JP2016041831A - アルミニウム合金箔の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】アルミニウム合金箔は、JIS A1000系合金、JIS A3000系合金およびJIS A8000系合金のうちのいずれかの合金を用い、前記アルミニウム合金を最終冷延率96%以上で前記最終厚みに圧延する冷間圧延工程途中に、前記アルミニウム合金材料を100〜250℃×2時間以上で加熱する熱処理工程を行い、前記熱処理工程で、前記熱処理工程直前における前記アルミニウム合金材料の0.2%耐力に対し、前記0.2%耐力を4.0〜9.0%低下させ、引張強さ190MPa以上、伸び2.5%以上、最終冷延率96%以上、厚み6〜15μmのアルミニウム合金箔を得る。
【選択図】図1
Description
例えば、引用文献1では、箔圧延途中で40〜65℃で24〜72時間熱処理を行い、熱処理後ただちに7μmの仕上げ圧延を行うことで、シワや割れの発生を抑制する技術が提案されている。また、引用文献2では、Al−Fe系合金材料に関して、冷間圧延の仕上がり温度を100〜180℃に保つことで圧延性を改善する技術が提案されている。
つまり、引用文献1〜4に開示された技術では、高強度と圧延性を同時に満たすことは困難である。
なお、低温熱処理のメリットをまとめると、(1)最終冷延率を十分確保することで強度の低下は殆どない、(2)再結晶を生じないため最終製品の結晶粒サイズが粗大にならず伸びの低下を生じない、(3)圧延性が改善する、といえる。よって、低温熱処理を行うことによって強度を維持しつつ圧延性が改善することがわかり、本発明を完成するに至った。
冷間圧延工程では、アルミニウム合金材料を最終冷延率96%以上で最終厚みに圧延する。
一般的に電極集電体用の箔は高い冷間加工率で製品化されている。合金によって異なるが圧延時の加工硬化の停滞は少なくとも冷延率が96%以上の高圧下率領域で表れてくる。本発明による圧延性改善は、そのような高圧下率領域で高強度の薄箔を作製する場合に適応意義が大きいと考えられる。なお、ここで示す最終冷延率とは低温熱処理から最終厚みまでの圧下率ではなく、中間焼鈍を行わない場合は熱延後、最終厚みに至る冷間圧延全般の圧延率を示し、中間焼鈍を行う場合は、中間焼鈍後から最終厚みまでの圧延率を示す。
冷間圧延工程の途中でアルミニウム合金材料を100〜250℃×2時間以上で加熱する。
この加熱によって熱処理工程直前におけるアルミニウム合金材料の0.2%耐力に対し、0.2%耐力を4.0〜9.0%低下させる。
合金や均質化処理等の熱処理の違いで、最適な熱処理条件は異なるため、温度と時間で最適な熱処理条件を規定することは出来ない。
なお、熱処理温度は、コイル状のアルミニウム合金材料を加熱する場合、昇温が最も遅れる、コイル巻きされたアルミニウム合金材料の最内周部の温度に基づくのが望ましい。これによりアルミニウム合金材料全般に対し、所望の効果が確実に得られる。
電極集電体であるアルミニウム合金箔の強度が190MPa、伸びが2.5%を下回ると、箔をコイルから巻き出し、表面に活物質を塗工、プレス、乾燥する電極製造工程の途中で箔が破断してしまう危険性がある。さらに引張強度190MPa未満であれば圧延時に問題が生じることは少なく、本発明の適応意義が小さい。
電極集電体を仮定した場合、厚み6μ未満では強度が不足する。15μmを超えると電池内部の体積に占める正極集電体の割合が増加し、電池容量が低下する。さらに15μmを超える場合、圧延性に問題を生じることは少なく、本発明の適応意義は薄い。
アルミニウム合金箔の材料となるアルミニウム合金は、JIS A1000系合金、JIS A3000系合金およびJIS A8000系合金のうちのいずれかの合金を好適に用いることができる。
アルミニウム合金の鋳塊に対しては、例えば、温度450〜600℃、保持時間3〜7時間の条件で均質化処理を実施することができる。
熱間圧延されたアルミニウム合金材料に対し、最終厚み6〜15μmのアルミニウム合金箔を得る冷間圧延を実施する。
なお、上記冷間圧延の途中には、アルミニウム合金材料に対して、中間焼鈍を実施することができる。中間焼鈍の方式はコイルを炉に投入し一定時間保持するバッチ焼鈍(Bach Annealing、BACH)と、連続焼鈍ライン(Continuous Annealing Line、CAL)により材料を急加熱・急冷する焼鈍との2種類の方式が知られている。中間焼鈍の条件は、例えばバッチ焼鈍では300〜400℃で3〜10時間、CAL焼鈍では、昇温速度:50〜250℃/秒、加熱温度:400〜520℃、保持時間:なしまたは5秒以下、冷却速度:50〜200℃/秒とする。中間焼鈍は、2回以上行うことも可能である。
中間焼鈍を行わない場合は熱延後、冷間圧延で最終厚みにするまでの冷延率、中間焼鈍を行う場合は中間焼鈍後から最終厚みに至るまでの冷延率を、最終冷延率として96%以上とする。
最終厚みと最終冷延率とから熱間圧延における仕上げ厚さを定める。
低温熱処理によって、低温熱処理直前におけるアルミニウム合金材料の0.2%耐力に対し、前記0.2%耐力を4.0〜9.0%低下させることができる。
得られたアルミニウム合金箔は、引張強さ190MPa以上、伸び2.5%以上を有している。
実施例No.1〜7、比較例No.8〜14の供試材に対し、引張試験を実施して伸びの評価を行った。引張試験は、JIS Z2241に準拠し、JIS5号試験片を試料から採取し、万能引張試験機(島津製作所製)で引張り速度2mm/sにて試験を行った。
の条件で行った。
低温熱処理の熱処理の前後で、0.2%耐力値を測定し、熱処理の前後の0.2%耐力値の低下率を算出し、表2に示した。
破断の評価は、最終パスで破断することなく圧延できたものを○、1コイル(約10000m)につき3回以下の破断が生じた場合は△、3回を超える破断もしくは硬過ぎる等の理由で圧延継続が難しいと判断されたものについては×とした。○が好ましいが、△以上(約10000mの最終パスで破断が3回以内)であれば製造上は問題ない。
また、低温熱処理の前後で材料の0.2%耐力が2.4%低下した比較例No.9は、最終圧延工程途中でシェープ不良が生じた。低温熱処理を行わなかった比較例No.8、11は、最終圧延工程途中で破断や穴あきが生じた。低温熱処理の前後で材料の0.2%耐力が12.1%低下した比較例No.10は、最終圧延後の引張強度が190MPa以下、伸びも2.5%以下となった。低温熱処理の前後で材料の0.2%耐力が2.2%低下した比較例No.12は、最終圧延工程途中で巻きずれが生じた。
よって、熱処理の前後で材料の0.2%耐力が4.0〜9.0%低下するように低温熱処理を行った供試材において破断を生じることなく、高強度と圧延性を同時に満たすアルミニウム合金箔が得られた。
なお、本実施例では最終製品厚み12μmの場合のみ示したが、最終厚みは本願で規定する6〜15μmの範囲で任意に選択することができ、その範囲において最終厚みが異なる場合においても、上述のような低温熱処理により同様の強度特性、圧延性に対する効果を得ることができる。
Claims (5)
- 引張強さ190MPa以上、伸び2.5%以上、最終厚み6〜15μmのアルミニウム合金箔を製造する方法において、
アルミニウム合金材料を最終冷延率96%以上で前記最終厚みに圧延する冷間圧延工程と、前記冷間圧延工程途中に、前記アルミニウム合金材料を100〜250℃×2時間以上で加熱する熱処理工程とを行い、前記熱処理工程で、前記熱処理工程直前における前記アルミニウム合金材料の0.2%耐力に対し、前記0.2%耐力を4.0〜9.0%低下させることを特徴とするアルミニウム合金箔の製造方法。 - 前記最終冷延率は、冷間圧延途中に中間焼鈍を有する場合は、中間焼鈍後、前記最終厚みに至る圧延率であり、冷間圧延途中に中間焼鈍を有しない場合、冷間圧延の開始厚みから最終厚みに至る冷延率であることを特徴とする請求項1記載のアルミニウム合金箔の製造方法。
- 前記アルミニウム合金材料が、JIS A1000番系、JIS A3000番系、JIS A8000番系のいずれか一つであることを特徴とする請求項1または2に記載のアルミニウム合金箔の製造方法。
- 前記熱処理工程において、前記アルミニウム合金材料が最終厚みに対し圧延率99.6%以下の板厚であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載のアルミニウム合金箔の製造方法。
- 前記熱処理工程において前記アルミニウム合金材料がコイル巻されており、前記加熱温度は、前記コイル巻きされた前記アルミニウム合金材料の最内周部の温度に基づくことを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載のアルミニウム合金箔の製造方法。
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