JP2016037335A - アソートシステム - Google Patents

Abstract

【課題】物流保管倉庫での物品（商品）の出荷の際の出荷先別アソート作業において、アソート作業のスピードアップを図りつつアソートフロアーの有効活用を図り、且つ作業者のアソートミスを最小限にし、アソート作業の作業性を格段に向上させつつ、フロア活用における経済効率も格段に向上させることの可能な商品アソートシステム及びその装置を提供すること。
【解決手段】アソート情報管理コンピュータが、一定時間内の出荷商品個別情報及び出荷先情報等を用いて、アソートブロックごとのアソート作業密度の均質化のような種々の目的に従って、全てのアソート容器の出荷先を決定するためのシミュレーションを実行する。出荷先が決定された全アソート容器へのアソート作業は、作業者が選択した識別表示を用いてアソート情報管理コンピュータが自動誘導しアソートミスの防止、作業の効率化を図る。
【選択図】図１

Description

本発明は、商品物流保管倉庫における物品（商品）の出荷の際、物品を出荷先別仕分け投入するアソートシステムに関する。

一般的に、商品保管倉庫においては、商品の出荷の際、多種多量の商品を効率よく入荷又は保管した上でそれらの商品を出荷先別にカート台車又はラックなどに選別仕分けを行い出荷する。この仕分けの方法としては、あらかじめ商品を入荷させてあるラックから、作業者が出荷先の商品をピックアップしてコンベヤラインなどに流してゆくピッキング方式と、同じ商品をカート台車など移動できる台車に積載し、出荷先のラックやカゴ台車などに作業者が移動しながら投入するアソート（種まき）方式がある。つまりアソートとは出荷先別に物品を集品投入することである。特に多品種でおびただしい数・種類の商品を効率よく出荷先別にアソートするシステムについては様々な方法が開発されている。

アソート作業は、商品に貼付されたバーコード等の識別表示をバーコードリーダ等の装置を用いて読み取り、表示された出荷先情報に従ってその出荷用容器やケース又はオリコン等（以降、「アソート容器」と称する。）にその商品を選別集品する作業である。多品種の商品を出荷先別にアソートする作業は、作業者により手作業で行われる場合が多く、簡単な作業ではあるが単純継続作業であることから選別集品ミス（以降、「アソートミス」と称する。）も発生し易い。近年では、アソートミスを防止するための様々な技術開発がされており、下記に挙げるような参考文献によっても各種技術思想の提案がなされてきた。

例えば、特許文献１では、アソート容器のある棚開口の周囲に、囲うように蛍光管を設置して点灯させることにより、商品の出荷先を作業者が間違えることなくアソートできるようにした技術思想が開示されている。作業者は、予め多数の同一商品をカート台車のような移動台車に積載してアソートエリアに入る。上記商品は全てバーコード等で出荷先が設定されており、情報管理装置によって管理されているため、その商品の出荷先の棚開口の蛍光管だけを点灯させることができ、作業者はそのライトに従って商品を投入（アソート）すればよい。また棚開口の前面には数量表示なども点灯しているため、アソートする商品の数もその数量表示に従えばよい。

しかしこのようなシステムの場合、同時に多数の作業者がそれぞれ異なる商品のカート台車を率いて同一のアソートエリアに入って作業することができない。出荷先別の棚開口が多品種商品に対応して全て点灯してしまうからである。つまり最初の作業者のアソート作業が終了してから次の作業者がそのアソートエリアに入るという順番待ちが必要になる。

また特許文献２では、アソートされる商品の出荷先等をバーコード等の識別表示で認識し、出荷先別に色分けされたコンベアに分岐させて作業者に分配し、コンベア色と同等に点灯した出荷先別棚に商品をアソートするシステムに係る技術思想が開示されている。しかし、この場合も色別に分岐させるコンベアの数は多くても２〜３本に過ぎず、同時にアソートエリアで作業できる作業者の数や商品種類もその数に制限されてしまうという欠点がある。また、色別のコンベア選別には、そのためのコンベア設備の設置等が必要になり、設置費用などのコスト増大を招く欠点がある。

特開２０１２−２４０７６５号公報 特開２０１０−０２３９６７号公報

上記のように、これまでのシステムもしくは技術的思想では、一定のアソートエリアでアソート作業を行える作業者の数及び商品種類数は制限されており、同時に多品種商品を同じエリアでアソートすることができなかった。おびただしい数の出荷先別に設けられたアソート用棚又はアソート容器のラックが配置されたアソートエリアは、非常に広いスペースが必要である。そのスペースの一定エリアでアソート作業できる作業者及び商品種類数が限定されてしまうということは、倉庫スペースの有効活用の観点からも好ましいとは言えない。

また、アソートされる商品カテゴリや出荷先によっては、同一の商品カテゴリが極端に多くなったり又は少なくなったりすることが多い。このため、アソートエリアによってはアソート作業が混みあってしまい、混乱によって作業の進捗を減速させたり、又は別のアソートエリアによっては作業が少なく閑散とした状態が続くなどの、アソートエリアの活用密度のバラツキが生ずることが少なくない。これもアソートエリアのスペース有効活用の観点から好ましいとは言えない。

さらに、作業者のアソートミス排除の観点からも同様な不都合が生ずる。つまりアソートミスを排除するためにランプ等の点灯によって作業者への簡易誘導を行うために、同時に多数の作業者による多品種商品のアソートができないということは、作業効率の観点から有効ではない。

このように、商品物流保管倉庫での物品（商品）の出荷の際の出荷先別アソート作業において、アソート作業のスピードアップを図りつつアソートフロアーの有効活用を図り、且つ作業者のアソートミスを最小限にするアソートシステム及びその装置の開発が望まれていた。本発明はこうした従来技術上の問題点を解決することを企図したものであり、アソート作業の作業性を格段に向上させつつ、フロア活用における経済効率も格段に向上させることの可能な物品のアソートシステムを提供することをその課題とする。

かかる課題を解決するため、本発明に係るアソートシステムは、第一の識別表示手段を近傍に有するアソート容器と、前記アソート容器を複数配設する基本アソートブロックと、前記基本アソートブロックごとに有するコンピュータブロック端末と、前記コンピュータブロック端末に連接した識別表示読み取り装置と、前記基本アソートブロックの進入口に有する第二の識別表示手段と、物品特定情報と出荷先情報を有し、前記第一の識別表示手段と前記第二の識別表示手段と前記ブロック端末を連接して制御するアソート情報管理コンピュータとを具備して構成され、前記アソート情報管理コンピュータは、任意設定したシミュレーションプログラムに基づき前記アソート容器の個別出荷先を決定し、アソート作業者の選択した識別表示を前記第一の識別表示手段と前記第二の識別表示手段に表示することを特徴とする。

本発明に係るアソートシステムは、商品を出荷先別にアソートするアソート容器２０（商品投入容器で例えばオリコン、箱等）を複数配設したラック棚１４を例えば左右２列に配置した基本アソートブロック１１が複数配置されて構成されており、各々の基本アソートブロックの進入口近傍には、アソート情報管理コンピュータのブロック端末１２と例えばバーコードリーダのような識別情報読取り装置１３が設置されている。

本発明に係るアソートシステムは、各アソート容器の出荷先を任意に決定することができるため、基本アソートブロックにおける一定時間内のアソート商品数を任意に制御することができることに特徴を有する。一定時間内にアソートされる全ての商品をアソート情報管理コンピュータが出荷先別に後述の目的に即したアソートのシミュレーションを行い、実際の基本アソートブロック内の各アソート容器の出荷先を決定することができることに特徴を有する。

本発明に係るアソートシステムは、前記基本アソートブロックごとの一定時間内のアソート物品総数を略均一化して各アソート容器の出荷先を決定することを特徴とする。例えば複数ある基本アソートブロック内の一定時間内のアソート商品数を均一にすることができる。つまり、情報管理コンピュータが、各基本アソートブロック内の一定時間内のアソートする商品数が略均一になるように、各基本アソートブロック内の各アソート容器の出荷先を決定すればよい。

本発明に係るアソートシステムは、特定の前記基本アソートブロックのアソート容器に、任意の特定出荷先を決定することができることを特徴とする。

また本発明に係るアソートシステムは、特定の前記基本アソートブロックに任意の特定物品のみを集中させてアソート容器の出荷先を決定することができることを特徴とする。

アソート情報管理コンピュータが、一定時間内にアソートされる全ての商品を出荷先別にアソートのシミュレーションをして、実際の基本アソートブロック内の各アソート容器の出荷先を決定する。つまり、商品アソート作業効率、作業者配分、アソートブロック内作業密度、フロア有効活用等の目的に応じて最も有効となる配分で各アソート容器の出荷先を決定できる。

よって、例えば特定商品のアソートを特定の基本アソートブロックに限定することもできる。つまり上記特定商品の出荷先を上記特定の基本アソートブロック内の各アソート容器に決定すればよい。このように、本発明に係るアソートシステムは、一定時間内の各基本アソートブロック内のアソート作業を任意に限定することができる。

同様に、例えば一定時間内の特定の基本アソートブロック内でアソート作業をする作業者の数を限定することもできる。つまり上記特定の物品積載移動手段（カゴ車、カート台車等）の商品の出荷先を上記特定の基本アソートブロック内のみの各アソート容器に決定すればよい。このように、本発明に係るアソートシステムは、一定時間内の各基本アソートブロック内のアソート作業を任意に選定および限定して決定することができる。

本発明に係るアソートシステムは、物量の少ない同梱可能なカテゴリ商品同士を合算させてアソート作業を行うことができる。このカテゴリ合算機能を使用することでアソート作業効率を上げることが可能となる。通常２つ以上の基本アソートブロックを使用するアソート作業を１つの基本アソートブロックに集約することで作業密度を上げることができる。このようにカテゴリを合算することで例えば作業者を減員でき、空いた他のアソートブロックに他のカテゴリ商品のアソート作業を割り付けることができる。

本発明に係るアソートシステムは、出荷先を全て決定した特定の基本アソートブロックのアソート商品が大量の場合、その基本アソートブロックを他のアソートブロックに複数並列設定することができる。これにより上記とは逆に単一の基本アソートブロック内の作業を分散させることができるため、過密になった作業を軽減して作業密度の調整をすることができる。

同様に、アソートする商品が極端に多い出荷先のアソート容器を複数設定することもできる。これにより、特定のアソート容器へのアソート作業の集中を分散させることができ、局所的な作業効率やスペース効率を調整することができる。

本発明に係るアソートシステムは、人間による商品アソート作業のミスを限りなく減少化させることができる。上記のように各基本アソートブロック内の各アソート容器の出荷先が決定された後、アソート情報管理コンピュータは、アソートされる商品を、同一の物品積載移動手段（以降、「カゴ車」と称する。）に同一の基本アソートブロックでアソートされる同一の商品のみを積載するように指示を出し、自動又は手動によって商品が積載される。

アソート作業者は、指定された基本アソートブロックのコンピュータブロック端末の識別情報読取り装置でその移動台車の商品情報を読み取らせる。次に作業者は任意のひとつの識別表示をブロック端末に入力する。これによって、アソート情報管理コンピュータは、指定された基本アソートブロック進入口の第二の識別表示手段とそのアソートブロック内のアソート容器近傍の第一の識別表示手段に上記の入力された識別表示を掲示するため、作業者はその識別表示に従って且つ識別表示のあるアソート容器に商品をアソートすればよい。識別表示にのみ従うように作業者のアソート作業を単純化することによって作業ミスは激減する。

この任意の識別表示は、例えば色であっても標識であってもマークであっても音であってもよい。作業者が自分のアソート作業を行うべき基本アソートブロック及びアソート容器を特定することができる識別表示であればよい。また第一の識別表示手段及び第二の識別表示手段は、前記識別表示を明示できる仕様であればよい。つまり発光色ライトであってもよく表示ディスプレイであってもよく音を発信するスピーカ又は信号電波であってもよい。

本発明に係るアソートシステムは、第一の識別表示手段及び第二の識別表示手段に表示または掲示される識別表示の種類や数に制限はないため、アソート作業者が上記任意の識別表示を入力する際、作業者同士が同じ識別表示を選択できないようにする機能だけがコンピュータブロック端末に備わっていればよい。

これによって、基本アソートブロック内で、同じ識別表示に従う作業者は一人に限定することができるため、同一識別表示によるアソート作業の混乱は発生しない。識別表示の種類数には限定がないため、識別表示種類の数に応じて作業者が同一アソートブロック内で同時にアソート作業をすることが可能になる。

本発明に係るアソートシステムは、前記アソート容器近傍の第一の識別表示手段には、アソートする物品の数を表示する表示器が併設されていることを特徴とする。よって作業者は、一つのアソート容器に複数の商品をアソートしなければならない場合にも、第一の識別表示手段に併設された数量表示器によってその数を認知することができるため、その表示に従ってその数だけ商品をアソートすればよい。

本発明に係るアソートシステムは、第一の識別表示手段に表示された上記任意の識別表示が作業者のアソート作業投入後の押釦によって消え、同じく基本アソートブロックの進入口の第二の識別表示手段に表示された上記任意の識別表示は、その基本アソートブロック内でのアソート作業が全て終了することによって消されることを特徴とする。

よって作業者は、第一の識別表示手段及び第二の識別表示手段においてもアソート作業後に識別表示手段が消えることによってアソート作業の正確性とその終了を確認することができる。このことによってアソート作業のミスが激減する。

本発明に係るアソートシステムは、基本アソートブロックのアソート容器の出荷先の決定後、アソート容器数が不足した場合は、追加アソート容器（以降、「あふれ間口」と称する。）を前記基本アソートブロック内に設定することを特徴とする。

急な新出荷先の発生や、一つの出荷先の複数のアソート容器が割り付けでアソートブロック内のアソート容器割り付けが不足してしまった場合、あふれ間口を設定することにより対応が可能になる。あふれ間口とは、割り付けできない出荷先をまとめて１出荷先とみなしてアソート容器を設けアソート作業を行い、後にリストにて手仕分けを行うという緊急の対応であり、ブロック端末にアソート容器を追加入力し、アソート情報管理コンピュータがそのアソート容器に出荷先を決定することにより簡易的に対応できる。

本発明に係るアソートシステムは、決定した前記アソート容器の出荷先の識別情報を、前記アソート容器近傍のラベラ（ラベルプリンタ）からプリントさせることを特徴とする。情報管理コンピュータによって出荷先を決定されたアソート容器には、近傍に設置されたラベルプリンタによりその識別情報がプリントされて、作業者によってアソート容器に貼付されるため、基本アソートブロックのアソート容器背後に出荷コンベア等があればそのまま出荷先に出荷することができる。

このように本発明に係るアソートシステムは、全アソート容器の出荷先を任意に設定することができるため、アソートエリア内の全アソートブロックにおけるアソート作業を均質化することや、アソート作業を最も早く終了するための作業者配分や、作業工数を最も低減するためのアソート容器の出荷先配分を行うことができる。これら様々な目的のためのアソート容器出荷先決定は、アソート情報管理コンピュータによってシミュレーションし効果の高いシミュレーション結果を選択すれば良い。

なお本発明は、上述した目的及び形態に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することが可能である。これらはすべて、本技術思想の一部である。

本発明によれば、商品物流集配拠点での大量の商品の出荷先別アソート作業において、作業者の安全性と作業性を格段に向上させつつ、アソートミスを激減させ、アソート作業効率を飛躍的に向上させ、かつ集配拠点におけるフロア活用効率や経済効率も格段に向上させることの可能なアソートシステムが実現される。

本発明の一実施形態に係るアソートシステムのイメージを示した概念図である。 本発明の一実施形態に係るアソートシステムのラックを示した概念図である。 本発明の一実施形態に係るアソートシステムのプログラムを構成する機能ブロック図である。 本発明の一実施形態に係るアソートシステムのプログラムの動作を説明するためのタイミング・フローチャートである。 本発明の一実施形態に係るアソートシステムの間口オーバーに対する対応機能を説明する概念図である。 本発明の一実施形態に係るアソートシステムのブロックコピー機能を説明する概念図である。 本発明の一実施形態に係るアソートシステムのカテゴリ合算機能を説明する概念図である。

以下、図面を参照して本発明を実施するための形態について説明する。なお、以下では本発明の目的を達成するための説明に必要な範囲を模式的に示し、本発明の該当部分の説明に必要な範囲を主に説明することとし、説明を省略する箇所については公知技術によるものとする。

まず、本発明の一実施形態に係るアソートシステムを構成する装置及びアソート作業フロア全体の配置構成について説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係るアソートシステムの全体概略イメージを示した概念図である。以下、このアソートシステムをソートディレクター（以下、略して「ＳＤ」）と称する。同図に示されるは、ＳＤエリア１０全てのなかの区切られたひとつのエリアであり、このエリアを基本アソートブロック１１と称する。ＳＤエリア１０は、複数の基本アソートブロック１１が集合して構成されており、作業者は、基本アソートブロック１１ごとに１商品のアソート作業を完結させる「１商品１アソートブロック作業」が基本単位作業になっている。

出荷される商品は、商品ごとに同一の物品積載移動手段（カート台車やカゴ車等）１５に積載されて、ＳＤエリア１０の外で配膳されている。各商品には例えばバーコードラベルのような商品識別ラベルが貼付されており、その識別情報には商品固有情報の他に出荷先情報等が含まれている。商品識別ラベルは、バーコードに限定されることはなくＡＲマーカやＱＲコード（登録商標）であってもよいし又はその他の識別情報手段であってもよいことは言うまでもない。

ＳＤエリアの基本アソートブロック１１の進入口には、ＳＤ情報管理コンピュータ２７（図示しない）と有線又は無線（ＬＡＮ等）でつながれたコンピュータブロック端末（以降、「ブロック端末」と称する。）１２が配置されており、例えばバーコードリーダのような識別情報読み取り装置１３を備えて構成されている。

ＳＤエリア１０の基本アソートブロック１１には、商品出荷先ごとの図示しないアソート容器（商品投入容器でオリコン、箱等）２０が設置されたラック１４が図１に示すように平面２列に配設されており、その間を作業者が略Ｕ字型に移動しながらアソート作業を行う仕組みになっている。またラック１４の裏側には、アソート容器２０を出荷先に出荷させるための移動通路（たとえば払い出しコンベア１８）が設置されている。各基本アソートブロック１１で商品によって満たされたアソート容器２０は、この払い出しコンベア１８に乗せられて出荷ライン１９を経て図示しない出荷用トラックまで搬出される。

各アソートブロック１１の進入口には、例えば作業者進入ガイドランプ１６及び積層信号灯１７が敷設されている。これらは上述の第二の識別表示手段の機能を構成するものである。

図２は、本発明の一実施形態に係るアソートシステムのラックの見付面を示した概念図である。同図に示すようにラック１４は、多段複数列に間口が分割されており、各間口には、出荷先別に設けられたアソート容器２０が載置されている。例えば図２では、２段４列＝８間口を有するラックと２段２列＝４間口を有するラックとが並列設置されている状態を例示している。１段当りの間口数はアソート容器数に等しく、それらは、商品出荷先によって区別されている。

各ラックの前面側上部の見やすい位置には、５色マルチベイランプ２１が設置されている。そして各出荷先別間口であるアソート容器２０の前面側の見やすい位置には５色間口表示器２２と箱（オリコン）切換え表示器２３とが設置されている。また一定間口間隔ごとにラベラ２４が設置されている。

５色マルチベイランプ２１及び５色間口表示器２２は、第一の識別表示手段を機能面で担保するものである。本実施形態においては、第一の識別表示手段の実施態様としての５色マルチベイランプ２１及び５色間口表示器２２、並びに第二の識別表示手段の実施態様としての積層信号灯１７を発色ライトで示し、識別表示数は５色の５種類として説明するが、本発明に係る識別表示機能は５種類に限定されるものではなく、また識別対象媒体は発光色に限定されるものでもなく、表示信号、標識、記号、マーク、形状、形態あるいは音であってもよく、作業者が識別表示を他の表示と区別して認識できる機能を備えていればよい。

上記作業者進入ガイドランプ１６、５色積層信号灯１７、５色間口表示器２２、箱切替え表示器２３及びラベラ２４は、基本アソートブロック１１ごとに設置されているブロック端末１２に無線又は有線でＬＡＮ接続されており、これらはアソート情報管理コンピュータ２７によって全てコントロール制御される。

以上のように、アソート情報管理コンピュータ１００から連接された一つのブロック端末２００及びその制御下におかれる一つのアソートブロックをひとつの基本アソートブロック１１と定義する。本発明におけるアソートシステムのアソート作業が実施されるフロアは、この基本アソートブロックが一つ又は複数連接して構成されている。

次に、本発明の一実施形態に係るアソートシステムの情報処理機能について説明する。

図３は、本発明の一実施形態に係るアソートシステムのプログラムを含むシステム構成を表す機能ブロック図である。同図に示すように、本発明の一実施形態に係るアソートシステムは、大別してブロック端末２００とアソート情報管理コンピュータ１００と基本アソートブロック表示機器３００等が例えばネットワークＮＷを介して接続されて構成される。

アソート情報管理コンピュータ１００は、通信を制御して実行する通信部１０１、各種の情報処理を担う情報処理部１０２、必要データを格納するデータベース部（ＤＢ）１０３を備えて構成される。情報処理部１０２のなかには入荷情報処理部１０４、保管商品情報処理部１０５、出荷情報処理部１０６等の情報処理機能を有している。また、シミュレーション処理部１０７、アソート容器出荷先情報処理部１０８を有している。公知の方法・アルゴリズムによって後述の目的ごとのシミュレーションを実行し全アソート容器の出荷先を決定し、ブロック端末２００を経由して全アソートブロックへの稼働制御を実行する。

ブロック端末２００は、基本アソートブロック表示機器３００の全体的制御を行う制御部２１０、各部との通信を行う通信部２０１、入力部２０４を備えて構成される。また、識別情報読取り装置２０３と連接されている。制御部２１０は、アソート情報管理コンピュータ１００からの情報を全て処理し実行する制御機能を備えている。

図３に示すように、アソートブロック１１（図示しない）には上記のように、作業者進入ガイドランプ１６、５色積層信号灯１７、５色マルチベイランプ２１、５色間口表示器２２、オリコン箱切替え表示器２３等が基本アソートブロック表示機器３００として設置されており、ブロック端末２００はこれらを制御する仕組みになっている。

次に、以上のように構成される本システムの動作について説明する。図４は、本発明の一実施形態に係るアソートシステムの動作を説明するためのタイミング・フローチャートである。

本願に係るアソートシステムにおいては、アソート情報管理コンピュータ１００によって管理制御されており、ＳＤエリアには、そのエリアを一定間隔で分割した基本アソートブロック１１ごとに配置されたブロック端末２００が例えばネットワークを介して接続されて構成される。アソート情報管理コンピュータ１００からの処理情報に基づいて種々の設備を稼働させる仕組みになっている。

まず、出荷先別商品の出荷指示を受けたアソート情報管理コンピュータは、後述の目的に従い、種々の目的別シミュレーションを実行する。そして全アソートブロックの全アソート容器の出荷先を決定する。各基本アソートブロックのアソート容器ごとに出荷先が決定された商品を、カゴ車ごとに割り付ける（Ｄ１００）。

アソート情報管理コンピュータ１００は、情報処理部１０２内の入荷情報処理部１０４及び保管商品情報処理部１０５から出荷情報処理部１０６へ商品の出庫指示をする（Ｄ１０１）。

商品出庫指示は、作業者に伝達されて商品が集荷され、商品別に異なる物品積載移動台車（カゴ車等）１５に選別掲載される（Ｓ１０１）。物品積載移動台車１５には商品識別情報及び数、出荷先が認識できる例えばバーコードラベルのような識別子が貼付される（Ｓ１０２）。

次にアソート作業者は、商品が掲載された物品積載移動台車１５をアソートブロック１１の近傍に運び、ブロック端末２００の識別情報読み取り装置２０３を使用して、物品積載移動台車１５の識別情報を読み取らせる（Ｓ１０３）。

ブロック端末２００は、物品積載移動台車１５に掲載された商品の識別情報、出荷先情報及び数情報を認識する（Ｂ１０１）。アソート作業者は、アソートブロック１１に進入する前に、作業者侵入ガイドランプの一色を選定してボタンを押す（Ｓ１０４）。このランプは前述のように他の識別可能な文字でもマークでもよい。多種の認識用識別表示類であって他と視覚的・聴覚的に識別できる表示であればよい。

ブロック端末２００は、作業者の押したランプの色を認識して、アソートブロック入口近傍の５色積層信号灯１７の作業者の選択色を点灯させる（Ｂ１０２）。これによって作業者は積層信号灯１７の点灯した基本アソートブロック１１に進入が許される。

同様にブロック端末２００は、上記基本アソートブロック１１内のラックの前面上部に設置された５色マルチベイランプ２１の上記と同色のものを点灯させる（Ｂ１０３）。上記ラック１４内には、出荷先別に商品を投入するアソート容器２０が複数設置されており、それらのひとつでもアソートが該当する場合は５色マルチベイランプ２１が点灯する仕組みになっているため、作業者は離れていても視認することができ、すぐにそのラック近辺に移動することができる。

同様にブロック端末２００は、ラック内のアソート容器２０の前面側略近傍に設置された５色間口表示器２２のライトを上記と同色に点灯させる（Ｂ１０４）。同様に投入する商品の数も表示する（Ｂ１０５）。作業者は、上記ライトが点灯したアソート容器２０に商品を表示された数だけ投入する（Ｓ１０５）。そして作業者が５色間口表示器のリセットボタンを押すことによってランプが消灯する（Ｓ１０６）。

作業者はＳ１０５及びＳ１０６の作業を同一ラック内で繰り返す（Ｓ１０７）。ブロック端末２００は、同一のラック内のアソート作業が終了するとそのラック上部の５色マルチベイランプ２１の上記点灯色のランプを消灯させる（Ｂ１０６）。そのアソートブロックの全ての５色間口表示器２２及び５色マルチベイランプ２１のライトの点灯がなくなるまで繰り返し（Ｓ１０７）、アソート作業を終了する（Ｓ１０８）。

ブロック端末２００は、作業者が同一アソートブロック内のアソート作業が全て終了するとそのアソートブロックの積層信号灯１７の点灯色を消灯させる（Ｂ１０７）。
作業者は、これで一つのアソートエリア内の一つの商品のアソート作業を終了する（Ｓ１０８）。上記Ｓ１０３からＢ１０７までの工程が、商品出荷指示Ｄ１０１によって指示された出荷先数及び商品種類数に対して全て実行される（Ｂ１０８、Ｓ１０９）ことによってアソート作業は終了する（Ｂ１０９）。

アソート情報管理コンピュータ１００は、アソート作業が全て終了すると、アソート容器２０であるオリコンを出荷先別に出荷させる指示を出して終了する（Ｄ１０２）。

ここで上記Ｓ１０３からＳ１０８までのアソート作業の繰り返し中に、アソート容器（オリコン）が投入された商品で満杯になった場合、作業者は、箱切換え表示器２３の切換ボタンを押し、満杯のオリコンを空の新しいオリコンに交換する（Ｓ１１０）。ブロック端末２００は、満杯になったオリコンを認知してアソート情報管理コンピュータ１００に伝達し、アソート情報管理コンピュータ１００は、ラベラ２４に商品及び出荷先の識別情報をプリントアウトさせ、商品の出荷ライン１９への出荷を指示する（Ｄ１０２）。もちろんこの識別情報ラベルは新しいオリコンに貼付される。

次に、本発明の一実施形態に係るアソート作業について説明する。アソート情報管理コンピュータ２７によって出荷指示が出されると、まずＳＤエリア１０の外で、複数の種類の出荷用商品が集荷されて、それらは商品ごとに物品積載移動手段１５（以降、「カゴ車」と称する。）に積載される。

商品には全て例えばバーコードのような識別情報（例えば印刷された用紙（ラベル））が貼付されており、その情報の中には商品個別情報の他に出荷先情報等も含まれている。商品別に積載されたカゴ車にも、その商品の識別情報、出荷先情報等を含む例えばバーコードのようなカゴ車識別情報ラベルが貼付される。

また、１台のカゴ車に積載される商品の出荷先は、ＳＤエリア１０の１つの基本アソートブロック１１内の出荷先に限定されている。つまり１台のカゴ車積載商品は同一で、同一ブロック内出荷先に限定されたものであり、そのカゴ車が商品種類ごと及び基本アソートブロック１１ごとに作られ、それぞれがカゴ車識別情報を持ち、それらの情報は、アソート情報管理コンピュータ２７によって全てのアソートブロック端末１２に伝達され情報共有される。

ここで上記出荷用商品の集荷とカゴ車への商品ごと積載において、アソート情報管理コンピュータ２７は、一定時間内の出荷商品情報、出荷先情報から、ＳＤエリア１０の全てのアソート容器２０に出荷先を決定するためのシミュレーションを下記のような目的に従って実行する。

例えば、全出荷商品の種類数情報、全出荷先数情報、出荷先別商品数情報を用いて、ＳＤエリア１０内の各基本アソートブロック１１内のアソート作業量が略均一になるように全アソート容器２０の出荷先を決定するシミュレーションを行うことができる。

同様に、例えば特定の商品のアソート作業を特定の基本アソートブロック１１内に集中させるようにアソート容器の出荷先を決定するシミュレーションを行うことができる。

同様に、例えば特定の基本アソートブロック１１と同じアソート作業を行うアソートブロックを複数設定するようにアソート容器２０の出荷先を決定するシミュレーションを行うことができる。

同様に、例えば特定の基本アソートブロック１１のアソート作業を集中させたり軽減させたりするようにアソート容器２０の出荷先を決定するシミュレーションを行うことができる。

同様に、例えば基本アソートブロック１１内の作業者の作業のための移動距離を最短にするようにアソート容器２０の出荷先を決定するシミュレーションを行うことができる。

これらは、上記特定の目的にかなうように設定された周知のアルゴリズムに従い、出荷先を現実のアソートブロック内に配置された全アソート容器に配分するシミュレーションによって実施され、その結果が上記目的にかなう閾値内であれば、シミュレーションの結果通りに全アソート容器の出荷先を最終決定する。

例えば、全基本アソートブロック１１のアソート作業量を均質化する場合は、全アソート容器に全商品を出荷先ごとに割り付け、アソート商品数の多い順から全基本アソートブロック１１に一つずつ順番に配分して、最終的に各基本アソートブロック１１のアソートする商品数を均一にするようなアルゴリズムでシミュレーションし、均一値が指定閾値内であればそのシミュレーション結果を採用して全アソート容器の出荷先を正式決定するというような公知のアルゴリズムで対応できる。

次に、上記カゴ車１５に掲載された商品は、作業者によって各基本アソートブロック１１のなかの各出荷先別のアソート容器２０に投入（アソート作業）されることになる。まず、作業者が、特定商品が同一アソートブロックごとに積載された１台のカゴ車の識別表示を、識別情報読み取り装置１３で読み取ることによって、ブロック端末１２からアソート作業をすべき基本アソートブロック１１が指定される。

作業者は、指定された基本アソートブロック１１の進入口までカゴ車と共に移動し、作業者進入ガイドランプ１６で自分の作業を識別するための色を選択し、スイッチを押す。この色選定が基本単位作業における作業者特有の識別表示を意味する。

この時点で、ブロック端末１２は、そのカゴ車の識別情報（積載商品の識別情報、出荷先及び数情報、アソートブロック情報）及び作業者の選択色情報を連動処理して、進入する基本アソートブロック１１内の５色積層信号灯１７を作業者の選択色に点灯させる。

同様にブロック端末１２は、商品のアソート容器２０のあるラック１４の５色マルチベイランプ２１及び５色間口表示器２２のライトを同色に点灯させ、かつ数量表示器２６に投入商品数を表示する。その後、作業者はアソートブロック１１内に進入し、同色ライトの点灯したアソート容器２０に順次商品を必要数だけアソート（投入）していけばよい。

点灯するライトの指示の通りに作業行うことができるためミスのない作業となる。基本アソートブロック１１内も図１に示すように、アソートブロック進入口から右手方向のアソート容器２０に順次商品をアソートしながらＵ字型ルートで往復すれば最も短距離でかつ短時間でアソート作業を終えることができる。

基本アソートブロック１１内でアソート作業を行う作業者は、各出荷先別のアソート容器２０に商品を投入した後は、５色間口表示器２２の点灯したライトのリセットボタンを押すことにより消灯させる。これによりブロック端末１２は、そのひとつのアソート作業の終了を認知する。ある一つのラック１４内のアソート容器２０への投入が全て終了した際は、５色マルチベイランプ２１がブロック端末１２の指示で消灯されるため、逆に作業者はその一つのラック１４内のアソート作業が終了したことを認知する。

このように終了した工程のランプが全て消灯されていくことによってアソート作業のやり残しのないことをブロック端末１２も作業者も確認することができる。アソートブロック１１内の全てのアソート作業が終了すると、作業者は、カゴ車積載の商品が全量なくなったことを確認することに加えて、アソートブロック１１進入口の作業者進入ガイドランプ１６がブロック端末１２によって消灯されているのを見て作業の終了を認知する。これで１回の基本単位作業が終了し全てのランプが消灯し、作業者は次の新たな基本単位アソート作業に取り掛かることができる。

上記の作業を他の作業者も別の商品を積載したカゴ車１５を移動させながら同一のブロックで同様のアソート作業を行うことができる。ただし、他の作業者はそのブロック内ですでに前の作業者が選択した同じライト色を選択することはできず、他のライト色を選択することになる。これは同一ブロック内で同一のライトが点灯した場合は、前作業者と後の作業者のアソートすべきアソート容器が混同を生ずることになるからである。

他の作業者は、前作業者の選択したライト色と違う色の点灯色に従い同様のアソート作業を同一ブロック内で実施することができる。これにより、識別できるライト色の種類の数だけ異なる商品のアソート作業を、異なる作業者が同時に同一のアソートブロック１１内で実施することができる。

例えば、上記の５色積層信号灯１７、５色マルチベイランプ２１及び５色間口表示器の識別ライト色が５色であれば、５人の作業者が同時に同一のブロック内で作業をすることができる。このような対応のなかで、アソートする商品の出荷先の数、アソートする商品の数、出荷先アソート容器の位置等によっては、後から作業をする作業者が前の作業者を追い越して作業を進捗させることも可能である。同じブロック内で通常３人が作業することが一般的な場合でも、作業者数を例えば５人に増やして全アソート作業を集中して早く終了させることも可能になる。

ここで、上記作業者が選択した識別表示であるライト色は、ライト色に限定せず、文字、標識、マーク、記号、形状、形態等あらゆる識別表示であってもよい。つまり上記の５色積層信号灯１７、５色マルチベイランプ２１及び５色間口表示器も５色ライトに限定しない識別表示であってもよい。作業者が選択できる文字、標識、マーク、記号等あらゆる識別表示であって、自らがアソート作業をするアソート容器の位置を他の作業者のアソート容器の位置と視覚識別できる識別表示であればよい。また場合によっては、視覚認識ではなく音による聴覚認識によっても可能である。識別力のある音又は音声を送信し作業者がヘッドホンで認識し、ブロック端末やアソート情報管理コンピュータはその情報を有線又は無線ＬＡＮ通信で認識できればよい。視覚又は聴覚識別できる識別表示であればその種類や数の限定は不要である。

次に、間口オーバーに対する対応機能について説明する。図５は、本発明の一実施形態に係るアソートシステムの間口オーバーに対する対応機能を説明する概念図である。同図に示すように、あふれ間口２５は、基本アソートブロック内のアソート容器が不足した場合（間口オーバー）に設けられる追加のアソート容器を意味する。基本アソートブロック１１の出口で最終ラックの略近傍に設定される。新しい出荷先の発生や、一つの出荷先に対する複数アソート容器の割り付けで、アソートブロック内の出荷先間口であるアソート容器２０の割り付けが不足してしまった場合、急きょ設定することができる。

あふれ間口２５とは、割り付けできない出荷先をまとめてひとつの出荷先とみなすことに係る。あふれ間口２５の設定は、ブロック端末１２に入力指定することによってアソート情報管理コンピュータ２７で設定され、作業者はアソート容器２０を用意してアソート作業を行うだけである。複数の出荷先である場合は、その後リストによって手仕分けを行う。あふれ間口２５における５色間口表示器には残った商品数の表示が全て表示されることになるので、あふれ間口２５に商品を投入してブロック内のアソート作業は終了することになる。あふれ間口２５の設定は、同一ブロック内で当初設定された以上の出荷先数が急きょ発生した場合等に有効となる。またこのあふれ間口２５の設定は、ブロック端末１２に入力指定することによってＳＤ対応される簡易な仕組みになっている。

次に、ブロックコピー機能について説明する。図６は、本発明の一実施形態に係るアソートシステムのブロックコピー機能を説明する概念図である。図６に示すように、一つの基本アソートブロックの出荷先への多種多量の例えば医薬品類のアソート作業が非常に多い場合、一つの基本アソートブロック１１と同一の機能をもつ第二の基本アソートブロック１１を併設し、医薬品類のアソート作業密度を分散させる機能を有している。

同一の基本アソートブロック１１内の出荷先において、特定のカテゴリ商品の種類や物量が他のカテゴリ商品に比べて非常に多い場合は、その基本アソートブロック１１内のアソート作業のみに多数の作業者と大きな時間を要し、ＳＤフロア１０全体の一定時間内の出荷作業に支障を来す。同一基本アソートブロック１１内に同時に多数の作業者を導入することは混乱をも招く。

このような場合は、複数の基本アソートブロック１１を指定して同じカテゴリ商品のアソート作業を行うブロックコピー機能を使用することで作業効率を上げることが可能になる。ブロックコピーは、基本アソートブロック１１に割り付けた商品カテゴリ、出荷先アソート容器をコピーして、サブアソートブロックを並列に設定することであり、これによって例えば同時に作業者を５人から１０人に２倍にして作業をする効果を得ることができる。商品の振分けはアイテム分割を行い、同一商品は同一ブロックで作業を行うようにする。アソート情報管理コンピュータのシミュレーション処理において、特定カテゴリ商品について複数の基本アソートブロック１１に同様のアソート容器の出荷先決定を行うようなアルゴリズムを設定すればよい。

次にカテゴリ合算機能について説明する。図７は、本発明の一実施形態に係るアソートシステムのカテゴリ合算機能を説明する概念図である。物量の少ない商品カテゴリ同士を同じアソートブロックに合算させてアソート作業を行うカテゴリ合算機能を使用することで作業効率を上げることが可能となる。アソート数の少ない別々のアソートブロックのアソート作業を１つのアソートブロックに集約することで、作業者を減員でき、空いたアソートブロックに他のカテゴリ商品を割り付けることができる。フロアの有効活用やアソート作業密度の調整に効果がある。

上述のように、本発明のアソートシステムは、商品の出荷先別アソート作業において様々な機能を発揮できる。これらの機能は、アソート情報管理コンピュータ２７を介して全アソート容器２０に対する出荷先をシミュレーション決定することによって成される。なお本発明は、上述したシミュレーション目的の実施例形態に限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することが可能である。これらはすべて、本技術思想の一部である。

上述したように、本発明によれば、商品物流集配拠点での大量の商品の出荷先別アソート作業において、作業者の安全性と作業性を格段に向上させつつ、作業のアソートミスを激減させ、かつ集配拠点におけるフロア活用効率や経済効率も格段に向上させることの可能なアソートシステムが実現される。

本発明は、商品物流集配拠点におけるアソートシステムに限定されることなく、あらゆる物品の集配におけるアソートに対しても、利用・適用可能である。よって、本願は、商品流通業に限定せず、関連するあらゆる産業に対して大きな有益性をもたらすものである。産業上の利用可能性は非常に大きい。

１０ ＳＤエリア
１１ 基本アソートブロック
１２ ブロック端末
１３ 識別情報読み取り装置
１４ ラック棚
１５ 物品積載移動手段（カート台車、カゴ車等）
１６ 作業者進入ガイドランプ
１７ 積層信号灯（第二の識別表示手段）
１８ 払出しコンベア
１９ 出荷ライン
２０ アソート容器（商品投入容器で例えばオリコン、箱等）
２１ ５色マルチベイランプ（第一の識別表示手段）
２２ ５色間口表示器（第一の識別表示手段）
２３ 箱（オリコン）切替え表示器
２４ ラベラ（ラベルプリンタ）
２５ あふれ間口
２６ 数量表示器
２７ アソート情報管理コンピュータ

Claims (9)

1. 第一の識別表示手段を近傍に有するアソート容器と、
   前記アソート容器を複数配設する基本アソートブロックと、
   前記基本アソートブロックごとに有するコンピュータブロック端末と、
   前記コンピュータブロック端末に連接した識別表示読み取り装置と、
   前記基本アソートブロックの進入口に有する第二の識別表示手段と、
   物品特定情報と出荷先情報を有し、前記第一の識別表示手段と前記第二の識別表示手段と前記ブロック端末を連接して制御するアソート情報管理コンピュータと
   を具備して構成され、
   前記アソート情報管理コンピュータは、任意設定したシミュレーションプログラムに基づき前記アソート容器の個別出荷先を決定し、
   アソート作業者の選択した識別表示を前記第一の識別表示手段と前記第二の識別表示手段に表示することを特徴とするアソートシステム。
2. 前記情報管理コンピュータは、前記基本アソートブロックごとの一定時間内のアソート物品総数を略均一化してアソート容器の出荷先を決定することを特徴とする請求項１に記載のアソートシステム。
3. 前記情報管理コンピュータは、特定の前記基本アソートブロックのアソート容器に、特定の出荷先を決定することを特徴とする請求項１に記載のアソートシステム。
4. 前記情報管理コンピュータは、特定の前記基本アソートブロックに特定物品のみを集中させてアソート容器の出荷先を決定することを特徴とする請求項１に記載のアソートシステム。
5. 前記情報管理コンピュータは、前記アソート容器の出荷先が決定された前記基本アソートブロックを複数並列設定することを特徴とする請求項１乃至４のうちのいずれか１項記載のアソートシステム。
6. 前記基本アソートブロックのアソート容器の出荷先の決定後、アソート容器数が不足した場合は、追加アソート容器（あふれ間口）を前記基本アソートブロック内に設定することを特徴とする請求項１乃至５のうちのいずれか１項記載のアソートシステム。
7. 前記第一の識別表示手段に表示された前記ひとつの識別表示は、作業者が物品をアソート容器に投入して押釦することによって消え、同じく前記基本アソートブロックの第二の識別表示手段に表示された前記ひとつの識別表示は、前記基本アソートブロック内の物品の投入が全て終了すると消えることを特徴とする請求項１乃至６のうちのいずれか１項記載のアソートシステム。
8. 前記第一の識別表示手段の略近傍には、アソートする物品の数を表示する表示器が併設されていることを特徴とする請求項１乃至７のうちのいずれか１項記載のアソートシステム。
9. 前記アソート情報管理コンピュータは、決定した前記アソート容器の出荷先の識別情報を前記アソート容器近傍のラベルプリンタからプリントさせることを特徴とする請求項１乃至８のうちのいずれか１項に記載のアソートシステム。

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