JP2016039126A - 電気化学的エネルギー貯蔵装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】セルとパッケージシェルの間における固定的な接続を実現し、落下試験過程において現れた問題を解決するとともに、セルがパッケージシェルに入りにくいといった問題を回避することもできる、電気化学的エネルギー貯蔵装置の提供。
【解決手段】セル１とパッケージシェル２との間に位置し、第一粘性層及び第二機能層を有するバインダー材３をさらに含み、第一粘性層は、セル１の外表面に直接又は間接的に接着され、第二機能層は、第一粘性層がセル１に直接又は間接的に接着されている表面との反対側に設置されており、電気化学的エネルギー貯蔵装置に圧力を与える前に、パッケージシェル２と接着されず、圧力を与えた後にパッケージシェル２と接着される、電気化学的エネルギー貯蔵装置。
【選択図】図１
【解決手段】セル１とパッケージシェル２との間に位置し、第一粘性層及び第二機能層を有するバインダー材３をさらに含み、第一粘性層は、セル１の外表面に直接又は間接的に接着され、第二機能層は、第一粘性層がセル１に直接又は間接的に接着されている表面との反対側に設置されており、電気化学的エネルギー貯蔵装置に圧力を与える前に、パッケージシェル２と接着されず、圧力を与えた後にパッケージシェル２と接着される、電気化学的エネルギー貯蔵装置。
【選択図】図１
Description
本発明は、電気化学技術分野に関し、特に、電気化学的エネルギー貯蔵装置に関するものである。
リチウムイオン二次電池は高電圧、小型、軽量、高比容量、無メモリ効果、無公害、自己放電が小さく、サイクル寿命が長いというような長所を備えているため、通信、電器、電子情報、電力機器及びエネルギー貯蔵などの分野への応用に前例のない発展が得られ、且つ社会が日進月歩で発展するにつれ、リチウムイオン二次電池のエネルギー密度、充放電速度、サイクル寿命及び安全性がより高く要求されている。
落下試験は、リチウムイオン二次電池に対して厳格な安全性試験である。リチウムイオン二次電池が落下後に、頂部密封の突き破り、液漏れ、セパレーターの皺、内部短絡、極耳の断裂などの問題は非常に発生しやすい。現在、テープを使用することによりセルを縛ること、或いは頂部密封の区域のサイズを増大させることにより頂部密封の突き破り、液漏れ、内部短絡極耳断裂などの問題を解決しようとしている。しかし、そのような方法を用いることにより、リチウムイオン二次電池のエネルギー密度を減少させ、且つリチウムイオン二次電池が落下した際に現れたセパレーターの縮み、皺、内部短絡といった問題を解決することができない。セルとパッケージシェルの間に従来の両面テープを接着することにより、リチウムイオン二次電池が落下した際、現れた各種問題を解決することができる。しかしながら、テープの両面に粘性を有するため、セルがシェル（即ち、パッケージシェル）に入るプロセスの難度を増加させた。
背景技術に存在している問題点に鑑み、本発明の目的は、セルとパッケージシェルの間における固定的な接続が実現され、落下試験過程において現れた各種問題が解決されるとともに、バインダー材の両面に粘性を有することによりもたらされたセルがパッケージシェルに入りにくいといった問題も回避できる、電気化学的エネルギー貯蔵装置を提供することである。
上記発明の目的を達成するため、本発明はセル、電解液及びパッケージシェルを含む電気化学的エネルギー貯蔵装置を提供する。セルは正極シート、負極シート及び正極シートと負極シートとの間に位置するセパレーターを含み、電解液はセルを浸漬し、パッケージシェルはセルを封入して電解液を収納する。上記電気化学的エネルギー貯蔵装置は、セルとパッケージシェルの間に位置し、第一粘性層及び第二機能層を含むバインダー材をさらに含む。第一粘性層はセルの外表面に直接又は間接的に接着される。第二機能層は第一粘性層がセルに直接又は間接的に接着されている表面との反対側に設置され、電気化学的エネルギー貯蔵装置に圧力を与える前に、パッケージシェルと接着されず、圧力を与えた後にパッケージシェルと接着される。
従来の技術に対し、本発明における有益な効果は以下である。
１．本発明のバインダー材の第二機能層は、圧力を与える前にパッケージシェルと接着されないため、バインダー材の両面に粘性を有することによりもたらせたセルがシェルに入りにくいといった問題を回避することができる。
２．本発明のバインダー材がシェルに入った後、圧力を与えた条件において、第二機能層をパッケージシェルと接着されることにより、セルとパッケージシェルの間における固定的な接続を実現し、落下試験過程において現れた各種問題を解決する。
以下は本発明に係る電気化学的エネルギー貯蔵装置及び実施例、比較例、試験過程と試験結果に対して説明する。
先ず、セル１、電解液及びパッケージシェル２を含む本発明に係る電気化学的エネルギー貯蔵装置について説明する。セル１は、正極シート、負極シート及び正極シートと負極シートとの間に位置するセパレーターを含む。電解液はセル１を浸漬する。パッケージシェル２はセル１を包装して電解液を収納する。上記電気化学的エネルギー貯蔵装置は、セル１とパッケージシェル２の間に設置されているバインダー材３をさらに含む。バインダー材３は、第一粘性層３１及び第二機能層３２を含む。第一粘性層３１はセル１の外表面に直接又は間接的に接着より設置されている。第二機能層３２は第一粘性層３１とセル１を直接又は間接的に接着している表面との反対側に設置され、電気化学的エネルギー貯蔵装置に圧力を与える前にパッケージシェル２に接着されず、圧力を与えた後パッケージシェルに接着される。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置では、圧力を与える前に、バインダー材３の第二機能層３１はパッケージシェル２と接着されないため、バインダー材３の両面に粘性を有することによってセル１がシェル（即ちパッケージシェル２）に入りにくいといった問題を回避することができる。バインダー材３がパッケージシェルに入った後、圧力を与えた条件において、第二機能層３２がパッケージシェル２と接着され、従って、電気１とパッケージシェル２の間における固定的な接続を実現し、落下試験過程において現れた各種問題を解決できる。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置において、上記電気化学的エネルギー貯蔵装置は、リチウム二次電池、リチウムイオン二次電池、スーパーキャパシタ、燃料セル、太陽セルからなる群より選ばれる一種である。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置において、セル１は、巻回型セル、ラミネート型セル又はジェリーロール型セルであってもよい。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置において、バインダー材３は、セル１とパッケージシェル２の間における任意の位置に設置されることができる。例えば、バインダー材３は、巻回型セル１の巻回終了部１１に又はパッケージシェル２に面しているセル１の表面における任意の位置に設置され、セル１の幅方向に直交してセル１を回る頂部、底部に同時に設置され、又はセル１のいずれ一つの端部及び角辺に設置され、或いはいくつの位置に同時に設置されることもできる。バインダー材３の面積がセル１の表面積を超えず、バインダー材３の形状が長方形、円形、菱形、三角形、リンク形、回字形、多孔質形状など様々な形状であってもよい。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置では、パッケージシェル２は軟パッケージシェル、硬パッケージシェルから選ばれることができる。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置において、上記電気化学的エネルギー貯蔵装置は、セル１とバインダー材３の間に設置され、片面又は両面に粘性を有している粘着テープ４をさらに含む。バインダー材３をセル１の外表面に間接に設置させるように、粘着テープ４の接着面がセル１の外表面に粘着的に設置され、他方の面がバインダー材３と接着している。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置では、片面又は両面に粘性を有している粘着テープ４の基材は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、配向ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリイミド（ＰＩ）からなる群より選ばれる少なくとも一種であることができる。片面又は両面に粘性を有している粘着テープ４の接着剤は、アクリル樹脂接着剤、熱硬化性ポリウレタン接着剤、シリコーンゴム、天然ゴム、合成ゴムからなる群より選ばれる少なくとも一種であることができる。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置では、粘着テープ４の厚さは３μｍ〜２０μｍであってもよい。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置では、第一粘性層３１の厚さは３μｍ〜４０μｍであってもよい。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置では、第二機能層３２の厚さは３μｍ〜４０μｍであってもよい。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置では、電気化学的エネルギー貯蔵装置に対して与える圧力は０．２ＭＰａ〜１．５ＭＰａであってもよい。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置では、電気化学的エネルギー貯蔵装置に対して圧力を与える際の温度は室温又は室温より高い温度であってもよい。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置では、第一粘性層３１及び第二機能層３２の少なくとも一方が流動性を有する。第一粘性層３１が流動性を有する例とし、このような状況下で、セル１をパッケージシェル２に入れた後、圧力を与える条件において、第一粘性層３１が流動性を有するため、圧力の作用下で第一粘性層３１の接着剤を部分的に第一粘性層３１の初始場所の周辺まで押し出され、従って、バインダー材３の厚さを減少させるだけでなく接着面積も増加させ、よって、セル１をパッケージシェル２とよりよく接着させる。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置では、第一粘性層３１は感温性接着剤又は初期粘性を有する感圧接着剤からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、上記感温性接着剤はテルペン樹脂、石油樹脂、ナフテン油、ポリオレフィン、ポリビニルブチラール、ポリアミド類、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、スチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、ポリエステル系からなる群より選ばれる少なくとも一種であることができ、その中、ナフテン油を単独で使用できない。上記初期粘性を有する感圧接着剤はアクリル樹脂接着剤、熱硬化性ポリウレタン接着剤、シリコーンゴム、天然ゴム、合成ゴムからなる群より選ばれる少なくとも一種であることができる。その中、ポリオレフィンはポリエチレン（ＰＰ）、ポリブテン（ＰＢ）、ポリイソプレン（ＰＩ）、ポリスチレン（ＰＳ）からなる群より選ばれる少なくとも一種であることができる。ポリアミド類はポリアクリルアミド（ＰＡＭ）、ポリカプロラクタム（ＰＡ‐６）、エポキシポリアミドからなる群より選ばれる少なくとも一種であることができる。ポリエステルは熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）、ニトリルゴム‐フェノール樹脂、エチレン‐フェノール樹脂からなる群より選ばれる少なくとも一種であることができる。上記初期粘性を有する感圧接着剤は常温の条件において、指圧することにより物体と感圧接着剤の間を短時間接触させる際、物体に対して接着作用が生じない感圧接着剤である。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置において、第一粘性層３１は、さらに無機添加剤を含み、上記無機添加剤はＡｌ２Ｏ３及び／又はＳｉＯ２である。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置において、第二機能層３２は初期粘性を有しない感圧接着剤、又は初期粘性を有しない感圧接着剤と常温で粘性を有しない感温性接着剤の複合材料から選ばれることができる。上記初期粘性を有しない感圧接着剤はエチレン‐ブチレン‐ポリスチレン線状トリブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、エポキシ化スチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＥＳＩＳ）からなる群より選ばれる少なくとも一種であることができる。上記常温で粘性を有しない感温性接着剤はポリオレフィン、ポリビニルブチラール、ポリアミド類、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、スチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、ポリエステル系からなる群より選ばれる少なくとも一種であってもよい。その中、ポリオレフィンはポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブテン（ＰＢ）、ポリイソプレン（ＰＩ）、ポリスチレン（ＰＳ）からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、ポリアミド類はポリアクリルアミド（ＰＡＭ）、ポリカプロラクタム（ＰＡ‐６）、エポキシポリアミドからなる群より選ばれる少なくとも一種であり、ポリエステルは熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）、ニトリルゴム‐フェノール樹脂、エチレン‐フェノール樹脂からなる群より選ばれる少なくとも一種であることができる。上記初期粘性を有しない感圧接着剤とは、常温で指圧により物体と感圧接着剤の間を短時間的に接触させる際に、物体に対して接着作用が生じない感圧接着剤である。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置において、第二機能層３２は、さらに無機添加剤を含み、上記無機添加剤はＡｌ２Ｏ３及び／又はＳｉＯ２である。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置において、バインダー材３は、さらに基材３３を含み、基材３３は第一粘性層３１と第二機能層３２の間に設置されている。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置において、基材３３の厚さは２０μｍより薄くてもよい。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置において、基材３３はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、配向ポリオレフィン、ポリイミド（ＰＩ）からなる群より選ばれる少なくとも一種であることができる。その中、配向ポリオレフィンは配向ポリエチレン（ＰＥ）、配向ポリプロピレン（ＰＰ）、配向ポリブテン（ＰＢ）、配向ポリエチレン‐プロピレンコポリマー、配向ポリスチレン（ＰＳ）からなる群より選ばれる少なくとも一種であることができる。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置において、バインダー材３は、さらに保護層３４を含む。保護層３４は第二機能層３２の外表面に設置され、電気化学的エネルギー貯蔵装置に対し圧力を与えた後に全部又は部分的破壊されるように構造されており、第二機能層３２を露出させ、さらに第二機能層３２がセル１とパッケージシェルを接着させることができる。その場合、第二機能層３２は感圧接着剤、感温性接着剤からなる群より選ばれる少なくとも一種であることができる。上記感圧接着剤はエチレン‐ブチレン‐ポリスチレン線状トリブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、エポキシ化スチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＥＳＩＳ）からなる群より選ばれる少なくとも一種であることができる。上記感温性接着剤はテルペン樹脂、石油樹脂、ナフテン油、ポリオレフィン、ポリビニルブチラール、ポリアミド類、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、スチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、ポリエステル系からなる群より選ばれる少なくとも一種であることができ、その中、ナフテン油を単独で使用できない。その中、ポリオレフィンはポリプロピレン（ＰＰ）、ポリブテン（ＰＢ）、ポリイソプレン（ＰＩ）、ポリスチレン（ＰＳ）からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、ポリアミド類はポリアクリルアミド（ＰＡＭ）、ポリカプロラクタム（ＰＡ‐６）、エポキシポリアミドからなる群より選ばれる少なくとも一種であり、ポリエステルは熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）、ニトリルゴム‐フェノール樹脂、エチレン‐フェノール樹脂からなる群より選ばれる少なくとも一種であることができる。第二機能層３２は、さらに無機添加剤を含み、上記無機添加剤はＡｌ２Ｏ３及び／又はＳｉＯ２である。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置において、保護層３４はＡｌ２Ｏ３、ＭｇＯ、Ｍｇ３Ｎ２からなる群より選ばれる少なくとも一種であることができる。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置において、保護層３４の厚さは２μｍ〜１０μｍであってもよい。
本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置において、無機添加剤の使用により、第一粘性層３１と第二機能層３２の流動の均一性を有効的に制御することができ、加熱、加圧の条件下でバインダー材３をセル１の封入縁までに流させず、不規則な流動により引き起こされた封入不良といった問題を解決する。
次に、本発明の電気化学的エネルギー貯蔵装置における実施例及び比較例について説明し、その中、第一バインダー材と第二バインダー材については本発明のバインダー材３と異なる種類である。
実施例１
１．正極シートの製造
ＬｉＣｏＯ２、導電性カーボン及びポリフッ化ビニリデンを重量比９６：１：３となるようにＮ‐メチルピロリドンに入れて分散させ、陽極スラリーを製造した。その後、塗布、圧密により厚さ１００μｍの正極シートを製造した。
１．正極シートの製造
ＬｉＣｏＯ２、導電性カーボン及びポリフッ化ビニリデンを重量比９６：１：３となるようにＮ‐メチルピロリドンに入れて分散させ、陽極スラリーを製造した。その後、塗布、圧密により厚さ１００μｍの正極シートを製造した。
２．負極シートの製造
黒鉛、導電性カーボン、カルボキシメチルセルロースナトリウム、スチレン・ブタジエンゴムを重量比９７：１：１：１となるように脱イオン水に入れて分散させ、陰極スラリーを製造した。その後、塗布、圧密により厚さ９０μｍの負極シートを製造した。
黒鉛、導電性カーボン、カルボキシメチルセルロースナトリウム、スチレン・ブタジエンゴムを重量比９７：１：１：１となるように脱イオン水に入れて分散させ、陰極スラリーを製造した。その後、塗布、圧密により厚さ９０μｍの負極シートを製造した。
３．電解液の製造
ＥＣ、ＰＣ、ＤＥＣ、ＥＭＣを重量比２０：２０：５０：１０となるように非水性有機溶媒を製造し、リチウム塩としてＬｉＰＦ６を１ｍｏｌ／Ｌ加え、電解液の製造を完了した。
ＥＣ、ＰＣ、ＤＥＣ、ＥＭＣを重量比２０：２０：５０：１０となるように非水性有機溶媒を製造し、リチウム塩としてＬｉＰＦ６を１ｍｏｌ／Ｌ加え、電解液の製造を完了した。
４．セルの製造
製造された正極シート、ＰＰセパレーター及び負極シートを順に巻き、厚さ３．５ｍｍ、幅４８ｍｍ、長さ８０ｍｍの巻回型セルを製造した。
製造された正極シート、ＰＰセパレーター及び負極シートを順に巻き、厚さ３．５ｍｍ、幅４８ｍｍ、長さ８０ｍｍの巻回型セルを製造した。
５．バインダー材の製造
バインダー材の長さは７５ｍｍであり、厚さ８ｍｍであった。
バインダー材の長さは７５ｍｍであり、厚さ８ｍｍであった。
第一粘性層はテルペン樹脂を添加したポリブテン（ＰＢ）であり、第一粘性層の厚さは２０μｍであった。
第二機能層はエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）とエチレン‐ブチレン‐ポリスチレン線状トリブロック共重合体（ＳＥＢＳ）の混合物であり、両者の重量比は９：１であり、第二機能層の厚さは３μｍであった。
基材は配向ポリプロピレン（ＰＰ）であり、第一粘性層と第二機能層の間に設置され、基材の厚さは１０μｍであった。
６．リチウムイオン二次電池の製造
バインダー材の第一粘性層を巻回型セルの巻回終了部に直接に接着させ、その後に巻回型セルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入してから、６０℃でセルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
バインダー材の第一粘性層を巻回型セルの巻回終了部に直接に接着させ、その後に巻回型セルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入してから、６０℃でセルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
実施例２
以下の異なる点を除き、実施例１の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
第二機能層の厚さが２０μｍであった。
以下の異なる点を除き、実施例１の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
第二機能層の厚さが２０μｍであった。
実施例３
以下の異なる点を除き、実施例１の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
第二機能層の厚さが４０μｍであった。
以下の異なる点を除き、実施例１の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
第二機能層の厚さが４０μｍであった。
実施例４
以下の異なる点を除き、実施例１の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造（図４を参照する）
（１）第一バインダー材
長さは７５ｍｍであり、厚さ８ｍｍであった。
以下の異なる点を除き、実施例１の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造（図４を参照する）
（１）第一バインダー材
長さは７５ｍｍであり、厚さ８ｍｍであった。
第一粘性層はテルペン樹脂を添加したポリブテン（ＰＢ）であり、第一粘性層の厚さは２０μｍであった。
第二機能層はエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）とエチレン‐ブチレン‐ポリスチレン線状トリブロック共重合体（ＳＥＢＳ）の混合物であり、両者の重量比が９：１であり、第二機能層の厚さは２０μｍであった。
基材は配向ポリプロピレン（ＰＰ）であり、第一粘性層と第二機能層の間に設置され、基材の厚さは１０μｍであった。
（２）第二バインダー材
長さは３０ｍｍであり、厚さ８ｍｍであった。
長さは３０ｍｍであり、厚さ８ｍｍであった。
第一粘性層はテルペン樹脂を添加したポリブテン（ＰＢ）であり、第一粘性層の厚さが２０μｍであった。
第二機能層はエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）とエチレン‐ブチレン‐ポリスチレン線状トリブロック共重合体（ＳＥＢＳ）の混合物であり、両者の重量比は９：１であり、第二機能層の厚さは２０μｍであった。
基材は配向ポリプロピレン（ＰＰ）であり、第一粘性層と第二機能層の間に設置され、基材の厚さは１０μｍであった。
６．リチウムイオン二次電池の製造
図１及び図２を参照し、第一バインダー材及び第二バインダー材の第一粘性層は巻回型セルの表面に直接に接着させた。その中、セルの巻回終了部に一枚の第一バインダー材を接着し、セルの幅方向に直交し且つセルを回る底部に二枚の巻状の第二バインダー材を接着し、セルの幅方向に直交してセルを回る頂部に一枚の巻状の第二バインダー材を接着した。その後、バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入し、６０℃でセルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
図１及び図２を参照し、第一バインダー材及び第二バインダー材の第一粘性層は巻回型セルの表面に直接に接着させた。その中、セルの巻回終了部に一枚の第一バインダー材を接着し、セルの幅方向に直交し且つセルを回る底部に二枚の巻状の第二バインダー材を接着し、セルの幅方向に直交してセルを回る頂部に一枚の巻状の第二バインダー材を接着した。その後、バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入し、６０℃でセルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
実施例５
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
長さが７５ｍｍであり、厚さが８ｍｍであった。
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
長さが７５ｍｍであり、厚さが８ｍｍであった。
第一粘性層はテルペン樹脂を添加したポリブテン（ＰＢ）であり、第一粘性層の厚さは２０μｍであった。
第二機能層はエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）とエチレン‐ブチレン‐ポリスチレン線状トリブロック共重合体（ＳＥＢＳ）の混合物であり、両者の重量比は９：１であり、第二機能層の厚さは２０μｍであった。
基材は配向ポリプロピレン（ＰＰ）であり、第一粘性層と第二機能層の間に設置され、基材の厚さは１０μｍであった。
（２）第二バインダー材
長さが３０ｍｍであり、厚さが８ｍｍであった。
長さが３０ｍｍであり、厚さが８ｍｍであった。
第一粘性層はテルペン樹脂を添加したポリブテン（ＰＢ）であり、第一粘性層の厚さは２０μｍであった。
第二機能層はエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）とエチレン‐ブチレン‐ポリスチレン線状トリブロック共重合体（ＳＥＢＳ）の混合物であり、両者の重量比は９：１であり、第二機能層の厚さは２０μｍであった。
基材は配向ポリプロピレン（ＰＰ）であり、第一粘性層と第二機能層の間に設置され、基材の厚さは１０μｍであった。
６．リチウムイオン二次電池の製造
図１及び図２を参照し、第一バインダー材及び第二バインダー材の第一粘性層は巻回型セルの表面に直接に接着させた。その中、セルの巻回終了部と相反する面に一枚の第一バインダー材を接着し、セルの幅方向に直交し且つセルを回る底部に二枚の巻状の第二バインダー材を接着し、セルの幅方向に直交し且つセルを回る頂部に一枚の巻状の第二バインダー材を接着し、セルの巻回終了部に一枚の緑粘着テープを接着した。その後、バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入し、６０℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
図１及び図２を参照し、第一バインダー材及び第二バインダー材の第一粘性層は巻回型セルの表面に直接に接着させた。その中、セルの巻回終了部と相反する面に一枚の第一バインダー材を接着し、セルの幅方向に直交し且つセルを回る底部に二枚の巻状の第二バインダー材を接着し、セルの幅方向に直交し且つセルを回る頂部に一枚の巻状の第二バインダー材を接着し、セルの巻回終了部に一枚の緑粘着テープを接着した。その後、バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入し、６０℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
実施例６
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
第二機能層はエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）とエポキシ化スチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＥＳＩＳ）の混合物であり、両者の重量比は９：４であった。
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
第二機能層はエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）とエポキシ化スチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＥＳＩＳ）の混合物であり、両者の重量比は９：４であった。
（２）第二バインダー材
第二機能層はエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）とエポキシ化スチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＥＳＩＳ）の混合物であり、両者の重量比は９：４であった。
第二機能層はエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）とエポキシ化スチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＥＳＩＳ）の混合物であり、両者の重量比は９：４であった。
６．リチウムイオン二次電池の製造
バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入した後、２５℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入した後、２５℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
実施例７
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
第一粘性層はテルペン樹脂を添加したスチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）であり、第一粘性層の厚さは３０μｍであった。
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
第一粘性層はテルペン樹脂を添加したスチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）であり、第一粘性層の厚さは３０μｍであった。
第二機能層はスチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）及びスチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）の混合物であり、両者の重量比は１：１であり、第二機能層の厚さは４０μｍであった。
基材はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であった。
（２）第二バインダー材
第一粘性層はテルペン樹脂を添加したスチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）であり、第一粘性層の厚さは３０μｍであった。
第一粘性層はテルペン樹脂を添加したスチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）であり、第一粘性層の厚さは３０μｍであった。
第二機能層はスチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）及びスチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）の混合物であり、両者の重量比は１：１であり、第二機能層の厚さは４０μｍであった。
基材はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であった。
６．リチウムイオン二次電池の製造
バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入した後、８５℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入した後、８５℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
実施例８
以下の異なる点を除き、実施例７の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
第一粘性層はテルペン樹脂及びＡｌ２Ｏ３を添加したスチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）であった。
以下の異なる点を除き、実施例７の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
第一粘性層はテルペン樹脂及びＡｌ２Ｏ３を添加したスチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）であった。
第二機能層はＡｌ２Ｏ３を添加したスチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）とスチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）の混合物であった。
（２）第二バインダー材
第一粘性層はテルペン樹脂及びＡｌ２Ｏ３を添加したスチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）であった。
第一粘性層はテルペン樹脂及びＡｌ２Ｏ３を添加したスチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）であった。
第二機能層はＡｌ２Ｏ３を添加したスチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）とスチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）の混合物であった。
実施例９
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
第二機能層はスチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）であった。
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
第二機能層はスチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）であった。
基材はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であった。
（２）第二バインダー材
第二機能層はスチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）であった。
第二機能層はスチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）であった。
基材はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であった。
６．リチウムイオン二次電池の製造
バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入した後、２５℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に０．２ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入した後、２５℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に０．２ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
実施例１０
以下の異なる点を除き、実施例９の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
６．リチウムイオン二次電池の製造
かけられた面圧は０．６ＭＰａであった。
以下の異なる点を除き、実施例９の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
６．リチウムイオン二次電池の製造
かけられた面圧は０．６ＭＰａであった。
実施例１１
以下の異なる点を除き、実施例９の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
６．リチウムイオン二次電池の製造
かけられた面圧は０．８ＭＰａであった。
以下の異なる点を除き、実施例９の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
６．リチウムイオン二次電池の製造
かけられた面圧は０．８ＭＰａであった。
実施例１２
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
幅は１１ｍｍであった。
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
幅は１１ｍｍであった。
第一粘性層は石油樹脂を添加したポリブテン（ＰＢ）であり、第一粘性層の厚さは１０μｍであった。
第二機能層は熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）とスチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）の混合物であり、両者の重量比は８：２であり、第二機能層の厚さは１０μｍであった。
基材はポリイミド（ＰＩ）であり、基材の厚さは８μｍであった。
（２）第二バインダー材
第一粘性層は石油樹脂を添加したポリアクリルアミド（ＰＡＭ）であった。
第一粘性層は石油樹脂を添加したポリアクリルアミド（ＰＡＭ）であった。
第二機能層はエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）とスチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）の混合物であり、両者の重量比は８：２であり、第二機能層の厚さは４０μｍであった。
基材の厚さは８μｍであった。
６．リチウムイオン二次電池の製造
バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入した後、６０℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１．５ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入した後、６０℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１．５ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
実施例１３
以下の異なる点を除き、実施例１２の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
第一粘性層はナフテン油を添加したポリブテン（ＰＢ）であった。
以下の異なる点を除き、実施例１２の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
第一粘性層はナフテン油を添加したポリブテン（ＰＢ）であった。
基材は含まれていない。
（２）第二バインダー材
幅は１１ｍｍであった。
幅は１１ｍｍであった。
第二機能層の厚さは２０μｍであった。
基材は含まれていない。
６．リチウムイオン二次電池の製造
バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入した後、８５℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に０．２ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入した後、８５℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に０．２ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
実施例１４
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
幅は１１ｍｍであった。
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
幅は１１ｍｍであった。
第一粘性層はナフテン油を添加したポリカプロラクタム（ＰＡ‐６）であり、第一粘性層の厚さは１０μｍであった。
第二機能層はスチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）であり、第二機能層の厚さは１０μｍであった。
基材はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であった。
保護層はＡｌ２Ｏ３であり、保護層の厚さは５μｍであった。
（２）第二バインダー材
第一粘性層は石油樹脂を添加したポリアクリルアミド（ＰＡＭ）であった。第一粘性層の厚さは１０μｍであった。
第一粘性層は石油樹脂を添加したポリアクリルアミド（ＰＡＭ）であった。第一粘性層の厚さは１０μｍであった。
第二機能層はエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）とスチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）の混合物であり、両者の重量比は８：２であった。
基材はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であった。
保護層はＭｇＯであり、保護層の厚さは１０μｍであった。
６．リチウムイオン二次電池の製造
バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入した後、７５℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１．５ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入した後、７５℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１．５ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
実施例１５
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
幅は１２ｍｍであった。
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
幅は１２ｍｍであった。
第一粘性層はナフテン油を添加したポリイソプレン（ＰＩ）であった。
第二機能層は石油樹脂を添加したポリプロピレン（ＰＰ）であった。
基材はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であり、基材の厚さは２０μｍであった。
保護層はＡｌ２Ｏ３であり、保護層の厚さは５μｍであった。
（２）第二バインダー材
幅は１２ｍｍであった。
幅は１２ｍｍであった。
第一粘性層はナフテン油を添加したポリイソプレン（ＰＩ）であった。
第二機能層は石油樹脂を添加したポリプロピレン（ＰＰ）であった。
基材はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を含み、基材の厚さは２０μｍであった。
保護層はＭｇ３Ｎ２であり、保護層の厚さは５μｍであった。
６．リチウムイオン二次電池の製造
バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入した後、２５℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１．０ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入した後、２５℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１．０ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
実施例１６
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
４．セルの製造
製造された正極シート、ＰＰセパレーター及び負極シートを順に重ね、厚さ３．５ｍｍ、幅４８ｍｍ、長さ８０ｍｍのラミネート型セルを製造した。
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
４．セルの製造
製造された正極シート、ＰＰセパレーター及び負極シートを順に重ね、厚さ３．５ｍｍ、幅４８ｍｍ、長さ８０ｍｍのラミネート型セルを製造した。
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
第一粘性層はナフテン油を添加したポリイソプレン（ＰＩ）であった。
（１）第一バインダー材
第一粘性層はナフテン油を添加したポリイソプレン（ＰＩ）であった。
第二機能層はポリプロピレン（ＰＰ）とスチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）の混合物であり、両者の重量比は８：２であった。
基材はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であり、基材の厚さは２０μｍであった。
（２）第二バインダー材
第一粘性層はナフテン油を添加したポリイソプレン（ＰＩ）であった。
第一粘性層はナフテン油を添加したポリイソプレン（ＰＩ）であった。
第二機能層はポリプロピレン（ＰＰ）とスチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）の混合物であり、両者の重量比は８：２であった。
基材はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であり、基材の厚さは２０μｍであった。
６．リチウムイオン二次電池の製造
図１及び図２を参照し、第一バインダー材及び第二バインダー材の第一粘性層をラミネート型セルの表面に接着させ、その中、ラミネート型セルの表面に一枚の第一バインダー材を接着し、セルの幅方向に直交してセルを回る底部に二枚の巻状の第二バインダー材を接着し、セルの幅方向に直交してセルを回る頂部に一枚の巻状の第二バインダー材を接着した。その後、バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入した後、７０℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１．０ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
図１及び図２を参照し、第一バインダー材及び第二バインダー材の第一粘性層をラミネート型セルの表面に接着させ、その中、ラミネート型セルの表面に一枚の第一バインダー材を接着し、セルの幅方向に直交してセルを回る底部に二枚の巻状の第二バインダー材を接着し、セルの幅方向に直交してセルを回る頂部に一枚の巻状の第二バインダー材を接着した。その後、バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入した後、７０℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１．０ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
実施例１７
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
第一粘性層はテルペン樹脂であった。
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
第一粘性層はテルペン樹脂であった。
第二機能層はエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）とエポキシ化スチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＥＳＩＳ）の混合物であり、両者の重量比は９：４であった。
（２）第二バインダー材
第一粘性層はテルペン樹脂であった。
第一粘性層はテルペン樹脂であった。
第二機能層はエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）とエポキシ化スチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＥＳＩＳ）の混合物であり、両者の重量比は９：４であった。
実施例１８
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
第一粘性層はナフテン油を添加したポリイソプレン（ＰＩ）であった。
以下の異なる点を除き、実施例４の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
（１）第一バインダー材
第一粘性層はナフテン油を添加したポリイソプレン（ＰＩ）であった。
第二機能層はエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）とスチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）の混合物であり、両者の重量比は８：２であった。
基材はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であり、基材の厚さは２０μｍであった。
（２）第二バインダー材
第一粘性層はナフテン油を添加したポリイソプレン（ＰＩ）であった。
第一粘性層はナフテン油を添加したポリイソプレン（ＰＩ）であった。
第二機能層はエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）とスチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）の混合物であり、両者の重量比は８：２であった。
基材はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であり、基材の厚さは２０μｍであった。
６．テープの製造
テープの長さは７５ｍｍであり、幅は８ｍｍであり，ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）及びアクリル樹脂接着剤を含み、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の厚さは７μｍであり、アクリル樹脂接着剤の厚さは８μｍであった。
テープの長さは７５ｍｍであり、幅は８ｍｍであり，ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）及びアクリル樹脂接着剤を含み、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の厚さは７μｍであり、アクリル樹脂接着剤の厚さは８μｍであった。
７．リチウムイオン二次電池の製造
図１、図２及び図７を参照し、巻回型セルの巻回終了部の表面にテープを接着させた後、セルの巻回終了部に対応するテープの上に一枚の第一バインダー材の第一粘性層を接着させ、第二バインダー材の第一粘性層を巻回型セルの表面に接着させ、セルの幅方向に直交し且つセルを回る底部に二枚の巻状の第二バインダー材を接着し、セルの幅方向に直交し且つセルを回る頂部に一枚の巻状の第二バインダー材を接着した。その後、バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入し、７０℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１．０ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
図１、図２及び図７を参照し、巻回型セルの巻回終了部の表面にテープを接着させた後、セルの巻回終了部に対応するテープの上に一枚の第一バインダー材の第一粘性層を接着させ、第二バインダー材の第一粘性層を巻回型セルの表面に接着させ、セルの幅方向に直交し且つセルを回る底部に二枚の巻状の第二バインダー材を接着し、セルの幅方向に直交し且つセルを回る頂部に一枚の巻状の第二バインダー材を接着した。その後、バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入し、７０℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１．０ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
比較例１
以下の異なる点を除き、実施例２の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
第一粘性層はアクリル樹脂接着剤であった。
以下の異なる点を除き、実施例２の方法に従ってリチウムイオン二次電池を製造した：
５．バインダー材の製造
第一粘性層はアクリル樹脂接着剤であった。
第二機能層はアクリル樹脂接着剤であった。
基材はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）であった。
６．リチウムイオン二次電池の製造
バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入した後、２５℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１．０ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
バインダー材が接着されたセルをパッケージシェルに入れ、電解液を注入した後、２５℃において、セルにおけるバインダー材が接着されている所と対応するパッケージシェルの表面に１．０ＭＰａの面圧を加え、第二機能層をパッケージシェルの内表面と接着させ、リチウムイオン二次電池が製造された。
次に、本発明に係るリチウムイオン二次電池の試験過程及び試験結果について説明する。
１．リチウムイオン二次電池の厚さの試験
リチウムイオン二次電池の本体を厚さ測定器に設置し、極耳を露出させ、リチウムイオン二次電池の本体の厚さ数値を読み取り、記録する。その中、リチウムイオン二次電池の本体の厚さ数値はリチウムイオン二次電池の本体の最も厚い位置（即ち極耳とセルの重合区域）の厚さである。
リチウムイオン二次電池の本体を厚さ測定器に設置し、極耳を露出させ、リチウムイオン二次電池の本体の厚さ数値を読み取り、記録する。その中、リチウムイオン二次電池の本体の厚さ数値はリチウムイオン二次電池の本体の最も厚い位置（即ち極耳とセルの重合区域）の厚さである。
２．リチウムイオン二次電池の落下試験
リチウムイオン二次電池を両面テープより落下試験治具に固定し、Ｖ０と表記する各リチウムイオン二次電池の初期電圧を測定し、治具の六つの面を順に１，２，３，４，５，６と番号付け、治具の四つの角を順にＣ１、Ｃ２、Ｃ３、Ｃ４と番号付けた。
リチウムイオン二次電池を両面テープより落下試験治具に固定し、Ｖ０と表記する各リチウムイオン二次電池の初期電圧を測定し、治具の六つの面を順に１，２，３，４，５，６と番号付け、治具の四つの角を順にＣ１、Ｃ２、Ｃ３、Ｃ４と番号付けた。
２５℃において、治具を高さ１．５ｍの試験台に設置し、付けられた番号１‐６の順に従ってリチウムイオン二次電池を次々と落下させ、その後、付けられた番号Ｃ１‐Ｃ４の順に従ってリチウムイオン二次電池を次々と落下させ、６回繰り返して試験を終了し、１時間静置した後、各リチウムイオン二次電池の最終電圧Ｖ１を測定した。
（１）落下過程の電圧差ΔＶ＝Ｖ０‐Ｖ１と記録した。
（２）リチウムイオン二次電池のパッケージシェルの破損又は頂部密封の突き破りがあるか否かを確認した。
（３）リチウムイオン二次電池を解体し、セルにおける極耳の断裂があるか否かを観察した。
（４）リチウムイオン二次電池を解体し、セルの幅方向上の両側におけるセパレーターの移位又は皺があるか否かを観察した。
（５）リチウムイオン二次電池を解体し、正極シート及び負極シートについて短絡があるか否かを観察した。
（６）溢れたバインダーの最大幅の測定
落下後のリチウムイオン二次電池のサンプルを解体し、パッケージシェルを取り除き、定規よりセルにおけるバインダー材が接着されている側の溢れたバインダー材の最大幅を測定し、セルの長さ方向に沿って１０回の数値を記録して平均値を取った。
落下後のリチウムイオン二次電池のサンプルを解体し、パッケージシェルを取り除き、定規よりセルにおけるバインダー材が接着されている側の溢れたバインダー材の最大幅を測定し、セルの長さ方向に沿って１０回の数値を記録して平均値を取った。
３．リチウムイオン二次電池のサイクル試験
リチウムイオン二次電池を２５℃の恒温箱に設置し、電圧が４．３５Ｖになるまでに０．５Ｃの倍率で定電流充電し、その後、電流が０．０２５Ｃになるまでに４．３５Ｖの定電圧充電し、３分間静置した後、電圧が３．０Ｖになるまでに０．５Ｃ定電流で放電し、一回の充放電サイクルとした。上記のような充放電サイクルを８００回繰り返し、短絡が発生するか否かを観察した。各組において、リチウムイオン二次電池５０個を測定し、リチウムイオン二次電池の合格率を計算した。
リチウムイオン二次電池を２５℃の恒温箱に設置し、電圧が４．３５Ｖになるまでに０．５Ｃの倍率で定電流充電し、その後、電流が０．０２５Ｃになるまでに４．３５Ｖの定電圧充電し、３分間静置した後、電圧が３．０Ｖになるまでに０．５Ｃ定電流で放電し、一回の充放電サイクルとした。上記のような充放電サイクルを８００回繰り返し、短絡が発生するか否かを観察した。各組において、リチウムイオン二次電池５０個を測定し、リチウムイオン二次電池の合格率を計算した。
表１に、実施例１‐１８及び比較例１のパラメータを示す。
表２に、実施例１‐１８及び比較例１の性能試験の結果を示す。
表２に、実施例１‐１８及び比較例１の性能試験の結果を示す。
実施例１‐１８及び比較例１の対比により分かるように、本発明のリチウムイオン二次電池は、厚さが比較的薄く、落下試験における合格率が比較的高く、及び循環後に無短絡の合格率が比較的高い。理由は以下の通りであり、即ち、比較例１で用いられた通常のアクリル樹脂の両面テープは、二つの表面が常温下においていずれも粘性を有し、両面テープが接着されているセルをパッケージシェルと接着する際に、位置を調整し難く、しかも両面テープの接着強度が比較的小さく、よりよい接着強度を達成するために、接着面積を増やすように両面テープの幅を増やす必要があり、そして接着強度を高める。リチウムイオン二次電池の最大厚さの区域は極耳とセルとを重ねる部分であるため、両面テープの幅が大きいほど、上記区域に近いほど、リチウムイオン二次電池の全体的な厚さに与える影響が大きい。また、両面テープはバインダー材の溢れといったことを実現できないため、リチウムイオン二次電池の全体的な厚さを直接に増加させることであった。
実施例１‐３を対比して分かるように、バインダー材を熱圧した後に、溢れたバインダーの最大幅は第二機能層の厚みの増大につれて増大し、しかも溢れたバインダーの幅の増大につれてセルとパッケージシェルとの間における接着力が強くなり、落下後にパッケージシェルの無破損又は頂部密封の突き破りの合格率が増えた。実施例２及び実施例４‐５を対比して分かるように、実施例４においてセルの頂部及び底部に位置する三枚のバインダー材を増加し、セルとパッケージシェルの接着を増大しただけでなく、パッケージシェルの無破損又は頂部密封の突き破りの合格率を高め、しかも頂部と底部のバインダー材及び溢れたバインダーは、セル頂部と底部のセパレーターと有効的に接着させ、落下後にセパレーターの移位又は皺がなく、電極シートに接触内部短絡がなく、セルの循環後の短絡がなかった。さらに、実施例５では、セルの巻回終了部にアクリル樹脂接着剤の終了テープをさらに接着し、実施例４と同様の効果を得た。
実施例４と実施例６を対比して分かるように、実施例６では、常温で圧力を与えたため、バインダー材が軟化圧出されず（即ち、溢れたバインダーの最大幅は０の場合）、セルとパッケージシェルの接着面積を小さくさせ、セル頂部と底部のセパレーターの接着効果が悪くなり、それにより落下後に一部分のセパレーターは移位又は皺が引き起こされた。
実施例７及び実施例８を対比して分かるように、実施例８では、第一粘性層及び第二機能層がともに無機添加剤Ａｌ２Ｏ３を添加し、同等の条件において溢れたバインダーの最大幅は実施例７より小さく、しかも溢れたバインダーが封入の縁部まで溢れ出され、封入不良が引き起すことがない。理由としては、無機添加剤Ａｌ２Ｏ３を使用することにより第一粘性層３１及び第二機能層３２の流動の均一性を有効的に制御できる。同時に、実施例７における溢れたバインダーの最大幅が比較的広いため、溢れた接着剤から極耳とセルの重ね区域までの距離がより短くなり、従って、リチウムイオン二次電池の本体の厚さはより厚くなった。
実施例９‐１１の対比から分かるように、第二機能層が感圧性接着剤のみの場合、第二機能層に与える圧力の増大につれ、リチウムイオン二次電池に対する落下試験及び循環後の短絡有無試験の合格率が増加した。理由としては、圧力が増大することにより第二機能層における接着力もそれに応じて増大したことである。
１ セル
１１ 終了部
２ パッケージシェル
３ バインダー材
３１ 第一粘性層
３２ 第二機能層
３３ 基材
３４ 保護層
４ テープ
１１ 終了部
２ パッケージシェル
３ バインダー材
３１ 第一粘性層
３２ 第二機能層
３３ 基材
３４ 保護層
４ テープ
Claims (11)
- 正極シート、負極シート、及び正極シートと負極シートとの間に位置するセパレーターを含むセル（１）と、
セル（１）を浸漬する電解液と、
セル（１）を封入し、電解液を収納するパッケージシェル（２）と、
を含む電気化学的エネルギー貯蔵装置であり、
セル（１）とパッケージシェル（２）との間に位置し、第一粘性層（３１）及び第二機能層（３２）を有するバインダー材（３）をさらに含み、
第一粘性層（３１）は、セル（１）の外表面に直接又は間接的に接着され、
第二機能層（３２）は、第一粘性層（３１）がセル（１）に直接又は間接的に接着されている表面との反対側に設置されており、電気化学的エネルギー貯蔵装置に圧力を与える前に、パッケージシェル（２）と接着されず、圧力を与えた後にパッケージシェル（２）と接着されることを特徴とする電気化学的エネルギー貯蔵装置。 - セル（１）とバインダー材（３）との間に設置されおり、片面又は両面に粘性を有する粘着テープ（４）を更に含み、
バインダー材（３）がセル（１）の外表面に間接的に接着されるように、前記粘着テープ（４）の接着面はセル（１）の外表面に設置され、他方の面はバインダー材（３）と接着されることを特徴とする、請求項１に記載の電気化学的エネルギー貯蔵装置。 - 第一粘性層（３１）及び第二機能層（３２）中の少なくとも一方が流動性を有することを特徴とする請求項１に記載の電気化学的エネルギー貯蔵装置。
- 第一粘性層（３１）は感温性接着剤、初期粘性を有する感圧接着剤からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、
前記感温性接着剤はテルペン樹脂、石油樹脂、ナフテン油、ポリオレフィン、ポリビニルブチラール、ポリアミド類、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、スチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、ポリエステル系からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、その中、ナフテン油を単独で使用できなく、
前記初期粘性を有する感圧接着剤はアクリル樹脂接着剤、熱硬化性ポリウレタン接着剤、シリコーンゴム、天然ゴム、合成ゴムからなる群より選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする請求項１に記載の電気化学的エネルギー貯蔵装置。 - 第一粘性層（３１）が更に無機添加剤を含み、
前記無機添加剤は、Ａｌ２Ｏ３及び／又はＳｉＯ２であることを特徴とする請求項４に記載の電気化学的エネルギー貯蔵装置。 - 第二機能層（３２）は初期粘性を有しない感圧接着剤、又は初期粘性を有しない感圧接着剤と常温で粘性を有しない感温性接着剤との複合材料から選ばれるものであり、
前記初期粘性を有しない感圧接着剤はエチレン‐ブチレン‐ポリスチレン線状トリブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、エポキシ化スチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＥＳＩＳ）からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、
前記常温で粘性を有しない感温性接着剤はポリオレフィン、ポリビニルブチラール、ポリアミド類、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、スチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、ポリエステル系からなる群より選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする請求項１に記載の電気化学的エネルギー貯蔵装置。 - 第二機能層（３２）が無機添加剤を更に含み、
前記無機添加剤は、Ａｌ２Ｏ３及び／又はＳｉＯ２であることを特徴とする請求項６に記載の電気化学的エネルギー貯蔵装置。 - バインダー材（３）が第一粘性層（３１）と第二機能層（３２）との間に設置されている基材（３３）を更に含むことを特徴とする請求項１に記載の電気化学的エネルギー貯蔵装置。
- バインダー材（３）が保護層（３４）を更に含み、
前記保護層（３４）は第二機能層（３２）の外表面に設置され、電気化学的エネルギー貯蔵装置に対し圧力を与えた後に全部又は部分的破壊されることができるように構成されおり、第二機能層（３２）を露出させ、第二機能層（３２）がセル（１）とパッケージシェル（２）とを接着させることを特徴とする請求項１又は８に記載の電気化学的エネルギー貯蔵装置。 - 第二機能層（３２）は感圧接着剤、感温性接着剤からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、
前記感圧接着剤はエチレン‐ブチレン‐ポリスチレン線状トリブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン‐ブタジエンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、エポキシ化スチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＥＳＩＳ）からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、
前記感温性接着剤はテルペン樹脂、石油樹脂、ナフテン油、ポリオレフィン、ポリビニルブチラール、ポリアミド類、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、スチレン‐イソプレン‐スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、ポリエステル系からなる群より選ばれる少なくとも一種であり、その中、ナフテン油を単独で使用できないことを特徴とする請求項９に記載の電気化学的エネルギー貯蔵装置。 - 第二機能層（３２）が無機添加剤をさらに含み、
前記無機添加剤は、Ａｌ２Ｏ３及び／又はＳｉＯ２であることを特徴とする請求項１０に記載の電気化学的エネルギー貯蔵装置。
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