、絶縁シート4を貼り付けた放熱板5をトランスファーモールド用の金型14に設置する。金型14は中空構造である。また、金型14は、複数の部材に分かれており、金型14の内部に封止前モジュール15に含まれる複数の部材の設置を可能にしている。次に、図2(b)に示すように、半導体素子1、接合材2、ボンディングワイヤ6、インナーリード7および端子8を搭載したフレーム3を絶縁シート4と接するように設置し、封止前モジュール15を作成する。封止前モジュール15を内包した金型14を型締めした後、トランスファーモールド用の封止樹脂9を金型14内に注入する。封止樹脂9の注入後、封止樹脂9を熱硬化させるため、例えば、180℃でトランスファーモールド成型を実施すればよい。
封止樹脂9が硬化した後、金型14から封止樹脂9により封止された封止前モジュール15、すなわち半導体モジュール16を取り出す。なお、トランスファーモールド成型にかける時間は封止樹脂9の反応度により適宜決定すればよい。また、金型14から半導体モジュール16を取りだした後に、さらに硬化度を上げるために例えば180℃の温度で8時間加熱して後熱硬化を行ってもよい。
次に、図2(c)に示すように、端子8を封止樹脂9の外側で屈曲させ、放熱板5の絶縁シート4が設置されている側とは異なる側(底面)に熱伝導材料10を塗布し、第1の溝部12が設けられたヒートシンク11の凹部18に放熱板5を嵌め込む。次に、図2(d)に示すように、封止樹脂9の端部を固定治具13により固定し、半導体モジュール16とヒートシンク11が外れないように、荷重をかけて固定する。固定治具13により荷重をかけると、放熱板5の底面に塗布した熱伝導材料10のうち過剰な量が溝部12へ移動し、熱伝導材料10が薄く均一に保持できるため高い放熱性を維持することができる。
なお、固定治具13は図2(d)に示すようなネジ状のものでなくても半導体モジュール16とヒートシンク11とを並行に固定できればよく、例えば、バネ板などでもよい。なお、図2(d)では、固定治具13を2箇所設けた例を示しているが、3箇所以上設けても構わない。固定治具13を複数設けることによって、半導体モジュール16とヒートシンク11とが固定される荷重のバランスを調整することができる。また、熱伝導材料10の層にかかる荷重により熱伝導材料10の層の厚さが変動するため、適切な荷重で固定することが重要である。熱伝導材料10の層にかかる荷重が大きいほど熱伝導材料10の層は薄くなり、予め定められた荷重以上になると熱伝導材料10の層が最小厚みに達する。当該最小厚みを、熱伝導材料10の層の厚さの設計値として用いることができる。
熱伝導材料10の層の最小厚みは、熱伝導材料10に含まれる充填材の最大粒径で決まるため、熱伝導材料10の種類に応じて最小厚みは異なる。また、熱伝導材料10の層が最小となる荷重は熱伝導材料10の種類により大きく異なるため、使用する熱伝導材料10の種類に応じて、適宜荷重を最適化するのがよい。なお、熱伝導材料10が放熱性接着剤の場合、荷重をかけた状態で、例えば125℃の温度で30分加熱して熱硬化させる。
図2(c)に示した工程において、熱伝導材料10の量が過剰な場合、熱伝導材料10が第1の溝部12へ移動することができ、熱伝導材料10が存在する層の厚みが設計値よりも厚くなることを回避することができるため、半導体モジュール16の放熱性能を従来よりも向上させることができる。
本発明の実施の形態1に係る半導体装置100によれば、半導体素子1と、半導体素子1を含む半導体モジュール16と、半導体モジュール16が設置される凹部18を有するヒートシンク11と、流動性または熱硬化性を有し、半導体モジュール16とヒートシンク11の凹部18との間に設けられた熱伝導材料10とを備え、凹部18の表面に第1の溝部12が設けられているので、半導体モジュール16の放熱性能を従来よりも向上させることができる。
次に、凹部18の表面上における第1の溝部12の形状について詳しく説明する。図3は、図1に点線で示した点線I−I線に沿う断面図の実施の形態1における形状である。図3では、半導体モジュール16に半導体素子1が4つ含まれる場合の第1の溝部12の形状を示したものである。図3に示す点線四角は、ヒートシンク11の凹部18において半導体素子1に対応する領域17を示したものである。すなわち、領域17は図1に示した矢印19から半導体装置100を見た際の、半導体素子1の直下に対応する凹部18の表面上の領域である。
図3に示すように、ヒートシンク11の凹部18は長方形の窪んだ形状である。第1の溝部12は、半導体素子1に対応する領域17を取り囲むように、凹部18の底面に形成されている。図3では、互いに隣接する半導体素子1に対応して設けられた複数の第1の溝部12が直線状の共通の溝部20を含んでいる。図3に示すように、半導体素子1に対応する領域17が格子状に配置されている場合には、第1の溝部12は、碁盤目状構造の形状をしている。なお、半導体素子1に対応する領域17の配置によって、第1の溝部12の形状を適宜変更してもよい。また、半導体モジュール16に半導体素子1を搭載する個数によって、第1の溝部12の形状を適宜変更しても構わない。また、共通の溝部20は半導体モジュール16の放熱性能に応じて直線状以外の形状でもよい。
本発明の実施の形態1に係る半導体装置100によれば、互いに隣接する複数の半導体素子1に対応して設けられた互いに隣接する複数の第1の溝部12は、共通の溝部20を含むので、第1の溝部12の構成を簡略化することができヒートシンク11の生産性を向上させることができる。
次に、半導体素子1に対応する領域17と第1の溝部12との位置の関係について説明する。例えば、領域17の内部に第1の溝部12を設けた場合に、熱伝導材料10の層の厚みのばらつきにより、半導体モジュール16の放熱性能が低下してしまう可能性がある。従って、領域17と第1の溝部12との位置の関係を調節する(予め定められた距離だけ離す)必要がある。
図4は、図1に示した半導体装置100に含まれる複数の半導体素子1のうち1つの半導体素子1に注目した際の、半導体素子1から発生する熱の広がりを示した図である。図4に示すように、半導体素子1から発生した熱は絶縁シート4、放熱板5および熱伝導材料10を介してヒートシンク11へと伝わる。ヒートシンク11の凹部18の表面において熱が到達する位置に第1の溝部12が設けられている場合、溝部12の熱伝導材料10の厚みで放熱性が低下してしまう。従って、第1の溝部12は放熱性能に対して影響の低い位置に設置するのがよい。
図4において鉛直方向下向きに対する熱の広がる角度をθ、半導体素子1とヒートシンク11の凹部18の表面までの距離(半導体素子1の下面からヒートシンク11の凹部18の表面に至る最短の距離)を基準長a、凹部18の表面における半導体素子1に対応する領域17の外周からの熱の広がり範囲をbとする。ただし、図4の一点鎖線は、接合材2によりフレーム3に固定された半導体素子1からヒートシンク11に向かって図4における鉛直下向きに対してθで広がる放熱の範囲を示している。ここで、θ=30°と仮定した場合、熱の広がり範囲bについて、b≒0.6aとなる。
また、ヒートシンク11の凹部18の表面における半導体素子1に対応する領域17の端部(境界)から基準長aの0.6倍の距離bで区切られる領域を放熱領域23とすると、第1の溝部12は、放熱領域23の外側に設けられるとよい。より好ましくは、第1の溝部12の位置は、熱の広がり角度θが、θ=45°となる際のbの値が、b=aとなるように設定された放熱領域23の外側に設けられるとよい。
本発明の実施の形態1に係る半導体装置100によれば、第1の溝部12は、半導体素子1と凹部18の表面との距離を基準長aとしたとき、凹部18の表面のうち半導体素子1に対応する領域23の端部から基準長の0.6倍の距離で区切られる放熱領域23の外側でかつ放熱領域23を取り囲むように半導体素子1に対応して設けられているので、第1の溝部12が放熱領域23の内側に設けられている場合よりも半導体モジュール16の放熱性能をさらに向上させることができる。
次に、第1の溝部12の幅および深さについて説明する。ただし、第1の溝部12の幅とは、凹部18の底面と平行な方向における第1の溝部12の長さを指す。また、第1の溝部12の深さとは、凹部18の底面と垂直な方向における第1の溝部12の長さを指す。ただし、第1の溝部12の幅に直交する、第1の溝部12の長さに関しては任意である。なお、第1の溝部12の長さは、第1の溝部12の幅よりも長いものとする。上述したとおり、熱伝導材料10には熱伝導性の高い充填材が充填されている。充填材の粒径は種類によって固有の値を有するため、第1の溝部12に熱伝導材料10が移動可能なように第1の溝部12の幅および深さを調節する必要がある。
第1の溝部12の幅は、30μm以上、好ましくは80μm以上であることが望ましい。第1の溝部12の幅が30μm以上、好ましくは80μm以上であることにより熱伝導材料10に含まれる充填材の大きさの関係から過剰な熱伝導材料10が第1の溝部12へより入り込み易くなり、半導体素子1に対応する放熱領域23の熱伝導材料10が設計値となって放熱性が向上する。
第1の溝部12の深さは100μm以上5mm以下、好ましくは200μm以上3mm以下である。第1の溝部12の深さを、100μm以上5mm以下、好ましくは200μm以上3mm以下とすることにより過剰な熱伝導材料10が入るスペースがより確保され易くなり半導体素子1に対応する放熱領域23の熱伝導材料10が設計値となる。また、第1の溝部12に存在する熱伝導材料10の量が放熱性能に関して最適となりヒートシンク11への熱の広がりを遮断することがないので放熱性が向上する。
本発明の実施の形態1に係る半導体装置100によれば、第1の溝部12は、幅が30μm以上でかつ、深さが100μm以上5mm以下であるので、第1の溝部12に熱伝導材料10が移動することが可能となり、半導体モジュール16の放熱性能をさらに向上させることができる。
実施の形態2.
図5は、実施の形態2に係るヒートシンク11の凹部18に設けられた第1の溝部12を示したものである。すなわち、図5は、図3に示したヒートシンク11の断面の実施の形態2に対応した図である。
図5は、実施の形態2に係るヒートシンク11の凹部18に設けられた第1の溝部12を示したものである。すなわち、図5は、図3に示したヒートシンク11の断面の実施の形態2に対応した図である。
図5に示すように、第1の溝部12は、ヒートシンク11の凹部18の底面における半導体素子1に対応する領域17および実施の形態1で説明した放熱領域23を取り囲むように形成されている。実施の形態2では、第1の溝部12は、複数の領域17をそれぞれ囲むように円形に形成されている。それ以外の構成は、実施の形態1と同様であるため説明を省略する。また、第1の溝部12の大きさ(幅および深さ)の範囲は、実施の形態1と同様であるため説明を省略する。なお、図示しないが、複数の領域17をそれぞれ取り囲む複数の第1の溝部12は、一部が共通の溝部を含んでいてもよい。また、共通の溝部20は、直線を含むものでもよい。
本発明の実施の形態2に係る半導体装置100によれば、半導体モジュール16は、半導体素子1を複数備え、凹部18の表面には、各半導体素子1に対応する放熱領域23を取り囲むように第1の溝部12が設けられているので、実施の形態1に示したように、複数の半導体素子1同士が密に配置されている場合よりも第1の溝部12の位置の自由度が高く、放熱領域23の外側の放熱性に影響のない最短距離に第1の溝部12を設置できるため、実施の形態1のように複数の第1の溝部12が直線を含む共通の溝部20を有する場合よりも半導体モジュール16の放熱性能をさらに向上させることができる。
実施の形態3.
図6は、本発明の実施の形態3に係るヒートシンク11の凹部18に設けられた第1の溝部12および第1の溝部12を連結するように設けられた第2の溝部25を示したものである。すなわち、図6は、図3および図5に示したヒートシンク11の断面の実施の形態3に対応した図である。なお、図6においては、簡略化のため放熱領域23の表示を省略している。また、実施の形態3における第1の溝部12および第2の溝部25の大きさの範囲については、実施の形態1または実施の形態2と同様であるため説明を省略する。
図6は、本発明の実施の形態3に係るヒートシンク11の凹部18に設けられた第1の溝部12および第1の溝部12を連結するように設けられた第2の溝部25を示したものである。すなわち、図6は、図3および図5に示したヒートシンク11の断面の実施の形態3に対応した図である。なお、図6においては、簡略化のため放熱領域23の表示を省略している。また、実施の形態3における第1の溝部12および第2の溝部25の大きさの範囲については、実施の形態1または実施の形態2と同様であるため説明を省略する。
図6に示すように、第1の溝部12は、領域17を取り囲む四角形状に設けられている。なお、図示しないが、第1の溝部12は、実施の形態1で説明した半導体素子1に対応した放熱領域23を取り囲むように設けられている。実施の形態3に係る半導体装置100は、ヒートシンク11の凹部18の表面に第1の溝部12を連結する第2の溝部25をさらに設けたものである。実施の形態3では、第2の溝部25は、ヒートシンク11の凹部18の底面の周囲に四角形状に設けられた溝部と、当該溝部と第1の溝部12とを互いに連結する溝部とを含む。それ以外の構成は、実施の形態1または実施の形態2と同様であるため説明を省略する。
第1の溝部12は、上述したとおり、半導体モジュール16をヒートシンク11に設置する際に、過剰な熱伝導材料10を移動させるための構成である。一方、第2の溝部25は、上記のように過剰な熱伝導材料10を移動させるとともに、第1の溝部12に空気層(ボイド)が生じた場合に当該空気層を、第1の溝部12から逃がすための構成である。図6に示すように、ヒートシンク11の凹部18における底面の周囲にも第2の溝部25が設けられている場合には、空気層を半導体モジュール16とヒートシンク11との間から逃がすことも可能である。なお、実施の形態3における第1の部12および第2の溝部25の形状は、図6に示したものに限定されず、曲線状の溝であってもよい。
本発明の実施の形態3に係る半導体装置100によれば、凹部18の表面には、複数の第1の溝部12を互いに連結する複数の第2の溝部25が設けられているので、第1の溝部12に空気層が発生した場合に、第1の溝部12の空気層を第2の溝部25に逃がすことができ、第1の溝部12における空気層による熱抵抗率の低下を防ぎ、半導体モジュール16の放熱性能をさらに向上させることができる。
また、本発明の実施の形態3に係る半導体装置100によれば、第2の溝部25は、幅が30μm以上でかつ、深さが100μm以上5mm以下であるので、第1の溝部12および第2の溝部25にも熱伝導材料10が移動することが可能となり、半導体モジュール16の放熱性能をさらに向上させることができる。
本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、その発明の範囲において、各実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜変更、省略したりすることができる。
1 半導体素子
9 封止樹脂
10 熱伝導材料
11 ヒートシンク
12 第1の溝部
16 半導体モジュール
17 半導体素子に対応する領域
18 凹部
20 共通の溝部
23 放熱領域
25 第2の溝部
100 半導体装置
9 封止樹脂
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12 第1の溝部
16 半導体モジュール
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20 共通の溝部
23 放熱領域
25 第2の溝部
100 半導体装置
Claims (8)
- 半導体素子と、
前記半導体素子を含む半導体モジュールと、
前記半導体モジュールが設置される凹部を有するヒートシンクと、
流動性または熱硬化性を有し、前記半導体モジュールと前記ヒートシンクの前記凹部との間に設けられた熱伝導材料と
を備え、
前記凹部の表面には、第1の溝部が設けられたことを特徴とする半導体装置。 - 前記第1の溝部は、前記半導体素子と前記凹部の表面との距離を基準長としたとき、前記凹部の表面のうち前記半導体素子に対応する領域の端部から前記基準長の0.6倍の距離で区切られる放熱領域の外側でかつ前記放熱領域を取り囲むように前記半導体素子に対応して設けられたことを特徴とする請求項1に記載の半導体装置。
- 前記半導体モジュールは、半導体素子を複数備え、
前記凹部の表面には、前記各半導体素子に対応する前記放熱領域を取り囲むように第1の溝部が設けられたことを特徴とする請求項2に記載の半導体装置。 - 互いに隣接する複数の前記半導体素子に対応して設けられた互いに隣接する複数の前記第1の溝部は、共通の溝部を含むことを特徴とする請求項3に記載の半導体装置。
- 前記凹部の表面には、複数の前記第1の溝部を互いに連結する複数の第2の溝部が設けられたことを特徴とする請求項3に記載の半導体装置。
- 前記第1の溝部は、幅が30μm以上でかつ、深さが100μm以上5mm以下であることを特徴とする請求項1〜請求項5のいずれか1項に記載の半導体装置。
- 前記第2の溝部は、幅が30μm以上でかつ、深さが100μm以上5mm以下であることを特徴とする請求項5に記載の半導体装置。
- 前記半導体モジュールは、前記ヒートシンクの前記凹部と前記熱伝導材料を介して接する側の反対側が封止樹脂によって封止されていることを特徴とする請求項1〜請求項7のいずれか1項に記載の半導体装置。
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-
2014
- 2014-09-04 JP JP2014180064A patent/JP2016054249A/ja active Pending
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